CENTRO AGROEMPRESARIAL SENA

LINKEDING LEARNING APRENDE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

2020

APRENDIZ

YULY STEFANY BUITRAGO TORRES

PROFESOR
ELKIN RAMIRO PRIETO
 ¿QUE DEBERIAS SABER?

APRENDE LO BASICO CON LA AUTOMATIZACION

INDUSTRIAL

 Lenguajes de programación:
 Diagrama de tipo escalera
 Diagrama de bloques.
 OPC y SCADA

1. LA AUTOMATIZACION INDUSTRIAL

 La definición de automatización industrial uso de una serie de

tecnologías y dispositivos de control automático para los
sistemas de control.

1.1FUNDAMENTOS DE LA AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL.

 La automatización industrial es el remplazo del razonamiento
humano por computadoras, robots y maquinas.
 La automatización industrial es el uso de una serie de
tecnologías y dispositivos de control automático para los
sistemas de control.
COMPONENTES DE LA AUTOMATIZACION:
 Controladores (PLC, DCS)
 Dispositivos industriales de campo
 Comunicación y redes industriales
 Interfaz humano-maquina (HMI)
 Adquisición de datos y control de supervisión (SCADA)
 Computadoras personales (PC)
El sistema de automatización cuanta con tres niveles
 Nivel de gestión o aplicación: Sistemas de razonamiento y diseño
 Nivel de campo: Abarca los dispositivos presentes en la industria
 Nivel de control: Dispositivos controladores utilizados
1.2 EL NIVEL DE CAMPO

Un controlador no es capaz de oír o vigilar un proceso por sí mismo

cómo se hacen los operadores así que los sistemas de control
requieren sensores industriales que posibilitan que el controlador
lleve a cabo sus tareas.
 Los sensores de nivel de campo comprueban que las partes
estén presentes su tamaño y color sean correctos y detectan si
el producto está lleno o vacío bien o mal
 Los sensores también sirven para garantizar la seguridad de
los equipos y los operarios.
Una clasificación de los sensores; es que si son de contacto o no es
fácil identificarlos.

si el sensor debe tocar una parte para hacer su trabajo se lo clasifica

como sensor de contacto y los tensores en contacto detectan las
partes y necesidad de tocarlas.

 Ejemplo de sensor con contacto: es el interruptor de límite

de la cinta de montaje cuando la parte modifica el nivel del
interruptor este cambia de estado.

 Ejemplo de sensor sin contacto: sensor de proximidad,

lumínico.

Sensor digital: tiene dos estados, 1 encendido y 0 apagado:

 Ejemplo de Sensor lumínico: barreras fotoeléctricas conteo y

detención de personas u objetos.

 Ejemplo de Sensor óptico: Capaces de detectar diferentes

factores a través de un lente óptico. (mouse).

 Ejemplo de Sensor analógico: ofrece más información del

proceso.
  Ejemplo de Sensor de temperatura: son económicos
intercambiables tienen conectores estándar y son capaces de
medir un amplio rango de temperaturas.

 Ejemplo de Sensor de presión: fuerza por unidad de

superficie Y puede expresarse en unidades tales como pascal,
bar, atmosferas.

SENSORES

 Sensores de temperatura
 Sensores de nivel
 Sensores de proximidad
 Sensores lumínicos o de fibra óptica
 Sensores de desplazamiento
 Sensores de visión y fotoeléctricos

1.3 NIVEL DE COMUNICACIÓN 1 ETHERNET

Redes de comunicación de control

Algunos tipos de redes de comunicación industrial son:
 DeviceNet
 Modbus
 Protocolo hard
 PROFIBUS
 Ethernet
 ControlNet
Las redes de comunicación se basan en el modelo de referencia OSI de
interconexión de sistemas abiertos
 El modelo (OSI)lo estableció la organización internacional de normalización
la OSI en 1984 es un modelo conceptual o protocolo que permite la
comunicación entre los varios componentes de las redes que transmiten
datos.
 Es un modelo de capas donde cada una representa un nivel de
comunicación y da soporte a la capa que tiene por encima
Las capas son:
 Físicas
 De enlace
 De datos
 De red
 De transporte
 Precesión representación
 De aplicación

El modelo OSI no es una norma de comunicación de redes como

internet sino un protocolo que engloba las operaciones de distintas
normas estándar de red.

El modelo OSI especifica las características de distintos estándares de

red.
Clasificación redes industriales
Es la que establece tres redes principales:
En un contexto industrial las redes de dispositivos de control y de gestión que
son las leyes que regulan los dispositivos a nivel del campo la regula los
controladores y la redes que conecta los niveles de gestión y aplicación.
La primera categoría de las redes industriales es la que se encuentra a nivel de
información y gestión.
EJEMPLO
 ES Ethernet el protocolo más usado a nivel de gestión de la aplicación
de las redes de comunicación debido a que se utilizan computadoras en
los contextos industriales
 Ethernet es una norma IEEE 802.3 estándar de comunicación respaldad
por Open DeviceNet Vendor Association (ODVA).
1.4 NIVEL DE COMUNICACIÓN DOS, CONTROLNET

La segunda categoría dentro de las tres redes principales que encontramos en

contextos industriales es la red industrial de nivel de control.

Ejemplo de nivel de control es la red controlNet.

 controlNet es un protocolo abierto de red para aplicaciones de

automatización industrial.
 También llamado voz de campo controlNet es una red abierta
compatible con dispositivos de campo y con la comunicación a nivel de
control usada para la transferencia de datos en tiempo real.
 ControlNet Desarrollo por Allen-Bradley: 1997 ControlNet, international
organization of vendors
 2008 Open DiviceNet Vendor Association (ODVA)
1.5 NIVEL DE COMUNICACIÓN TRES, LA RED DE DISPOSITIVOS.

El nivel inferior es el de la mesa dispositivos la infraestructura de

comunicación básica existe muchos seres de dispositivos disponibles
Divicenet un protocolo de red abierto basado en tecnología can.

Devicenet es una aplicación CIP protocolo industrial común para redes de

comunicación industrial.
 Se presentó en 1994.
 Desarrollado por Allen Bradley y ahora lo gestiona la organización
llamada (ODVA).
 Devicenet es una red abierta que se usa para conectar los
controladores industriales a los dispositivos de entrada y de salida.
Dispositivos de nivel bajo como:
 sensores, válvulas, pulsadores y variadores de frecuencia
 Cómo se trata de una dieta es compatible con dispositivos o nodos
de distintos fabricantes.
DiviceNet es capaz de conectar hasta 64 dispositivos.
 HART es un protocolo de comunicación bidireccional. Entrada y salida.
 HARD son las siglas en ingles de Transductor remoto direccionable de
alta velocidad.
 HARD utiliza la norma Bell 202 de modulación por desplazamiento de
frecuencia (FSK)
El protocolo de comunicación HART (protocolo hibrido) combina la
comunicación analógica y la digital.
 PROFIBUS es una norma de automatización basada en bus de campo
de PROFIBUS y PROFINET International.
 PROFIBUS enlaza un controlador con los dispositivos descentralizados
de campo usando un único cable de bus.
 PROFIBUS DP red de datos de alta velocidad para automatización de
fábricas.
 PROFIBUS PA es un sistema de comunicación para automatización de
procesos.
1.6 EL DCS Y EL CONTROL LOGICO PROGRAMABLE
Nivel de control y gestión la función básica de los controladores de
automatización industrial es valorar el estado de los datos de entrada y
controlar los procesos o máquinas con datos de salida como respuesta.

El nivel de control es el segundo dentro del sistema de automatización

industrial básicamente controla el flujo de datos desde el nivel del dispositivo
hasta el nivel de gestión respetando una programación.
La combinación lógica de entradas que produce siente salida se llama lógica
de control.

Los controladores industriales más comunes son:

 el sistema de control distribuido DCS
 El controlador lógico programable PLC
 El control basado en PC
Los controladores lógicos programables PLC y sistemas de control
distribuido DCS
Se usan para enviar y recibir y procesar los datos de los sensores válvulas de
control y actuadores como parte del sistema de control.
 DCS este supervisa un proceso completo y PLC monitoriza valores
concretos; comparten los siguientes componentes:
 Dispositivos de campo
 Modelos de entrada y salida
 interfaz hombre-máquina (HMI)
 Control de supervisión de ingeniería

¿Qué es el control basado en pc?

Este tipo de controladores se usan en sistemas de control simples para los que
basta a una computadora para controlar un dispositivo o varios dentro del área
industrial los programadores de programas informáticos desarrollan una
aplicación que sirve para el sistema de control
 Una de las ventajas de la computadora es que dada su capacidad
grafica simplifica el uso de los sistemas informáticos para desarrollar la
lógica.

2 LOS CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES Y PLC

El nivel de gestión suele recoger los datos de dispositivos de motos como las
válvulas transistores etc. y brinda un control general remoto desde la
plataforma informática dónde está alojado.
2.1 QUE ES EL CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE O PLC?
El PLC es un tipo especial de controlador de base de microprocesador que
utiliza la memoria programable para almacenar instrucciones que permiten
controlar las máquinas y los procesos.
Que envía recibe y procesa datos desde y hacia los dispositivos de campo.
 En general sirven para controlar cualquier aplicación que requiera
regular los datos de entrada y de salida
2.2 LOS COMPONENTES PRINCIPALES DE UN SISTEMA PLC

Los componentes principales de un sistema PLC

 La fuente de energía
 CPU de un controlador
 El sistema e/s de entradas y salidas.
 El software de programación del PLC
La mayoría de los PLC requieren más de una fuente de energía para el CPU
las entradas y salidas.

La sesión de salida
Está conectada los dispositivos que siguen la lógica del programa del PLC los
dispositivos de salida también son de tipo analógico digital
Ejemplo
 luces Motores pequeños o repetidores las señales de salida analógica.
Las señales analógicas más comunes van de 0 a 10 voltios desde 4 a 20
miliamperios, por ejemplo: tenemos controladores de flujo de masa
reguladores de presión y controladores de posición
Los modos de operación CPU son:
 Modo de programación: Descarga lógica del PC
 Modo de ejecución: Ejecutar y poner en marcha el programa
El sistema E/S de entrada incluye entradas y salidas del PLC.
 Una tarjeta de salida digital enciende o apaga el dispositivo.
 El software es el componente donde se construye la lógica.
Programación del software:
-Diagrama de tipo escalera
-Diagrama de bloques
2.3 LOS LENGUAJES DE PROGRAMACION PLC
¿Qué es el diagrama de bloques de funciones o FBD?
Es un lenguaje de programación visual que se usa para los controladores
lógicos basado en funciones composición de bloques funcionales.
 Muestra una representación gráfica del código ejecutable consiste
en una serie de bloques que representan instrucciones conectados
por líneas denominadas cables.
 Un bloque funcional se muestra como un rectángulo con entradas
por la izquierda y salidas por la derecha.
2.5 EL DIAGRAMA DE TIPO ESCALERA O LLD
El diagrama de tipo escalera LLD es el lenguaje primario de programación de un
controlador lógico programable.
Los símbolos se conectan mediante líneas que indican el flujo de la corriente a
través del relé. El programa completo parece una escalera, pero en realidad
representa un circuito eléctrico.
La corriente eléctrica fluye de izquierda a derecha.
Lógica en escalera
Es un lenguaje de programación que crea y representa un programa mediante el
diagrama basado en un circuito.
El programa del PLC se encuentra en las instrucciones almacenadas en la
memoria, las instrucciones le dicen al PLC cómo reaccionar ante las señales de
entrada y a dónde enviar las señales de salida.
2.6 LA INTERFAZ HOMBRE-MAQUINA O HMI
Es una La aplicación de software presenta la información a los usuarios sobre
el estado del proceso y también acepta las instrucciones de control.
 Interfaz humano-maquina:
 Representación gráfica
 Monitoreo
 Interfaz de entrada/salida
Como indica su nombre la interfaz hombre-máquina permite que ambos
interaccionen.
2.8 LOS PROGRAMAS INFORMATICOS OPC
Automatización industrial y en otros sectores.
 Servidor OPC es una aplicación informática desarrollada según las
especificaciones OPC
 Un servidor OPC solo transfiere datos desde y hacia una la fuente si un
cliente OPC se lo ordena. recuerda que el servidor OPC es el padre Y
el cliente OPC el hijo.
 El servidor OPC es un programa informático que convierte el protocolo
físico de comunicación del PLC en un protocolo OPC
El software cliente OPC por su parte es un programa que debe conectarse con
él hardware, por ejemplo: 1 HMY.
AL utilizar OPC es la capacidad de conectar controladores de proveedores
diferentes y de permitir que se comuniquen entre sí.
El protocolo de comunicación OPC es una herramienta sólida que permite
acceder a la información de cualquier fuente de datos y presentársela a
cualquier otro dispositivo.
Puede leer muchos servidores OPC mientras actúa como cliente y poner la
información a disposición de cualquier cliente OPC cuando actúa como
servidor.
Existen varias opciones OPC:
 OPC UA
 OPC DA
 OPC A y E (alarma y eventos)
 Web View
 Web server
 Database

3 CONTROL DE SUPERVISIÓN Y ADQUISICIÓN

3.1 QUE ES SCADA
 Scada quiere decir control de supervisión y adquisición de datos.
La función principal de la arquitectura scada es recopilar datos de dispositivos
remotos como válvulas bombas y transmisores por ejemplo y ofrecer un
control general remoto mediante una plataforma de alojamiento informáticos
scada
3.2 LOS COMPONENTES DE SCADA
El sistema SCADA contiene:
 Dispositivos de interfaz de datos de campo
 Sistema de comunicación en red
 Controladores (PLC o DCS, etc.)
 Software de alojamiento SCADA
 Unidad terminal maestra (MTU)
3.3 EL FORMATO, EL DISEÑO Y LA FUNCION DE SCADA
El formato básico de SCADA incluye los componentes de los dispositivos de
campo, los controladores hasta las aplicaciones informáticas SCADA del usuario
final.
 SCADA está orientado a la recopilación de datos para usarlos en el sistema
de control.
El diseño del software SCADA incluye:
 Interfaz humano-maquina
 Visualización grafica
 Alarmas e informes
 Tendencias (tiempo real)
 Base de datos
 Actualizaciones en tiempo real
Funciones del sistema SCADA:
 Adquisición de datos y base de datos
 Comunicación de datos
 Presentación de la información/datos
SCADA se aplica en industrias y empresas del sector público y privado para
controlar y mantener la eficiencia.
Distribuye información para tomar mejores decisiones y para comunicar los
problemas del sistema.
Usos de SCADA:
 Fabricación
 Producción de energía
 Transporte
 Energía
 Agua y residuos
 Petróleo y gas
Es decir, los sistemas scada se usan en muchas industrias modernas, por
ejemplo; en fabricación, producción de energía, transporte, energía, agua y
desechos petróleo y gas entre otros muchos más sectores.