UNIDAD III: DESGASTE DE LOS ELEMENTOS DE MÁQUINAS.

OBJETIVOS PARTICULARES

CONCEPTUAL

ANALIZAR LAS CAUSAS FUNDAMENTALES QUE PROVOCAN EL DESGASTE ELEMENTOS DE

MÁQUINAS.

PROCEDIMENTAL

DETERMINAR LA INTENSIDAD DEL DESGASTE MEDIANTE CÁLCULOS Y ENSAYOS.

ACTITUDINAL

DISMINUIR EL DESGASTE EN LOS ELEMENTOS DE MÁQUINA ELIGIENDO DE FORMA CORRECTA

LOS TIPOS DE TOLERANCIAS Y ACABADO SUPERFICIAL.

APLICAR LAS NORMAS CORRECTAS DE LOS LUBRICANTES PARA DISMINUIR LOS PROCESOS DE
DESGASTES.

CONTENIDOS.

III.1- FACTORES QUE AFECTAN EL DESGASTE.

III.2- ANÁLISIS DE LOS TIPOS DE DESGASTES.

III.3- MÉTODOS PARA AUMENTAR LA RESISTENCIA AL DESGASTE.

III.4- CARACTERÍSTICAS DEL DESGASTE.

III.4.1 – INTENSIDAD.

III.4.2 – RESISTENCIA.

III.5- MÉTODOS PARA DETERMINAR EL DESGASTE.

III.6- CONTROL DEL DESGASTE.

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III.1- FACTORES QUE AFECTAN EL DESGASTE.

DESGASTE: es la erosión de material sufrida por una superficie sólida por acción de otra superficie.
Está relacionado con las interacciones entre superficies y más específicamente con la eliminación
de material de una superficie como resultado de una acción mecánica. La necesidad de una acción
mecánica, en forma de contacto debido a un movimiento relativo, es una distinción importante
entre desgaste mecánico y cualquier otro proceso con similares resultados

DESGASTES DE LAS PIEZAS DE MÁQUINAS: durante el funcionamiento de las máquinas, las piezas

y mecanismos están sometidos a una serie de factores que provocan su desgaste y rotura.

FACTORES QUE AFECTAN EL DESGASTE: Estos desgastes y roturas surgen debido a la acción de las
fuerzas de fricción, de las cargas elevadas, a consecuencia del agrietamiento del metal, de la
alta temperatura que rodea el medio, a causa de este, de la corrosión, etc.

El desgaste de las máquinas herramienta ocasiona gastos de reparación y por consiguiente,

encarece la explotación de las máquinas; además, el paro de las máquinas para su reparación
reduce la productividad de la empresa o taller.

III.2- ANÁLISIS DE LOS TIPOS DE DESGASTES.

DESGASTE MECÁNICO: Este aparece como resultado del trabajo de las fuerzas de fricción, durante
el resbalamiento de una pieza sobre otra. También se podría entender, como el cambio de forma y
peso de la pieza, a causa de la eliminación de las partículas de su superficie durante el
funcionamiento.

DESGASTE TÉRMICO: Este aparece en las distintas piezas y mecanismos debido a las altas
temperaturas a que estos trabajan. En este caso, las superficies de las piezas se queman y se
disminuye la dureza mecánica del material de la pieza. Ejemplos de piezas que pueden sufrir
desgaste térmico: Las piezas de los hornos, los pistones y los anillos de los motores de combustión
interna, los muñones de los árboles que trabajan en los cojinetes de deslizamiento con alta
velocidad de rotación.

DESGASTE POR CORROSIÓN: Este se caracteriza por la rarificación de las superficies de las piezas,
a causa de la acción en ellas del oxígeno del aire o del agua y también de las sustancias químicas
activas. Bajo esta acción, las superficies de las piezas disminuyen la calidad de su acabado y
además, su resistencia mecánica.

DESGASTE ABRASIVO: material extraño, como suciedad o partículas de metal, y resulta en

arañazos y cicatrices en la superficie del metal.

DESGASTE ADHESIVO: es cuando dos superficies deslizándose una sobre la otra, rompiendo la
fuerza de la película, permitiendo que el metal de la superficie se transfiera de una superficie a la
otra.

DESGASTE POR FATIGA: es el esfuerzo repetido de áreas de contacto de mucha carga, causando
grietas debajo de la superficie.
DESGASTE EROSIVO: partículas finas en un chorro de alta velocidad que se van comiendo la
superficie.

DESGASTE POR CAVITACIÓN: formación de cavidades gaseosas que se colapsan conforme se

incrementa la presión, causando un micro picado en la superficie.

III.3- MÉTODOS PARA AUMENTAR LA RESISTENCIA AL DESGASTE.

LOS METALES SE PUEDEN SOMETER A UNA SERIE DE TRATAMIENTOS PARA POTENCIAR SUS
PROPIEDADES: DUREZA, RESISTENCIA MECÁNICA, PLASTICIDAD PARA FACILITAR SU
CONFORMADO. EXISTEN CUATRO CLASES DE TRATAMIENTOS:

TRATAMIENTOS TÉRMICOS. El metal es sometido a procesos térmicos en los que no varía su

composición química, aunque sí su estructura.

TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS: Los metales se someten a enfriamientos y calentamientos,

pero además se modifica la composición química de su superficie exterior.

TRATAMIENTOS MECÁNICOS: se mejoran las características de los metales mediante deformación

mecánica, con o sin calor.

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES: se mejora la superficie de los metales sin variar su composición

química másica. En estos tratamientos, a diferencia de los termoquímicos, no es necesario llevar a
cabo calentamiento alguno. Los tratamientos no deben alterar de forma notable la composición
química del metal pues, en caso contrario, no sería un tratamiento, sino otro tipo de proceso.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS: son operaciones de calentamiento y enfriamiento de los metales que

tienen por objeto modificar su estructura cristalina (en especial, el tamaño del grano). La
composición química permanece inalterable.

TRATAMIENTOS RECOCIDO: El metal se calienta durante cierto tiempo a una temperatura

determinada y, a continuación, se enfría lentamente. Se consigue una mayor plasticidad para que
pueda ser trabajado con facilidad. La temperatura y la duración de este tratamiento dependerán
del grado de plasticidad que se quiera comunicar al metal.

TRATAMIENTOS TEMPLE: Consiste en el calentamiento del metal, seguido de un posterior

enfriamiento realizado de forma brusca. Con esto se consigue obtener un metal muy duro y
resistente mecánicamente. El endurecimiento adquirido por medio del temple se puede comparar
al que se consigue por deformación en frío.

TRATAMIENTOS REVENIDO: Se aplica exclusivamente a los metales templados, pudiendo

considerarse como un tratamiento complementario del temple. Con ello se pretende mejorar la
tenacidad del metal templado, a costa de disminuir un poco su dureza.
TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS: Los tratamientos termoquímicos consisten en operaciones de
calentamiento y enfriamiento de los metales, completadas con la aportación de otros elementos
en la superficie de las piezas.

LOS TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS MÁS RELEVANTES SON:

CEMENTACIÓN: Consiste en la adición de carbono a la superficie de un acero que presente un bajo

contenido en carbono a una cierta temperatura. Se obtiene así una dureza superficial muy
elevada.

NITRURACIÓN: Es un proceso de endurecimiento del acero por absorción de nitrógeno a una

temperatura determinada. Además, proporciona una buena resistencia a la corrosión. Se utiliza
para endurecer piezas de maquinaria (bielas, cigüeñales, etc.); también herramientas, como
brocas, etcétera.

CIANURACIÓN: Es un tratamiento intermedio entre los dos anteriores. Se utiliza no solamente en

aceros con bajo contenido en carbono (como en el caso de la Materiales de uso técnico
cementación), sino también en aquéllos cuyo contenido en carbono sea medio o alto, cuando se
pretende que adquieran una buena resistencia.

CARBONITRURACIÓN: Consigue aumentar la dureza de los aceros mediante la absorción

simultánea de carbono y nitrógeno a una temperatura determinada. La diferencia con el
tratamiento anterior radica en que la carbonitruración se realiza mediante gases, y la cianuración
por medio de baños. Se emplea en piezas de gran espesor.

SULFINIZACIÓN: Mediante la inmersión del metal en un baño especial se consigue incorporarle

una capa de carbono, nitrógeno y, sobre todo, azufre. Con este tratamiento se aumenta
considerablemente la resistencia al desgaste de los metales, a la vez que se disminuye su
coeficiente de rozamiento.

TRATAMIENTOS MECÁNICOS: mejoran las características de los metales por deformación

mecánica, con o sin calor.

EXISTEN LOS SIGUIENTES TRATAMIENTOS MECÁNICOS:

TRATAMIENTOS MECÁNICOS EN CALIENTE: Consisten en calentar un metal a una temperatura

determinada para, luego, deformarlo golpeándolo fuertemente. Con esto se afina el tamaño del
grano y se eliminan del material sopladuras y cavidades interiores, con lo que se mejora su
estructura interna.

TRATAMIENTOS MECÁNICOS EN FRÍO: Consisten en deformar el metal a la temperatura

ambiente, bien golpeándolo, o por trefilado o laminación. Estos tratamientos incrementan la
dureza y la resistencia mecánica del metal y, también, acarrean una disminución en su plasticidad.

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
METALIZACIÓN: se proyecta un metal fundido, pulverizándolo sobre la superficie de otro. Con
esto se consigue comunicar a la superficie de un metal las características de otro diferente.

CROMADO: Se deposita cromo electrolíticamente sobre el metal; de esta manera, se disminuye su

coeficiente de rozamiento y se aumenta su resistencia al desgaste

III.4- CARACTERÍSTICAS DEL DESGASTE.

III.4.1 – INTENSIDAD.

III.4.2 – RESISTENCIA.

RESISTENCIA AL DESGASTE: es la propiedad mecánica de ciertos materiales de no desgastarse

fácilmente. La resistencia al desgaste depende de la microestructura y dureza de la parte sometida
al desgaste y es cuando las dos superficies se deslizan la una contra la otra, el material es
removido por ambas las superficies