MCs. Marcelo García T.

Quito, 2017 1
• SCADA (SUPERVISORY CONTROL AND DATA
ACQUISITION), QUE TRADUCIDO AL ESPAÑOL
SIGNIFICA (SUPERVISIÓN, CONTROL Y ADQUISICIÓN
DE DATOS); ES UNA APLICACIÓN DE SOFTWARE
DISEÑADO CON LA FINALIDAD DE CONTROLAR Y
SUPERVISAR DATOS A DISTANCIA, LOS CUALES SE
BASAN EN LA ADQUISICIÓN DE DATOS DE LOS
PROCESOS REMOTOS.

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• LOS SISTEMAS SCADA UTILIZAN LA COMPUTADORA Y
TECNOLOGÍAS DE COMUNICACIÓN PARA AUTOMATIZAR EL
MONITOREO Y EL CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES. ESTOS
SISTEMAS SON DE PARTES INTEGRALES DE LA MAYORÍA DE LOS
AMBIENTES INDUSTRIALES COMPLEJOS O GEOGRÁFICAMENTE
DISPERSOS, YA QUE PUEDEN OBTENER LA INFORMACIÓN DE UNA
GRAN CANTIDAD DE FUENTES RÁPIDAMENTE, Y LA PRESENTAN A
UN OPERADOR EN UNA FORMA AMIGABLE. LOS SISTEMAS SCADA
MEJORAN LA EFICACIA DEL PROCESO DE MONITOREO Y CONTROL
PROPORCIONANDO LA INFORMACIÓN OPORTUNA PARA PODER
TOMAR DECISIONES OPERACIONALES APROPIADAS. 3
• UN SISTEMA SCADA USUALMENTE CONSISTE DE LAS SIGUIENTES
SUBSISTEMAS:
• INTERFAZ HOMBRE/MÁQUINA (HMI), ES EL DISPOSITIVO O HERRAMIENTA
GRÁFICA QUE PRESENTA LOS DATOS DEL PROCESO AL OPERADOR. ADEMÁS
DE, MEDIANTE ESTE SUBSISTEMA, MANIPULAR EL PROCESO.
• SISTEMA DE SUPERVISIÓN (COMPUTADOR) QUE OBTIENE INFORMACIÓN DEL
PROCESO Y QUE ENVÍA ORDENES AL PROCESO.
• UNIDADES TERMINALES REMOTAS (RTU) LAS QUE CONECTAN LOS SENSORES
DEL PROCESO, CONVIRTIENDO LAS SEÑALES EN DATOS DIGITALES Y
ENVIANDO ESTA INFROMACIÓN AL SISTEMA DE SUPERVISIÓN.
• CONTROLADORES (PLC) USADOS COMO ELEMENTOS DE CAMPO, POR SU
VERSATILIDAD, ECONOMÍA, FLEXIBILIDAD Y CONFIGURACIÓN. PARA EL
CONTROL DIRECTO DE LOS ACTUADORES.
• RED DE COMUNICACIÓN, LA INFRAESTRUCTURA NECESARIA PARA
COMUNICAR EL SISTEMA DE SUPERVISIÓN CON LOS RTUS.

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a. EL FENÓMENO FÍSICO LO CONSTITUYE LA VARIABLE QUE
DESEAMOS MEDIR. DEPENDIENDO DEL PROCESO, LA NATURALEZA
DEL FENÓMENO ES MUY DIVERSA: PRESIÓN, TEMPERATURA,
FLUJO, POTENCIA, INTENSIDAD DE CORRIENTE, VOLTAJE, PH,
DENSIDAD, ETC. ESTE FENÓMENO DEBE SER CLARO PARA EL
SISTEMA SCADA, ES DECIR, UNA VARIABLE ELÉCTRICA Y PARA ELLO
SE UTILIZAN LOS SENSORES O TRANSDUCTORES.

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b. LOS SENSORES O TRANSDUCTORES CONVIERTEN LAS VARIACIONES
EL FENÓMENO FÍSICO EN VARIACIONES PROPORCIONALES DE UNA
VARIABLE ELÉCTRICA. LAS VARIABLES ELÉCTRICAS MÁS UTILIZADAS
SON: VOLTAJE, CORRIENTE, CARGA, RESISTENCIA O CAPACITANCIA.

c. LA FUNCIÓN DE LOS ACONDICIONADORES DE SEÑAL ES LA DE

REFERENCIAR ESTOS CAMBIOS ELÉCTRICOS A UNA MISMA ESCALA
DE CORRIENTE O VOLTAJE. ADEMÁS, PROVEE AISLAMIENTO
ELÉCTRICO Y FILTRAJE DE LA SEÑAL CON EL OBJETO DE PROTEGER
AL SISTEMA DE TRANSIENTES Y RUIDOS ORIGINADOS EN CAMPO.
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d. UNA VEZ ACONDICIONADA LA SEÑAL, LA MISMA SE CONVIERTE EN
UN VALOR DIGITAL EQUIVALENTE EN EL BLOQUE DE CONVERSIÓN DE
DATOS. GENERALMENTE, ESTA FUNCIÓN ES LLEVADA A CABO POR
UN CIRCUITO DE CONVERSIÓN ANALÓGICA/DIGITAL.

e. EL COMPUTADOR ALMACENA ESTA INFORMACIÓN, LA CUAL ES

UTILIZADA PARA SU ANÁLISIS Y PARA LA TOMA DE DECISIONES.
SIMULTÁNEAMENTE, SE MUESTRA LA INFORMACIÓN AL USUARIO DEL
SISTEMA EN TIEMPO REAL. BASADO EN LA INFORMACIÓN, EL
OPERADOR PUEDE TOMAR LA DECISIÓN DE REALIZAR UNA ACCIÓN
DE CONTROL SOBRE EL PROCESO.
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f. EL OPERADOR COMANDA AL COMPUTADOR REALIZAR LA ACCIÓN
SOBRE EL PROCESO Y DE NUEVO DEBE CONVERTIRSE LA
INFORMACIÓN DIGITAL A UNA SEÑAL ELÉCTRICA. ESTA SEÑAL
ELÉCTRICA ES PROCESADA POR UNA SALIDA DE CONTROL, EL CUAL
FUNCIONA COMO UN ACONDICIONADOR DE SEÑAL, AL CUAL
ESCALA PARA MANEJAR UN DISPOSITIVO DADO: VÁLVULAS,
BOBINAS, SET POINT DE UN CONTROLADOR, ETC.

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DENTRO DE LAS FUNCIONES BÁSICAS REALIZADAS POR UN
SISTEMA SCADA ESTÁN LAS SIGUIENTES:

• SUPERVISIÓN REMOTA DE INSTALACIONES Y EQUIPOS:

PERMITE AL OPERADOR CONOCER EL ESTADO DE DESEMPEÑO DE LAS
INSTALACIONES Y LOS EQUIPOS ALOJADOS EN LA PLANTA, LO QUE
PERMITE DIRIGIR LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO Y ESTADÍSTICA DE
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FALLAS.
 Control remoto de instalaciones y equipos:

• MEDIANTE EL SISTEMA SE PUEDE ACTIVAR O DESACTIVAR LOS EQUIPOS

REMOTAMENTE (POR EJEMPLO ABRIR VÁLVULAS, ACTIVAR
INTERRUPTORES, PRENDER MOTORES, ETC.), DE MANERA AUTOMÁTICA
Y TAMBIÉN MANUAL. ADEMÁS ES POSIBLE AJUSTAR PARÁMETROS,
VALORES DE REFERENCIA, ALGORITMOS DE CONTROL, ETC.

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 Procesamiento de datos:

• EL CONJUNTO DE DATOS ADQUIRIDOS CONFORMAN LA INFORMACIÓN

QUE ALIMENTA EL SISTEMA, ESTA INFORMACIÓN ES PROCESADA,
ANALIZADA, Y COMPARADA CON DATOS ANTERIORES, Y CON DATOS DE
OTROS PUNTOS DE REFERENCIA, DANDO COMO RESULTADO UNA
INFORMACIÓN CONFIABLE Y VERAZ.

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 Visualización gráfica dinámica:

• EL SISTEMA ES CAPAZ DE BRINDAR IMÁGENES EN MOVIMIENTO QUE

REPRESENTEN EL COMPORTAMIENTO DEL PROCESO, DÁNDOLE AL
OPERADOR LA IMPRESIÓN DE ESTAR PRESENTE DENTRO DE UNA PLANTA
REAL. ESTOS GRÁFICOS TAMBIÉN PUEDEN CORRESPONDER A CURVAS DE
LAS SEÑALES ANALIZADAS EN EL TIEMPO.

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• GENERACIÓN DE REPORTES:
• EL SISTEMA PERMITE GENERAR INFORMES CON DATOS ESTADÍSTICOS DEL
PROCESO EN UN TIEMPO DETERMINADO POR EL OPERADOR.

• REPRESENTACIÓN SE SEÑALES DE ALARMA:

• A TRAVÉS DE LAS SEÑALES DE ALARMA SE LOGRA ALERTAR AL OPERADOR
FRENTE A UNA FALLA O LA PRESENCIA DE UNA CONDICIÓN PERJUDICIAL
O FUERA DE LO ACEPTABLE. ESTAS SEÑALES PUEDEN SER TANTO VISUALES
COMO SONORAS.

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• ALMACENAMIENTO DE INFORMACIÓN HISTÓRICA:
• SE CUENTA CON LA OPCIÓN DE ALMACENAR LOS DATOS ADQUIRIDOS,
ESTA INFORMACIÓN PUEDE ANALIZARSE POSTERIORMENTE, EL TIEMPO
DE ALMACENAMIENTO DEPENDERÁ DEL OPERADOR O DEL AUTOR DEL
PROGRAMA.
• PROGRAMACIÓN DE EVENTOS: ESTA REFERIDO A LA POSIBILIDAD DE
PROGRAMAR SUBPROGRAMAS QUE BRINDEN AUTOMÁTICAMENTE
REPORTES, ESTADÍSTICAS, GRÁFICA DE CURVAS, ACTIVACIÓN DE TAREAS
AUTOMÁTICAS, ETC.

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 PARA QUE SE PUEDA IMPLEMENTAR UN SISTEMA SCADA
ES NECESARIO QUE EL PROCESO A CONTROLAR
CUMPLA CON LAS SIGUIENTES CARACTERÍSTICAS:
• EL NÚMERO DE VARIABLES A MONITOREAR ES ALTO.
• EL PROCESO ESTÁ GEOGRÁFICAMENTE DISTRIBUIDO. ESTA CONDICIÓN NO
SE LIMITA, YA QUE PUEDE INSTALARSE UN SCADA PARA LA SUPERVISIÓN Y
CONTROL DE UN PROCESO CONCENTRADO EN UNA LOCALIDAD.
• LA INFORMACIÓN DEL PROCESO SE NECESITA EN EL MOMENTO EN QUE SE
PRODUCEN LOS CAMBIOS, O SEA, LA INFORMACIÓN SE REQUIERE EN TIEMPO
REAL.

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• OPTIMIZAR Y FACILITAR LAS OPERACIONES DE LA PLANTA, ASÍ COMO LA
TOMA DE DECISIONES, TANTO GERENCIALES COMO OPERATIVAS.

• LOS BENEFICIOS OBTENIDOS EN EL PROCESO JUSTIFICAN LA INVERSIÓN

EN UN SISTEMA SCADA. ESTOS BENEFICIOS PUEDEN REFLEJARSE COMO
AUMENTO DE LA EFECTIVIDAD DE LA PRODUCCIÓN, DE LOS NIVELES DE
SEGURIDAD, ETC.

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• LA COMPLEJIDAD Y VELOCIDAD DEL PROCESO PERMITEN QUE LA
MAYORÍA DE LAS ACCIONES DE CONTROL SEAN INICIADAS POR UN
OPERADOR. EN CASO CONTRARIO, SE REQUERIRÁ DE UN SISTEMA DE
CONTROL AUTOMÁTICO, EL CUAL LO PUEDE CONSTITUIR UN SISTEMA
DE CONTROL DISTRIBUIDO, PLC´S, CONTROLADORES A LAZO CERRADO
O UNA COMBINACIÓN DE ELLOS.

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 REQUISITOS PARA UN SISTEMA SCADA
TENIENDO EN CUANTA QUE EXISTEN DIVERSOS TIPOS DE SISTEMAS
SCADA DEPENDIENDO DEL FABRICANTE Y DEL USO QUE SE LE DESEÉ DAR
AL PROGRAMA, ANTES DE DECIDIR CUAL ES EL TIPO MAS ADECUADO SE
DEBEN TENER EN CUENTA UNA SERIE DE REQUISITOS BÁSICOS:
• TODO SISTEMA DEBE TENER ARQUITECTURA ABIERTA, ES DECIR, DEBE
PERMITIR SU CRECIMIENTO Y EXPANSIÓN, ASÍ COMO DEBEN PODER
ADECUARSE A LAS NECESIDADES FUTURAS DEL PROCESO Y DE LA
PLANTA.

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• LA PROGRAMACIÓN E INSTALACIÓN NO DEBE PRESENTAR MAYOR
DIFICULTAD, DEBE CONTAR CON INTERFACES GRÁFICAS QUE MUESTREN
UN ESQUEMA BÁSICO Y REAL DEL PROCESO.

• DEBEN SER PROGRAMAS SENCILLOS DE INSTALAR, SIN EXCESIVAS

EXIGENCIAS DE HARDWARE, Y FÁCILES DE UTILIZAR, CON INTERFACES
AMIGABLES PARA EL USUARIO.

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 HMI
• INTRODUCCIÓN.
• HMI SIGNIFICA “HUMAN MACHINE INTERFACE”, ES DECIR ES EL
DISPOSITIVO O SISTEMA QUE PERMITE EL INTERFAZ ENTRE LA PERSONA
(OPERADOR) Y LA MÁQUINA (PROCESO).
• TRADICIONALMENTE ESTOS SISTEMAS CONSISTÍAN EN PANELES
COMPUESTOS POR INDICADORES Y COMANDOS, TALES COMO LUCES
PILOTOS, INDICADORES DIGITALES Y ANÁLOGOS, ETC.
• EN LA ACTUALIDAD, ES POSIBLE CONTAR CON SISTEMAS DE HMI
BASTANTES MÁS PODEROSOS Y EFICACES, ADEMÁS DE PERMITIR UNA
CONEXIÓN MÁS SENCILLA Y ECONÓMICA CON EL PROCESO O
MÁQUINAS.
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 HMI
• TIPOS DE HMI:
• DESCONTANDO EL MÉTODO TRADICIONAL, PODEMOS DISTINGUIR
BÁSICAMENTE DOS TIPOS DE HMIS:
• TERMINAL DE OPERADOR, CONSISTENTE EN UN DISPOSITIVO,
GENERALMENTE CONSTRUIDO PARA SER INSTALADO EN AMBIENTES
AGRESIVOS, DONDE PUEDEN SER SOLAMENTE DE DESPLIEGUES
NUMÉRICOS, O ALFANUMÉRICOS O GRÁFICOS. PUEDEN SER ADEMÁS
CON PANTALLA SENSIBLE AL TACTO (TOUCH SCREEN)
• PC + SOFTWARE, ESTO CONSTITUYE OTRA ALTERNATIVA BASADA EN UN
PC EN DONDE SE CARGA UN SOFTWARE APROPIADO PARA LA
APLICACIÓN. COMO PC SE PUEDE UTILIZAR CUALQUIERA SEGÚN LO EXIJA
EL PROYECTO, EN DONDE EXISTEN LOS LLAMADOS INDUSTRIALES (PARA
AMBIENTES AGRESIVOS), LOS DE PANEL (PANEL PC) QUE SE INSTALAN EN
GABINETES DANDO UNA APARIENCIA DE TERMINAL DE OPERADOR, Y EN
GENERAL VEREMOS MUCHAS FORMAS DE HACER UN PC, PASANDO POR EL
TRADICIONAL PC DE ESCRITORIO.

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 HMI
• SOFTWARE HMI:
• ESTOS SOFTWARES PERMITEN ENTRE OTRAS COSAS LAS SIGUIENTES
FUNCIONES:
• INTERFAZ GRÁFICA DE MODO DE PODER VER EL PROCESO E INTERACTUAR
CON ÉL.
• REGISTRO EN TIEMPO REAL E HISTÓRICO DE DATOS.
• MANEJO DE ALARMAS.
• AL IGUAL QUE EN LOS TERMINALES DE OPERADOR, SE REQUIERE DE UNA
HERRAMIENTA DE DISEÑO O DESARROLLO, LA CUAL SE USA PARA
CONFIGURAR LA APLICACIÓN DESEADA, Y LUEGO DEBE QUEDAR
CORRIENDO EN EL CONTROLADOR UN SOFTWARE DE EJECUCIÓN (RUN
TIME).
• POR OTRO LADO, ESTE SOFTWARE PUEDE COMUNICARSE DIRECTAMENTE
CON LOS DISPOSITIVOS EXTERNOS (PROCESO) O BIEN HACERLO A
TRAVÉS DE UN SOFTWARE ESPECIALIZADO EN LA COMUNICACIÓN, CUAL
ES LA TENDENCIA ACTUAL. 22
 HMI

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Ejemplo de HMI basado en Software

 HMI

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Ejemplo de HMI - Terminales

 HMI
• DESARROLLADORES DE SOFTWARE HMI.
• NATIONAL INSTRUMENTS (LABVIEW).
• SIEMENS (WINCC).
• GE FANUC (IFIX / CIMPLICITY).
• OMROM (SCS).
• ALLEN-BRADLEY (RS-VIEW).
• WONDERWARE (INTOUCH).

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 Objetivo
Brindar a toda organización los elementos de juicio
idóneos para la representación de procedimientos y
procesos, así como las pautas para su manejo en sus
diferentes versiones.
Diagramas

Definición

Diagramar es representar gráficamente hechos,

situaciones, movimientos o relaciones de todo tipo por

medio de símbolos
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 Tipos:
• Block flow diagram / Diagramas de bloques
• Process and flow diagrams / Diagramas de flujo
• Process and Instrument Drawings (P&ID) / Diagramas
• de instrumentación
• Plant layout & elevation drawing / Diagrama de
Diagramas

distribución de equipos

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 Los diagramas en bloques
ideogramas de proceso, en los
que los equipos y operaciones
(y algunos productos o materias
Diagramas de bloques

primas) aparecen representadas

por cajas o bloques unidas por
líneas o flechas que
representan el flujo de materia
del proceso.

Ejemplo: proceso Haber-Bosch

para producción de amoníaco +
producción de hidrógeno por
reformado de gas natural.

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 Son diagramas donde se muestran, en forma de iconos, los equipos
utilizados en una planta de proceso. La interconexión entre ellos se
representa por líneas que representan normalmente flujos de materia.

En cada equipo se pueden especificar parámetros tales como la

conversión alcanzada, las eficiencias o cualquier otro parámetro que
Diagramas de flujo

caracteriza su diseño.

Se trata del nivel de detalle que presentan los sistemas de apoyo al diseño
(CAD = Computer Aided Design) y el que corresponde a un curso
introductorio de ingeniería química.

Admite diversos grados de detalle puesto que puede incluir bombas,

válvulas y otros equipos menores, así como diversa información sobre la
instrumentación más importante, sobre el rendimiento de los equipos o
sobre los balances de materia y energía. Sin embargo, el objetivo de los
diagramas simplificados es permitir una visión de conjunto rápida, de
forma que los detalles deben dejarse para los diagramas de
instrumentación y proceso (P&ID).
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Diagramas de flujo

Semi-regenerative catalytic (Rh and Pt–Re/-Al2O3) reformer (SRR) .

Typically has three reactors, each with a fixed bed of catalyst. All of the
catalyst is regenerated in situ during routine catalyst regeneration
shutdowns which occur approximately once each 6 to 24 months. 30
 Diagramas de flujo

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 Diagramas de flujo

32
 Diagramas de flujo
Heat exchangers

33
 Diagramas de flujo

34
 Diagramas de flujo
Reactors

35
 Diagramas de flujo

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 Especifica explícitamente la instrumentación de control del proceso.
Diagramas de instrumentación

(FT = Flow Transducer; FC = Flow Controller; LT = Level transducer; LC Level controller;

TE = Temperature sensor; T = Temperature Transducer; TC = Temperature Controller;
I/P = Current to pressure transducer). 37
 Un diagrama P&ID más complicado que corresponde a una instalación sencilla
de destilación. En rojo aparecen las corrientes materiales. Los equipos mayores
son la columna propiamente dicha, el calderín y el condensador. Las líneas
discontinuas representan señales eléctricas.
Diagramas de instrumentación

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 Símbolos habituales para la instrumentación:
Diagramas de instrumentación

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 En este diagrama se especifica la ubicación de cada equipo sobre un plano real
Diagramas de distribución de equipos

de la planta. Se suele denominar “lay-out” del proyecto o de la Planta. Su

precisión permite estimar la superficie necesaria para cada operación y efectuar
cálculos detallados sobre las pérdidas de carga asociadas a los equipos.

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Diagramas de distribución de equipos

Elevation drawing
Plant layout and equipment
location

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