ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y

AGROINDUSTRIA

CARRERA DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

TRANSFERENCIA DE MASA Y CALOR

TAREA 2

JOSELYN FLORES
JOHN LUZÓN
RAÚL PAZ
TANNYA PALLO

SEMESTRE 2020-A
 REACTOR CONTINUO DE MEZCLA COMPLETA

1. DESCRIPCIÓN

Un Reactor de Mezcla Completa, reactor de retro mezcla, reactor ideal de tanque con agitación o reactor
CSTR por sus siglas en inglés (Continuous Stirred Tank Reactor), es un tanque en el cual se pueden
realizar diferentes reacciones cinéticas (Bayas y Núñez, 2011).
Geankoplis (2006) indica que en este tipo de reactor la masa reaccionante es continuamente agitada de tal
manera que se considera como una mezcla completa y, por lo tanto, se asume que la composición de la
corriente de salida es igual a la composición dentro de cualquier punto del reactor, esta composición no
varía en el tiempo, por lo que se considera en estado estacionario.
Un reactor de mezcla completa opera en forma continua, es decir, los flujos de entrada de reaccionantes
y salida de productos son permanentes. Se asume que la corriente de entrada es perfecta e
instantáneamente mezclada con la masa presente en el reactor, de tal manera que la concentración de la
corriente de salida es igual a la concentración de la masa reaccionante dentro del reactor (Geankoplis,
2006).
Características:
Los reactores continuos de mezcla completa están construidos en acero inoxidable 304 debido a sus
características anticorrosivas. En sí se podría describir que este tipo de reactor presenta una geometría
cilíndrica y está provisto de un eje vertical. De acuerdo con Bayas (2011) la parte superior del tanque
puede estar abierta al aire; pero generalmente se encuentra cerrada. Las proporciones del tanque varían
bastante, dependiendo de la naturaleza del problema de agitación, sin embargo, en muchas situaciones se
utiliza un diseño estandarizado como el que se muestra en la Figura 1.

Figura 1. Reactor continuo de mezcla completa

Fuente: (Bayas y Núñez, 2011)

El fondo del tanque es redondeado, no plano, para eliminar las esquinas o regiones agudas en las que no
penetrarían las corrientes de fluido. La profundidad (o altura) del líquido es aproximadamente igual al
diámetro del tanque. Un agitador va instalado sobre un eje suspendido, es decir, un eje sostenido en la
parte superior. El eje es accionado por un motor, a veces directamente conectado al eje, pero es más común
que se encuentre conectado a éste, a través de una caja reductora de velocidad. Por lo general también
lleva incorporados accesorios tales como líneas de entrada y salida, serpentines, encamisados y pozo para
termómetros u otros equipos de medición de la temperatura (Bayas y Núñez, 2011).
El diseñador de un tanque agitado dispone de un gran número de elecciones sobre el tipo y localización
del agitador, las proporciones del tanque, el número y las proporciones de los deflectores y otros factores.
Cada una de estas decisiones afecta la velocidad de circulación del líquido, los patrones de velocidad y el
consumo de potencia (Geankoplis, 2006). Normalmente se utiliza un agitador de turbina como el que se
observa en la Figura 2.

Figura 2. Reactor continuo de mezcla completa

Fuente: (Geankoplis, 2006).

Los agitadores de impulsor o rodete se dividen en dos clases. Los que generan corrientes paralelas al eje
del impulsor se llaman impulsores de flujo axial; y aquellos que generan corrientes en dirección radial o
tangencial se llaman impulsores de flujo radial. Los dos principales tipos de impulsores para líquidos de
baja a moderada viscosidad son las hélices y turbinas. Para líquidos muy viscosos, los impulsores más
adecuados son los de hélice y agitadores de anclaje (Bayas y Núñez, 2011). A continuación, en la Figura
3 se presentan diferentes agitadores.

Figura 3. Agitadores para líquidos de viscosidad moderada.

Fuente: (Bayas y Núñez, 2011).

Los deflectores son placas verticales instaladas perpendicularmente a la pared del tanque, los cuales sirven
para reducir los remolinos y vórtices, por lo general, el número de deflectores es 4. El número de palas
del agitador varía entre 4 y 16, pero generalmente son 6 u 8 (Geankoplis, 2006).
La cámara de calefacción, también conocida como camisa externa o chaqueta, es la estructura que va
por la parte exterior del reactor. Cede calor sensible a la cámara de ebullición. En su parte interior
puede contener agua o vapor, según sea el caso. Por otra parte, la cámara de ebullición, también
conocida como camisa interna, va a alojar al fluido en su interior. Dicho fluido va a incrementar su
temperatura gradualmente. Absorbe calor sensible de la cámara de calefacción (Bayas y Núñez, 2011).
En cuanto a la bomba, según Bayas y Núñez (2011) los materiales que se utilizan para su construcción
pueden ser:
• PP (Polipropileno): Caracterizado por buenas propiedades mecánicas, por una amplia resistencia
a los agentes químicos y por una elevada temperatura de ejercicio. No es adecuado para los ácidos
concentrados fuertemente oxidantes y halógenos (flúor, cloro, bromo, yodo). Temperatura
máxima de ejercicio 90°C.
• PVC (Cloruro de polivinilo): Material muy usado en instalaciones, resistente a los ácidos, bases,
soluciones salinas y compuestos orgánicos. No es apropiado para hidrocarburos aromáticos y
clorurados. Temperatura máxima de ejercicio 45°C.
2. APLICACIONES

El reactor químico de tipo tanque con agitación continua, es uno de los más utilizados en la industria
química orgánica, farmacéutica y química fina (Diaz, 1998). Debido a su uniformidad en la presión,
composición y temperatura. Siendo así que una ventaja es que pueden ser operadas en condiciones
isotérmicas, aun cuando el calor de reacción es alto. Y sirve cuando se desea que el reactor opere en
intervalos pequeños de temperatura para reducir las reacciones secundarias que podrían degradar al
producto o para evitar velocidades desfavorables. Además, estos tanques tienen un gran volumen, lo que
permite que el reactor opere a una temperatura óptima y con un gran tiempo de reacción. Se utilizan
perfectamente en sistemas de fase liquida o presiones medias o bajas; y cuando el calor de reacción es
alto, pero solo si el nivel de temperatura en la operación isotérmica es adecuado, por ejemplo, que la
temperatura no sea tan alta que ponga el riesgo la seguridad del reactor (Peña, 2008).
Este reactor también es llamado “Reactor continuo de mezcla perfecta” y un ejemplo del mismo pueden
ser los biorreactores, que son sistemas que mantienen un ambiente biológicamente activo, es decir,
realizan un proceso químico que involucra organismos o sustancias bioquímicamente activas, derivadas
de esos organismos, e incluso pueden utilizarse para el crecimiento de células o tejidos en operaciones de
cultivo. Este proceso puede ser aeróbico o anaerobio. Muy utilizado también en el tratamiento de aguas
residuales (Geankoplis, 2006).

3. FACTORES PARA CONVECCIÓN

Dentro de la industria de reactores de tanque agitados existen varios tipos dependiendo del proceso que
se vaya a realizar. En cada caso las ecuaciones que describan el proceso serán diferentes debido a la
conformación o el tipo de funcionalidad que el equipo presente, sin embargo, para la mayoría de los
procesos y más específicamente para el cálculo del coeficiente de transferencia de calor global para
tanques agitados el proceso abarca un sin número de variables basadas, además de la geometría del cuerpo,
las propiedades del fluido y sus interacciones con el medio. Se han establecido ecuaciones en donde
contienen todas estas variables ( Morales, 2013).
Dentro de las variables a considerar para el cálculo del coeficiente de trasferencia de calor global son:
• Para el tanque: diámetro, altura, volumen, material de construcción, uso de aislante, uso de
deflectores (ancho y número).
• Para el agitador: tipo, diámetro, número de aspas, posición respecto al fondo del tanque,
posición respecto al serpentín, posición respecto a la pared del tanque, inclinación.
• Para el serpentín: tipo, diámetro, espesor, material, número de pasos, distancia entrevueltas.
• Variables experimentales: tipo de fluido, tipo de agitador, diámetro de agitador y velocidad de
agitación.
• Variables fijas: dimensiones mecánicas del tanque y los serpentines, cambio de temperatura (°C)
del fluido a calentar, presión y temperatura del fluido térmico.
• Variables de respuesta: volumen de condensado, tiempo de operación y coeficiente de película
(velocidad del flujo de salida de calor del fluido, por unidad de área de pared, dividida por la
diferencia entre la temperatura en el interior del fluido y la temperatura en la superficie de la
pared).
• Parámetros: temperatura y presión ambiental.
Otros estudios demuestran que a más de lo mencionado anteriormente existen otros factores de igual
importancia al momento de calcular el coeficiente global de trasferencia de calor como la teoría de la
turbulencia isotrópica propuesta por Kolmogorov (1941), que indica que la energía cinética suministrada
por medio del agitador hacia un fluido viscoso es disipada por la interacción de las pequeñas
aglomeraciones dentro del fluido mediante movimientos isotrópicos, es decir que la energía intercambiada
por las pequeñas aglomeraciones es independiente de la geometría del equipo así como del agitador
dependiendo solamente de la potencia suministrada al fluido.
En base al principio de Kolmogorov, se han realizado estudios en la utilización de reactores de tanque
agitados en la trasferencia de calor en sistemas sólido-líquido para procesos de lixiviación, cristalización,
disolución de sólidos, adsorción sólido- liquido, intercambio iónico, reacciones químicas heterogéneas,
etc., con el fin de obtener una correlación entre el coeficiente global de trasferencia y las variables que
influyen en el proceso mostradas en la Figura 4. ( Martínez, 2015).

Figura 4. Variables que influyen en el coeficiente global de trasferencia de calor

Fuente: ( Martínez, 2015)

4. NÚMEROS ADIMENSIONALES Y ECUACIONES

De acuerdo con Bayas y Núñez (2011) se presentan las siguientes ecuaciones para un reactor continuo
de mezcla completa:
Viscosidades
Densidad (kg/m3) Viscosidad (Pa*s)
Acetato 1M 980.25 0.44x10-3
Hidróxido de sodio 1M 984.51 0.51x10-3

Densidad media dmedia= Xa*da+Xb*db

Viscosidad media umedia= Xa*ua+Xb*ub
Ecuaciones para la bomba:
4𝑉
Velocidad 𝑣 = 𝐷
𝜋∗( )2
2

Flujo volumétrico o caudal 𝑉 = 𝐴 ∗ 𝑣

Flujo masico 𝑚 = 𝑉 ∗ 𝑑
𝑣22 −𝑣12 𝑃2 −𝑃1
Ecuación de Bernoulli 2𝑔
+ (ℎ2 − ℎ1 ) + 𝑑
+ 𝐹𝑟 + 𝐻 = 0
𝑑∗𝑣∗𝐷
Numero de Reynolds 𝑅𝑒 = 𝑢

𝐿∗𝑣 2
Perdidas por fricción 𝐹𝑟 = 𝑓 2∗𝐷∗𝑔
𝐻∗𝑚
Potencia o Trabajo 𝑃 =
75𝜀
Donde:
V: volumen Fr: Perdidas de energía k: Conductividad térmica
m: Flujo masico f: factor de fracción u: viscosidad
v: velocidades g: gravedad de la Tierra L: longitud de la tubería
P: presiones Re: número de Reynolds ε: eficiencia
h: altura Pr: número de Prandtl P: potencia
d: densidad D: diámetro
H: carga total del dispositivo Cp: Capacidad calorífica

Ecuaciones para el reactor:

𝐷2 16𝑐𝑚3
Volumen del cilindro del reactor 𝑉𝑟 = 𝜋 ∗ 4
∗ℎ =𝜋∗ 4
∗= 3216.99𝑐𝑚3

Diámetro de la cámara de calefacción 𝐷𝑐𝑐 = 𝐷𝑟 + 5𝑐𝑚 = 21𝑐𝑚

Altura de la Cámara de calefacción ℎ𝑐𝑐 = 𝐷𝑟 + 2.5𝑐𝑚 = 18.5𝑐𝑚
𝐷2 21𝑐𝑚3
Volumen del cilindro de la Cámara de Calefacción 𝑉𝑒 = 𝜋 ∗ 4
∗ℎ =𝜋∗ 4
= 6407𝑐𝑚3

Volumen de la Cámara de Calefacción 𝑉𝑐𝑐 = 𝑉𝑒 − 𝑉𝑟 = 3190.68𝑐𝑚3

𝐷𝑟 16𝑐𝑚
Diámetro del rodete 𝐷𝑎 = 3
= 3
= 5.5𝑐𝑚

Altura del rodete 𝐸 = 5.5𝑐𝑚

𝐷𝑟 16𝑐𝑚
Ancho de los deflectores 𝐽 = 12
= 12
= 1.3𝑐𝑚
𝐷𝑎 5.5𝑐𝑚
Altura de las paletas 𝑍 = 5
= 5
= 1.1𝑐𝑚
𝐷𝑎 5.5𝑐𝑚
Ancho de las paletas 𝑂 = = = 1.4𝑐𝑚
4 4

Cálculos para accionar el rodete:

𝑟𝑒𝑣 𝐾𝑔
𝑑∗𝑁∗𝐷 0.16𝑚2 ∗4 ∗982.38 3
Numero de Reynolds 𝑅𝑒 = 𝑢
= 𝑠
0.439𝑥10−3 𝑃𝑎∗𝑠
𝑚
= 2.3𝑥105

Cálculos para accionar el agitador:

𝐾𝑔
Potencia para accionar el agitador 𝑃 = 𝑑 ∗ 𝑁𝑝 ∗ 𝑁 3 ∗ 𝐷𝑟 5 = 0.8 ∗ 982.38 𝑚3 ∗ 23 ∗ (0.16𝑚)5 =
0.65 𝐻𝑝
𝐽
𝐶𝑝∗𝑢 0.43𝑥10−3 ∗1430.25
𝑘𝑔°𝐾
Numero de Prandtl 𝑃𝑟 = = 𝐽 = 0.014
𝑘 50.2
𝑚°𝐾

1
𝑈∗𝐷 𝑢
Coeficiente de transferencia de calor 𝑘
= 𝑎𝑅𝑒 𝑏 ∗ 𝑃𝑟 3 ∗ (𝑢 ∗ 𝑚)
𝑤

−3 0.14
𝑈 ∗ 0.16𝑚 2 1 0.43𝑥10 𝑘𝐽
= 0.622.3𝑥105 )3 ∗ 0.0143 ∗ ( ) = 154.22
𝐽 0.43𝑥10−3 𝑚2 °𝐾
50.2
𝑚°𝐾
 ∆𝑇2−∆𝑇1 (39−25)−(44−19)
Temperatura media logarítmica 𝑀𝐿𝐷𝑇 = ∆𝑇2 = 39−25 = 18.97°𝐶
ln ( ) ln ( )
∆𝑇1 44−19

𝑘𝐽
Flujo de calor 𝑄 = 𝑚𝐶𝑝∆𝑇 = 1.005𝑘𝑔 ∗ 1.43 𝑘𝑔°𝐾 ∗ (317 − 234)°𝐾 = 119.28𝑘𝐽
𝑘𝐽
𝑄 119.28
Área de transferencia de calor 𝐴 = 𝑈∗𝑀𝐿𝐷𝑇 = 𝑘𝐽
𝑚𝑜𝑙
= 2.65𝑥10−3 𝑚2
154.22 ∗291.97°𝐾
°𝐾𝑚2

Donde:
Vr: volumen del reactor Z: altura de las paletas
Dr: diámetro del reactor O: ancho de las paletas
Dcc: diámetro de la cámara P: potencia
de calefacción
N: velocidad angular
hcc: altura de la cámara de
calefacción Np: Numero de potencia
d: densidad
Vcc: volumen de la cámara
de calefacción Pr: número de Prandtl
Da: diámetro del rodete Cp: Capacidad calorífica
E: altura del rodete k: Conductividad térmica
J: ancho de los deflectores u: viscosidad
Para el sistema de bombeo:
𝑚3
4𝑉 4∗6.67𝑥10−7
Velocidad 𝑣 = 𝐷 =
𝜋∗( )2 𝜋∗(9.525𝑥10−3 )2
2
m: Flujo masico
U: Coeficiente de
transferencia de calor
uw: Viscosidad del fluido a la
temperatura de la pared del
reactor
a,b,m: Constantes según el
tipo de agitador
Q= flujo de calor
MLDT: temperatura media
logarítmica
A: área de transferencia de
calor
𝑚
𝑠
= 9.361𝑥10−3
𝑠

𝑑∗𝑣∗𝐷
Numero de Reynolds 𝑅𝑒 = 𝑢
𝑘𝑔 𝑚
984.51 3 ∗9.3.61𝑥10−3 ∗6.67𝑥10−7 𝑚
𝑚 𝑠
𝑅𝑒 = 𝑘𝑔 = 0.01 régimen laminar para reactivos
0.51𝑥10−3
𝑚∗𝑠

64 64
Factor de ensuciamiento 𝑓 = 𝑅𝑒 = 0.01 = 6400
𝑚 2
𝐿∗𝑣 2 0.9𝑚∗(9.361𝑥10−3 )
𝑠
Perdidas por fricción 𝐹𝑟 = 𝑓 2∗𝐷∗𝑔 = 6400 ∗ 𝑚 = 2.704𝑚
(9.525𝑥10−3 𝑚)∗2∗(9.81 2)
𝑠

𝑚3 𝑘𝑔 𝑘𝑔
Flujo masico 𝑚 = 𝑉 ∗ 𝑑 = 6.67𝑥10−7 𝑠
∗ 984.51 𝑚3 = 6.57𝑥10−7 𝑠
𝑘𝑔
𝐻∗𝑚 6.57𝑥10−7 ∗2.804𝑚
Potencia 𝑃 = 75𝜀
= 75∗0.7
𝑠
= 3.507𝑥10−5 𝐻𝑝

Donde:
P: potencia d: densidad Re: número de Reynolds
m: flujo masico u: viscosidad L: Longitud de la tubería
v: velocidad f: factor de ensuciamiento g: gravedad de la Tierra
V: flujo volumétrico Fr: perdidas por fricción de H: carga total del dispositivo
ensuciamiento
D: diámetro ε: eficiencia
REFERENCIAS

[1]. Bayas, M., Núñez, C. (2011). Diseño y construcción de un reactor continuo de mezcla completa.
Trabajo de titulación previo a la obtención del Título de: Ingeniero Químico. Escuela Superior
Politécnica de Chimborazo. Riobamba, Ecuador.
[2]. Diaz, M. (1998). Ingeniería Química: Simulación dinámica de reactores tipo tanque agitado. Cuba.
Recuperado de:
https://www.researchgate.net/publication/283487264_Simulacion_dinamica_de_reactores_tipo_tan
que_agitado. (Julio, 2020).
[3]. Geankoplis, C. (1998). Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias. (3era. ed.). Ciudad de
México, México: Continental.
[4]. Kolmogorov, A. N. (1941). Dissipation of energy in locally isotropic turbulence. InAkademiia Nauk
SSSRDoklady. Volume 32, página 16.
[5]. Martínez, A. (2015). Transferencia de materia en tanques agitados: disolución de sólidos puros.
Madrid: Universidad Complutense de Madrid.
[6]. Morales, B. M. (2013). Determinación de una correlación para estimar el coeficiente de película
externo para serpentines en tanques agitados. San José: Editorial UCR.
[7]. Peña, E. (2008). Modelo de un reactor químico tipo CSTR y evaluación del control predictivo
aplicando Matlab-Simulink. Ingeniería UC, 15(3), 97, 98.