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Manual Homo FBF FBF078 PDF
Manual Homo FBF FBF078 PDF
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- 4.2.2 Instrucciones para tensar las correas - ................................................................41
- 4.2.3 Atención - .................................................................................................................41
4.3 Cambio del aceite de lubricación ......................................................................................42
- 4.3.1 Reductor - ................................................................................................................43
- 4.3.2 Cuerpo bomba - ......................................................................................................44
- 4.3.3 Bomba de doble caudal - ......................................................................................45
- 4.3.4 Sustitución del cartucho del filtro del aceite - .....................................................46
- 4.3.5 Cambio de los tubos del aceite colocados dentro del cuerpo de la bomba - .47
4.4 Equipos que acompañan la máquina ................................................................................48
4.5 Mantenimiento ordinario: grupo de aspiración .................................................................49
- 4.5.1 Composición del grupo de aspiración - ...............................................................49
- 4.5.3 Mantenimiento de los embolos, de los empaques CH y de las bandas de guía
- .....................................................................................................................................................51
4.6 Mantenimiento ordinario: grupos válvula ...........................................................................58
- 4.6.1 Composición del grupo válvula - ..........................................................................58
- 4.6.2 Componentes de los grupos válvula que se pueden desgastar - .....................59
- 4.6.3 Mantenimiento del grupo válvula de alimentación - ............................................61
- 4.6.4 Mantenimiento del grupo válvula de aspiración - ................................................63
- 4.6.5 Mantenimiento de las sedes de las válvulas - .....................................................64
4.7 GRUPO DE LA VALVULA DE HOMOGENEIZACIóN .....................................................66
- 4.7.1 Relleno del aceite y purga del aire de la válvula de homogeneización- ...........67
- 4.7.2 Composición del grupo válvula de homogeneización - ......................................70
- 4.7.3 Componentes del grupo de la válvula de homogeneización que se pueden
desgastar - .................................................................................................................................70
- 4.7.4 Mantenimiento de la válvula de homogeneización - ...........................................71
- 4.7.5 Restablecimiento del valor máximo de presión de homogeneización - ...........72
4.8 válvula de seguridad ............................................................................................................74
- 4.8.1 Composición de la válvula de seguridad - ...........................................................74
- 4.8.2 Componentes de la válvula de seguridad que se pueden desgastar - ............74
- 4.8.3 Mantenimiento de la válvula de seguridad - ........................................................75
4.9 Regulación de la presión del aceite del cuerpo de la bomba .........................................76
5 Piezas de recambio y sustitución de los componentes ............................................78
5.1 Como leer las tablas de las piezas de recambio - ...........................................................78
5.2 Ficha para pedir los recambios - .......................................................................................79
5.3 Tablas de los recambios .....................................................................................................80
- 5.3.1 Tabla embolos y cabeza - ......................................................................................80
- 5.3.2a Tabla cámara de homogeneización 1era etapa - .............................................82
- 5.3.2b Tabla cámara de homogeneización 2nda etapa - ............................................83
- 5.3.3 Tabla válvula de seguridad - ..................................................................................85
- 5.3.4 Tabla cuerpo bomba - ............................................................................................86
- 5.3.5 Tabla motores - .......................................................................................................88
- 5.3.6 Tabla eléctroventilador - .........................................................................................89
- 5.3.7 Tabla de la instalación hidro-pneumática - ..........................................................90
- 5.3.8 Tabla de la instalación oleo-dinamica - ................................................................92
- 5.3.9a Tabla del grupo cilindro oleopneumatico 1era etapa - .....................................94
- 5.3.9b Tabla del grupo cilindro oleopneumatico 2nda etapa - ....................................96
- 5.3.10 Tabla indicador de presion y pumon en entrada producto - ............................98
- 5.3.11 Tabla brida en salida producto - ..........................................................................99
- 5.3.11 Tabla brida en salida producto - ........................................................................100
5.4 Par recomendado para el apretado de los prisioneros - ..............................................101
5.5 Instalación eléctrica ............................................................................................................102
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1 INFORMACIONES DE CARÁCTER GENERAL
- PRESENTACIÓN -
Querido cliente,
Agradecemos que hayan elegido nuestro producto y aprovechamos la ocasión para
asegurarles nuestra total colaboración para consentirles que usen nuestra máquina en el
mejor de los modos.
1.1 COMO UTILIZAR EL MANUAL
Este manual contiene las instrucciones necesarias para llevar a cabo la instalación de
la máquina FBFITALIA s.r.l. de forma segura y adecuada, para su puesta en marcha, para el
uso, la localización de las averías y para llevar a cabo el mantenimiento. El documento ha
sido estructurado en párrafos reunidos en capítulos según de lo que los mismos traten.
Nuestro personal técnico está siempre a completa disposición para aclarar dudas y ofrecer
la información necesaria.
!
PELIGRO
todas las indicaciones dadas en este manual y ESPECIALMENTE a aque-
llas instrucciones que van acompañadas del símbolo y de la adverten-
cia de PELIGRO!.
Leer con mucha atención las notas introducidas por este símbolo y por
!
ATENCION
la advertencia ATENCION! para prevenir operaciones que puedan da-
ñar los aparatos.
3
- 1.1.2 Mantenimiento del manual -
Mantener este manual para que pueda ser consultado en caso de necesidad en un
lugar que sea accesible para el operador y que lo proteja de los agentes de degrado. Si la
máquina fuera vendida a otro propietario será necesario recordarse que el manual debe ser
entregado al nuevo dueño ya que este documento forma parte de la máquina.
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1.3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
- 1.3.1 Dimensiones máximas extremas -
A B C
- 1.3.2 Consumo -
CONSUMI - CONSUMO
5
- 1.3.3 Características del sistema eléctrico -
DATI ELETTRICI - DATOS DEL SISTEMA ELECTRICO
Fasi - Fases 3 + PE
Frequenza - Frecuencia 60 Hz
77 db A
1m
1m
77 db A
77 db A
1m
1m Parte frontal de la
máquina
H de tierra = 1,6 m 79 db A
6
- 1.3.6 Datos técnicos -
HOMOGENEISADOR MODELO FBF078 - MATRICULA 10122676
CAPACIDAD .......................................................................................l/h 0 - 8.000
SIEMENS 1LG4280 4AA60 Z - 3 Fases - 60 Hz - 86 kW - 460 Vac - Rev.min. 1.785 - 135 A - Cl.Is. F - IP55 - Polos 4
SIEMENS 1LA7060 2AA11 - 3 Fases - 50 Hz - 0,21 kW - 440 Vac - Rev.min. 3.410 - 0,50 A - Cl.Is. F - IP55 - Polos 2
SIEMENS 1LA7073 4AB12 - 3 Fases - 60 Hz - 0,43 kW - 440 Vac - Rev.min. 1.670 - 1,02 A - Cl.Is. F - IP55 - Polos 4
MOTOR DEL VENTILADOR DE REENFUERZO EN EL MOTOR PRINCIPAL
SIEMENS 1LA7063 4AB12 - 3 Fases - 60 Hz - 0,21 kW - 440 Vac - Rev. min. 1.650 - 0,57 A - Cl.Is. F - IP55 - Polos 4
REDUCTOR
N 3090 / 4,06
.Metodo usado: La máquina es probada con agua a presión y capacidad de trabajo, alimentada con una presión
constante de 1 Bar, durante 12 horas
LECTURA VALOR
CAPACIDAD EFECTIVA EN AUSENCIA DE PRESION
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1.4 DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA
La máquina está equipada con una serie completa de juntas para la cabeza de
compresión, la valvula de homogeneizacion, la valvula de seguridad y el cuerpo bomba, N°
6 muelles ( grupo válvula de la cabeza), N° 1 válvula esférica (grupo válvula de seguridad),
N°1 asiento de la valvula de seguridad, y una serie de llaves y herramientas para llevar a cabo
la manutención ordinaria.
Esta máquina ha sido predispuesta para el tratamiento del producto indicado en la ficha
técnica; el producto no debe contener partes duras o cuerpos extraños (es conveniente
montar en la instalación anterior a la máquina un filtro con una capacidad de filtrado adapta
al tipo de producto que se trata.
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1.5 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Y PROTECCIÓN
- 1.5.1 Medidas de protección que se deben adoptar -
Esta máquina debe ser utilizada solamente por personal cualificado, con arreglo a las
leyes en vigor.
!
ATENCION
instrucciones indicadas en éste manual. No manumitir ni excluir los
dispositivos de seguridad por ninguna razón.
Todas las partes que giran ó en movimiento han sido equipadas con
!
PELIGRO
protecciones, las cuales pueden ser desmontadas SÓLO utilizando
herramientas especiales y solamente una vez que la corriente eléctrica
ha sido DESCONECTADA por medio del interruptor general.
!
ATENCION
los operadores se pongan los dispositivos de protección individual (por
ejemplo: guantes, gafas, mascara, etc...) para evitar riesgos para la se-
guridad de los mismos.
Nuestro equipo técnico está a su completa disposición para ofrecer toda la información
necesaria.
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- 1.5.2 Válvula de seguridad -
Esta válvula colocada en el envío de la cabeza de compresión y va ya regulada con una
presión superior a la presión máxima admitida e interviene solamente en el caso que haya
una sobrepresión descargando el producto libremente.
Para mayor información relativa al funcionamiento de la válvula de seguridad consultar
el párrafo 4.8.3.
!
PELIGRO
Está prohibido manumitir y/o modificar la regulación de la válvula.
!
ATENCION
de homogeneización; las tuberías de descarga del producto que se
hayan añadido deben llevar los dispositivos de seguridad adaptos si
los mismos comportan un riesgo de sobrepresión.
!
ATENCION
Asegurarse que la parte final del tubo de descarga de la válvula “A”
esté siempre dirigido hacia zonas a las que los operadores no tengan
acceso.
10
- 1.5.3 Botón de parada de emergencia -
!
PELIGRO
vez que se presente una situación de peligro o cuando se tenga la sos-
pecha que se pueda presentar una sobre todo para los operadores o
para la misma máquina.
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1.6 GARANTÍA
Con este certificado FBFITALIA s.r.l. garantiza que su(s) producto(s) están libres de
defectos tanto de material como de elaboración, bajo las condiciones y las limitaciones que
se especifican más adelante.
FBFITALIA s.r.l. declina toda responsabilidad por lo que se refiere a vicios y defectos
ocultos que se puedan encontrar en los componentes de tipo comercial que no hayan sido
construidos por FBFITALIA s.r.l., no obstante éstos sean producidos por sociedades de
primer orden tanto nacionales como internacionales.
En el caso que se verificase esta eventualidad, FBFITALIA s.r.l. proveerá a aplicar la
garantía ofrecida por el productor del componente, con las mismas condiciones y a ofrecer
al Cliente toda la asistencia técnica necesaria.
El cliente deberá enviar a nuestra fábrica las piezas que tengan que ser reparadas ,
franco en nuestro establecimiento, sólo después que la FBFITALIA s.r.l. ha aceptado la
reparación en garantía.
La garantía cubre
La garantía cubre los costes de la substitución de las partes defectuosas, su reparación
ó la sustitución de estas partes con otras equivalentes, según la conveniencia de cada uno
de los casos.
Una parte ó un producto serán considerados defectuosos, y por tanto cubiertos por la
garantía, cuando en él se encuentran defectos congénitos que existían ya en el momento de
la entrega.
La garantía no cubre
Esta garantía no cubrirá las partes o productos que hayan sido dañados durante el
transporto, la instalación ó la reparación, a causa de uso anormal de la máquina, de
sobrecarga, de negligencia, de lubricación insuficiente, de desgaste normal, de utilización de
partes de recambio no originales FBFITALIA s.r.l., ó a causa de cualquier otro tipo de uso
impropio, ó accidente, ó negligencia por lo que se refiere a llevar a cabo correctamente las
instrucciones de éste manual de uso y mantenimiento.
La garantía no es valida tampoco en los siguientes casos: que el producto sea utilizado
irresponsablemente, ó que se hayan llevado a cabo modificaciones que según FBFITALIA
s.r.l. puedan haber causado daños ó haberlos agravado, ó en el caso que los sellos hayan sido
rotos ó las regulaciones hayan sido modificadas.
La garantía tampoco cubre otros gastos accidentales, consecuentes o conectados,
como por ejemplo: gastos de transporte de las partes de recambio enviadas en garantía,
gastos de viaje del personal de asistencia técnica, gastos extraordinarios debido a posicio-
nes de difícil acceso de las instalaciones, falta de ganancias, pérdidas de tiempo, lesiones
ó daños causados a otras partes o mercancías que nos sean los productos FBFITALIA s.r.l.
indicados en esta garantía.
FBFITALIA s.r.l. no autoriza a terceras partes a asumir otras responsabilidades, que no
sean las que aquí se indican, con relación a la venta de sus propios productos
Periodo de la garantía
FBFITALIA s.r.l. garantiza la máquina por un periodo de doce meses para las partes
mecánicas y eléctricas.
La garantía es válida a partir de la fecha de la prueba de funcionamiento general de la
máquina en la línea de producción o, a más tardar, pasados 4 meses desde la fecha de
entrega al primer comprador.
Modificaciones de la producción
FBFITALIA s.r.l. se reserva en todo momento el derecho de modificar los productos
fabricados ó vendidos sin necesidad de avisar y sin obligación por su parte de poner al día
productos ya construidos o vendidos.
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2 INSTRUCCIONES GENERALES
DIMENSIONI IMBALLO
DIMENSIONES DEL EMBALAJE
A B C
Para transportar los aparatos llevar a cabo las instrucciones que se describen más
adelante.
Máquina sin embalaje.
Tener en consideración las siguientes condiciones:
- Las horquillas deben ser introducidas entre los pies de apoyo de la máquina y lo
más cercano posible a los mismos.
- Colocar la cabeza de homogeneización hacia la carretilla elevadora para que la car-
ga esté mejor equilibrada.
- La máquina tendrá que ir bien protegida para evitar que el contacto con la parte fron-
tal de la carretilla la pueda dañar con golpes o arañazos.
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Máquina con embalaje.
Llevar a cabo el transporte de la máquina según estas instrucciones:
- Las horquillas deben ser introducidas debajo del embalaje entre los travesaños de
apoyo y lo más cercano posible a los mismos.
En ambos casos es necesario prestar mucha atención cuando se levantan los equipos
y empezar el transporte solo después de haberse asegurado que la zona donde se debe
llevar el transporte esté libre de obstáculos.
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Levantamiento con grúa o un carro grúa.
En el caso que se utilice una grúa, ó un carro grúa, para transportar la máquina, ésta debe
tener una capacidad de carga adapta para levantar la máquina (Ver Fig. 2.1.a) ; es también
obligatorio, en éste caso, fijar la máquina con cuerdas o correas como se muestra en la Fig.
2.1.d.
Para levantar la máquina es obligatorio utilizar un balancín rígido , fijando la máquina ó
el tablero eléctrico con cuerdas ó correas que se cruzarán debajo de la máquina, para evitar
que la estructura portadora de la máquina pueda ser dañada.
ß = 60°
Balancín
Cuerda o
cadena
Levantamiento de Levantamiento
la máquina con embalaje
Bilancere
Balancín
Para levantar la máquina con embalaje es suficiente utilizar las cuerdas ó correas
fijadas como indicado y con un ángulo en el vértice no mayor de ß=60°. El tipo (diámetro,
material etc.,) de cuerda o cadena debe ser elegido según la carga de seguridad admitida,
estos valores van siempre indicados en equipos de levantamiento homologados.
Además se debe:
- desmontar los embolos aspirantes que se encuentran dentro de la cabeza de com-
presión para evitar que los mismos se deterioren ya que quedan en contacto con los
empaques CH.
- aflojar las correas de transmisión utilizando los dispositivos de tensado.
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2.2 INSTALACIÓN DE LA MÁQUINA
- 2.2.1 Instrucciones para el colocamiento de la máquina -
La máquina deberá ser instalada en un lugar adapto (temperatura +5...+45 °C, hume-
dad relativa <90%), teniendo en cuenta su peso y sus dimensiones y que la localidad donde
se instale no se encuentre a más de 1000 m sobre el nivel del mar.
Colocar la máquina en posición y nivelarla con atención utilizando los pies regulables.
Esta operación es muy importante ya que si la máquina está bien nivelada se evitarán
vibraciones que tendría consecuencias negativas para la instalación en la cual la máquina
será integrada. Dejar alrededor de toda la máquina un espacio libre de 1 metro por lo
menos para facilitar las operaciones de uso y mantenimiento de la máquina.
La máquina es entregada lista para ser instalada en la línea y no es necesario llevar a
cabo otras regulaciones o ajuste ya que los mismos han sido llevados a cabo durante las
pruebas de funcionamiento que se llevan a cabo en nuestras instalaciones y en las cuales
se simulan las condiciones reales de trabajo.
!
ATENCION
La tubería de entrada del producto debe ser lavada con mucha atención
antes de conectarla para eliminar toda la suciedad y los restos (por
ejemplo aquellos dejados por la soldadura).
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POSIZIONE ALLACCIAMENTI E MISURE D'INGOMBRO
POSICION DE LAS CONOXIONES Y DIMENSIONES MAXIMAS EXTREMAS
RIF. TIPO DI CONNESSIONE DIMENSIONE
REF. TIPO DE CONEXIONES DIMENSION
17
- 2.2.3 Conexiones eléctricas -
La máquina es entregada con cuadro eléctrico el cual tiene que esatr situado a una
distancia máxima de 10 metros da la misma.
Antes de llevar a cabo las conexiones eléctricas asegurarse que:
- La sección de la línea de alimentación sea adecuada, teniendo en cuenta la poten-
cia total instalada y que la caída de tensión no sea superior al 5%.
- La línea de alimentación haya sido protegida contra la corriente de sobrecarga (so-
brecarga y corto circuito) por medio de un dispositivo con una potencia de interrup-
ción adecuada a la corriente de corto circuito en el punto donde la máquina ha sido
instalada.
- La línea de alimentación haya sido dotada de un dispositivo de interrupción de la
corriente y que haya sido preparada la conexión de la puesta a tierra para la
protección contra los contactos indirectos. Este dispositivo debe ser coordinado
con la tipo de puesta a tierra del sistema de alimentación según las normativas en
vigor.
Hacer pasar la línea de alimentación a través del empalme. Desmontar la protec-
ción «C» y hacer pasar el cable. Conectar la línea de alimentación directamente a
los bornes del interruptor general “B”. El conductor de protección (tierra) debe ser
conectado a le borne general de protección (PE), ref. “D”. Remontar la protección
«C».
C ( TELAIO)
B CUADRO ELÉCTRICO.
UTILICE EL PUNTO DE FIJACIÓN
CORRESPONDIENTE EN EL CHASIS.
( CHASIS)
D
- Barra generale di protezione (PE) - Barra general de protccion (PE) -
Fig. 2.2.b - Connessione Elettrica -
- Interruttore generale - Interruptor general Fig. 2.2.b Connexiones Electricas -
-
18
DATI ELETTRICI - DATOS DEL SISTEMA ELECTRICO
Fasi - Fases 3 + PE
Frequenza - Frecuencia 60 Hz
!
ATENCION
Las conexiones deben ser llevadas a cabo por personal experto
(electricista).
19
- 2.2.4 PROBLEMAS CON LA SERVOVENTILACIÓN -
En el caso que el sistema de servoventilación del motor principal de la máquina (M1) se
haya averiado, es posible llevar a cabo un procedimiento de emergencia que permite
utilizar la máquina con la capacidad máxima asta alcanzar la mitad de las revolucio-
nes nominales del motor en condiciones
de completa seguridad.
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NOTAS
..........................................................................................................................................................
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2.3 INSTRUCCIONES PARA LA ELIMINACIÓN
Premisa
Las máquinas FBFITALIA s.r.l. no contaminan, ni son perjudiciales para el ambiente,
sin embargo durante las fases de instalación, mantenimiento ó eliminación de las mismas,
se producen deshechos que, si no se eliminan como es debido, son perjudiciales para el
ambiente.
Embalajes
Estos deshechos son considerados de tipo urbano y pueden ser eliminados en las
instalaciones para deshechos urbanos (vaciaderos de primera categoría) sin que represen-
ten peligro para el hombre y el ambiente.
22
3 INSTRUCCIONES PARA LOS OPERADORES
N F M H L I
P C D A B
23
24
V
Z Y X C F G Q U
S
- 3.1.2 Puesta en marcha -
T
R B
A
O
H N M P
I D E L
MODALIDAD «MANUAL»
La lamparita de señal del panel de mandos de la máquina “F” (Ref. fig. 3.1.2)
25
- Mirando el indicador de presion de homogeneizacion (Ref. «B» fig. 3.1.2) girar lentamente
en sentido retrògrado el regulador de presion (Ref. T fig. 3.1.2) hasta el alcanzar del valor
deseo.
26
La maquina está equipada con un transductor de presión que en
!
ATENCION
salida envía una señal “W1” de 4-20 mA proporcional a la presión de
homogeneización ( POR ESPECIFICACIONES TÉCNICAS VER
ESQUEMA ELÉCTRICO)
MODALIDAD «AUTOMATICA»
La lamparita de señal del panel de mandos de la máquina “F” (Ref. fig. 3.1.2)
!
ATENCION
utilizados solo en caso de verdadera emergencia y no durante el fun-
cionamiento normal de la máquina.
Cuando la situación de peligro ha pasado y una vez que la máquina ha sido controlada
para asegurarse que no haya averías, girar el botón de parada de emergencia en el sentido
contrario al de las manecillas del reloj para desactivarlo y poner en marcha de nuevo la
máquina llevando a cabo las relativas operaciones de puesta en marcha descritas.
28
- MANÓMETRO CON CONTACTO DE ALARMA EN LA ENTRADA DEL
PRODUCTO -
desactivándola.
1 2 3
E
A B
Fig. 3.1.6 - Procedimiento para el ajuste del manómetro en la entrada del producto -
29
3.1.5 SUSTITUCIÓN DEL INDICADOR DE PRESIÓN DE HOMOGENEIZACIÓN -
B E
PRESSIONE DI OMOGENEIZZAZIONE
HOMOGENIZING PRESSURE
C
D
30
- 3.1.4 Instrucciones para el lavado -
!
ATENCION!
Leer con mucha atención este capítulo ya que contiene información impor-
tante.
El ciclo de lavado es normalmente un ciclo cerrado (CIP) que se lleva a cabo con la
máquina en marcha y la presión de homogeneización DESACTIVADA ( Esto es para evitar
que se dañen las válvulas de homogeneización). Si la máquina puede funcionar con
capacidades diferentes, el lavado deberá ser efectuado con la velocidad máxima.
Las soluciones de lavado utilizadas pueden ser tanto ácidas como básicas, pero es muy
importante asegurarse que no contengan una cantidad de ácido nítrico superior al 2%.
Es recomendable no usar sustancias de lavado que contengan cloro, sobre todo si son
en forma de hipoclorito de sodio, ya que, en presencia de ácidos (aún cuando éstos sean
muy débiles) estas sustancias se descompone y llevan a cabo una acción oxidante.
Esta acción oxidante, favorecida por la temperatura, el tiempo, la luz y la presencia de
metales pesados (como níquel, cromo, etc...) provoca un aumento de la concentración de
iones Cl-, que tiende a hacer disminuir el PH da valores de base a valores de neutralidad.
A su vez ésta condición favorece la tendencia a la corrosión por picadura (pitting) y el
peligro aumente si el ambiente se hace débilmente ácido.
Por tanto, considerando cuanto aquí explicado, nos vemos obligados a declinar toda
responsabilidad por daños provocados por el uso de soluciones que contengan cloro
aún cuando la máquina se encuentre todavía cubierta por la garantía.
Se recomienda respetar las normas en vigor en el país donde la máquina ha sido instalada
por lo que se refiere a la biodegradabilidad de los productos de lavado y a la eliminación
de las aguas del desagüe.
Acqua - Agua - 90 °C
31
3.2 ANOMALÍAS, CAUSAS Y REMEDIOS
- 3.2.1 Anomalías de funcionamiento -
ANOMALIAS DE FUNCIONAMIENTO
El botón de parada de
LA MAQUINA NO SE PONE EN Controlar el relativo botón (cap. 1.5.3).
emergencia ha sido apretado
MARCHA
El motor principal funciona con Controlar las revoluciones del motor prinicipal y
CAPACIDAD INSUFICIENTE
un numero de revoluciones comparar los valores con los datos de la prueba
inferior al nominal. general de funcionamiento (cap. 1.3.6).
32
ANOMALIAS DE FUNCIONAMIENTO
TIPO ANOMALIA CAUSA REMEDIO O CONTROL
Una de los sellados de las Controlar que no hay cuerpos extraños entre la sede
válvulas que se encuentran de la válvula y la misma válvula. En este caso
dentro de la cabeza de remover el cuerpo extraño y limpiar bien las
compresión pierde. superficies.
33
ANOMALIAS DE FUNCIONAMIENTO
34
- 3.2.2 Accionamiento de la válvula de seguridad -
Esta válvula que está situada en el envio de la cabeza de compresión va regulada con
una presión superior a la presión máxima consentida y se acciona solamente en caso de
sobrepresión descargando el producto libremente.
La sobrepresión que causa el accionamiento de la válvula de seguridad puede ser debida
a:
- Regulaciones incorrectas que provocan una presión de homogeneización tropo ele-
vada. En este caso es suficiente bajar la presión por medio del relativo regulador de
presión para restablecer las condiciones de funcionamiento normales de la máqui-
na.
- Alimentación insuficiente de la máquina y/o bolsas de aire dentro del producto. En
este caso al válvula de seguridad dejara de funcionar automáticamente apenas los
inconvenientes desaparecerán. En todo caso es muy importante que los inconve-
nientes sean remediados en el menor tiempo posible, ya que la repetición de los
mismos hace que muchas partes de la máquina se desgasten antes de tiempo (in-
dicadores de presión, válvulas y sedes de las válvulas, muelles, válvula de homoge-
neización, etc...).
- Cuerpos extraños o impuridades del producto o productos con características dife-
rentes de las aceptadas por la máquina (dimensiones de las partículas o viscosidad
demasiado elevada). La válvula de seguridad dejará de actuar apenas el inconve-
niente, si de poca importancia, habrá pasado las válvulas de homogeneización. En
caso contrario será necesario parar la máquina, limpiar todas las partes en contacto
con el producto y eliminar la causa que ha provocado la anomalía antes de continuar
con la producción.
35
- 3.2.3 Lamparitas de señal y anomalías del sistema eléctrico -
En la parte frontal de la máquina se encuentra el panel de mandos con todos los man-
dos, las luces de aviso y los instrumentos de control.
CONTROL DE LAS LAMPARAS DE SEÑAL
DESCRIPCION DE LA CONTROL QUE SE DEBE LLEVAR A
INDICACION
LAMPARA CABO
El nivel de aceite en
el circito de
LUZ AMARILLA "NIVEL ACEITE lubicacion es bajo.
Ajuntar aceite (ver cap. 4.3.1)
IRREGULAR" ENCENDIDA Lamparita de
senalizacion. La
maquina no se para.
La temperatura de
aceite en el circito Ver la planta idraulica (agua).
LUZ AMARILLA "TEMPERATURA de lubicacion es Ver la temperatura de l'agua de enfriamiento.
ACEITE IRREGULAR" ENCENDIDA alta. Lamparita de Temperatura ambiente alta. subir agua de
senalizacion. La enfriamiento.
maquina no se para.
El circuito de
seguridad no está Ninguno - Todo es regular.
LUZ AZUL "REACTIVACION
activado. La Cuando se aprieta este botón la lluz relativa se
MAQUINA" ENCENDIDA
máquina no se apaga y la máquina podrá ser puesta en marcha.
pondrá en marcha.
36
4 INSTRUCCIONES PARA EL MANTENIMIENTO
37
- 4.1.2 Controles y mantenimiento ordinario -
Para apretar los tornillos utilizar una llave dinamométrica y respetar los
!
PELIGRO!
valores de la tabla que se encuentra al principio del párrafo 4.5 SUSTI-
TUCION Y MONTAJE DE LOS COMPONENTES.
!
ATENCION
los operadores se pongan los dispositivos de protección individual (por
ejemplo: guantes, gafas, mascara, etc...) para evitar riesgos para la se-
guridad de los mismos.
38
- 4.1.3 Programa de mantenimiento programado -
CONTROLES
Frecuencia Controles
Asegurarse que los aparatos no produzcan ruidos o vibraciones anómalas
Controles
Controlar que los empaques de las tuberías de los fluidos o del producto no
diarios pierdan.
Después de
las primeras Controlar el tensado de las correas
100 horas
39
PROGRAMMA DI MANUTENZIONE - PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Intervallo Operatore
Frecuencia Operador
Controlli - Controles ü
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"
2000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
........................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B"
4000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"
6000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B"
8000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"
10000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B" + TAGLIANDO "C"
12000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B" + CONTROL "C"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"
14000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
........................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B"
16000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B"
........................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"
18000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
.......................
40
PROGRAMMA DI MANUTENZIONE - PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Intervallo Operatore
Frecuencia Operador
Controlli - Controles ü
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B"
20000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B"
........................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"
22000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B" + TAGLIANDO "C"
24000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B" + CONTROL "C"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"
26000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B"
28000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"
30000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B"
32000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B"
........................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"
34000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
........................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B" + TAGLIANDO "C"
36000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B" + CONTROL "C"
.......................
41
PROGRAMMA DI MANUTENZIONE - PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Intervallo Operatore
Frecuencia Operador
Controlli - Controles ü
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"
............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
........................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B"
............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"
............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B"
............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"
............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B" + TAGLIANDO "C"
............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B" + CONTROL "C"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"
............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
........................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B"
............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B"
........................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"
............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
.......................
42
PROGRAMMA DI MANUTENZIONE - PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Intervallo Operatore
Frecuencia Operador
Controlli - Controles ü
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B"
............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B"
........................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"
............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B" + TAGLIANDO "C"
............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B" + CONTROL "C"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"
............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B"
............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"
............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B"
............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B"
........................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"
............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
........................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B" + TAGLIANDO "C"
............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B" + CONTROL "C"
.......................
43
4.2 CORREAS DE TRANSMISIÓN
La máquina lleva montadas correas de tipo trapezodial (ver fig. 4.2.a). Llevar a cabo las
instrucciones descritas en esta sección para montar correctamente las correas.
!
PELIGRO!
y control del estado de las correas con LA MAQUINA PARADA y con los
dispositivos de puesta en marcha bloqueados con la llave.
El tensado ideal es aquel algo mayor que el límite de deslizamiento de las co-
i rreas. No tensar demasiado las correas pues estas duraran menos y lo mismo
sucederá con los cojinetes de la árboles. Antes de tensar las correas, buscar en
el párrafo 1.3.6 el tipo de correa instalado.
44
Para tensar correctamente las correas es necesario llevar a cabo las siguientes instrucciones:
- Seccione la línea eléctrica de alimentación mediante el correspondiente interruptor
general de la máquina y retire el panel superior y posterior de la máquina.
- Observando la figura 4.3.b., afloje la contratuerca “C” y gire la tuerca “B” en sentido
horario para tensar más las correas.
- Para conseguir un tensado óptimode las correas SPB, compruebe que el largo del
muelle “A” sea de 80,00 mm.
- Al finalizar la operación, apriete de nuevo la contratuerca “C”.
B C
(80,00 mm)
- 4.2.3 Atención -
Antes de montar las correas controlar la línea de control del alineamiento de las poleas
y si estas últimas están bien limpias. Además es necesario llevar a cabo estas operaciones
para asegurar el mejor funcionamiento de las correas:
- Cambiar todas las correas con otras nuevas y nunca dejar correas viejas combina-
das con las nuevas ya que no será posible tensarlas de forma homogénea y no se
obtendrá una transmisión adecuada.
- Montar todas las correas de la misma marca y asegurarse que sean del mismo lote
de producción controlando la vuelta de las correas. De hecho las correas de la mis-
ma marca, con igual desarrollo nominal, pero de lotes de producción diferentes pue-
den tener dimensiones ligeramente diferentes y esto haría que el sistema de trans-
misión durase menos.
45
NOTAS
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
46
4.3 CAMBIO DEL ACEITE DE LUBRICACIÓN
El aceite que lleva el reductor del cuerpo de la bomba es adapto para el funcionamiento con
temperatura ambiente desde +0° c asta -45°c.
Si la temperatura ambiente fuera diferente ponerse en contacto con nuestro departamento
tecnico.
GRADAZIONE ISO
150
GRADOS ISO
INFIAMMABILITA'
232
INFLAMABILIDAD
INDICE DI VISCOSITA'
99
INDICE DE VISCOSIDAD
!
ATENCION
daños provocados por la utilización de aceites de lubricación con
características diferentes de las aquí indicadas.
47
- 4.3.2 CUERPO DE LA BOMBA -
X
C
Y
B
A S
48
Consultando la figura 4.3.b., para el cambio del aceite proceda del siguiente modo:
- Seccione la línea eléctrica de alimentación mediante el correspondiente interruptor
general de la máquina.
- Retire los paneles superior, posterior y lateral derecho (Ref. fig. 3.1.1, pos. “N”).
- Retire la tapa del cuerpo de la bomba “C” aflojando los pernos Ref. “S”.
- Introduzca un tubo de goma en el portagoma de vaciado del aceite “A”.
- Coloque bajo éste un recipiente adecuado para recoger el aceite.
- Abra el grifo de vaciado de aceite de la centralita hidráulica “X” y el grifo de vaciado
de aceite del cuerpo de la bomba “Y” hasta la completa salida/recuperación del
aceite de lubricación.
- Limpie bien el fondo del cuerpo de la bomba y el tapón magnético “T” (indicado en la
figura 4.3.c) de posibles impurezas.
- Cierre los grifos “X” e “Y” y proceda a llenar con aceite TAMOIL CARTER EP 150 o
sus correspondientes introduciéndolo directamente en el cuerpo de la bomba.
- Compruebe mediante el observatorio “D” situado en la centralita oleodinámica que
el nivel de aceite se aproxime a la línea negra (correspondiente al nuevo máximo,
que no se debe superar).
- Vuelva a colocar la tapa y bloquéela en el cuerpo de la bomba “C” apretando de
nuevo los pernos “S”.
T
Fig. 4.3.c - Pulizia tappo magnetico corpo pompa --
49
- 4.3.2 SUSTITUCIÓN DEL CARTUCHO DEL FILTRO ACEITE -
!
PELIGRO!
miento es necesario PARAR LA MAQUINA cortando la alimentación de
la corriente eléctrica.
!
ATENCION
El cartucho filtrante “A” (Ref. fig. 4.3.d) ) tendrá que ser substituido cada
2000 horas de funcionamiento.
B
A
50
- 4.3.3 LIMPIAMIENTO DE L’UNIDAD DE SUCCION DE LA BOMBA ACEITE -
!
PELIGRO!
miento es necesario PARAR LA MAQUINA cortando la alimentación de
la corriente eléctrica.
V S
R
P
V
Fig. 4.3.e - Centralita oleodinámica, limpieza del tubo de aspiración de la bomba de aceite -
51
4.4 EQUIPOS QUE ACOMPAÑAN LA MÁQUINA -
Cada uno de los homogeneizadores lleva una caja de herramientas necesarias para llevar a
cabo el mantenimiento. Esta tabla muestra la lista de las herramientas.
13 7 12 5 3
2 4 1 6 10 11 9 8
Fig. 4.4.a Cassetta di manutenzione standard - Utensilos equipamiento standard -
TONDO PVC (PER GUARNIZIONI, ECC..) - PIEZA REDONDA PVC (PARA EMPAQUES,
7 001.03147
ETC..)
MOLLA GRUPPO VALVOLE ASPIRAZIONE/MANDATA -
8 001.05561
MUELLE DE LAS VALVULAS DE ASPIRACION/ALIMENTACION
13 BUSSOLE - LLAVES 36
52
NOTAS
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
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..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
53
4.5 GRUPO DE BOMBEO
D C B E F G H
A
54
- 4.5.1/B COMPOSICIÓN DE LA CÁMARA DE AGUA -
La composición de la cámara de agua viene dada por (Ref. fig. 4.5.aa):
- tuercas “I”.
- espárragos “L”.
- brida posterior “M”
- empaquetadura “N”.
- recipiente anilla guía “O”.
- anilla guía “P”.
- empaquetadura OR “Q”.
- anilla de retén “R”
- cámara de agua “S”.
- buje de centrado “T”.
- empaquetadura OR “U”.
Q R S T U P
I L M N O P
55
- 4.5.2 ELEMENTOS SUJETOS A DESGASTE DEL GRUPO DE BOMBEO -
Pistón de bombeo “A”
Debe sustituirse cuando el desgaste de la superficie es talmente relevante que requiere
la sustitución de la empaquetadura CH (posición “D”) en plazos demasiado breves.
Empaquetadura “E”
Debe sustituirse cuando existe una pérdida de producto en la parte frontal del cabezal
de compresión, o a nivel de mantenimiento preventivo (como se especifica para las
empaquetaduras CH).
Empaquetadura “N”
Debe sustituirse cuando existe una fuga de agua entre la cámara de agua y la brida
posterior.
56
- 4.5.3 MANTENIMIENTO DE LOS PISTONES DE BOMBEO Y LAS
EMPAQUETADURAS CH -
Prepare, además de las normales herramientas de taller, la llave dinamométrica, el
extractor de expansión, el tubo introductor las empaquetaduras CH y un tubo de lubricante
alimenticio.
Les recordamos que antes de llevar a cabo operaciones de manteni-
!
PELIGRO!
miento es necesario PARAR LA MAQUINA cortando la alimentación de
la corriente eléctrica.
Q X
S Y
P R
T
A
Y
Fig. 4.5.b Acceso al compartimiento superior - Fig. 4.5.c Alojamiento de los pistones de bombeo -
57
- (Ref. fig. 4.5.e) Utilizando la llave de expansión, suministrada en la caja de
mantenimiento, enganche el pistón de bombeo “A” en la ranura correspondiente y
extráigalo del cabezal de compresión.
- Gire la polea de transmisión de modo que la abrazadera (Ref. P. fig. 4.5.c) del pistón
de bombeo alcance el punto más cercano al cuerpo de la bomba (abrazadera toda
hacia atrás en la cámara de compresión).
- Desenchufe ahora el racor rápido de la alimentación de agua de refrigeración de los
pistones (Ref. Y fig. 4.5.c)
- Utilizando una llave abierta, suministrada en la caja de mantenimiento, quite ahora
las tuercas de la brida posterior (Ref. I fig. 4.5.aa).
- Introduzca ahora en el alojamiento del pistón de bombeo, dentro del cabezal de
compresión, el tubo introductor CH suministrado en la caja de mantenimiento y,
utilizando un martillo de goma golpee hasta la completa extracción de la cámara de
agua, de la empaquetadura ch y de la anilla de fondo.
- Repite las operaciones anteriormente descritas para los restantes pistones de
bombeo y las cámaras de agua.
A
B
A
D A C B E F G H
58
Desmontaje de la cámara de agua
Una vez extraída la cámara del agua es posible desmontarla para comprobar la
efectiva eficiencia de sus elementos interiores (Ref. apart. 4.5.1/b y 4.5.2). Para
desmontarla golpee con la pieza redonda de pvc, suministrada en la caja de
mantenimiento, sobre el punto “X” indicado en la ilustración 4.5.g.
!
ATENCION!
montados anteriormente, compruebe el correcto estado la estanqueidad
de las empaquetaduras y de los componentes sujetos a desgaste (cap
4.5.1/b).
- Una vez montados los componentes de la cámara de agua (Ref. fig. 4.5.aa), monte
de nuevo la cámara de agua en el interior del pozo tras el cabezal de compresión,
monte de nuevo la brida posterior (pos. M ref. fig. 4.5.aa) en su alojamiento y extraiga
las tuercas (pos. ref. fig. 4.5.aa) en los espárragos.
- Gire manualmente la polea del motor hasta que la abrazadera del pistón (pos. P. ref.
fig. 4.5.c.) llegue al punto más cercano al cabezal de compresión.
- Ahora introduzca el pistón de bombeo (pos. A. ref. fig. 4.5.a) en el alojamiento dentro
del cabezal de compresión, teniendo cuidado de lubricarlo aplicación una ligera
capa de lubricante alimentario. Asegúrese de que la superficie allanada del pistón
de bombeo llegue al tope con la superficie aplanada del vástago, luego apriete los
tornillos de la abrazadera aplicando una fuerza según la tabla recogida en el capítulo
5.4.
- Introduzca ahora en el pistón de bombeo, una de cada vez, las anillas que componen
la empaquetadura CH.
59
Para posicionar correctamente la empaquetadura CH se deben introducir las anillas (ante-
riormente lubricadas con una ligera capa de lubricante alimentario) que la componen en el
siguiente orden:
- anilla “D1” con fondo plano
- anilla “D2” en goma-lona.
- anilla “D2” en goma-lona.
- anilla “D2” en goma-lona.
D1 D2 D2 D2
60
Una vez introducidas las tres anillas, proceda del siguiente modo:
- Introduzca el paquete de empaquetaduras CH dentro de la cámara de compresión y
utilizando el tubo introductor CH (Ref. T fig. 4.5.f), que está graduado para una
excelente introducción de las empaquetaduras (introduzca el tubo dentro de la cámara
de compresión hasta la marca situada en dicho instrumento, ref. “X” fig. 4.5.f), luego,
empujando con decisión el introductor (si es necesario recurra a pequeños golpes
de martillo de goma), lleve la empaquetadura CH sobre el casquillo de centrado ya
instalado.
- Introduzca ahora en el pistón de bombeo la anilla de fondo y llévela a paquete con
las empaquetaduras CH.
- Introduzca el muelle separador paquete.
- Introduzca ahora en el propio alojamiento la brida anterior del cabezal, teniendo
cuidado de comprobar el correcto posicionamiento de la empaquetadura y apretarla
aplicando una fuerza según la tabla indicada en el capítulo 5.4.
- Ahora conecte de nuevo el racor rápido de la alimentación de agua refrigerante de
los pistones en la cámara de agua dentro del pozo.
- Repite las operaciones anteriormente descritas en los restantes pistones de bombeo.
- Luego posicionar de nuevo la tapa del pozo de plexiglás en el correspondiente
alojamiento y apriete de nuevo los tornillos aplicando una fuerza según la tabla del
capítulo 5.4.
- Monte de nuevo los paneles de la máquina anteriormente retirados
61
4.6 GRUPOS DE VÁLVULAS
- 4.6.1/A COMPOSICIÓN DEL GRUPO DE VÁLVULAS DE ENVÍO -
Válvula de envío
La válvula de envío se encuentra dentro del cabezal de compresión, sobre el grupo de
bombeo correspondiente. Las válvulas de envío están compuestas básicamente por (Fig.
4.6.a1):
- Guía válvula “A”. - Muelle “B”. - Válvula semiesférica “C”. - Alojamiento válvula
“D”.
- Empaquetaduras “E”. - Empaquetadura “F”.
62
- 4.6.2/A COMPOSICIÓN DEL GRUPO DE VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN -
Válvula de aspiración
La válvula de aspiración se encuentra dentro del cabezal de compresión, sobre el grupo
de bombeo correspondiente. Las válvulas de aspiración están compuestas básicamente
por (Fig. 4.6.a2):
- Guía válvula “A”. - Muelle “B”. - Válvula semiesférica “C”. - Alojamiento válvula
“D”.
- Empaquetadura “E” -
63
I
H
H
I F
GRUPO ENVÍO
O
H
M
L
Y
P
GRUPO ASPIRACIÓN
C
BLOQUE VÁLVULA SUPERIOR
(VISTA DESDE ABAJO)
D
C
X
ALOJAMIENTO BLOQUE
VÁLVULA SUPERIOR EN
CABEZAL DE COMPRESIÓN
64
- 4.6.3 MANTENIMIENTO DEL GRUPO DE VÁLVULAS DE ENVÍO -
!
ATENCION!
superior “G” es la empaquetadura “F”. Tenga cuidado de comprobar el correcto
estado durante montaje/desmontaje.
65
1
C
A
E
B C
D R
66
- 4.6.4 MANTENIMIENTO DEL GRUPO DE VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN -
!
ATENCION!
Durante la operación de desmontaje del bloque de la válvula inferior
“R”, la guía válvulas inferior “A”, el muelle “B” y la válvula semiesférica
“D” podrían caerse del bloque del cabezal de compresión. Compruebe
la extracción efectiva de todos los componentes.
- Consultando la fig. 4.6. c punto 3. extraiga el alojamiento de la válvula inferior
“E” y las relativas empaquetaduras “C” mediante el extractor en forma de T ref. “T”
del bloque de válvulas inferior “R”.
67
4.7 GRUPO DE LA VALVULA DE HOMOGENEIZACIÓN
C1 C2
A1 A2
- + - +
B1 B2
F
T1
P1
T2
P2
68
- 4.7.1 RELLENO DEL ACEITE Y PURGA DEL AIRE DE LA VÁLVULA DE
HOMOGENEIZACIÓN -
Para llevar a cabo el mantenimiento de las cámaras de homogeneización (por
i ejemplo para limpiar y quitar los objetos que se puedan haber quedado blo-
queados entre las válvulas de homogeneización) será necesario desconectar
los tubos de alimentación del aceite de sus relativas juntas colocada en las
cámaras de homogeneización.
Esta operación podría hacer que salga demasiado aceite y esto podría causar el funciona-
miento incorrecto de las válvulas de homogeneización.
En este caso será necesario rellenar el aceite que se ha perdido llevando a cabo las opera-
ciones que se describen en el párrafo siguiente.
PREMISA:
PREMISA:
La presión de homogeneización se controla por medio de un sistema oleopneumático.
Este sistema funciona de forma bastante sencilla:
- El selector “ON / OFF” de la presión (Ref. A1 y A2 , fig. 4.7.a) habilita la alimentación
del aire comprimido de la red a los
- reguladores de la presión (Ref. B1 y B2 , fig. 4.7.a) que regulan el aire comprimido y lo
envían al
- grupo oleopneumático (Ref. G1 y G2, fig. 4.7.b) que a su vez, y por medio de un estadio
de reducción, envía el aceite hidráulico a la
- cámaras de homogeneización (Ref. P1 y P2, fig. 4.7.b)
El grupo oleopneumático tiene la función de anular las vibraciones inducidas por las vál-
vulas de homogeneización durante la fase de trabajo, además de asistir la presión de ho-
mogeneización. Por lo tanto, será necesario llevar a cabo el relleno del aceite, y la purga del
aire relativa, cada vez que se lleven a cabo operaciones de mantenimiento de la cámara de
homogeneización o cuando se sientan extrañas vibraciones dentro de la cámara de homo-
geneización.
Tener preparado el embudo rojo de recogida del aceite “F” (que forma parte de los
equipos que acompañan la máquina), los utensilios normales que tiene que tener todo taller,
y también alrededor de 1 lt de aceite que tenga buenas características de fluidez (por ejem-
plo aceite hidráulico con grados ISO 20 o inferiores), por si fuera necesario utilizarlo.
Para tal propósito aconsejamos utilizar el aceite hidráulico SHELL TELLUS T15 con las
siguientes características:
GRADOS ISO 15
69
S
V
H1 H2
R1 R2
Fig. 4.7.c - Cilindri oleopneumatici 1° e 2° stadio - 1ero y 2nda etapa cilindro aceite-neumatico -
70
Mientras se llevan a cabo estas operaciones no se debe modificar la
!
ATTENTI O N
regulación del regulador de flujo “H2” ya que esto podría impedir que
el aire sea expulsado de la instalación hidráulica correctamente.
De todas formas, si mientras se llevan a cabo estas operaciones de purga se viera que no
sale aceite del embudo, será necesario llevar a cabo lo siguiente:
- Apretar el pomo de regulación en el sentido de las manecillas del reloj hasta el tope.
- Desenroscar el pomo de regulación «H2» de 3 a 10 muescas de referencia (1/3 de giro a
1 giro) girándolo en el sentido contrario al de las manecillas del reloj, o por lo menos lo que
se necesite para hacer que el aceite salga del embudo durante los cambios ON-OFF. No es
posible indicar exactamente cuanto de debe desenroscar el regulador del flujo ya que esto
depende del tipo de aceite usado y de la temperatura ambiente.
- Procedimiento para el relleno del aceite y la purga del aire del 1ero estadio -
- Parar la máquina.
- Desmontar el panel frontal «V» y controlar que el tanque “S” contenga, por lo menos, el
40% de la cantidad total de aceite hidráulico que puede contener.
- Abrir la llave de paso “R1” girando la palanca en el sentido contrario al de las manecillas
del reloj un cuarto de giro.
- Quitar el tapón de purga “T1” que se encuentra en la cámara de homogeneización del 1°
estadio, enroscar el embudo rojo especial «F» que acompaña la máquina y abrir la llave de
paso del embudo.
- Desenroscar los dos reguladores de presión «B1» y «B2» girándolos en el sentido
contrario al de las manecillas del reloj hasta el tope.
- Volver a montar de forma provisional el panel lateral izquierdo que se ha desmontado
antes.
- Poner en marcha la máquina y habilitar los dos selectores ON-OFF de la presión «A1» y
“A2” girándolos en la posición ON.
- Girar el regulador de presión “B1” del 1° estadio 4 o 5 giros en el sentido de las maneci-
llas del reloj.
- Colocar el selector de presión “A1” en la posición ON y OFF varias veces, dejando pasar
entre una y la otra operación 3 o 4 segundos.
- Repetir esta operación hasta que del embudo “F”, enroscado en la cámara de homoge-
neización, salga aceite sin burbujas (mientras se lleva a cabo esta operación prestar mucha
atención y asegurarse que no se termine el aceite contenido en el tanque “S”).
- Colocar los selectores ON-OFF «A1» y “A2” en la posición OFF.
- Parar la máquina.
- Cerrar la llave de paso “R1” girando la palanca en el sentido de las manecillas del reloj
hasta que llegue al tope.
- Desenroscar el embudo “F” y vaciar el aceite contenido en el tanque “S”.
- Enroscar el tapón “T1” en la cámara de homogeneización.
- Volver a montar definitivamente el panel lateral izquierdo y bloquearlo en posición.
71
De todas formas, si mientras se llevan a cabo estas operaciones de purga se viera que no
sale aceite del embudo, será necesario llevar a cabo lo siguiente:
- Apretar el pomo de regulación en el sentido de las manecillas del reloj hasta el tope.
- Desenroscar el pomo de regulación «H1» de 15 muescas de referencia (1,5 giro) girándo-
lo en el sentido contrario al de las manecillas del reloj, o por lo menos lo que se necesite
para hacer que el aceite salga del embudo durante los cambios ON-OFF. No es posible
indicar exactamente cuanto de debe desenroscar el regulador del flujo ya que esto depende
del tipo de aceite usado y de la temperatura ambiente.
72
NOTAS
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73
- 4.7.2 Composición del grupo válvula de homogeneización -
G E A D F H B H C
F H H
Fig. 4.7.1 - Detalle del grupo de la válvula de homogeneización
74
- 4.7.3 Componentes del grupo de la válvula de homogeneización
que se pueden desgastar -
Empaques “F”
Estos componentes deben ser cambiados cuando la cámara de homogeneización
pierde producto.
Empaque “H”
Estos componentes deben ser cambiados cuando la cámara de homogeneización
pierde aceite.
F
Vista de la superficie de trabajo de
Collar de desgaste de la válvula de la válvula de homogeneización
homogeneización que se crea en demasiado desgastada y que
tiene que ser cambiada
el área alrededor del orificio de
pasaje del producto de la cabeza
de salida “G”
- Ver fig. 4.7.e, girar «completamente» en el sentido de las manecillas del reloj el
regulador de presión de homogeneización «I» que se encuentra en el panel del
mandos de la máquina.
- Ver fig. 4.7.e, girar «completamente» en el sentido de las manecillas del reloj el
regulador de presión de homogeneización «T» que se encuentra en el panel del
mandos de la máquina.
- Ver fig. 4.7.e, girar «completamente» en el sentido contrario al de las manecillas del
reloj el regulador de presión «R2»
76
- Ver fig. 4.7.e, girar «completamente» en el sentido contrario al de las manecillas del
reloj el regulador de presión «R1»
- Poner en marcha la máquina (se puede utilizar agua o producto).
- Girar el selector de presión «ON-OFF» «N» que se encuentra en el panel de mandos
de la máquina en la posición “ON” .
- Prestando mucha atención a las partes en movimiento, girar lentamente, en el sen-
tido de las manecillas del reloj, el regulador «R2» hasta alcanzar la presión de ho-
mogeneización deseada.
- Girar el selector de presión «ON-OFF» «R» que se encuentra en el panel de mandos
de la máquina en la posición “ON” .
- Prestando mucha atención a las partes en movimiento, girar lentamente, en el sen-
tido de las manecillas del reloj, el regulador «R1» hasta alcanzar la presión de ho-
mogeneización deseada.
ATENCION! No superar nunca la presión indicada en la ficha de los datos técnicos
del cap.1.3.6.
- Volver a montar el panel frontal «V» de protección de la máquina.
- Continuar con la producción o quitar la presión y parar la máquina.
REGULADOR DE LA PRESION DE
INDICADOR DE LA PRESION DE HOMOGENEIZACION 1era ETAPA
HOMOGENEIZACION
R
T
SELECTOR DE LA PRESION DE
HOMOGENEIZACION 1era ETAPA
REGULADOR DE LA PRESION DE
HOMOGENEIZACION 2nda ETAPA
SELECTOR DE LA PRESION DE
I HOMOGENEIZACION 2nda ETAPA
R1 R2 V
Fig. 4.7.e
77
- 4.7.6 REGULACION DE LA PRESION DE LA PLANTA IDRAULICA -
En el panel de control (Ver Fig.. 3.1.2) esta situado el indicador de “ FALTA AGUA “. La luz
se enciende cuando la presión del sistema hidráulico de agua es insuficiente o por al falta
de agua del alimentación a la máquina.
Para solucionar este problema, asegurase que hay la necesaria alimentación de la red.
Si l’agua está presente, ajustar la presión del sistema hidráulico de la siguiente manera,
con referencia a la figura 4.7.f:
- Enciender la máquina.
- Quitar la cubierta del panel situado en frente de la máquina desatornillando las perillas
“V”.
- Girar en sentido reloj el regulador de presión del agua “Z” hasta apagar la luz “ FALTA
AGUA” posicionada en el panel de control.
- Vuelva a colocar la tapa asegurandola con las perillase “V” a la estructura de la máquina.
78
NOTAS
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79
4.8 VÁLVULA DE SEGURIDAD
- 4.8.2 Componentes de la
válvula de seguridad que se F
pueden desgastar -
Empaque “C”
Los motivos por los que se puede desgastar este empaque son los mismos del párra-
fo anterior pero en este caso el producto sale por la brida de bloqueo.
80
- 4.8.3 Mantenimiento de la válvula de seguridad -
Cuando la válvula de seguridad interviene el producto sale por el relativo tubo de va-
ciado. Buscar la causa de la anomalía y resolver el problema como explicado en el cap.
3.2.2.
Si el producto ha salido solo durante poco tiempo o poca cantidad será posible terminar la
producción antes de llevar a cabo el lavado.
X W
!
ATENCION!
de seguridad, se aconseja bloquear el tubo «X» con la relativa virola
prestando atención que el agujero de descarge se encuentre mirando
hacia la máquina.
81
5 PIEZAS DE RECAMBIO Y SUSTITUCIÓN DE LOS COMPONENTES
2 EMPAQUE 001.00075 1
6 TORNILLO 030TE12X045 4
82
5.2 FICHA PARA PEDIR LOS RECAMBIOS -
Por favor fotocopiar esta ficha y rellenarla y luego enviarla por correo o por fax.
Via Are N° 2
43038 Sala Baganza
(Parma) Italia
Tel.: ++39 (0)521 548211
Fax: ++39 (0)521 835179
Compañía : ................................................................................................................
número de serie homogeneizador : ........................................................................
teléfono : ....................................................................................................................
dirección : ..................................................................................................................
83
5.3 TABLAS DE LOS RECAMBIOS
- 5.3.1 Tabla embolos y cabeza -
84
LISTA PARTI - LISTA DE LAS PIEZAS DE RECAMBIO
POS. DENOMINAZIONE CODICE N° Q.TÁ
POS. DESCRIPCION CODIGO No. CDAD.
1 DADO - TUERCA 044.024 48
85
- 5.3.2 TABLA CAMARA DE HOMOGENEIZACION -
86
LISTA PARTI - LISTA DE LAS PIEZAS DE RECAMBIO
POS. DENOMINAZIONE CODICE N° Q.TÁ
POS. DESCRIPCION CODIGO No. CDAD.
1 SUPPORTO ALBERINO TESTINA - SOPORTE CABEZA 001.04579 2
87
- 5.3.3 TABLA VALVULA DE SEGURIDAD -
88
LISTA PARTI - LISTA RECAMBIOS
POS. DENOMINAZIONE CODICE N° Q.TÁ
POS. DESCRIPTION CODIGO No. CAD
1 GUARNIZIONE - EMPAQUE 001.00159 1
89
- 5.3.4/A TABLA CUERPO BOMPA -
90
LISTA PARTI - LISTA RECAMBIOS
POS. DENOMINAZIONE CODICE N° Q.TÁ
POS. DESCRIPTION CODIGO No. CAD
1 CORPO POMPA - CUERPO BOMBA 001.05566 1
91
- 5.3.4/B TABLA CUERPO BOMPA -
92
LISTA PARTI - LISTA RECAMBIOS
POS. DENOMINAZIONE CODICE N° Q.TÁ
POS. DESCRIPTION CODIGO No. CDAD
13 VITE - TORNILLO 046.TE16x050 16
93
- 5.3.5 TABLA CHASIS MAQUINA -
94
LISTA PARTI - LISTA RECAMBIOS
POS. DENOMINAZIONE CODICE N° Q.TÁ
POS. DESCRIPTION CODIGO No. CDAD
1 TELAIO - CHASIS 001.05579 1
95
- 5.3.6/A TABLA MOTOR PRINCIPAL -
96
- 5.3.6/B TABLA ELECTROVENTILADOR ENFRIAMIENTO MOTOR
PRINCIPAL -
97
NOTAS
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98
- 5.3.7 TABLA PLANTA AGUA DE ENFRIAMIENTO -
010.0010 1
1 FILTRO - FILTRO
022.0008
4 FLUSSOSTATO - FLUXOMETRO 1
022.0007
5 FLUSSOSTATO - FLUXOMETRO 1
012.0106
6 RACCORDO - UNION 1
ELETTROVALVOLA - 061.0064
7 2
ELECTROVALVULA
99
- 5.3.8 Tabla de la instalación oleo-dinamica -
100
LISTA PARTI - LISTA RECAMBIOS
POS. DENOMINAZIONE CODICE N° Q.TÁ
POS. DESCRIPCION CODIGO No. CDAD
2 INDICATORE DI LIVELLO - INDICADOR DE NIVEL 066.0003 1
101
- 5.3.9 Tabla de la instalación pneumatica -
102
LISTA PARTI - LISTA RECAMBIOS
POS. DENOMINAZIONE IMMAGINE CODICE N° Q.TÁ
POS. DESCRIPCION IMAGEN CODIGO No. CDAD
043.0020 1
1 FILTRO ARIA - FILTRO DE L'AIRE
ELETTROVALVOLA - 041.0040
2 2
ELECTROVALVULA
INDICATORE DI PRESSIONE -
5 015.0035 2
INDICADOR DE PRESION
REGOLATORE DI PRESSIONE-
6 043.0004 2
REGULADOR DE PRESION
012.0106
7 RACCORDO - UNION 1
CILINDO OLEOPNEUMATICO -
8 1
CILINDRO OLEONEUMATICO
VER TABLA 5.3.10/A Y 5.3.10/B
SEE TABLE 5.3.10/A AND 5.3.10/B
DOSATORE DI FLUSSO - DOSIS DE
9 1
FLUJO
103
- 5.3.10a Tabla del grupo cilindro oleopneumatico 1era etapa -
104
LISTA PARTI - LISTA RECAMBIOS
POS. DENOMINAZIONE CODICE N° Q.TÁ
ITEM DESCRIPCION CODIGO No. CAD
1 SERBATOIO - TANQUE 062.0008 1
105
- 5.3.10b Tabla del grupo cilindro oleopneumatico 2nda etapa -
106
LISTA RICAMBI - LISTA RECAMBIOS
107
- 5.3.11 TABLA PULMON COMPENSADOR Y INDICADOR DE PRESION EN
ENTRADA PRODUCTO -
108
LISTA RICAMBI - LISTA RECAMBIOS
POS. DENOMINAZIONE CODICE N° Q.TA'
POS. DESCRIPCION CODIGO No. CAD
1 POLMONE COMPENSATORE - PULMON COMPENSADOR 001.04627 1
109
- 5.3.12 Tabla pulmon compensador en salida producto -
110
LISTA RICAMBI - LISTA RECAMBIOS
POS. DENOMINAZIONE CODICE N° Q.TA'
POS. DESCRIPCION CODIGO No. CAD
1 POLMONE COMPENSATORE - PULMON COMPENSADOR 001.04626 1
111
5.4 PAR RECOMENDADO PARA EL APRETADO DE LOS
PRISIONEROS -
DIMENSIONES PAR DE APRETADO (in Nm) DIMENSIONES PAR DE APRETADO (in Nm)
M8 20-25 M8 15-20
M10 83
M12 145
M14 230
112
5.5 INSTALACIÓN ELÉCTRICA
113