MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

1. RESUMEN

En un entorno altamente competitivo, las organizaciones deben poseer tanto un

mantenimiento eficiente como estrategias de fabricación eficaces para lograr el éxito. Un
enfoque estratégico para mejorar el desempeño de las actividades de mantenimiento es
adaptar e implementar de manera efectiva iniciativas estratégicas de TPM en las
organizaciones porque esta herramienta mejora la productividad, la eficiencia laboral de
los empleados y la efectividad de los equipos. Este articulo expone todos los beneficios,
características y pilares del mantenimiento productivo total (TPM) mediante una revisión
literaria realizada en diversas fuentes bibliográficas con el objetivo de mostrar la
importancia de implementar el TPM dentro de las empresas.

Palabras clave: Mantenimiento productivo total, mejoras

2. INTRODUCCIÓN

Hoy día vivimos en la era de la globalización y las industrias viven en una constante
competencia, por lo que les es necesario un desarrollo moderno en todos los sectores,
incluida el área encargada del mantenimiento. El mercado actual cambia rápidamente y
exige mejoras en el desempeño de una empresa que debe enfocarse en la reducción de
costos, aumentar los niveles de productividad y calidad y la entrega oportuna para
satisfacer a los clientes, pero para lograr todo esto un buen rendimiento en las áreas de
calidad y mantenimiento son factores vitales.

El mantenimiento productivo total (TPM) es una de las mejores herramientas para hacer
que las industrias sean competitivas y efectivas en el campo del mantenimiento (Hanged y
Kumar, 2013). TPM es una herramienta eficaz para minimizar el tiempo de inactividad de
las máquinas, las pérdidas de producción y los desperdicios de material y para mejorar la
eficiencia laboral y la productividad de los empleados y los equipos.

3. ANTECEDENTES

El TPM es una evolución de la Manufactura de Calidad Total, derivada de los conceptos

de calidad con que el Dr. W. Edwards Deming's influyó tan positivamente en la industria
japonesa. El origen del término "Mantenimiento Productivo Total" (TPM) se ha discutido
en diversos escenarios. Mientras algunos afirman que fue iniciado por los manufactureros
americanos hace más de cuarenta años, otros lo asocian al plan que se usaba en la
planta Nippodenso, una manufacturera de partes eléctricas automotrices de Japón a fines
de los 1960's. Seiichi Nakajima un alto funcionario del Instituto Japonés de Mantenimiento
de la Planta, (JIPM), recibe el crédito de haber definido los conceptos de TPM y de ver por
su implementación en cientos de plantas en Japón.

4. RESULTADOS
4.1. ¿Qué es el TPM?

En la literatura existen diversas definiciones acerca del mantenimiento productivo total.

Rhyne (1990) lo define como una asociación entre las funciones de mantenimiento y
producción en la organización para mejorar la calidad del producto, reducir el desperdicio,
reducir los costos de fabricación, aumentar la disponibilidad del equipo y mejorar el estado
de mantenimiento de la empresa. Lazim et al (2013) afirman que el TPM es un plan
estructurado de mejora continua de equipos que se esfuerza por optimizar la eficiencia de
la producción al eliminar la producción y las pérdidas de equipos a lo largo del ciclo de
vida del sistema de producción. Cero defectos, cero accidentes y cero averías son los tres
objetivos finales de TPM (Noon et al., 2000).

4.2. Beneficios del TPM

Jain et al (2014) establecen algunos beneficios directos e indirectos que trae consigo el
mantenimiento productivo total, entre los que están:

a. Beneficios directos de TPM

 La productividad y la eficiencia general de la planta aumentan de 1,5 a 2 veces
 Reduce el costo de fabricación en un 30 por ciento
 Reduce los accidentes
 Rectifica las quejas de los clientes
 Satisface en gran medida las necesidades de los clientes
 Sigue las medidas de control de la contaminación
 Mejora la calidad del producto
 Aumenta la consistencia
 b. Beneficios indirectos de TPM
 Aumenta el nivel de confianza entre los empleados
 Los trabajadores se sienten dueños de la máquina
 El lugar de trabajo siempre está ordenado, limpio y atractivo
 Se cambia la actitud de los operadores a favor de la empresa
 Se comparten conocimientos y experiencias entre todos los empleados
 Todos los empleados trabajan juntos para lograr las metas organizacionales
 Despliegue horizontal de un nuevo concepto en todas las áreas de la organización.

De una forma general, los beneficios de implementar el TPM dentro de una empresa son:

 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos

unidades no conformes.
 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
 Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo
benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también
reduce la incertidumbre de la planeación.
 Aprovechamiento del capital humano.
 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores,
así mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
 Reducción de costos operativos.

4.3. Pilares del TPM

El concepto de TPM está construido y apoyado en ocho pilares. Las iniciativas de TPM,
involucran un plan de implementación de ocho pilares que resulta en un aumento
sustancial de la productividad laboral, reducción de los costos de mantenimiento y
reducción de paradas de producción y tiempos de inactividad. Estos son:

1. Mantenimiento autónomo: Los operadores son responsables de las tareas de

mantenimiento rutinarias del equipo que utilizan, como la limpieza. Los operadores
conocen mejor su equipo y libera a los equipos de mantenimiento para otras
prioridades.
 2. Mejora Enfocada: Pequeños grupos de empleados trabajan juntos para realizar
de forma proactiva mejoras regulares e incrementales en el funcionamiento de los
equipos, lo que permite identificar los problemas desde el principio.
3. Mantenimiento planificado: Las tareas de mantenimiento se programan en base
a la tasa histórica de fallas del equipo. Y están programados para tiempos en los
que el equipo no está en uso para reducir el tiempo de inactividad.
4. Mantenimiento de la calidad: Los defectos se eliminan eliminando la causa raíz,
resultando en una mayor rentabilidad.
5. Formación y educación: Reducir la brecha de habilidades y conocimientos
mediante la capacitación de operadores, equipos de mantenimiento y gerentes en
las prácticas de TPM.
6. TPM Administrativo: Aplicar técnicas de TPM a funciones administrativas para
apoyar una mayor productividad.
7. Gestión del desarrollo: Los conocimientos adquiridos a través de las actividades
anteriores de TPM se utilizan para mejorar el diseño de nuevos equipos, lo que da
lugar a menos problemas de puesta en marcha.
8. Seguridad, salud y medio Ambiente: Conseguir un lugar de trabajo libre de
accidentes eliminando cualquier riesgo para la salud y la seguridad.

Cabe resaltar que estos pilares se deben combinar durante el proceso de implantación.
Debe existir una cierta lógica para la implantación del TPM en la empresa y esta
dependerá del grado de desarrollo que la compañía posea en su función productiva y de
mantenimiento en relación a cada uno de los procesos fundamentales.

4.4. Objetivos del TPM

El mantenimiento total productivo tiene como objetivo que los equipos operen sin averías
y fallas, eliminar toda clase de pérdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear
verdaderamente la capacidad industrial instalada. Si todo esto se logra, el período de
operación mejora, los costos se reducen, el inventario puede ser minimizado y como
consecuencia la productividad aumenta.

El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral del trabajador, crear
un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de sí; todo esto con el propósito
de hacer del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea
realmente grato.
4.5. Características del TPM

Según Jain et al (2014), TPM se caracteriza por cinco elementos clave:

1. Tiene como objetivo maximizar la efectividad del equipo.

2. Establece un sistema de PM para toda la vida útil del equipo.
3. Es multifuncional, implementado por varios departamentos (ingeniería,
operaciones y gestión de mantenimiento).
4. Involucra a todos los empleados. TPM se basa en la promoción de PM a través de
la motivación de la gestión y la actividad autónoma de pequeños grupos (SGA).
5. El enfoque japonés enfatiza el papel del trabajo en equipo, los SGA y la
participación de todos los empleados en el proceso de TPM para lograr los
objetivos de mejora del equipo.
6. CONCLUSIONES

La globalización y el avance tecnológico han dado como resultado un panorama global

altamente competitivo. Basado en el concepto de supervivencia, solo los mejores,
eficaces y eficientes fabricantes pueden sobrevivir y sobresalir en este entorno
competitivo. Para la sostenibilidad, las organizaciones deben elaborar estrategias de
manera proactiva para competir a nivel mundial. El TPM se ha introducido entre otras
iniciativas para ayudar a las organizaciones de a afrontar los desafíos que se avecinan y
es implementado cada vez más por muchas organizaciones para mejorar la eficiencia de
sus equipos y obtener la ventaja competitiva en el mercado global en términos de costo y
calidad. Este articulo expone todos los beneficios y deja claro que es una herramienta que
toda empresa debe introducir en sus procesos.

7. REFERENCIAS

Jain, A., Bhatti, R., & Singh, H. (2014). Total productive maintenance (TPM)
implementation practice: a literature review and directions. In International Journal of
Lean Six Sigma (Vol. 5, Issue 3). https://doi.org/10.1108/IJLSS-06-2013-0032

Ahuja, I.P.S. and Kumar, P. (2009), “A case study of total productive maintenance
implementation at precision tube mills”, Journal of Quality in Maintenance
Engineering, Vol. 15 No. 3, pp. 241-258.

Lazim, H.M., Salleh, M.N., Subramaniam, C. and Othman, S.N. (2013), “Total productive
maintenance and manufacturing performance: does technical complexity in the
 production process matter”, International Journal of Trade, Economics and Finance,
Vol. 4 No. 6

Noon, M., Jenkins, S. and Lucio, M.M. (2000), “FADS, techniques and control: the
competing agendas of TPM and Tecax at the Royal Mail (UK)”, Journal of
Management Studies, Vol. 37 No. 4, pp. 499-519

Rhyne, D.M. (1990), “Total plant performance advantages through total productive
maintenance”, Conference Proceedings, APICS, Birmingham, pp. 683-686