Control estadístico de procesos

El Control Estadístico de Procesos es la aplicación de técnicas estadísticas para determinar si

el resultado de un proceso concuerda con el diseño del producto o servicio correspondiente. Las
herramientas conocidas como gráficas de control se usan en el Control Estadístico de
Procesos para detectar la elaboración de productos o servicios defectuosos; o bien, para
indicar que el proceso de producción se ha modificado y los productos o servicios se desviarán
de sus respectivas especificaciones de diseño, a menos que se tomen medidas para corregir
esa situación.

En todo proceso de producción existe una variabilidad en sus resultados, es decir, que no
hay dos productos o servicios exactamente iguales porque los procesos mediante los cuales
se producen incluyen varias fuentes de variación. Existen dos categorías básicas de
variación en los productos: causas comunes y causas asignables.

 Causas comunes:

Estas son fuentes de variación puramente aleatorias, no identificables e imposibles de

evitar mientras se utilice el procedimiento actual. Si se representaran gráficamente los
resultados de un proceso por medio de un diagrama de dispersión, los datos tenderían
a formar un patrón que suele describirse como una distribución. Tal distribución se
caracteriza por su media, su expansión y su forma.

La media será la suma de las observaciones dividida entre el número total de

observaciones.

El rango es la diferencia entre la observación más grande contenida en una muestra y

la más pequeña. Si el rango o la desviación estándar tienen valores relativamente
pequeños, eso implica que las observaciones están agrupadas cerca de la media.

Dos formas comunes en las distribuciones de procesos son la simétrica y la asimétrica.

Una distribución simétrica presenta el mismo número de observaciones ubicadas
encima y por debajo de la media. Una distribución asimétrica presenta una
preponderancia de observaciones ya sea encima o por debajo de la media. Si la
variabilidad del proceso proviene únicamente de causas comunes de variación; la
suposición típica es que se trata de una distribución simétrica.

 causas asignables:

Estas son fuentes de variación perfectamente identificables y que pueden ser

eliminadas del proceso. Se dice que un proceso está bajo control estadístico cuando la
localización, expansión o forma de su distribución no cambia con el tiempo, es decir,
cuando no hay causas asignables presentes. Una vez que el proceso está bajo control
estadístico, los gerentes usan procedimientos de control estadístico de procesos para
detectar el momento en que surgen causas asignables, de modo que éstas se
eliminen.
Para detectar las mediciones anormales de un producto, los inspectores deben tener la
capacidad necesaria para medir los rasgos característicos de la calidad. La calidad puede
evaluarse en dos formas:

 Por atributos

Consiste en medir los atributos o las características del producto o servicio donde es
posible contar rápidamente para saber si la calidad es aceptable. Este método permite
a los inspectores tomar una simple decisión de si o no, acerca de que un producto o
servicio cumple con las especificaciones. Los atributos se usan con frecuencia cuando
las especificaciones de calidad son complicadas y la medición por medio de variables
resulta difícil o costosa. La desventaja es que no son de mucha utilidad para conocer la
magnitud de un cambio en el proceso.

 Por variables

Esta forma consiste en evaluar las características del producto o servicio que son
susceptibles de ser medidas, como peso, longitud, volumen o tiempo. La ventaja de
medir alguna característica de la calidad consiste en que si un producto o servicio no
satisface sus especificaciones de calidad, el inspector sabe cuál es el valor de la
discrepancia. La desventaja es que esas mediciones suelen requerir el uso de equipo
especial, ciertas destrezas de los empleados, procedimientos rigurosos, tiempo y
esfuerzo.

El método más completo para una inspección consiste en revisar la calidad de todos los
productos o servicios en cada una de las etapas. Este procedimiento, es conocido como
inspección completa. Un plan de muestreo proporciona más o menos el mismo grado de
protección que obtenemos con una inspección completa. En el plan de muestreo se
especifican: el tamaño de la muestra, el intervalo de tiempo y las reglas de decisión. El
tamaño de las observaciones a la hora de tomar las muestras debe ser de por lo menos 25
muestras en 4 o 5 observaciones. El propósito de este muestreo es calcular una variable o
medida de atributos para cierta característica de calidad de la muestra. Esa medida se usará
después pata evaluar el rendimiento del proceso mismo.

Para determinar si las variaciones observadas en un proceso son anormales, podemos

medir y trazar la gráfica de la característica de calidad tomada de la muestra, en un diagrama
ordenado por tiempo, conocido como gráfica de control. La gráfica de control tiene un valor
nominal o línea central, que generalmente es el objetivo que los gerentes desearían alcanzar
por medio del proceso, y dos límites o acotamientos de control basados en la distribución de
muestreo de la medida de la calidad. Los límites de control se usan para juzgar si es
necesario emprender alguna acción. Una estadística de muestras ubicada los limites de
acotamiento indica que el proceso está mostrando causas comunes de variación; en cambio,
una estadística ubicada fuera de los acotamientos de control indica que el proceso está
exhibiendo causas asignables de variación. A veces es posible detectar los problemas que
afectan a un proceso, aun cuando los acotamientos de control no hayan sido rebasados,
estos problemas se hacen visibles en los graficos de control al aparecer en ellos patrones o
comportamientos erráticos.

La graficas de control se dividen en 2 grupos determinados por el tipo de dato con el cual se
realiza el control:

 Graficas de control para variables:

Las gráficas de control para variables se usan con el propósito de vigilar la media y la
variabilidad de la distribución de un proceso. Se dividen en graficas de Rango o de
Media.
Las gráficas de rango(R ) se utilizan para vigilar la variabilidad de los procesos. Para
calcular el rango de un conjunto de datos de muestra se resta la medición más
pequeña de la medición más grande obtenida en cada muestra. Si cualquiera de los
datos queda fuera de los acotamientos de control, se dice que la variabilidad del
proceso no está bajo control. Los acotamientos de control para la Grafica R son
UCLR=D4*R y LCLR=D3*R, donde R es el promedio de varios valores R pasados y
D3 y D4 son constantes que proporcionan tres acotamientos de desviación estándar
(tres sigma) para un tamaño de muestra dado.
Para medir una media se utiliza una gráfica x̄, en esta los acotamientos de control
son UCLx̄ = x̄+ A*Ry LCLx̄ = x̄+A*R donde x̄ es el promedio de las medias de una
muestra y A una constante para proporcionar acotamientos tres sigma para una
media de la muestra. Si la desviación estándar de la distribución del proceso es
conocida, es posible usar otra forma de la gráfica x̄ en base a este desvió estándar.

 Graficas de control para atributos:

Estas se dividen según lo que evalúan: proporción de defectuosos (p), cantidad de
defectuosos (np) y numero de defectos(c y u).
En las graficas p se monitorean las variaciones en la fracción o proporción de
artículos defectuosos por muestra o subgrupo. De cada cierta parte de la
producción, se toma una muestra de Ni artículos. Las Ni piezas de cada subgrupo
son inspeccionadas y cada una es catalogada como defectuosa o no. Si de las Ni
piezas del subgrupo i se encuentra que Di son defectuosas, entonces en la grafica p
se grafica y se analiza la variación de la proporción Pi de unidades defectuosas por

subgrupo resultando
Di
=Pi. Los limites de control vienen dados por la media +- 3
¿
desviaciones estándar del estadístico Pi siendo:

En las graficas np se grafica el número de defectuosos por subgrupo di , en lugar de

la proporción. Los límites de control para la carta np se obtienen estimando la media
y la desviación estándar de di, que bajo el supuesto de distribución binomial están
dadas por:
En las graficas c se analiza la variabilidad del número de defectos por subgrupo,
cuando el tamaño de éste se mantiene constante. Los límites de control se obtienen
suponiendo que el estadístico ci sigue una distribución de Poisson; por lo tanto, las
estimaciones de la media y la desviación estándar de este estadístico están dadas
por:

En las graficas u se analiza la variación del número promedio de defectos por

artículo o unidad, en lugar del total de defectos en el subgrupo, esto se hace cuando

el tamaño del subgrupo no es constante. Para cada subgrupo se grafica

Ci
=Ui
¿
donde ci es la cantidad de defectos en el subgrupo i y ni es el tamaño del subgrupo
i. Para calcular los límites es necesario estimar la media y la desviación estándar del
estadístico ui , que bajo el supuesto de que ci sigue una distribución Poisson,
resultan ser:

CAPACIDAD DE LOS PROCESOS

La capacidad de proceso se refiere a la capacidad de un proceso para cumplir
debidamente las especificaciones de diseño de un producto o servicio dado.
En la práctica, se utilizan comúnmente dos medidas para valorar la capacidad de un
proceso: la razón de capacidad de proceso y el índice de capacidad de proceso.
Un proceso es capaz si tiene una distribución cuyos valores extremos se localizan
dentro de las especificaciones superior e inferior para un producto o servicio. En
términos generales, la mayoría de los valores de una distribución del proceso se
encuentra dentro de más o menos tres desviaciones estándar de la media.
La razón de habilidad del proceso(CP) se define como (USL-LSL)/6 Siendo USL y
LSL los limites de la especificacion dada.
Si CP es es mayor a 1 podemos afirmar que el proceso es capaz, si CP es menor a
1 se dice que el proceso no es capaz y si CP =1 el 99.7% de los productos que
genera el proceso cumplen con las especificaciones de diseño requeridas.
En el caso de que la media de la especificación dada difiera con la media del
proceso lo correcto es descartar el uso del CP y utilizar el índice de habilidad del
proceso(Cpk)
El índice de habilidad C pk se define como:

Si C pk es mayor a 1 podemos afirmar que el proceso es capaz, si C pk es menor a 1

se dice que el proceso no es capaz y si C pk=1 el proceso se centra en la
especificación deseada y puede cumplir dentro de las 3 desviaciones estándar.
Fuentes:
http://nulan.mdp.edu.ar/1617/1/12_control_estadistico.pdf
Control estadistico de la calidad y Seis Sigma(como cito esto?)
https://web.cortland.edu/matresearch/controlprocesos.pdf

Problemática a resolver:

La capacidad de las botellas en las que se envasa la cerveza es de 1.05 L y el equipo pretende que
cada una de ellas sea llenada con 1L de cerveza. Para determinar si el proceso de llenado es estable
deciden tomar 25 muestras de tamaño 5 para analizarlo. En base a las observaciones generan la
siguiente tabla:

XMuest X1 X2 X3 X4 X5
ra
1 1,02 1,04 0,99 0,97 0,97
2 1,01 0,95 0,95 0,96 1,04
3 0,98 0,98 1,04 1 0,96
4 0,96 1,03 1,03 1,03 0,96
5 1,03 0,99 1 1,04 0,99
6 1,04 1,01 0,98 0,95 1,03
7 0,99 1 0,97 0,98 1,02
8 1 0,95 1,01 0,97 0,99
9 0,97 1,04 0,97 0,99 1,01
10 1,03 0,96 0,96 1,02 1
11 1,04 0,98 0,99 1,01 0,98
12 1,01 0,99 1,02 0,96 1,03
13 0,99 0,96 0,98 1,03 1
14 0,97 1,01 1,03 1,05 0,96
15 0,95 1,03 0,97 0,96 1
16 1,05 0,97 1,04 0,99 1,1
17 0,98 1,04 1,01 1 0,96
18 1,01 0,96 0,98 1,01 0,99
19 0,96 1,03 0,98 1,03 1,01
20 0,97 0,97 0,99 1,03 0,98
21 1,03 0,98 1,02 0,96 0,99
22 1,05 1,02 1,01 0,95 0,97
23 0,98 1,01 0,99 1 1,03
24 0,99 0,96 1 0,98 1,04
25 1 0,99 0,96 0,99 0,98

La variable a analizar en este problema será el volumen ocupado en las botellas.

Daremos solución al problema utilizando diagramas de control por variables, dado que los
datos medidos son continuos.

Procedemos a aplicar el análisis del control de calidad mediante Infostat y obtenemos los
siguientes resultados:
Diagrama de control de media:

Diagrama de control de Rango:

Tanto en el diagrama de control de Rango como en el de control de media podemos ver

que no hay ningún punto por fuera de los limites, además no se aprecia ningún patrón que
indique una irregularidad, por lo que podemos asegurar que el proceso de llenado es
estable.