ESTRATIFICACIÓN

Y DIAGRAMA DE
PARETO
CONTROL DE CALIDAD
ING. LUIS MORALES, MG.
¿POR QUÉ DEL CONTROL DE
CALIDAD?
ESTRATIFICACIÓN
Es una De tal forma
estrategia de que en una
clasificación situación
de datos de dada se
1

2
acuerdo con facilite la
variables o identificación
factores de de fuentes de
interés la
variabilidad
(origen de los
problemas)
ESTRATIFICACIÓN
Contribuye a la solución de una
situación problemática
Tipo de fallas,
Clasifica o Obreros,
métodos de
agrupa los proveedores,
trabajo,
problemas materiales
maquinaria,
como: entre otros.
turnos
EJEMPLO DE ESTRATIFICACIÓN

• En una empresa del ramo metal-mecánico se tiene interés en

evaluar cuáles son los problemas más importantes por los
que las piezas metálicas son rechazadas cuando se
inspeccionan. Este rechazo se da en diversas fases del
proceso y en distintos departamentos. Para realizar tal
evaluación se estratifican los rechazos por tipo y por
departamento que produjo la pieza. Los resultados obtenidos
en dos semanas se aprecian en la tabla siguiente, donde se
ven los diferentes tipos de problemas, la frecuencia con que
han ocurrido y el departamento donde se originaron.
Enseguida se analizarán estos datos aplicando la
estratificación.
 RECOMENDACIONES PARA
ESTRATIFICAR
A partir de un objetivo claro e importante, determine con discusión y análisis las características o
factores a estratificar.

Mediante la colección de datos, evalúe la situación actual de las características seleccionadas.

Exprese de manera gráfica la evaluación de las características (diagrama de Pareto,
histograma, cartas de control, diagrama de caja, etcétera).

Determine las posibles causas de la variación en los datos obtenidos con la estratificación. Esto puede
llevar a estratificar una característica más específica, como en los ejemplos

Ir más a fondo en alguna característica y estratificarla

Estratifique hasta donde sea posible y obtenga conclusiones de todo el análisis realizado
PARETO EN CONTROL DE CALIDAD
• El diagrama de Pareto es una herramienta de análisis que ayuda a tomar
decisiones en función de prioridades, el diagrama se basa en el principio
enunciado por Wilfredo Pareto que dice:

El 80% de los problemas se

pueden solucionar

Si se eliminan el 20% de
las causas que los originan
PARETO EN CONTROL DE CALIDAD
• Se reconoce que más de 80% de la
problemática en una organización es por
causas comunes, es decir, se debe a
problemas o situaciones que actúan de
manera permanente sobre los procesos

• En todo proceso son pocos los problemas o

situaciones vitales que contribuyen en gran
medida a la problemática global de un proceso o
una empresa
¿QUÉ ES EL DIAGRAMA DE PARETO?
Un diagrama de Pareto está formado por un gráfico de barras y un gráfico
de línea. Los valores individuales se representan por las barras y el total
acumulado es representado por la línea.

El eje vertical es la frecuencia con la que ocurren los valores individuales y el

eje vertical derecho es el porcentaje acumulado.
PROPOSITOS GENERALES DEL
DIAGRAMA DE PARETO

PLANEAR
ANALIZAR
UNA MEJORA
LAS CAUSAS
CONTINUA

ESTUDIAR
LOS
RESULTADOS
APLICACIONES DEL DIAGRAMA DE
PARETO
Al identificar un producto o servicio para el
análisis para mejorar la calidad.

Al buscar las causas principales de los Al analizar las

problemas y establecer la prioridad de las diferentes
soluciones agrupaciones de datos

Al evaluar los resultados

Al identificar
de los cambios efectuados Cuando los datos puedan
oportunidades para
a un proceso (antes y clasificarse en categorías
mejorar
después)
 ANÁLISIS DE UN PROBLEMA
CON DIAGRAMA DE PARETO
• EJEMPLO

Un fabricante de refrigeradoras desea analizar cuáles son los defectos más

frecuentes que aparecen en las unidades producidas.
PASOS PARA LA CONSTRUCCIÓN
DEL DIAGRAMA DE PARETO
TIPO DE DEFECTO
Paso 1. ¿Qué problemas se van a investigar? MOTOR NO SE DETIENE
NO ENFRÍA
Ejemplo: defectos en las heladeras
BURLETE DEFECTUOSO
Paso 2. ¿Qué datos va a necesitar y cómo se van a PINTURA DEFECTUOSA
clasificar? RAYAS

Ejemplo: defectos por tipo (listado de defectos) NO FUNCIONA EL ENFRIADOR

PUERTA NO CIERRA
Paso 3. Método y período de la recolección de los datos. GAVETAS DEFECTUOSAS

Ejemplo: el departamento de calidad registrará los datos MALA NIVELACIÓN

durante un mes MOTOR NO ARRANCA

Paso 4. Diseñar una tabla para el recuento de los datos. PUERTA DEFECTUOSA

OTROS
PASOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA DE PARETO
Paso 5. Analizar y ordenar la información.
TIPO DE DEFECTO DETALLE DEL PROBLEMA CANTIDAD % CANTIDAD %
ACUMULADA ACUMULADOS
MOTOR NO SE DETIENE No para el motor cuando alcanza la 36
temperatura 40,9 36 40,9
NO ENFRÍA El motor arranca pero la refrigeradora no 27
enfría 30,7 63 71,6
BURLETE DEFECTUOSO Burlete roto o deforme que no ajusta 9 10,2 72 81,8
PINTURA DEFECTUOSA Defectos de pintura en exteriores 5 5,7 77 87,5
RAYAS Rayas en las superficies externas 4 4,5 81 92,0
NO FUNCIONA EL Al enchufar no arranca el motor 2
ENFRIADOR 2,3 83 94,3
PUERTA NO CIERRA La puerta no cierra correctamente 2 2,3 85 96,6
GAVETAS DEFECTUOSAS Gavetas interiores con rajaduras 1 1,1 86 97,7
MALA NIVELACIÓN No se puede balancear, se balancea la 1
heladera 1,1 87 98,9
MOTOR NO ARRANCA El motor no arranca después del ciclo de 1
parada 1,1 88 100,0
PUERTA DEFECTUOSA Puerta del refrigerador no cierra 0
herméticamente 0,0 88 100,0
OTROS Otros no incluidos 0 0,0 88 100,0
TOTAL 88 100
PASOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA DE PARETO
Paso 6. Construir el diagrama.
96,6 97,7 98,9 100,0 100,0 100,0 100,0
35 94,3
92,0
87,5
90,0
81,8
30

% DE DEFECTOS ACUMULADOS
80,0
71,6
CANTIDAD DE DEFECTOS

25 70,0

60,0
20
50,0
40,9
15 40,0

30,0
10
20,0
5
10,0

0 0,0
PASOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA DE PARETO
Paso 7. Interpretación.
96,6 97,7 98,9 100,0 100,0 100,0 100,0
35 94,3
92,0
87,5
90,0
81,8
30

% DE DEFECTOS ACUMULADOS
80,0
71,6
CANTIDAD DE DEFECTOS

25 70,0

20
POCOS VITALES 60,0

50,0
40,9
15 40,0

30,0
10
20,0
5
10,0

0 0,0
 PASOS PARA LA CONSTRUCCIÓN
DEL DIAGRAMA DE PARETO
Paso 7. Interpretación.

Los principales defectos a tratar serían:

• No para el motor cuando alcanza la temperatura

• El motor arranca pero la refrigeradora no enfría

Estos cubrirían el 71,6% de las causa de las refrigeradoras de mala calidad

Si a esto se le suma el burlete roto o deforme que no ajusta las puertas se cubre el
80%.

Sobre estas causas “defectos” se debe establecer un plan de mejora para eliminar o
minimizar los inconvenientes.
PROBLEMAS DE INTERPRETACIÓN

• Atacar directamente el problema por la

causa mas importante (barra mas alta de
diagrama), esto puede llevar a errores, sebe
realizar un diagrama de segundo nivel con
dicha causa.
PROBLEMAS DE INTERPRETACIÓN
• Los datos recogidos no cumplan las
condiciones básicas:
 objetivos
 consistentes
 representativos
 verosímiles.

• No se marca una clara distancia entre

categorías:
 todas las barras tienen una altura similares