CURSO DE PULLING

Etapas de un Yacimiento en explotación petrolera.

Desde el momento que se decide avanzar sobre un área nueva con probabilidades de existencia de
hidrocarburos, el yacimiento pasa por distintas etapas de estudio hasta llegar a su desarrollo
productivo:

x Exploración ( Investigación y búsqueda de hidrocarburos ). Determinante para continuar la

actividad en un campo.
s Estratigráficos ( Estudio de la estratigrafía del suelo en una zona desconocida )
e Estructurales ( Estudio de la estructura del suelo en una zona desconocida )  
a Avanzada ( Delimitación de la zona con hidrocarburos )
Desarrollo (Explotación del área con hidrocarburos)
Ejemplos: Pozo YPF.SC.PT.x-100 
Pozo YPF.Ch.Gr.a-462
Pozo YPF.Ch.EA-264

Etapas de un pozo para la explotación petrolera:

Las diferentes etapas (eventos) por los que transitan los distintos trabajos para la culminación de
un pozo (sondeo) petrolero hasta el fin de la vida útil del mismo se pueden resumir en:

• Estudio Geológico, Historia de Producción de la zona.

• Localización de la ubicación del pozo en el terreno, construcción de la locación y caminos.
• Perforación del pozo. 
• Terminación (Completación).
• Reparaciones de primaria.
• Reparaciones de Secundaria.
• Intervenciones.
• Abandono del pozo (Sellado)
Tanto para las terminaciones, reparaciones y abandonos de pozos se utilizan en la mayoría de los
casos equipos de Workoveraunque también es posible utilizar un equipo de Coiled Tubing.  
Las intervenciones se realizan con un equipo de Pulling, pero cuando estas se complican por
problemas operativos del pozo se desmonta el Pulling y se envía un Workover a completar los
trabajos.

Cuando en la etapa de perforación, un pozo se pierde por un problema operativo, en la mayoría de

los casos se decide perforar en la misma locación un pozo de reemplazo, con un corrimiento de
unos 10 m. aproximados del anterior, a fin de concretar el objetivo. A este segundo pozo se lo
denomina igual que al anterior, pero se le agrega el término “Bis”.
Ejemplo: Pozo (perdido) YPF.Ch.G-320 
Pozo (de reemplazo) YPF.Ch.G-320 Bis.
También es común en proyectos de Recuperación Secundaria, que se pierdan pozo por problemas
operativos y sea necesario perforar pozos de reemplazo. Estos pozos se denominan “de servicio” y
llevan un nombre nuevo.
A los pozos que son dirigidos, o sea que en un punto (KOP) comienzan a ser desviados buscando un
objetivo, se les agrega la letra “d”:
Ejemplo: Pozo YPF.Ch.RA.148(d) 

Diseño de pozo al final de la PERFORACION:

A fin de poder entender los “por que” de los trabajos que se realizan en la Terminación, tenemos
que tener un cabal conocimiento del esquema (Diseño) de un pozo una vez que el equipo
perforador ha finalizado su tarea y el pozo queda a la espera de la terminación o en las etapas
posteriores en que debemos intervenir un pozo conWorkover, ya que este esquema de pozo va a ir
cambiando en función de los trabajos que se le vayan realizando en el transcurso de su vida.
El diseño de un pozo que entrega un equipo de Perforación dependerá de la profundidad
perforada, de la cantidad de zonas de interés, del fluido (Gas, petróleo) y de las presiones de
formación esperadas.

Los casing que se pueden entubar en un pozo son:

Caño conductor: es de gran diámetro (26 ó 30”) de escasos metros y se coloca en formaciones
blandas como dunas de arena ó fondo marino. No se utiliza en la cuenca del Golfo San Jorge.
Guía (cañería de seguridad): Se cementa desde el zapato hasta la superficie. Debe aislar las capas
superficiales, generalmente de agua dulce. 
Intermedia: Se coloca generalmente en pozos profundos (+3000 m.) y puede cubrir ó no zonas de
interés, aislar capas de agua, capas con pérdida de circulación, mantos salinos, etc.
Aislación: Se entuba desde el fondo hasta superficie ó liner. Se cementa la zona de interés en una ó
dos etapas aislando una capa de otra. Por el interior de esta, se bajará la instalación de
producción. 
En general una cañería se cementa para evitar el movimiento de esta, actuar de soporte del peso
de la próxima cañería, y a la vez debe dar la seguridad de resistir eventuales surgencias de capas
con presiones anormales que pudieran manifestarse durante la perforación. También debe
soportar cargas axiales motivadas por la sarta de la perforación y protegerla de la corrosión.Los
distintos diseños de pozos se pueden resumir en los que muestra la Fig.1 y Fig. 1 a:

Diseños de boca de pozo al final de la etapa de Perforación.

Otro elemento a tener en cuenta es el diseño de la boca de pozo que ha instalado Perforación, ya
que por seguridad es necesario que el anular existente entre la cañería guía y la cañería de
aislación (ó intermedia) quede cerrado (hermético) a fin de prevenir surgencias ó descontroles de
pozo por este espacio.
Este elemento también soporta el peso de la cañería de aislación (ó intermedia) y permite conectar
a través de válvulas el anular con el exterior por las cuales se podrá descargar presión acumulada ó
bombear fluido de ahogue al espacio anular. 
Existen en general 2 formas de diseño de boca de pozo: Cabeza colgadora y cabezal bridado. El
primero es el más utilizado en la cuenca y pueden ser para presiones máximas de 2000 o 2500 Psi.
Tener en cuenta que los casing una vez que son vinculados a la cabeza colgadora quedan con
tensión, y que al remover estas cabezas colgadoras y cortar las cañerías al final de las tareas de
abandono del pozo, se deben seguir los procedimientos operativos indicados para quitar esta
tensión y evitar accidentes. 
Objetivos y Tareas en la etapa de TERMINACION.

Una vez que el equipo de Perforación ha concluido con su etapa de trabajo (Perforación y
entubación) y finalizado el tiempo de frague, ingresa a la locación el equipo de Workover
querealizará el evento de Terminación (Completación) que consiste en realizar canales (Punzados
con Wireline) de comunicación entre la formación y el interior del pozo para lograr que el fluido
(Gas, petróleo, agua) que se encuentra en el reservorio ingrese al interior del pozo. Previo a esto, el
mismo equipo de Wireline debe realizar lo que se denomina perfilaje a pozo entubado: Neutrón de
correlación (o gamma-ray según la zona), CBL/VDL (para comprobar la calidad del cemento de la
cañería de aislación).
El equipo de workover posee el equipamiento necesario para realizar un ensayo de formación que
consiste en llevar el fluido de formación a superficie, recibirlo en piletas y medir: volumenes,
presiones, niveles dentro del pozo y realizar los análisis de los líquidos(Agua exacta, Arena y barro,
emulsión, densidad, salinidad, PH, Temperatura). De esta forma se realiza la evaluación de todas y
cada una de las capas punzadas. También puede bajar el material de instalación final que decida
producción y dejar la boca de pozo en condiciones para producir con seguridad (Fig. 1 E).

En esta etapa, otros servicios pueden realizar estimulaciones de distintas capas (acidificación,
fractura hidráulica, etc.) y cementaciones de capas acuiferas, gasíferas, depletadas, etc.
También posee el equipamiento (mesa rotary) y personal capacitado para realizar maniobras de
recupero de instalaciones aprisionadas, pescas de herramientas, etc.

Diseños de superfice según instalaciónfinal.

Diseños que se pueden observar en boca de pozo según el material de producción que posee
debajo del subsuelo son los que se observan en las fotos siguientes:

Es importante también conocer que tipo de instalación de producción ó inyección (Fig. 2 y Fig.2 A)
posee un pozo a intervenir con pulling, ya que de esta dependerá las maniobras que se realizarán
para recuperar el material existente y las precauciones a tomar.
Además de tener el conocimiento del diseño que posee un pozo a intervenir es necesario conocer
los diámetros y libraje de la cañería de aislación (casing) a fin de que los materiales que se soliciten
sean de las medidas requeridas. Tener en la locación un material equivocado implicará pérdidas de
tiempo y riesgos de probables pescas.

HERRAMIENTAS y MATERIALES PARA POZOS.

En el vocabulario petrolero es común denominar “Herramienta” al conjunto completo de la

columna armada que en ese momento se extrae ó introduce al pozo, Por. ej.: 
-Trépano + portamecha + barras de sondeo.
-Tapón recuperable + pescador + Packer + columna de tubing.
-Columna de tubing, etc.

Cuando se indica que se está “sacando herramienta” ó “bajando herramienta” es que el equipo se
encuentra moviendo el conjunto completo de una columna. También cada uno de los elementos
que se acoplan a los tubing se denominan “herramientas” y son materiales de uso cotidiano:

Packer: Es un dispositivo empaquetador que sirve para aislar una zona de otra en un pozo. Según
su diseño pueden ser de accionamiento mecánico ó hidráulico. 

En general constatan de:

-Empaquetaduras, que permiten asilar una zona de otra. Están fabricadas con elastómeros
(Polímero elástico). 
-Sistema de mordazas que lo anclan al casing para evitar el movimiento del packer. 
-Sistema de Block de arrastre cuya función es evitar que gire dentro del pozo y al rotar los tubing
logremos accionar mecanismos de roscas ó cavidades de accionamiento (Jota-Pin).
-Algunos modelos cuentan con un sistema de mordazas hidráulicas (Hold Down) que actúan
anclando más el Pk. al casing en caso de una surgencia. 
El Pk. en general tiene un pasaje interior que permite: 
-La circulación de fluidos en ambos sentidos.
-El pasaje de herramientas (Por ej. sondas de perfilajes, cargas de punzados, etc.)

Los Packer pueden ser operados por distintos tipos de equipos, por lo cual varia su diseño:
-Se pueden bajar y sacar del pozo utilizando la columna de tubing.
-Bajar con cable de wireline y sacar con caños. 
-También hay diseñados para trabajar con coiled tubing.

Se utilizan para: 
-Aislar zonas gasíferas, acuíferas, petrolíferas.
-Control selectivo e individual de la zona.
-Aislar el casing contra fluidos corrosivos.
-Aislar el casing contra presiones elevadas.
-Estabilizar y controlar las fluencias. (Ensayos de pozo)
-Estabilizar y controlar los diferentes sistemas de extracción.
-Producir selectivamentemúltiples zonas.
-Mantener en el espacio anular fluido de ahogue.
-Inyectar fluidos a varias capas a la vez, en forma individual.

El Pk. es necesario para aislar y separar los espesores productivos abiertos (Punzados), para que
cada tratamiento u operación este correctamente direccionado a su objetivo, y resulta importante
para el control de presión en el pozo (Surgencia-Inyección) protegiendo de sus efectos a otras
secciones del pozo y casing. 
Si hay un diferencial de presión muy alto entre anular y directa se dificulta el librado de la
herramienta, por lo que algunos Pk. poseen una válvula ecualizadora que conectará anular y
directa, equilibrando ambas presiones.

Presentamos en la tabla siguiente, distintos modelos de Packer donde se indica si empaqueta por
tensión ó peso, el procedimiento de fijado y librado y el librado de emergencia. El librado de
emergencia se utiliza en casos en que el procedimiento de librado convencional no es posible por
problemas en el mecanismo del Pk. Este mecanismo puede dejar de funcionar por arena, corrosión,
cristalización de las empaquetaduras, etc.

Ancla de tensión: Es un dispositivo mecánico que permite “anclar” el tubing al casing por medio de
mordazas, de manera de evitar su movimiento dentro del pozo por efecto del trabajo “ascendente-
descendente” producido por el A.I.B. (Aparato individual de bombeo). El diámetro interior se
condice con eldel tubing de la instalación. 

Ancla Baker “D-2”: Las cuñas impiden el movimiento del ancla hacia arriba, por lo que en caso de
desvinculación de los tubing por arriba de esta, la columna caerá junto con el ancla al fondo.

Maniobra de fijado:
Esta ancla posee bloques de arrastre (6) en la parte inferior, que evitan que el cono (3) gire en la
maniobra de fijado y librado. Ya en profundidad para fijar, se gira el tubing 3 vueltas a la izquierda,
enroscando de esta forma a la tuerca del cuerpo, obligando al cono a subir y a empujar las cuñas
(2) hacia afuera, fijándolas contra el casing. Una vez fijadas la cuñas, se afloja el torque y se da la
tensión correspondiente al tubing (Tabla T1).
Maniobra de librado: 
Se quita la tensión del tubing hasta tener en el Martin Decker solo el peso de la columna. Se gira el
tubing a la derecha, desenroscando la tuerca del cuerpo y permitiendo que el cono baje, liberando
la cuñas, separándose las mismas del casing. 
Librado de emergencia:
Si por un problema de mecanismo del ancla (arena, relleno, carbonato, etc.) no lográramos que el
cono baje para liberar la cuñas, deberemos tensionar 40000 lbs. sobre el peso de herramienta para
romper el anillo de seguridad (4) con lo que los bloques de arrastre y cono bajarán, liberando las
cuñas de la tensión del cono. 

Ancla Baker “B-3” (Tubing anchor catcher): Las cuñas tienen los dientes en 2 direcciones para evitar
ambos movimientos (hacia abajo y hacia arriba). En casode desvinculación del tubing por arriba del
ancla, esta impedirá la caída de los caños al fondo del pozo. Se baja al pozo con los extremos libres
de los centralizadores hacia abajo. Están sujetos de la parte superior para evitar que en caso de
rotura, al sacar el ancla del pozo, se enganchen en el casing. Estos centralizadores tienen la misma
función que los bloques de arrastre.
Maniobra de fijado:
En profundidad de fijado se gira el tubing unas 8 vueltas hacia la izquierda, obligando al cono
inferior (5) a subir y al cono superior (2) a bajar, empujando las cuñas (4) hacia fuera y fijándolas al
casing. Aflojar el torque y dar la tensión correspondiente al tubing (Tabla T1).
Maniobra de librado:
Se afloja la tensión y se giran los tubing 8 vueltas hacia la derecha, con lo que los conos inferiores y
superior se desenroscan liberando a las cuñas de la tensión, permitiendo que se desclaven del
casing.
Librado de emergencia:
Si no logramos librar el ancla con el procedimiento correspondiente, deberemos tensionar 40000
lbs. sobre el peso de herramienta y romper los pernos de seguridad (6) para que el cono inferior se
deslice hacia abajo y libere de la tensión a las cuñas. Los pernos de seguridad son 8 y se rompen
con 5000 lbs. cada uno.

Ancla de torsión: Es un dispositivo mecánico que evita el giro del tubing dentro del pozo (Fig. 3 B).
Se utiliza en diseños de producción que utiliza bombas P.C.P.

Tubing: Es una tubería deacero que se utiliza dentro de la cañería de aislación, y en la etapa de
producción es el canal por donde viajará el fluido a superficie. Protege al casing de la corrosión y de
las presiones. Poseen roscas macho (PIN) en ambos extremos y se empalman uno a otro por medio
de conexiones roscadas (cupla) (Rosca EUE-8RD). También se fabrican con otros tipos de roscas. Si
bién existen de variados diámetros, los mas comunes utilizados en la cuenca son de 2 3/8”, 2 7/8” y
3 ½”. Dependiendo del grado de acero con que fue fabricado soportarán más ó menos presión y
tensión. Su longitud puede llegar a 9,7 m. y a medida que se inspecciona en lugares especializados
su largo va reduciéndose al ir renovando las roscas en sus extremos. También en esta inspección se
determina el desgaste de la pared del caño, por lo que soportará menos presión y tensión a medida
que transcurre su vida útil. 

Trozo de tubing: Son tubing cortos (de 1,0 a 3,0 m.) que se utilizan para dejar una herramienta en
la profundidad deseada (hacer medida).

Niple asiento (BHD-Zapato a copa): Es un niple (trozo pequeño de caño) que se coloca en la parte
inferior de la columna de tubing y cuyo diámetro interior es apenas menor que el del tubing. Esta
reducción de diámetro, permite anclar una bomba de producción con asiento a copa ó asentar un
probador de tubing (conejo) para comprobar la hermeticidad de los caños. (Fig. 3 B)

Asiento mecánico (MHD): Para anclarse a este, la bomba de profundidad debe ser de anclaje
inferior. Su diámetro interior es notablemente menor que el diámeto del tubing.
Posee un anillo de cobre que es el que logra el sello necesario. (Fig. 3E):

Varillas de bombeo: Son barras macizas de acero de 25ft (7,62 m.) ó 30ft (9,14 m.) de longitud. Las
medidas mas comunes utilizadas son de ¾”, 7/8” y 1”. También se fabrican de otras medidas y en
aceros con distintas aleaciones. Se utilizan para transmitir el movimiento del A.I.B. a la bomba de
producción ó del motor eléctrico al rotor de la P.C.P. (Fig. 3 C). El mercado provee también varillas
huecas.

Trozo de varillas: Son varillas cortas (de 2ft a 12ft) que se utilizan para dejar la bomba en la
profundidad deseada (hacer medida).

OPERACIONES CON EQUIPO DE PULING

El equipo de pulling, es el más versátil y pequeño de los equipos de torre. Comparado con otros
equipos posee menor cantidad de equipamiento (cargas) para transportar y al tener solo 4 lineas
en el aparejo, tiene menor capacidad de tiro y menos potencia en los motores. La menor cantidad
de líneas le da más velocidad a la carrera del aparejo. En la actualidad estos equipos son todos
auto-transportables (Fig. 5).

Sobre el chasis del equipo se encuentra apoyado el mástil, con los pistones hidráulicos de elevación
(Fig. 5A). Este mástil es en general de dos tramos, pero también pueden ser de 1 ó 3 tramos.  
El izado del mástil puede ser con pistones hidráulicos en ambos tramos ó a cableen el 2do. tramo
según el fabricante. (Nota: Mástil: Torre estructural compuesta por una o más secciones montadas
en posición horizontal cerca del suelo y luego izadas a la posición de operación. Si la unidad
contiene dos o más secciones, puede ser desplegada durante el procedimiento de montaje).

Una vez izado el segundo tramo del mástil, se acciona mecánica ó hidráulicamente la “Traba del
mástil” a fin de evitar que se deslice dentro del primer tramo.
También sobre el chasis se encuentra el tambor de pistoneo con cable 9/16”, el tambor principal ó
“de aparejo” con cable de 1”, sistema hidráulico para accionamiento de B.O.P. (Válvula de
seguridad de boca de pozo) y tanque de líquido hidráulico, Grupo motriz con convertidor. En la
parte posterior del equipo se ubica la “casilla del maquinista” donde se encuentran todos los
comandos de funcionamiento y control (Acelerador, frenos, pare de emergencia, controles de
mando de tambores, malacate y cierre y apertura de B.O.P.). La ubicación de esta casilla tiene que
permitir al “maquinista” una visión cómoda de toda la plataforma de trabajo y del piso de
enganche. De esta manera el podrá llevar adelante todas la maniobras necesarias, bien
coordinadas con el personal “boca de pozo” y el “enganchador” de manera de tener una operación
segura.

La dotación del equipo por turno está formada por dos peones boca de pozo, un enganchador, un
maquinista, un encargado de turno y un jefe de equipo.