DIVERSOS SISTEMAS DEL CONTROL DE PRODUCCCION

El control de la producción tiene que establecer medios para una continua evaluación de ciertos factores: la
demanda del cliente, la situación de capital, la capacidad productiva, etc. Esta evaluación deberá tomar en
cuenta no solo el estadoactual de estos factores sino que deberá también proyectarlo hacia el futuro.
Podemos definir el control de producción, como "la toma de decisiones y acciones que son necesarias para
corregir el desarrollo de un proceso, de modo que se apegue al plan trazado".
Para lograr el objetivo, la gerencia debe estar al tanto del desarrollo de los trabajos a realizar, el tiempo y la
cantidad producida; así como modificar los planes establecidos, respondiendo a situaciones cambiantes.
Preguntas básicas para el control de la producción:
1. ¿Qué es lo que se va a hacer?
2. ¿Quién ha de hacerlo?
3. ¿Cómo?, ¿Dónde?, y ¿Cuándo se va a cumplir?

El control es algo más que planeación:

"Control", es la aplicación de varias formas y medios, para asegurar la ejecución del programa de
producción deseado.
Funciones del control de producción.

 Pronosticar la demanda del producto, indicando la cantidad en función del tiempo.

 Comprobar la demanda real, compararla con la planteada y corregir los planes si fuere necesario.
 Establecer volúmenes económicos de partidas de los artículos que se han de comprar o fabricar.
 Determinar las necesidades de producción y los niveles de existencias en determinados puntos de
la dimensión del tiempo.
 Comprobar los niveles de existencias, comparándolas con los que se han previsto y revisar los
planes de producción si fuere necesario.
 Elaborar programas detallados de producción y
 Planear la distribución de productos.

1.4. CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Y CARACTERÍSTICAS

Se acepta que existen tres tipos tradicionales de sistemas de producción, que son la
producción por trabajos o bajo pedido, la producción por lotes y la producción continua,
a los cuales se puede agregar un cuarto tipo llamado tecnología de grupos. Estos tipos
de sistemas no están necesariamente asociados con el volumen de producción, aunque si es
una característica más.

Es importante darse cuenta que el tipo de producción dicta el sistema organizativo, y en grado
importante la distribución del equipo. Cada tipo de producción tiene características específicas
y requieren condiciones diferentes para que sea eficaz su implantación y operación.
PRODUCCIÓN POR TRABAJOS O BAJO PEDIDO

Es el utilizado por la empresa que produce solamente después de haber recibido un

encargo o pedido de sus productos. Sólo después del contrato o encargo de un
determinado producto, la empresa lo elabora. En primer lugar, el producto se ofrece al
mercado. Cuando se recibe el pedido, el plan ofrecido parta la cotización del cliente es
utilizado para hacer un análisis mas detallado del trabajo que se realizará. Este análisis del
trabajo involucra:

» Una lista de todos los materiales necesarios para hacer el trabajo encomendado.

» Una relación completa del trabajo a realizar, dividido en número de horas para cada tipo de
trabajo especializado.

» Un plan detallado de secuencia cronológica, que indique cuando deberá trabajar cada tipo
de mano de obra y cuándo cada tipo de material deberá estar disponible para poder ser
utilizado.

El caso mas simple de producción bajo pedido es el del taller o de la producción unitaria. Es el
sistema en el cual la producción se hace por unidades o cantidades pequeña, cada producto a
su tiempo lo cual se modifica a medida que se realiza el trabajo. El proceso productivo
es poco automatizado y estandarizado.

Sin embargo el nivel tecnológico depende del tipo de empresa y a medida que este
aumenta, aumentan también los problemas gerenciales, a menos que la fuerza de trabajo y
otros recursos se dispersen al término de cada trabajo.

Las características esenciales del control de la producción por proyectos parecen ser:

» Definición clara de los objetivos.

» Acuerdo sobre resultados cuantificables a intervalos especificados.

» Un comité administrativo que este facultado para tomar decisiones relativas a las
necesidades de los trabajos, a la mano de obra y otros recursos.

En el caso de la producción de equipos especializados individuales es inevitable recurrir

a la producción por trabajos, pero en el caso de la fabricación cuantitativa es concebible,
aunque poco probable, que pueda también usarse la producción por trabajos. Sí un
trabajo comprende cinco unidades idénticas y se decide producirlas simultáneamente
mediante un sistema de producción por trabajos, se requerirán entonces cinco grupos de
trabajo completos, debiendo abarcar cada grupo todas las especialidades necesarias. El valor
agregado a cada unidad aumentará entonces en forma continua y en ‘paralelo’, con relación al
tiempo.
PRODUCCIÓN POR LOTES

Es el sistema de producción que usan las empresas que producen una cantidad limitada
de un producto cada vez, al aumentar las cantidades más allá de las pocas que se fabrican al
iniciar la compañía, el trabajo puede realizarse de esta manera. Esa cantidad limitada se
denomina lote de producción. Estos métodos requieren que el trabajo relacionado con
cualquier producto se divida en partes u operaciones, y que cada operación quede
terminada para el lote completo antes de emprender la siguiente operación. Esta técnica es
tal ves el tipo de producción más común. Su aplicación permite cierto grado de especialización
de la mano de obra, y la inversión de capital se mantiene baja, aunque es considerable la
organización y la planeación que se requieren para librarse del tiempo de inactividad o pérdida
de tiempo.

Es en la producción por lotes donde el departamento de control de producción puede

producir los mayores beneficios, pero es también en este tipo de producción donde se
encuentran las mayores dificultades para organizar el funcionamiento efectivo del
departamento de control de producción.

Al hacerse cierto número de productos el trabajo que requiere cada unidad se dividirá en
varias operaciones, no necesariamente de igual contenido de trabajo, y los operarios también
se dividirán en grupos de trabajo. De manera que al terminar el primer grupo una parte
del proceso del producto pasa al siguiente grupo y así sucesivamente hasta terminar la
manufactura, el lote no

pasa a otro grupo hasta que este terminado todo el trabajo relacionado a esa
operación: la transferencia de lotes parciales a menudo puede conducir a considerables
dificultades organizativas.

Durante la manufactura por lotes existen siempre materiales en reposo mientras se

termina de procesar el lote. Los periodos de reposo de cualquier unidad de un lote de
n unidades suman (n−1)/n x 100 por ciento del tiempo total de producción por lotes. Esto es
característico de la producción por lotes, donde el contenido de trabajo del material aumenta
en forma irregular y da origen a una cantidad sustancial de trabajos en proceso.

Además del periodo de reposo antes indicado, las dificultades organizativas de la producción
por lotes podrían generar otros tiempos de reposo. Cuando hay varios lotes pasando por las
mismas etapas de producción y compitiendo por los recursos, es común transferir un lote de
un operario o de una máquina o un almacén de espera o de trabajos en proceso, para
esperar ahí la disponibilidad del siguiente operador o máquina. Esto es un gran problema
para la administración, y no se puede evitar que exista siempre un periodo de reposo por cada
unidad del lote, mientras se realiza el trabajo en los demás miembros del lote, y otro
periodo de reposo mientras el lote entero está en el almacén de espera.
Producción por lotes y distribución funcional

En este sistema existe otro período de demora adicional mucho más serio relacionado
con la distribución del equipo. Este sistema, que es con mucho el más común en la industria
británica y estadounidense, el equipo se agrupa atendiendo a la función que desempeña
en el proceso de transformación del producto.

El efecto de este complejo flujo de material:

» Ocasiona que el material permanezca en la unidad de producción, aunque no este siendo

trabajado, durante un tiempo considerablemente mayor que el que representa el contenido

de trabajo.

» Crea un problema organizacional de gran complejidad. Específicamente por las rutas

que deben seguir los lotes en la operación.

» Presenta problemas de control muy difíciles, ya que se debe seguir la pista de cada
trabajo en su paso por los procesadores. Esto plantea a menudo problemas de recopilación

y procesamiento de datos tan grandes, que se abandona la tarea de control y se

emprenden todas las acciones con base en emergencia.

Las ventajas que se aducen a favor de la distribución funcional son:

» Flexibilidad; se pueden cambiar con facilidad las secuencias y prioridades de los trabajos.

» La utilización del equipo puede ser elevada.

» Como los operarios tienden a concentrarse en un solo proceso, su habilidad en dicho

proceso puede ser considerable.

» La supervisión de un grupo de supervisores que desempeñan las mismas o muy similares

funciones, dan por resultado un gran conocimiento relativo a dichos procesadores.

» La descompostura de un procesador no inmoviliza la producción. Planeación y Control de la

Producción

Este sistema es el empleado por las empresas que producen un determinado producto,
sin cambios, por un largo período. El ritmo de producción es acelerado y las operaciones se
ejecutan sin interrupción. Como el producto es el mismo, el proceso de producción no
sufre cambios seguidos y puede ser perfeccionado continuamente.
Este tipo de producción es aquel donde el contenido de trabajo del producto aumenta en
forma continua.

Es aquella donde el procesamiento de material es continuo y progresivo. Entonces la

operación continua significa que al terminar el trabajo determinado en cada operación, la
unidad se pasa a la siguiente etapa de trabajo sin esperar todo el trabajo en el lote. Para que el
trabajo fluya libremente los tiempos de cada operación deberán de ser de igual longitud
y no deben aparecer movimiento hacia fuera de la línea de producción. Por lo tanto la
inspección deberá realizarse dentro de la línea de producción de proceso, no debiendo tomar
un tiempo mayor que el de operación de la unidad. Además como el sistema esta balanceado
cualquier falla afecta no solo a la etapa donde ocurre, sino también a las demás etapas de la
línea de producción. Bajo esas circunstancias la línea se debe considerar en conjunto
como una entidad aislada y no permitiéndose su descompostura en ningún punto.

Se cree a veces que la producción continua es una técnica reciente , lo cual no es cierto. Pues
en 1784 en Pensilvania , se diseñó y opero un molino de granos mecanizado; en 1804 el

arsenal británico desarrollo una línea continua con trabajadores dispuestos a lo largo de
una máquina amasadora de galletas. Sin embargo el ejemplo más significativo de producción
continua se realizó mucho mas tarde en 1914−16, cuando la compañía Ford, instalo una gran
planta de producción en serie para fabricar el auto Modelo T.

Para que la producción continua pueda funcionar satisfactoriamente hay que considerar
los siguientes requisitos:

» Debe haber una demanda sustancialmente constante. Si la demanda fuera

intermitente, originaría una acumulación de trabajo terminado que podría originar
dificultades de almacenaje. Alternativamente, si la producción fluctuara debido a la
demanda, el establecimiento y balance de la línea continua necesitarían realizarse con cierta
frecuencia, lo cual conduce a un costo excesivamente alto. En las industrias que tienen
demandas con gran fluctuación, se alcanza la nivelación produciendo más existencias
durante los periodos plano', y de estas existencias se completa la producción corriente
durante los periodos pico. Por supuesto el costo que se paga por esta simplificación
organizacional es el costo de llevar en existencia los productos terminados.

» El producto debe normalizarse. Una línea continua es inherentemente inflexible, no

pudiendo dar cabida a variaciones en el producto. Se puede lograr una variedad relativa
variando los acabados, las decoraciones y otros conceptos menores.

» El material debe ser específico y entregado a tiempo. Debido a la inflexibilidad, la línea

continua no puede aceptar variaciones del material. Además, si el material no esta
disponible cuando se le requiere, el efecto es grave debido a que congelaría toda la línea.

» Todas las etapas tienen que estar balanceadas. Si se ha de cumplir con el requerimiento
de que el material no descanse, el tiempo que tome cada etapa debe ser el mismo, lo cual
significa que la línea debe estar balanceada.

» Todas las operaciones tienen que ser definidas. Para que la línea mantenga su equilibrio,
todas las operaciones deben ser constantes.

» El trabajo tiene que confinarse a normas de calidad.

» Cada etapa requiere de maquinaria y equipo correctos. La falta de aparatos

apropiados ocasiona el desequilibrio de la línea, lo cual ocasiona ineficiencia en la secuencia
entera.

Esto puede traducirse en una gran infrautilización de la planta.

» El mantenimiento tiene que prevenir y no corregir las fallas. Si el equipo falla en cualquier

Etapa la línea se detiene completamente. Para evitar eso se tiene que aplicar un programa en
vigencia de mantenimiento preventivo.

» La inspección se efectúa en línea con la producción. Deberá estar balanceada como una
operación mas dentro de la línea para evitar una dislocación del flujo en la línea.

Para lograr lo anterior se requiere una gran planeación previa a la producción, particularmente
para asegurar la entrega a tiempo del material correcto, y para que las operaciones
sean de igual duración.

Ventajas de la institución efectiva de las técnicas de producción continúa:

» Se reduce el contenido de mano de obra directa.

» Suponiendo el correcto diseño del producto, la reproducibilidad, y por lo tanto la exactitud y

precisión son altas.

» Como la inspección se realiza en la línea, las desviaciones de las normas se detectan

rápidamente.

» Como no hay periodo de reposo entre operaciones, el trabajo en proceso se mantiene al

mínimo.

» Resulta innecesaria la provisión de almacenajes para el trabajo en proceso, minimizándose

el espacio total de almacenaje.

» Se reduce el manejo de materiales.

» Se simplifica el control, siendo prácticamente autocontrolada la línea de flujo.

» Se detecta inmediatamente cualquier deficiencia en los materiales y en los métodos.

» Los requerimientos de materiales se pueden planear con más exactitud.

» La inversión en materiales puede traducirse más rápidamente en ingresos por ventas.

El control de la producción es verificar si la empresa está cumpliendo con las metas propuestas en la planeación y
programación.

Este control  se realiza a través de herramientas como son:

Ordenes de producción,
Reportes de trabajo y
Control de materias primas.

VENTAJAS DEL CONTROL DE LA PRODUCCION:

El control de la producción trae algunas ventajas como son:

Organización en la producción
Se controla el consumo de materias primas.
Se controla en tiempo trabajado por operario.
Se verifican las cantidades producidas.

PASOS A SEGUIR PARA CONTROLAR LA PRODUCCIÓN:

A continuación se presentan los pasos a seguir para controlar la producción:

PASO UNO:   Elaboración de reportes de trabajo.

El reporte de trabajo es la información que el operario suministra al supervisor o  dueño de la empresa. Un modelo de reporte
de trabajo Es el siguiente: 

MODELO DE REPORTE DE TRABAJO

EMPRESA:___________________________________________________

REPORTE DE TRABAJO No.____________________________________

OPERARIO:__________________________________PERIODO_______________________
  Orden No. No. No.
Producción
Operaciones Realizadas   Cantidad Cantidad Cantidad
         
         
         
         
         
         
         
TOTAL HORAS TRABAJADAS  

 PASO DOS: Control de Producción

La información de los reportes de trabajo debe compararse con las de las órdenes de producción. Utilice el siguiente formato:

FORMATO DE
ORDENES DE PRODUCCION
CONTROL DE PRODUCCIÓN

EMPRESA:___________________________________________________

OPERARIO:__________________________________PERIODO_______________________
  Orden Producción No. No. No.
Operaciones              
Realizadas
Programa Realizado Programa Realizado Programa Realizado
               
               
               
               
               
               
         

TOTAL
PASO TRES: Análisis del cuadro de control de producción.

Al llenar el cuadro de control de producción se pueden presentar 3 situaciones:

1. Lo programado igual a lo realizado o sea se cumplió con la programación establecida.

2. Lo realizado mayor que lo programado. En este caso hay que hacer un análisis de las causas por las cuales hay
mayor producción de la requerida.
3. Lo realizado menor que lo programado. Se debe determinar las causas por las cuales no se pudo cumplir con la
producción requerida e implementar los correctivos necesarios en el futuro.

PASO CUATRO: Control de materias primas.

Es el registro de las materias primas que se entregan para la producción.

Al hacer entrega de materias primas se debe indicar la orden de producción en la que se va a utilizar, la cantidad entregada, la
cantidad devuelta y la persona que las recibe.

FORMATO DE CONTROL DE MATERIAS PRIMAS

 

PARA ORDEN DE PRODUCCIÓN No.________________

EMPRESA:___________________________________________________

FECHA DE ENTREGA:__________________________________________
MATERIALES CANTIDAD CANTIDAD CANTIDAD
ENTREGADA DEVUELTA UTILIZADA
       
       
       
       
       
       
       

RECIBIÓ:

 VALUACION DE MATERIA PRIMA

Las Principales bases de valuación para materia prima son las siguientes:

• Costo
• Costo o Mercado, al mas bajo
• Precio de Venta

Base de Costo para la valuación de los inventarios:

El Costo incluye cualesquiera costo adicional necesario para colocar los artículos en los anaqueles.
Los costos incidentales comprenden el derecho de importación, fletes u otros gastos de transporte,
almacenamiento, y seguros, mientras los artículos y/o materias primas son transportados o están en
almacén, y los gastos ocasionales por cualquier periodo de añejamiento.

Base de Costo o Mercado, el mas bajo:

El precio de mercado puede determinarse sobre cualesquiera de las siguientes bases, según sea el
tipo de inventario de que se trate:

1. Base de compra o reposición: esta base se aplica a las mercancías o materiales comprados.
2. Base de Costo de reposición: se aplica a los artículos en proceso, se determina con base a los
precios del mercado para los materiales, en los costos prevalecientes de salarios y en los gastos de
fabricación corrientes.
3. Base de realización: para ciertas partidas de Inventario, tales como las mercancías o materias
primas desactualizadas, o las recogidas a clientes, puede no ser determinable un valor de compra o
reposición en el mercado y tal vez sea necesario aceptar, como un valor estimado de mercado el
probable precio de venta, menos todos los posibles costos en que ha de incurriese para
reacondicionar las mercancías o materia prima y venderlas con un margen de utilidad razonable.

Teniendo como premisa lo anteriormente dicho podemos decir que los principales métodos de
valuación de Inventarios son los siguientes:

• Costo Identificado
• Costo Promedio
• Primero en Entrar, Primero en Salir o "PEPS"
• Ultimo en entrar, Primero en Salir o "UEPS"
• Método Detallista.

Método Costo Identificado:

Este método puede arrojar los importes mas exactos debido a que las unidades en existencia si
pueden identificarse como pertenecientes a determinadas adquisiciones.

Costo Promedio:

Tal y como su nombre lo indica la forma de determinarse es sobre la base de dividir el importe
acumulado de las erogaciones aplicables entre el numero de artículos adquiridos o producidos.

Método Primero en Entrar, Primero en Salir:

Este método identificado también como "PEPS", se basa en el supuesto de que los primeros
artículos y/o materias primas en entrar al almacén o a la producción son los primeros en salir de el.

Método Ultimo en Entrar, Primero en Salir o "UEPS":

Este método parte de la suposición de que las ultimas entradas en el almacén o al proceso de
producción, son los primeros artículos o materias primas en salir.

Método Detallista:

Con la aplicación de este método el importe de inventarios es obtenido valuando las existencias a
precios de venta deduciéndoles los factores de margen de utilidad bruta, así obtenemos el costo por
grupo de artículos producidos.
 Para la operación de este método, es necesario cuidar los siguientes aspectos:

• Mantener un control y revisión de los márgenes de utilidad bruta, considerando tanto las nuevas
compras, como los ajustes al precio de venta.
• Agrupación de los artículos homogéneos.
• Control de los traspasos de artículos entre departamentos o grupos.
• Inventarios físicos periodos para la verificación de el saldo teórico de las cuentas y en su caso
hacer los ajustes que se producen.

Selección del Sistema de Valuación

Cada empresa debe seleccionar el sistema de valuación mas adecuado a sus características, y
aplicarlos en forma consistente, a no ser que se presenten cambios en las condiciones originales, en
cuyo caso deben hacerse la revelación de las reglas particulares.

Para la modificación del sistema de valuación hay que tomar en cuenta que los inventarios pueden
sufrir variaciones importantes por los cambios en los precios de mercado, obsolescencia y lento
movimiento de los artículos que forman parte del mismo, es indispensable, para cumplir con el
principio de realización.

Costo o Valor de mercado, el que sea menor, excepto que:

1. El costo o valor de mercado no debe exceder el valor de realización y que

2. el valor de mercado no debe ser menor que el valor de realización.
 

Concepto. Definición y tratamiento de materiales principales y auxiliares.

Los materiales que realmente forman parte del producto terminado se conocen con el nombre de materias
primas o materiales principales. Los que no se convierten físicamente en parte del producto o tienen
importancia secundaria se llaman materiales o materiales auxiliares.
Para mantener una inversión en existencias debidamente equilibrada, se requiere una labor de planeación
y control. Un inventario excesivo ocasiona mayores costos incluyendo pérdidas debidas a deterioros,
espacio de almacenamiento adicional y el costo de oportunidad del capital. La escasez de existencias
produce interrupciones en la producción, excesivos costos de preparación de máquinas y elevadas costos
de procesamiento de facturas y pedidos.
La materia prima es el único elemento del costo de fabricación nítidamente variable.
Valuación y contabilización de materia prima y materiales
Existen diferentes factores que inciden en la elección del método de valuación más adecuado:
 tipos de productos elaborados
 sistema de costos empleado
 política de reposición
 meses de existencias normalmente disponibles
 formas de almacenaje
 necesidad de controlar el rendimiento de ciertos materiales.
 grado de inflación o deflación que sufra la economía
 situación de la empresa en el mercado
 obligación de que la valuación de inventarios sea fiel reflejo de la realidad, evitando sobre o
subvaluaciones.
 etc.

VALUACION DE MATERIAL DEFECTUOSO

Producción defectuosa: Es la que en algún departamento, por alguna razón, está mal concebida. Debe
ser sometida a un reproceso, lo que implica un costo adicional, y que no debe ser cargado ni al costo
original ni al precio de venta; sino que debe imputárselo al departamento que lo generó. Si tiene mucha
importancia se imputa como una pérdida o gasto del período.
Es la merma que sufre el material durante su transformación. El desperdicio está considerado dentro del
costo de producción, por lo tanto, como su valor lo absorve dicho costo, no tiene valor alguno aparente, y
en caso de que sea vendido, su producto se puede considerar como sigue:
1. Como recuperación del costo.
2. Como aprovechamiento diverso.

En caso de que se opte por considerarlo como una disminución del costo, el movimiento contable es:
----------------------------- 1 -----------------------------
CLIENTES S/.
VENTAS DE DESPERDICIO S/.
----------------------------- 2 -----------------------------
ALMACÉN DE DESPERDICIO
DEFECTUOSO Y AVERIADO S/.
PRODUCCIÓN EN PROCESO S/.
A. Material defectuoso

Es el material que durante su transformación sufre alguna anomalía que lo hace bajar de calidad, y que
normalmente se considera, como producción de segunda.
A este respecto de tipo de producción se le asigna, un precio aproximado, el cual casi siempre será inferior
al de primera clase, e inclusive inferior al costo, la diferencia entre el costo del material defectuoso y el
precio asignado puede tomar varios tratamientos contables, entre lo que se sugiere los siguientes:
1. Que la orden de producción o proceso respectivo soporte la pérdida por la diferencia entre el costo
y el precio de ventas; es decir que los artículos buenos absorvan la pérdida de los artículos
defectuosos, o sea el caso en que los productos de segunda son vendidos a precio inferior que el costo,
puesto que en el caso contrario no existe problema, ya que el precio de mercado es superior al de
costo.

DEL PERÍODO CONTABLE

2. Que dicha baja de valor se controla como gasto indirecto de producción en cuyo caso la pérdida
será derramada en el costo de producción del período siguiente, lo que en algunos casos, cuando la
pérdida sea sin importancia, resultará práctico más no técnico, y si la diferencia es a cierta
envergadura, entonces definitivamente irá en contra del principio contable generalmente aceptado.
3. Que la diferencia sea una pérdida no imputable a la producción misma, sino que haya sido
originada por la acción de un caso fortuito, en tal situación debe ser llevada directamente a Pérdidas y
Ganancias.
4. Que dicha avería haya sido causada por la negligencia e incapacidad de algún obrero; entonces la
pérdida deberá ser remitida a una cuenta personal a cargo de dicho empleado.

EJEMPLO PRIMER PROCEDIMIENTO

DATOS Producción 20 unidades Precio Unitario S/. 20.00
COSTO INCURRIDO
Material S/. 250.00
Sueldos y Salarios 80.00
Gastos Indirectos 70.00 400.00
-------------- ======
Se o btiene 5 unidades defectuosas con un precio de mercado de S/. 15.00 cada una.
SOLUCIÓN
PRIMER PROCEDIMIENTO
Valor de costo de 5 unidades defectuosas
(5 Us. x S/. 20.00) S/. 100.00
Valor de recuperación (de mercado)
de las 5 unidades 75.00
Pérdida 25.00
=====
DE DONDE:
Valor de costo de 15 unid. a S/. 20.00 cada una S/. 300.00
Más pérdida de 5 unidades defectuosas 25.00
COSTO DE LA PRODUCCIÓN BUENA 325.00
=====
------------------------------ 1 ------------------------------
ALMACEN DE DESECHOS Y
DESPERDICIOS DEFECTUOSOS S/. 75.00
PRODUCCIÓN EN PROCESO S/. 75.00
Importe de 5 artículos defectuosos a
S/. 15.00 cada uno
------------------------------ 2 ------------------------------
ALMACEN DE ARTÍCULOS
TERMINADOS S/. 325.00
PRODUCCIÓN EN PROCESO S/. 325.00
Importe de 15 artículos de primera
SOLUCIÓN
SEGUNDO PROCEDIMIENTO
------------------------------ 1 ------------------------------
ALMACEN DE ARTÍCULOS
DEFECTUOSOS S/. 75.00
GASTOS INDIRECTOS DE
PRODUCCIÓN 25.00
PRODUCCIÓN EN PROCESO S/. 100.00
Importe de 5 artículos defectuosos
------------------------------ 2 ------------------------------
ALMACEN DE ARTÍCULOS
TERMINADOS S/. 300.00
PRODUCCIÓN EN PROCESO S/. 300.00
Importe de 15 artículos de primera
A. Material Averiado
(Defectuosos que tiene arreglo)
En el caso de aquellos productos que resulten con cierto defecto o fallas, que pueden ser corregidos
mediante una operación adicional para quedar como artículo de primera.
El problema de la operación adicional (costos complementarios) para el arreglo de la producción averiada,
puede registrarse contablemente siguiendo cualquiera de los procedimientos que a continuación se
indican.
1. Que el costo adicional se involucra en el costo de la orden en cuestión o proceso en cuyo caso,
dicho costo adicional se derrama entre toda la producción de la orden o proceso.
2. En el costo adicional, más el costo original de la producción averiada, sea motivo de una orden
específica con proceso particular para que las unidades dañadas, en cuyo caso, sólo esas unidades
absorverán el recargo correspondiente.
3. Que los gastos adicionales del material averiado se carguen a gastos indirectos.

EJEMPLO
Datos
Orden de Producción N° 1
Se producen 100 unidades, se avería 10
COSTOS
Materiales S/. 5,000
Sueldos y salarios 3,000
Gastos Indirectos 2,500 S/. 10,500
COSTO ADICIONAL para compostura de la avería
Sueldos y salarios 300.
Gastos Indirectos 250. 550.
COSTO TOTAL 11,050.

VALUACION DE PRODUCTOS CONJUNTOS Y SUBPRODUCTOS

Los productos conjuntos y subproductos surgen en situaciones donde la

producción de un producto hace mentable la producción de otros productos.
Cuando un grupo de productos individuales son simultáneamente producidos y
cada producto tiene un valor significantemente relativo de ventas, la producción
es usualmente llamada de productos conjuntos, estos productos son parte de
un proceso de producción simultaneo. Cuando estos tienen un menor valor de
ventas y son comparados con los productos conjuntos teniendo poca
significancia ,son llamados subproductos.

los subproductos son imprevistos, por ello estan sujetos a la producción de los
conjuntos, teniendo un pequeño efecto en los precios grupales de los
principales productos.

Para los reportes externos de los productos es necesario que en la valuación del inventario se
incluya un prorrateo de los costos conjuntos de producción, también como alguna atribución
adicional al costo del proceso de venta.
METODOS DE PRORRATEO DE COSTOS CONJUNTOS A PRODUCTOS CONJUNTOS

Si el total de la producción para un período particular fue vendido, el problema de asignación

de los costos conjuntos de productos puede no existir. La valuación de inventario puede no ser
necesaria y el calculo del beneficio puede simplemente requerir la deducción del costo total
desde ventas totales, sin embargo, los inventarios estan en existencia al final del periodo,
prorratear los costos de productos es necesario.

Los métodos que pueden ser usados para prorratear son los siguientes:

1. Métodos asumidos para medir beneficios recibidos del costo del producto conjunto por los
productos individuales basados en medidas físicas tal como peso, volumen, e.t.c.

Con este método, los costos son un simple prorrateo de costo en proporción . Cada
producto es asumido para recibir similares beneficios desde el costo conjunto y antes de
cargar con esta porción de la proporción del costo total.

2. Métodos asumidos para medir la habilidad para absorber costos conjuntos basados en
prorrateo de costos conjuntos relativos a los valores de mercado de los productos o de
valuación de ventas.

Cuando el método de valuación de ventas es usado, los costos conjuntos son asignados en
costos conjuntos en proporción al valor de venta estimado de producción, a mayores
precios de venta, mayores costos.