Acero Naval PDF

ESTRUCTURAS NAVALES I 2012-1
EL ACERO
Alumno: Hugo Retamozo Velarde – 20041157F

Profesor: J. C. Masias Guillen
El acero está formado por una aleación de hierro y carbono conteniendo menos de 1,8% de carbono,
susceptible de adquirir propiedades muy variadas mediante tratamiento mecánico y térmico.
Metal polivalente formado por hierro con adición de carbono en una proporción que va desde cerca del 0%,
correspondiente a cantidades ínfimas, hasta el 2%. La proporción de carbono influye sobre las características
del metal.
Se distinguen 2 grandes familias de acero: los aceros aleados y los aceros no aleados.
Existe una aleación cuando los elementos químicos distintos al carbono se adicionan al hierro según una
dosificación mínima variable para cada uno de ellos. Por ejemplo: El 0,50% para el silicio, el 0,08% para el
molibdeno, el 10,5% para el cromo. De esa manera, una aleación al 17% de cromo + 8% de níquel constituye
un acero inoxidable. Y por eso no hay un acero sino múltiples aceros.
Existen hoy cerca de 3 000 matices (composiciones químicas) catalogadas, sin contar aquellas que son
creadas a medida, todo lo cual contribuye a hacer que el acero sea el material mejor situado para afrontar los
desafíos del futuro.
El hierro es uno de los metales más abundantes de la corteza terrestre. Se encuentra un poco por todas partes,
combinado con otros numerosos elementos en forma de mineral. En Europa, la fabricación del hierro se
remonta al 1 700 antes de Cristo. Desde los Hititas hasta el final de la Edad Media, la elaboración del hierro
permaneció igual: se calentaban capas alternadas de mineral y de leña (o de carbón de leña) hasta obtener
una masa de metal pastosa que debía martillearse en caliente inmediatamente para liberarlo de sus impurezas
y conseguir así un hierro bruto listo para ser forjado. La forja estaba instalada a unos pasos del hogar donde se
elaboraba el metal. Formando al principio un sencillo hoyo cónico en el suelo, el hogar se convirtió en un horno,
el "bajo horno", que fue perfeccionándose poco a poco: desde unos cuantos kilos en sus orígenes, las
cantidades obtenidas podían llegar a 50 o 60 kg en la Edad Media. Se fabricaba también desde el principio
pequeñas cantidades de acero, es decir, hierro enriquecido con carbono. Un material que se muestra a la vez
más duro y más resistente.
En el siglo XV, la generación de los primeros "altos hornos" de 4 a 6 metros de altura propagó un
descubrimiento fortuito pero transcendente: un metal ferroso en estado líquido, la fundición, que se prestaba a
la fabricación de toda clase de objetos (marmitas, balas de cañón, morillos, tuberías).
Asimismo, la fundición permitía la producción de hierro en abundancia, gracias al afino: el lingote de fundición
se calentaba, sometiéndose a aire soplado, lo que provocaba la combustión del carbono contenido en la
fundición y generaba un flujo de hierro gota a gota, formando una masa pastosa de hierro bruto.
En 1786, Berthollet, Monge y Vandermonde, tres científicos franceses, establecieron la definición exacta del
trío Hierro−Fundición−Acero y el papel del carbono en la elaboración y las características de estos tres
materiales*.
Sin embargo, hubo que esperar las grandes invenciones del siglo XIX (los hornos Bessemer, Thomas y Martin)
para que el acero, fabricado hasta entonces en pequeñas cantidades a partir del hierro, conociese un
desarrollo espectacular y se impusiese rápidamente como el metal rey de la revolución industrial.
A principios del siglo XX, la producción mundial de acero alcanzaba los 28 millones de toneladas, o sea seis
veces más que en 1880. Y en vísperas de la Primera Guerra Mundial, se elevaba a 85 millones de toneladas.
En unos pocos decenios, el acero permitió equipar poderosamente la industria y suplantó al hierro en la
mayoría de sus aplicaciones.
Hugo Retamozo Velarde 1/18

“El contenido en carbono es menor del 0,10% en el hierro, del 0,10 al 2% en el acero y del 2,5 al 6% en la
fundición. Hoy, ya no se habla de hierro sino de aceros "de muy bajo contenido en carbono”.
¿PARA QUÉ SIRVE EL ACERO?
La estructura de la Pirámide del Louvre, las latas de conserva, las plataformas petroleras, las cámaras
catalíticas, los clips de los oficinistas y los soportes de los circuitos integrados son de acero.
Una relación completa sería imposible: desde el objeto más corriente hasta el instrumento más sofisticado,
desde lo microscópico (piezas menores de un gramo en los micromotores de relojes eléctricos) hasta lo
gigantesco (cubas de metanero, capaces de alojar el volumen del Arco de Triunfo), el acero está en el origen
de una infinidad de productos elaborados por la industria humana.
En la construcción de puentes o de edificios. El acero puede tener múltiples papeles. Sirve para armar el
hormigón, reforzar los cimientos, transportar el agua, el gas u otros fluidos. Permite igualmente formar el
armazón de edificios, sean éstos de oficinas, escuelas, fábricas, residenciales o polideportivos. Y también
vestirlos (fachadas, tejados). En una palabra, es el elemento esencial de la arquitectura y de la estética de un
proyecto. El acero para armar hormigón, como elemento fundamental en el comportamiento de las estructuras,
es un material que afecta de forma directa y decisiva a la seguridad de personas y cosas. De ahí que tanto sus
características como su garantía de calidad deban tenerse muy en cuenta tanto a la hora de calcular los
proyectos como en el momento de su ejecución.
El mejor conocimiento del binomio hormigón−acero, el cambio introducido por la generalización de los métodos
de cálculo numérico y la popularización de los ordenadores con capacidades hasta hace poco impensables,
han hecho posible el disponer de sistemas que permiten ajustar, con mucha precisión, las secciones de acero
precisas en cada zona de un elemento estructural. Si consideramos, además, ciertos conceptos que, sino
nuevos, si se contemplan en los estudios más avanzados, tales como: "plastificación de secciones",
"redistribución de esfuerzos", "seguridad real frente al colapso", etc. Podemos inducir la importancia que, desde
todos los puntos de vista, debe tener el conocimiento de los materiales y, en el caso que nos ocupa, del acero
para armar hormigón, de forma que se sigan cumpliendo las condiciones de adecuación del material al uso a
que se destina y que su comportamiento sea el previsto en las hipótesis del cálculo.
No debemos olvidar, por su importancia, todo lo relacionado con el control de calidad del acero, sus
condiciones de aceptación o rechazo y los requisitos que deberán cumplirse, de cara al usuario, para garantizar
que las características del material son las esperadas. Cuanto más ajustemos los cálculos e introduzcamos
nuevos requisitos, los materiales deben disponer de una garantía de calidad superior con la cual se asegure su
adecuación a las exigencias requeridas.
A lo largo de los años, se han producido una serie de cambios en lo que a los aceros para hormigón se refiere,
tanto en sus características básicas (tipos, resistencias, formas de suministro, etc.) como en los sistemas de
aseguramiento de la calidad, que merecen ser contemplados para poder llegar, de una forma lógica, a la
situación actual y poder extrapolar las perspectivas futuras.
Uno de los puntales básicos de este proceso, es sin duda, la Normalización. Sólo cuando existe una Norma del
material en la que se indican cuales han de ser sus características, los tipos de ensayos a realizar para su
comprobación, la forma de analizar dichos ensayos, etc. y dicha Norma está consensuada y admitida por los
distintos sectores involucrados (Administración, usuarios, fabricantes, Asociaciones Profesionales, etc.)
podemos decir que se ha iniciado el camino para poder continuar cualquier proceso sobre el tema. Si nos
detenemos un momento y pensamos que ocurriría si cada sector de los involucrados manejase sus propias
Normas − distintas − y exigiese unas características y condiciones diferentes, nos damos cuenta de lo
imprescindible de tener esas Normas de uso generalizado que permiten a todos saber de qué hablamos en
cada momento.
En los años 50 y principio de los 60, se empleaban aceros fundamentalmente LISOS (redondo liso) obtenidos,
en muchos casos, mediante relaminación de otros productos siderúrgicos (carriles, por ejemplo). La situación

del sector siderúrgico era muy atomizada, pequeños fabricantes con instalaciones poco avanzadas y
empleando las materias primas disponibles, muchas veces, no idóneas.
Estos aceros, ofrecían unas características cuyo resumen podría ser el siguiente:
• Resistencias bajas (2400−3500 Kp/cm2)
• Gran dispersión en sus características.
• Superficie lisa.
• Poco control tanto en la producción como en la recepción en obra.
• Poca normativa al respecto.
En los años posteriores, se inician los procesos de redacción de Normas, tanto de materiales como de su
aplicación, de forma que ya en los años 70 se producen una serie de cambios.
Se fabrican aceros de alto límite elástico (4200 y 5000 Kp/cm2), que conviven con los aceros lisos de baja
resistencia. Estos "nuevos aceros" se obtienen, en general mediante proceso de tratamiento en frío
(estirado−torsionado, trefilado) que proporcionan a los materiales de partida con resistencias bajas un aumento
de las mismas hasta conseguir las resistencias señaladas.
Estos aceros poseían una superficie CORRUGADA, formada por resaltos de distintas formas (transversales,
helicoidales, etc.) que les proporcionaban una notable mejora de su adherencia con el hormigón. Este hecho,
se inscribe dentro de la importancia de las condiciones de fisuración en el cálculo de los elementos
estructurales, fenómeno cada vez mejor conocido y cuya incidencia en la durabilidad y adecuación de las
estructuras se considera básico.
Paralelamente al desarrollo de estas barras corrugadas de alta resistencia obtenida pro procesos de
tratamiento en frío de materiales de baja resistencia, se indica el desarrollo de las barras corrugadas laminadas
en caliente (denominados aceros de dureza natural que no precisan tratamiento alguno posterior a su
laminación y proporcionan las mismas resistencias que los antes citados. Estos aceros, precisan de ciertos
procedimientos especiales para su soldadura.
Se inicia la fabricación de los alambres TREFILADOS Y MALLAS ELECTROSOLDADAS para hormigón

armado, ampliamente utilizadas en otros países en esa época (Alemania emplea más del 50% de sus
armaduras en forma de mallas electrosoldadas).
Se consideran tres tipos de aceros para hormigón armado:
• BARRAS
• ROLLOS
• MALLAS ELECTROSOLDADAS.
Se considera un único grado, en cuanto a su resistencia, para todos ellos: GRADO 500, es decir, el límite
elástico garantizado, deberá ser 500 Mpa.
Se tiene en cuenta el concepto de la DUCTILIDAD en la clasificación de los aceros. Dicha ductilidad puede
definirse, de una manera informal, como la capacidad que tiene un acero para deformarse sin romperse. Viene
definida por dos parámetros: la relación entre la tensión de rotura y el límite elástico (Rm/Re) y el alargamiento
uniforme bajo carga máxima (Agt). Cuanto más elevados sean los valores de estos parámetros, más alta será
la ductilidad del acero. De acuerdo con este concepto de ductilidad, se consideran dos clases de aceros:

Además de estos aceros para uso general, se están estudiando las características de los aceros para USO
SISMICO, que serán considerados en una Norma aparte y cuya ductilidad sea más elevada que los de uso
general (tendencia al concepto de "aceros−goma", es decir, capaces de admitir gran deformación sin rotura,
para estos casos de solicitaciones sísmicas.
Se tiene en cuenta la RESISTENCIA A LA FATIGA de los aceros, de forma que, en el ensayo de fatiga
prescrito, la muestra soporta un número de ciclos no inferior a 2 millones.
Los aceros deberán ser identificados mediante la observación de sus corrugas, de forma que se pueda
conocer, además de la clase, el país de origen y el fabricante. El sistema para marcar el inicio de la lectura y la
separación entre datos es el de corrugas regruesadas.
LOS PROCESOS
El acero líquido se elabora a partir del mineral (procedimiento de fundición) o de chatarras (procedimiento
eléctrico).
A continuación, el acero líquido se solidifica por moldeo en una máquina de colada continua.
A la salida, se obtienen los SEMI−PRODUCTOS: barras de sección rectangular (desbastes) o cuadrada

(tochos o palanquillas), que son las piezas en bruto de las formas finales.
Por último, las piezas en bruto se transforman en PRODUCTOS TERMINADOS mediante el laminado, y
algunos de ellos se someten a tratamiento térmico. Más de la mitad de las planchas laminadas en caliente son
relaminadas en frío y eventualmente reciben un revestimiento de protección anticorrosión. En Mexico las
principales normas que tiene un acero son las siguientes:
DESIGNACION A. S. T. M. A−36−94 (NOM−B−254)

DESIGNACION A. S. T. M. A−285

DESIGNACION A. S. T. M. A−572−94b

ELABORACIÓN DEL ACERO
Actualmente el acero se obtiene a partir de hierro líquido, descarburándolo y regulando al mismo tiempo su
contenido en azufre, fósforo y otros elementos. Anteriormente el acero se obtenía directamente del mineral de
hierro. Para ello éste se reducía con carbón vegetal formando fundición, la cual en la parte más caliente del
horno, se trasformaba en acero (procedimiento de la forja catalana). Con el tiempo, al irse incrementando la
producción se fueron aumentando las dimensiones del horno, pero la operación se desdobló en dos fases:
obtención de arrabio (alto horno); y obtención de acero por descarburación del anterior (horno bajo) convertidor
y hornos de solera.
CLASIFICACIÓN Y UTILIZACIÓN DE LOS ACEROS
Los aceros pueden clasificarse según diferentes criterios.
SEGÚN EL MODO DE FABRICACIÓN
· Acero al crisol (aceros fríos, aceros de herramientas).
· Acero fundido (herramientas con alto contenido en carbono)
· Acero calmado
· Acero efervescente
· Acero fritado
SEGÚN EL MODO DE TRABAJARLOS
· Acero moldeado
· Acero laminado
SEGÚN LA COMPOSICIÓN Y LA ESTRUCTURA
· Aceros ordinarios
· Aceros aleados o aceros especiales.

SEGÚN LOS USOS A QUE SE DESTINAN
· Aceros para imanes o magnético
· Acero autotemplado
· Acero de construcción
· Acero de corte rápido a acero rápido
· Acero de decoletado
· Acero indeformable
· Acero inoxidable
· Acero de herramientas
· Acero para muelles
· Acero refractario
· Acero de rodamientos.
HORNOS Y PROCESOS O CONVERTIDORES
• ALTO HORNO
• Abajo arroja arrabio y quema el coque.
• Arriba se ingresa el hierro, coque y caliza.
• Convertidor con oxígeno
• CONVERTIDOR BESSEMER
• Es un proceso, producción en masa.
• Convierte el arrabio en acero.

• Se inyecta aire.
• Se eliminan impurezas.
• Oxidación mantiene calor
• Se mantiene fundido por calor.
• CONVERTIDOR MARTIN SIEMENS
• Se funde y afina el acero.
• Se introducen materiales con oxígeno
• Fuego directo.

HORNO ELÉCTRICO
• Funde chatarra o hierro por corriente.
• Electrodos de grafito.
• Chatarra reciclada, transformada o recuperada.
• Alto control de calidad.
• Acero muy puro y resistente.
PROPIEDADES MECÁNICAS DE MATERIALES
• Elasticidad: Capacidad de recuperar su forma.
• Dureza: Oposición a dejarse rayar o penetrar por otro.
• Maleabilidad: Aptitud para extenderse en láminas.
• Fragilidad: Propiedad a romperse.
• Plasticidad: Conserva su nueva forma una vez deformado.
• Tenacidad: Oposición a esfuerzos lentos.
• Resiliencia: Absorbe esfuerzos dinámicos.
• Ductilidad: Permite ser alargado o estirado en hilos.
CONSTITUYENTES DEL ACERO
• Aluminio ... desoxidante.
• Boro ... endurece.
• Cromo ... inoxidable, mejora temple, dureza.
• Manganeso ... neutraliza azufre, da soldabilidad.
• Molibdeno ... da tenacidad.
• Titanio ... estabiliza el acero.

• Acero ... para la fatiga.
• Carbono ... eleva la resistencia.
IMPUREZAS:
• Azufre ... porosidad y maquinabilidad.
• Fósforo ... baja ductilidad y aumenta la resistencia a tracción.
PROPIEDADES DEL ACERO
• Peso específico ... 7850 kg/m3.
• Punto de fusión ... 1375°C
• Coeficiente de dilatación ... 1,2x10-5°C-1.
• Módulo de Elasticidad ... 2x106kg/cm2=200GPa=29000ksi
• Tenza, dúctil, maleable.
ACERO NAVAL
• Grados A131, A242,A588 ... No Besemmer.
• Acero Naval ... Sociedades clasificadoras.
• Aceros de alta resistencia a tracción ... prefijo “H” hasta 2”.
• Acero para proyectiles y submarinos ... HY-80.
• Buques de guerra europeos ... ST-52.
• Clasificación en planchas:

PRODUCTOS





PODUCCIÓN DE ACERO EN ESPAÑA
La fabricación del acero parece haber comenzado en España en época romana; a partir de entonces
empezaron a cobrar forma los aceros de Toledo, Albacete y Calatayud, que se empleaban para la fabricación
de arma, y que alcanzaron renombre europeo en el s. XVI, en unos momentos en que la siderurgia española
tenía la técnica más avanzada de su tiempo.
A partir del s. XVII la técnica siderúrgica, y con ella la producción de acero, quedaron estancadas. Las
innovaciones modernas entraron tardíamente en España (primer alto horno, todavía de carbón vegetal, en
1.832) y la fabricación de acero quedó atrasada hasta tal punto que en la década de 1.870 a 1.879, cuando la
producción española de hierro era ya del orden de las 40.000 t, la de acero a penas pasaba de las 200 t. El
avance espectacular comenzó a fines del s. XIX, con el establecimiento de importantes fabricas siderúrgicas en
Vizcaya y el esfuerzo realizado durante la primera guerra mundial elevaron la producción de acero a 1.000.000
de t. en 1.929. La crisis económica mundial de dicho año, la guerra civil de 1.936 y las dificultades derivadas de
la segunda guerra mundial originaron un considerable descenso en la producción. La recuperación se inició a
partir de 1.945. En 1.957 se inauguró el primer alto horno del complejo siderúrgico de Avilés, que ha dado gran
impulso a la producción nacional de hierro y acero, dedicándose incluso parte de ella a la exportación. En 1.958
la producción global de acero se elevaba ya a 1.553.000 t. A partir de 1.957, Avilés se va a convertir en el
principal suministrador de acero de España.
En 1.969 ENSIDESA contaba con 4 hornos.
El mineral férrico venía de Vivero − Goldo y de Coto Waguer; pero también se utilizaban minerales asturianos.
Los carbones eran procedentes de Riosa, La Conchu, Figaredo, Mieres y Hullera Española.
Las primeras cuatro baterías de cok de 30 hornos cada una, que entraron en funcionamiento en el periodo
1.956 − 1.959, tenían una capacidad de un millón de metros cúbicos de gas diarios.
La electricidad era producida por su propia central térmica, que entró en servicio en septiembre de 1.957.
El agua es uno de los elementos esenciales en la producción siderúrgica. ENSIDESA utilizaba agua solada,
procedente de la ría, y agua dulce y agua potable para el abastecimiento de la creciente población. Para ello
contó con los pantanos de La Granda y el de Trasona, posteriormente puso en servicio la traida de agua del río
Narcea, por medio de un impresionante acueducto de varias decenas de kilómetros de tuberías.
En 1.975 ENSIDESA junto con UNISA, tenía 27.244 trabajadores. Desde sus comienzos, en factoría
funcionaban una serie de instalaciones complementarias, como el control térmico del complejo, un laboratorio
para ensayos químicos, mecánicos, metalográficos, además de todos los más modernos elementos de control
de la época.
ENSIDESA es el arranque en mayo de 1.966 de la primera acría de conversión por oxígeno LD. Además
comienza ahora a funcionar la LAMINACIÓN ESTE. Pero las instalaciones de laminación en frío son
posiblemente las novedades más interesantes.
La segunda acería LD de ENSIDESA entró en funcionamiento en junio de 1.969.
Actualmente ENSIDESA pasó a denominarse ACERALIA, y tiene muchos menos trabajadores de los que tenía
entonces.
CARACTERIZACION MECÁNICA Y MICRO-ESTRUCTURAL DEL ACERO ASTM A 131A

SOMETIDOS A CARGAS EXPLOSIVAS

El comportamiento mecánico de un material sometido a carga explosiva es una respuesta a una serie de
fenómenos que ocurren dentro de este, El proceso se inicia con un segmento pequeño de material explosivo
ubicado en las cercanías al panel cuya, ignición genera un pulso de presión que resulta en una detonación.
Cuando el frente de la detonación encuentra el metal, una onda de presión es transferida a este. Al mismo
tiempo cierta parte de la onda de detonación es reflejada y transmitida a los productos de la explosión. Cuando
la onda de choque en el material encuentra la superficie libre posterior del panel, se refleja y se acelera hasta
cierta velocidad. Esta onda reflejada encontrará nuevamente la superficie de interacción explosivo-material. De
esta manera una nueva onda de choque es enviada a través del material. Esta produce un incremento en la
velocidad de la superficie libre posterior. El proceso se repite sucesivamente. Este fenómeno puede
considerarse como la primera etapa en la generación de una abolladura, ya que la propagación de ondas se
produce en tiempos muy cortos. Posteriormente se presenta la etapa en la que se generan desplazamientos,
rotaciones y deformaciones en el panel lo cual conlleva a la generación de la abolladura como tal y que se
encuentra controlada principalmente por la resistencia y rigidez del panel. Al panorama antes descrito se deben
sumar los efectos de la velocidad de deformación y la propagación de ondas de choque en la respuesta
mecánica del material y sobre su microestructura: variaciones del esfuerzo de flujo, transformaciones de fase,
inestabilidad mecánica, elevación de temperatura, los cuales son dependientes de la intensidad y duración de
la onda de choque. El proceso descrito permite visualizar de alguna forma la complejidad del fenómeno. El
resultado de explosiones donde no ha ocurrido rotura del panel, es una deformación muy localizada que puede
identificarse como una abolladura cuya geometría difiere en todos los casos.
El acero ASTM A 131 grado A, es un acero de bajo porcentaje de carbono hipo-eutectoide utilizado en la
industria naval. Sus características mecánicas y composición química están expresadas en la designación A
131/A 131M – 01 de las normas ASTM. Un panel fabricado de dicho acero fue sometido a impacto por el
explosivo pentolita, el cual es utilizado con fines experimentales en el proyecto “Evaluación de la confiabilidad
estructural de paneles navales abollados por cargas dinámicas”. Este explosivo es uno de los más sensibles y
estables, con una composición química de 50 % PENT (pentaeritrita-tetranitrato) y 50 % de TNT (trinitro-
tolueno). La probeta impactada fue una lámina que presenta dimensiones 725 mm X 550 mm y espesor de
6.35mm (¼ in), reforzada con elementos L de 25.4 X 25.4 mm y espesor de 6.35 mm. La relación L/B
(longitud/ancho) empleada fue de 2:1 correspondiente a la longitud de panel vs ancho entre elementos de
refuerzo del panel.
En el panel sometido a impacto se definió su simetría geométrica, simetría de condiciones de frontera y

simetría de carga. Para la caracterización microestructural se consideraron 3 probetas de forma aleatoria en el
panel expuesto a carga explosiva, en los puntos o coordenadas de baja, media y alta deformación previamente
establecidos en el proceso de levantamiento geométrico post-impacto. La condición para la caracterización
microestructural y mecánica post-impacto del material fue la no existencia de fracturas.

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ESTRUCTURAS NAVALES I 2012-1

Alumno: Hugo Retamozo Velarde – 20041157F

Hugo Retamozo Velarde 1/18

¿PARA QUÉ SIRVE EL ACERO?

Hugo Retamozo Velarde 2/18

• Resistencias bajas (2400−3500 Kp/cm2)

• Gran dispersión en sus características.

• Poco control tanto en la producción como en la recepción en obra.

• Poca normativa al respecto.

Se inicia la fabricación de los alambres TREFILADOS Y MALLAS ELECTROSOLDADAS para hormigón

Se consideran tres tipos de aceros para hormigón armado:

Hugo Retamozo Velarde 3/18

A la salida, se obtienen los SEMI−PRODUCTOS: barras de sección rectangular (desbastes) o cuadrada

DESIGNACION A. S. T. M. A−36−94 (NOM−B−254)

DESIGNACION A. S. T. M. A−131−94 (NOM−B−131)

DESIGNACION A. S. T. M. A−242−94 (NOM−B−282)

Hugo Retamozo Velarde 4/18

DESIGNACION A. S. T. M. A−283−93 (NOM−B−281)

DESIGNACION A. S. T. M. A−229−90 (NOM−B−260)

DESIGNACION A. S. T. M. A−455−90 (NOM−B−243)

Hugo Retamozo Velarde 5/18

Hugo Retamozo Velarde 6/18

ELABORACIÓN DEL ACERO

CLASIFICACIÓN Y UTILIZACIÓN DE LOS ACEROS

Los aceros pueden clasificarse según diferentes criterios.

SEGÚN EL MODO DE FABRICACIÓN

· Acero al crisol (aceros fríos, aceros de herramientas).

· Acero fundido (herramientas con alto contenido en carbono)

SEGÚN EL MODO DE TRABAJARLOS

SEGÚN LA COMPOSICIÓN Y LA ESTRUCTURA

· Aceros aleados o aceros especiales.

Hugo Retamozo Velarde 7/18

SEGÚN LOS USOS A QUE SE DESTINAN

· Aceros para imanes o magnético

· Acero de corte rápido a acero rápido

· Acero para muelles

HORNOS Y PROCESOS O CONVERTIDORES

• Abajo arroja arrabio y quema el coque.

• Arriba se ingresa el hierro, coque y caliza.

• Convertidor con oxígeno

• Es un proceso, producción en masa.

• Convierte el arrabio en acero.

Hugo Retamozo Velarde 8/18

• Oxidación mantiene calor

• Se mantiene fundido por calor.

• CONVERTIDOR MARTIN SIEMENS

• Se funde y afina el acero.

• Se introducen materiales con oxígeno

Hugo Retamozo Velarde 9/18

• Funde chatarra o hierro por corriente.

• Chatarra reciclada, transformada o recuperada.

• Alto control de calidad.

• Acero muy puro y resistente.

PROPIEDADES MECÁNICAS DE MATERIALES

• Elasticidad: Capacidad de recuperar su forma.

• Dureza: Oposición a dejarse rayar o penetrar por otro.

• Maleabilidad: Aptitud para extenderse en láminas.

• Fragilidad: Propiedad a romperse.

• Plasticidad: Conserva su nueva forma una vez deformado.

• Tenacidad: Oposición a esfuerzos lentos.

• Resiliencia: Absorbe esfuerzos dinámicos.

• Ductilidad: Permite ser alargado o estirado en hilos.

CONSTITUYENTES DEL ACERO