ESPOL - FIMCP

MATERIA: TALLER MECANICO

AREA PRACTICA: FRESADORA

PARALELO #: 107

ALUMNO: Garcia Tovar Santiago

FECHA: 02/08/2020

PRACTICA #: 10

TITULO. – FRESADORA 2
Objetivos:

1. Explique los criterios de seguridad en el fresado.

2. Explique el fresado básico de un componente.
3. Describa las partes y función del cabezal divisor universal.
4. Explique la división simple, angular y diferencial.
5. Describa la forma de un diente recto.
6. Explique la selección de la fresa para tallar un número diente.
7. Describa el fresado de un diente recto.
8. Realice el control de calidad de la geometría de un engranaje

Teoría. - Desarrolle las teorías para satisfacer los objetivos de aprendizaje.

Para el objetivo 1: Los criterios de seguridad en el trabajo de fresado se resumen en los

siguientes puntos.

 Usar EPP como gafas de seguridad, pantallas de cara, guantes, entre otros.
 Usar ropa ajustada al cuerpo para evitar atrapamientos.
 Recogerse el cabello en caso de tenerlo largo.
 Usar calzado de seguridad adecuado al trabajo de taller.
 Mantener el puesto de trabajo siempre limpio y organizado.
 No usar joyería como anillos o collares.
 Estar al tanto de los controles de seguridad que vienen ya predeterminados en la
fresadora desde su fabricación.
 Usar ropa de algodón que se arranque fácilmente ya que así se reduce el riesgo de
desmembramiento.
 Tener una buena iluminación.
 Operar adecuadamente la viruta resultante.

Para el objetivo 2: Las operaciones básicas a las que se puede someter una pieza son el fresado
frontal y el fresado cilíndrico o tangencial.

El fresado frontal se da cuando el eje del mango de la fresa es perpendicular a la superficie en

donde se está arrancando viruta. Usualmente se usa un cabezal porta cuchillas como se indica en
la siguiente figura.
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El fresado tangencial se da cuando el operador usa la fresadora de manera de que el eje de giro
de la fresa sea paralelo a la superficie de la pieza a mecanizar. Usualmente se usa una fresa de
disco o sierra como se muestra a continuación.

En sí, los pasos para realizar el fresado de una pieza consisten en los siguiente:
 Desarrollar una hoja de proceso.
 Seleccionar las herramientas de corte y medición.
 Seleccionar los accesorios y herramientas: anclaje, mordaza, paralelas, llaves, martillo,
limas, escuadra, etc.
 Se empieza por realizar el planeado, es decir, fresar las caras, lados y cantos.
 Se realizan las operaciones de fresado especificas según la necesidad.
 Limar rebadas y pulir.
 Realizar el control de calidad.

Para el objetivo 3: A continuación, se presentará un boceto de un cabezal diviso universal.

1. Eje

2.

Tornillo

sin fin

3.

Manivela

4. Compas
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5. Plato

6. Cabezal

Su función consiste en dividir una pieza de sección circular en diferentes partes iguales. Esto
facilita la producción de engranajes y piñones en las fresadoras. Una vez que se sujeta la pieza
con un plato de mordazas (o con cualquier otro método de sujeción dependiendo de la pieza a
mecanizar), con la ayuda de la manivela y el juego de engranajes que se encuentra al costado
del cabezal, se puede ir rotando cada vez que se realice un diente del engranaje.

Para el objetivo 4:

La división simple, o también llamada indirecta, se usa cuando el numero de divisiones de la

pieza no es un submúltiplo de las divisiones predeterminadas en el plato. En esta división
interviene el divisor universal, juego de discos con sus agujeros, el compas y la manivela con su
percutor. La manivela nos dará la posibilidad de mover la fracción de circunferencia que
necesitamos lo cual dependerá del paso y el numero de dientes de nuestro engranaje. El numero
de vueltas /fracción devueltas de la manivela del divisor dependerá de la siguiente operación:
V . M =K /Z

En donde V.M son las vueltas o fracción de vueltas de la manivela. K es la constante del divisor
y Z es el numero de divisiones a ejecutar.

Para hallar la constante de divisor se debe tener en cuenta la cantidad de vueltas que se le debe
dar a la manivela para que el husillo de una vuelta completa, por lo tanto, si quiero que mi
husillo gire 360 grados y para hacer esto, la manivela debe recorrer 40 vueltas, entonces K = 40.

Si el numero resultante de V.M. es un numero entero, entonces ese será el numero de vueltas
que dará la manivela para que el compas viaje hasta regresar al punto de origen. Si el número es
una fracción impropia, se lo expresa como fracción mixta teniendo el numero entero como el
numero de vueltas, numerador de la fracción indica el numero de agujeros del plato que hay que
correr la manivela y el denominador indica el circulo de agujeros del plato que debemos elegir.
En caso de que el disco no contenga las especificaciones representadas en la fracción mixta, se
amplifica el fraccionario multiplicando por una consta el denominador y el numerador. Si el
numero V.M. es una fracción propia, significa que el numero de dientes del piñón será mayor a
la constante del divisor lo que implica que la manivela no dará una vuelta completa sino una
fracción de vuelta. Así mismo el numerador representa el numero de agujeros que se corren y el
denominador representa el circulo de agujeros que se selecciona.

La división angular se usa en casos en los que se conoce únicamente el ángulo de cada división
de la pieza circular. Usualmente, las especificaciones de los ángulos vienen en grados
sexagesimales o minutos, para lo que se recuerda que 6 minutos son 10 grados sexagesimales.
Teniendo en cuenta que una circunferencia pose 360 grados y teniendo una constante de divisor
de 40, por cada vuelta de la manivela, el husillo girará 360/40 = 9 grados sexagesimales. A
partir de esta información se puede establecer que al girar la manivela (1/9) * (360) grados
obtenemos un desplazamiento de 1 grado en el husillo. De la fracción 1/9 se establece que el
numerador indica el numero de agujeros y el denominador indica el circulo de agujeros del plato
que se elige.
Como resumen, para calcular V.M se tiene:

( Grado de divisiones ) Agujeros

V .M = =
360/ K Circulo
Donde el grado de divisiones es el valor de ángulo de cada sección en la que se divide la pieza
circular. El criterio de representación del numero V.M es el mismo que en la división simple.
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Finalmente, esta la división diferencial. Esta división se usa en casos en los que la división
simple no funciona y se tiene que mandar a mecanizar un disco personalizado. El mecanizado es
muy costoso, por lo que la división diferencial entra en acción. Este tipo de situaciones pasan
usualmente al querer mecanizar un piñón.

Esta división consiste en realizar una división simple con el numero de divisiones aproximado
al número de divisiones del piñón. Adicionalmente, se usará un juego de engranajes entre la
manivela y el plato, lo cual hace posible obtener los dientes faltantes o restantes. Cuando se gire
la manivela, el plato podrá girar en el sentido de la manivela o el sentido contrario. Esto es
posible gracias al juego de engranajes.

Si se decide que el plato gire en sentido contrario a la manivela, parte del movimiento de la
manivela se anulará por el movimiento contrario del plato, esto permitirá obtener un mayor
numero de dientes y por lo tanto un mayor número de divisiones. Por otro lado, si se decide lo
contrario, se obtendrá un menor numero de dientes. Si se requiere mayor o menor dependerá de
si el número aproximado que se escogió desde un principio es mayor o menor al numero real de
dientes del piñón. A continuación, se realizará un ejemplo:

Se requiere construir un piñón de 89 dientes.

V.M = K/ZF = 40/84 = 20/42  20 agujeros en el círculo de 42.
Se procede a calcular las ruedas del juego de engranajes

Resulta en 50/21 lo cual nos indica que se debe montar una rueda de 50 dientes en el husillo y
una de 21 dientes en el eje del plato de agujeros.

Para el objetivo 5:

Un diente recto tiene la particularidad de que su forma longitudinal no cambia su dirección.

Esto quiere decir que las caras de un diente poseen el mismo eje transversal. Su contra parte
sería un piñón o engranaje de dientes helicoidales en donde su forma longitudinal no es recta
sino curva o inclinada, esto resulta en que sus caras no se encuentren en un solo eje transversal
recto, sino que tengan un eje transversal helicoidal. A continuación, un ejemplo:
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La selección de la fresa dependerá de la forma de un diente. La forma generada dependerá de la

circunferencia base. La forma del diente se diseña con un ángulo de presión de 14.5 grados o 20
grados.

 Cb para angulo de 14.5  Cb = 0.96815*dp

 Cb para angulo de 20  Cb = 0.93969*dp

Para el objetivo 6:

La selección de la fresa dependerá de dos parámetros: el número de dientes del engranaje y el

módulo. A continuación, se adjuntará una tabla que describa la denominación de las fresas
según el número de dientes.

Para el objetivo 7:

Lo primero que debe hacerse es fijar la pieza en el cabezal divisor universal en donde se
definirán las divisiones en función de la constante del divisor y del numero de dientes rectos que
tendrá el engranaje o piñón.

Se selecciona la fresa que se usará para el mecanizado del piñón, como se vio en el objetivo
anterior. En función de la fresa, y del material a mecanizar se selecciona una velocidad de corte
a partir de la cual se hallan las revoluciones por minuto que se deben configurar en la fresadora.

Se procede a montar la fresa en el husillo, para esto, el operador debe asegurarse de que el freno
del husillo esté activado para poder tener un mejor apriete. Una vez montada la fresa se pinta la
cara de la pieza que será el piñón, se enciende la fresadora y se busca acercar la fresa lo
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suficientemente cerca como para borrar el pintado con marcador de la cara de la pieza. Esto se
realiza para obtener un punto de partida con respecto al eje perpendicular al eje transversal del
piñón, es decir el eje que define la profundidad de pasada de la fresa.

Una vez definido el punto de partida se verifica la profundidad del diente con h = M*2.16, si el
material es un acero duro, será necesario realizar varias pasadas hasta llegar al valor de
profundidad de h. Si el material es blando como aluminio, para profundidades pequeñas no será
necesario hacer varias pasadas. Antes de empezar a arrancar viruta es necesario aplicar el fluido
de corte. Una vez hecho la primera profundidad, se gira la manivela para ir a la siguiente
subdivisión del piñón en donde será necesario arrancar viruta ara así formar el primer diente. La
cantidad de vueltas que se le da a la manivela dependerá del procedimiento llevado a cabo en el
objetivo 4.

Este proceso deberá repetirse hasta obtener todos los dientes rectos del piñón.

En resumen, los pasos son:

 Centrar y verificar paralelismo del cabezal divisor y la contra punta.

 Seleccionar la fresa
 Montar la pieza en el cabezal divisor y colocar la fresa en el árbol.
 Para colocar la fresa se usa una cala patrón en función de la siguiente ecuación: L =
(De/2 – W/2).
 Establecer y calcular las divisiones del cabezal divisor.
 Encerar el eje Z y dar profundidad.
 Asegurar el divisor y realizar el primer corte.
 Rotar la manivela del divisor, asegurar el cabezal divisor y proceder con el siguiente
corte.
 Desmontar la pieza y retirar rebabas.
 Realizo el control de calidad.

Para el objetivo 8: Para realizar el control de calidad de un engranaje se debe comprobar que las
dimensiones especificadas sean las mismas que indican los instrumentos de medición al
emplearlos en el engranaje. Deberá comprobarse el diámetro primitivo, espesor de diente,
profundidad del diente, paso del engranaje, diámetro interior, el espacio entre dientes y otras
mediciones. Para realizar estas mediciones es posible usar un micrómetro o un calibrador
vernier especializado para engranajes el cual se muestra a continuación.

Se calcula el valor de ab y bc mostrado en la siguiente ilustración:

Ab = ab (tabla) * modulo.
Bc = bc (tabla)*modulo.
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El vernier se establece al Ab hallado y mide el Bc para verificar si el error esta dentro o fuera de
al tolerancia.

Procedimiento:

Se requiere fabricar un piñon de dinetes recto de modulo 3mm y 77 dientes.

Longitud de diente = 10*M.
Diámetro de cuba = 40mm.
Material de acero 7210.

Lo primero que se debe de hacer es calcular todas las dimensiones necesarias para realizar el
mecanizado del piñón.

Dp = M*N = 231mm.
De = Dp + 2*M = 237mm.
Di = Dp – (2*M*1.167) = 224mm.
H = 2.167*M = 6.501mm.
P = M*π = 9.425mm.
c = P/2 = 4.712mm.
e = M*1.5708 = 4.712mm.
L = M = 3mm.
l = M*1.167 = 3.501mm.
R = 0.3*M = 0.9mm.

A continuación, se presenta la hoja de proceso.

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Nº de hoja: 2
HOJA DE PROCESO Hoja Nº: 2 Escuela Superior Politécnica Del Litoral
Conjunto: OT-2020 Material: Autor: Santiago García
Pieza: Banca de Prensa Acero 7210
Subconjunto: 07-28 Número de pieza: 245 Bruto: Grupo: 107
40*40*6000

Designación Herrameintas Velocidad R.P.M. Avance Tiempo seg

O Croquis de corte mm/rev
1 Montaje de pieza. Con Accesorios - - - -
la ayuda del cabezal de
divisor universal se fresadora
correspondi
ajusta la pieza en sus
entes a la
mordazas y se realiza el sujeción de
establecimeinto de las la pieza.
divisones (prensa)

Selección y montaje de Accesorios

2 herramienta de corte (fresa).
- - - -
Portaherra
Se escoge la fesa Numero 7 mientas,
debido a que se deben fresar 77
dientes.
husillo y
rosca.
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Se encera en el eje Z cuando la Accesorios

3 fresadora esta rozando la pieza.
- - - -
de
Fresadora.

Se realiza el primer corte. Fresa N07

4 26 207 0.5 1 min.
H.S.S.
m/min.

Se detiene la fresaora y se Cabezal

5 procede a rotar la manivela del
- - - -
Divisor
divisor para el siguiente corte. Universal

Se realiza el segundo corte y Fresa N07

6 así sucesivamente.
26 207 0.5 1 min.
H.S.S.
m/min.

Se realiza el orificio Broca

7 correspondiente al diámetro de
26 207 0.5 1 min.
H.S.S.
la cuba. m/min.
Este procedimiento se lo
realiza en el torno y se usarán
diferentes brocas que vayan de
10 a 40 mm. Aumentando poco
a poco su diámetro.
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Conclusiones:

Es de vital importancia suministrar fluido de corte cada cierto intervalo de tiempo (intervalos
menores a 1min.). La falta de fluido de trabajo puede ocasionar que parte del material de la
pieza se funda en la fresa debido a las elevadas temperaturas a las que se llegan al generar alta
fricción durante el desbaste.

El cabezal divisor universal posee un papel muy importante a la hora de facilitar el mecanizado
de engranajes y piñones. Luego de unos pocos cálculos sencillos, tener la precisión suficiente
como para saber a qué ángulo se debe rotar la pieza para formar los dientes es de gran facilidad.

Recomendaciones:

Teniendo en cuenta que por circunstancias fuera del control del docente es imposible que los
estudiantes practiquen este tipo de tareas en persona. Debido a esto, el aprendizaje se vería
beneficiado de un video de la práctica ya sea hecha por el profesor o por algún otro docente
técnico. Esto con el fin de que se pueda observar de mejor manera como se realiza un
mecanizado.

Bibliografía:

 Groover M. (1997). Fundamentos de Manufactura Moderna: Materiales,

Procesos y Sistemas. Barcelona, España: Editorial Prentice-Hall S.A.

 Gerling H. (2006). Alrededor de las Máquinas-Herramientas. Barcelona,

España: Editorial Reverté S.A. 3ra Ed.

Otros enlaces usados en el informe:

 https://sites.google.com/site/jnmv2107f9/normas-de-seguridad-en-el-trabajo-con-
fresadora
 https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/PPFM/DPMCM/DPMCM01/es_PPFM_DPMCM01_C
ontenidos/website_354_operaciones_bsicas_en_el_fresado.html
 https://es.slideshare.net/bayo92/cabezal-divisor
 https://es.slideshare.net/nurrego/el-divisor-en-la-fresadora
 https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn150.html
 https://www.sandvik.coromant.com/es-es/knowledge/milling/pages/gear-
manufacturing.aspx
 https://es.slideshare.net/jorgeluisquispegarriazo/engranajes-helicoidales-
ingjosebustamante16094elementos-de-mauinas-54136529
 https://www.youtube.com/watch?v=Wz3khCYo4g8