MATERIA: TALLER MECANICO

AREA PRACTICA: TORNO

PARALELO #: 107

ALUMNO: Santiago Garcia

FECHA: 14/07/2020

PRACTICA #: 7

TITULO. - TORNO 2

Objetivos:

1. Describa los sistemas de amarre de herramientas de corte para el torneado.

2. Describa la geometría básica de una rosca métrica.
3. Liste y explique el proceso de torneado de rosca métrica e imperial.
4. Calcule las dimensiones de un tornillo sin fin.
5. Explique el proceso de fabricación de un tornillo sin fin.
6. Explique el sistema de tolerancia de roscas.
7. Describa los procesos de torneado exterior cónico.
8. Describa las operaciones de torneado interior.
9. Ilustre las diferentes aplicaciones del torneado.
10. Confeccione una hoja de proceso.

Teoría. –

Para el Objetivo 1: Existen dos sistemas de amarre, los cuales son: sistema de amarre directo y
sistema de amarre modular. Ambos se describirán a continuación.

El sistema de amarre directo consiste en el portaherramientas, porta plaquitas y plaquitas. Este

sistema es intercambiable en su totalidad. Este sistema se caracteriza por su rigidez y por su
seguridad en caso de colisión. El cambio de herramienta suele ser su única desventaja, ya que se
puede decir que es un cambio lento, debido a que deben desajustarse varios tornillos de
amarrado. Sin embargo, esta ventaja resulta ser poco influyente en la producción en series
largas.

El sistema modular por otro lado consiste en porta plaquitas y plaquitas. Este sistema posee una
parte fija denominada cuerpo y las partes intercambiables plaquita y porta plaquitas. Gracias
esto, el intercambio de herramienta es mucho más rápido en comparación con el sistema de
amarre directo. Sin embargo, estos sistemas suelen ser menos económicos.

Para el Objetivo 2: Existen numerosos parámetros que describen una rosca métrica. A
continuación, se mencionarán dichos parámetros junto a una ilustración que identifique su valor.

 Paso (P)
  Altura de triangulo (H)
 Profundidad de Rosca (H3)
 Profundidad superior (z)
 Profundidad inferior (x)
 Diámetro nominal (D o d)
 Diámetro del núcleo (D1 o d1)
 Diámetro medio (D2 o d2)
 Ángulo de rosca (α)

Para el Objetivo 3: El proceso de roscado métrico consiste en los pasos estipulados a

continuación.

 La punta de la herramienta de corte debe estar afilada a 60 grados sexagesimales.

 Se calcula la profundidad del filete del tornillo, lo cual se hace multiplicando 0.6495
por el paso del tornillo. El paso depende del operador. La profundidad deberá
especificarse en el carro transversal como su valor hallado multiplicado por dos.
 Ahora se procede a dividir el numero de pasadas de corte. Para ilustrar esto de la mejor
manera posible se pone un ejemplo en donde la profundidad radial multiplicada hallada
en el punto anterior y multiplicada por 2 es 1.62. Para este ejemplo se tendrían: 2
pasadas de desbaste (0.5mm de profundidad c/u), 1 pasada (0.3mm de profundidad) y
una ultima pasada (0.12mm de profundidad) para formar así 1.62 mm.
 Las palancas de avance deben colocarse de manera que se le permitan al operador
elaborar la rosca para que coincidan con el paso de 1.25mm, según la tabla de pasos del
torno.
 El diámetro de la pieza deberá ser menor al diámetro del tornillo (en pequeñas
proporciones). En caso de que el tornillo sea de 10mm., el diámetro de la pieza deberá
ser de 0.05 a 0.1 mm menor.
 Se define la velocidad de corte según el material a mecanizar tanto para el cilindrado
inicial para obtener un menor diámetro de pieza como también para el roscado.
 Se colocan las palancas de avance en el paso del tornillo a construir.
 Se fija la herramienta de corte en su respectivo porta herramienta y se lo coloca a 60
grados sexagesimales.
 Se ajusta la velocidad y se aproxima la herramienta de corte a la pieza hasta que haya
corte.
 Ajustar collarín del carro transversal y luego retirar la herramienta con el carro
principal.
 Embragar la palanca de roscas del torno y colocar la primera profundidad de corte
establecida en los pasos anteriores (0.5 mm).
 Se acciona la palanca de giro y se realiza la primera pasada.
 Se retira la herramienta de la pieza y se pone el giro en reversa.
 Se inicia con la siguiente pasada de otros 0.5 mm. y así para las siguientes pasadas.
 Finalmente se comprueba la calidad del trabajo con la tuerca respectiva del tornillo
fabricado.
Para el Objetivo 4: Las dimensiones de un tornillo sin fin se calculan a partir de su modulo (M),
el numero d dientes de la rueda (N) y el numero de entradas del tornillo (n).
 Paso = π*M
 Altura del diente (H) = 2.167*M
 Diámetro primitivo (dp) = [8-12]*M
 Diámetro exterior (de) = dp + 2*M
 Diámetro interior (d) = de - 2h
 Angulo de filete (α) = Tan-1(M*n / dp)
 Espesor de Filete (e) = P/2

Para el Objetivo 6: El sistema de tolerancias de roscas es similar al visto en la primera práctica,

es decir que es similar al de ejes y agujeros.

Se puede observar que este mismo grafico fue

usado para definir la tolerancia entre agujeros y
ejes, en donde este aspecto dependía de el tipo
de ajuste que se le quiere dar. En el caso de las
tuercas y tornillos, el ajuste puede ser de
mínimo juego, máximo juego, aplicaciones
normales y magnitud de espesor. Usualmente
este tipo de piezas vienen con recubrimientos
galvánicos lo cual deben tenerse en cuanta al
cuantificar las tolerancias.

Junto con las tolerancias, la designación completa de una rosca es la siguiente: M 10 x 1.5 – 5g
6g. En donde La letra M se refiere a sistema métrico, el numero 10 se refiere al diámetro, el
numero 1.5 se refiere al paso y las especificaciones 5g y 6g se refieren a las tolerancias.

Para el Objetivo 7: En el torneado cónico exterior lo primero que debe hacerse es rotar el carro
superior desde 0 grados hasta el ángulo cónico deseado. Una vez que se obtenga dicho ángulo
debe apretarse bien los tornillos del carro.

Se debe posicionar el carro longitudinal como se muestra en la primera imagen y desplazarlo

hacia la izquierda siguiendo la trayectoria de la imagen numero 2. Es importante que continúe la
trayectoria hasta que la herramienta de corte sobrepase 5mm. mas allá de la longitud del cono.
Esto se realiza con el fin de asegurarse de que el torno será mecanizado en su totalidad.
Una vez hecho todo esto, se procede a realizar el torneado.
Se inicia el torno y se tiene un refrigerante cerca listo, el cual depende del material que se este
mecanizando. Se realizan pasadas suaves y cuando se llegue a la mitad es importante verificar el
ángulo de conicidad con un goniómetro.

Para el Objetivo 8: Las operaciones del tornado interior son las siguientes.

Torneado longitudinal: La selección de la herramienta dependerá de la accesibilidad al hueco

del eje, es decir su diámetro interno. Es importante seleccionar una herramienta con su voladizo
lo mas corto posible y el tamaño de la cuchilla lo mas grande posible. Este torneado se
caracteriza por hacer desbastes longitudinales rectos. Se puede decir que es similar a un
cilindrado, pero que ocurre en el diámetro interno del eje.

Refrentado interior: Usualmente se da desde el centro hacia afuera. Esta operación consiste en
crear una cavidad dentro de un eje macizo como se puede apreciar en la siguiente ilustración.

Ranurado interior: Teniendo en cuenta que el ranurado es la operación en donde se generan

ranuras en el eje (valga la redundancia), el ranurado interior se refiere a crear pequeñas
cavidades dentro del refrentado realizado anteriormente o dentro del eje hueco.

Roscado interior con macho: El roscado interior se realiza cuando se desea roscar la parte
interior de un eje hueco. Esta operación también puede realizarse a mano, sin embargo, para
materiales mas duros y de gran tamaño, resulta de gran utilidad acoplar un macho al torno e
introducirlo en un eje hueco previamente taladrado en a la pieza.
Para el Objetivo 9: El torno es uno de las maquinas electromecánicas más utilizadas en la
industria metalmecánica, lo cual implica que sus aplicaciones son altamente variadas. A
continuación, se presentarán alguna de estas.

Aplicaciones Artísticas:

Manufactura de Ejes roscados:

Corrección de diámetro de ejes:

Adicionalmente están todas las aplicaciones derivadas de las operaciones descritas en la practica
anterior como ranurado, refrentado, tronzado, moleteado, entre otros.

Bibliografía
  Groover M. (1997). Fundamentos de Manufactura Moderna: Materiales,
Procesos y Sistemas. Barcelona, España: Editorial Prentice-Hall S.A.

 Gerling H. (2006). Alrededor de las Máquinas-Herramientas. Barcelona,

España: Editorial Reverté S.A. 3ra Ed.

Otros enlaces usados en el informe:

 https://epetrg.edu.ar/apuntes/principiosdetorneado.pdf
 https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/3474_torno.pdf
 https://sites.google.com/site/f8aguerolopeztornouhyi/7-parametros-de-corte-del-
torneado
 https://www.hellermaquinaria.com/blog/17/guia-para-comprar-un-torno-industrial
 https://es.slideshare.net/FonsoRamos/torno-55711209
 https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/3474_torno.pdf
 https://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/torno-paralelo
 https://www.areatecnologia.com/herramientas/torno.html
 https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/DFM/TFM/TFM01/es_DFM_TFM01_Contenidos/we
bsite_242_seguridad_en_el_torno.html#:~:text=Todo%20resguardo%20de%20que
%20disponga,de%20interiores%20de%20peque%C3%B1o%20di%C3%A1metro.
 https://www.ingmecafenix.com/otros/maquinas-herramientas/mecanizados-en-
torno/
 https://arukasi.wordpress.com/2011/09/08/principales-operaciones-de-un-torno/
 http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/403_ca.pdf
 http://wikifab.dimf.etsii.upm.es/wikifab/images/7/72/Torneado.pdf
 http://lim.ii.udc.es/docencia/iin-tecmec/docs/TemaV.pdf