Tema 2: Estudio geométrico de la herramienta de corte.

1. Características de una cuchilla elemental:

Es la herramienta de corte más sencilla.

La superficie de incidencia secundaria no la usaremos o apenas la usaremos, y podría

intercambiarse con la superficie de incidencia, intercambiándose también los filos principal y
secundario.

Trabaja en tres direcciones: Corte, penetración y avance

2. Ángulos principales.
Aquí vemos una intersección de un plano perpendicular al filo de corte, que sería la línea
superior del “triángulo”, la superficie de incidencia sería la de abajo como vemos en la figura.

En cuanto a los ángulos, identificamos el ángulo de desprendimiento (Gamma), el ángulo de

herramienta (Beta), y el ángulo de incidencia (Alpha).

Alpha+Beta+Gamma=90º como se aprecia en la figura.

- Ángulo de desprendimiento: es el ángulo más importante a la hora de su intervención

en el proceso de corte, ya que el hecho de que sea mayor o menor va a generar la
eliminación de material, es el responsable de que se genere esa acción combinada del
filo de corte sobre la superficie de desprendimiento, también es el responsable de que
se genere un efecto de compresión en el material que produce la formación de la
viruta.
Ángulos de desprendimiento negativos pueden provocar el efecto rasquete, que
mejora mucho la calidad superficial de la pieza.

Tipos de viruta:

- Viruta continua: aquella que se forma en base a la generación de una cinta continua,
que normalmente se enrolla sobre sí misma.
- Viruta discontinua: Aquella que según se va formando se va rompiendo
- Viruta segmentada: Viruta intermedia entre la continua y discontinua

Las virutas continuas son comunes en materiales tenaces (velocidades de corte altas), si bajo
mucho la velocidad de corte se convierte en frágil y la viruta sería discontinua, mientras que en
materiales duros y frágiles las virutas son discontinuas.

- Ángulo de incidencia: No puede ser 0º ya que rozaría con la superficie de la pieza, sin
embargo, debe ser lo menor posible para no debilitar excesivamente el filo de la
herramienta, como mínimo unos 5º.
- Ángulo de herramienta: es el único que viene dado por el fabricante.

3. Otros ángulos de interés tecnológico.

Es habitual que la dirección del movimiento principal forme un ángulo con la perpendicular al
filo de corte. A este ángulo lo denominaremos ángulo de inclinación del filo principal (lambda):
También tenemos el ángulo de posición de filo principal (Kr), secundario (K’r) y el ángulo de
punta de herramienta (épsilon), que no es mas que el formado entre la proyección de los filos
de corte sobre la superficie en la que se encuentra el eje de revolución (en torneado).

Si el ángulo de posición de filo principal se toma muy grande cada vez es menor la zona del filo
de corte que se está empleando y mayor la presión por lo que desgastaríamos más la
herramienta. No debe ser tampoco muy pequeño, generaría vibraciones. Lo usual son valores
superiores a 45º: 50º, 75º o incluso 90º si el material es suficientemente resistente.

4. Enlace entre el filo principal y el secundario.

Se puede hacer un redondeo en el enlace entre el filo principal y secundario, el radio de dicho
redondeo depende el material que forma la cuchilla, cuanto menor sea este radio, más
concentración de calor habrá en la punta. También está relacionado con el avance por vuelta y
la profundidad de corte. Sin embargo, esta solución no suele ser empleada a nivel industrial, ya
que genera viruta que no es uniforme y vibraciones.

Por esto sustituimos el redondeo por un chaflán, con el que obtenemos un acabado superficial
mucho mejor.
 5. Formación y tipos de viruta.

Podemos definir la viruta como el exceso de material que es eliminado en los procesos de
mecanizado.

La viruta siempre es más frágil y dura que el material de la pieza.

Como vemos en la figura, la deformación plástica que se produce en la viruta hace que
esta se haga más corta (l1>l2) y más alta (h2>h1).

Cómo decíamos en un apartado anterior encontramos virutas continuas, discontinua o

fragmentada.

Sin embargo, en principio no nos interesa que las virutas sean continuas, ya que podría
dañar parte de la superficie mecanizada, además la viruta discontinua nos permite un
menor rozamiento, o lo que es lo mismo, calentamiento. Otro problema de la viruta
continua son los denominados “nidos de viruta”, en definitiva, nos interesa tener una
viruta discontinua.

Un fenómeno a tener en cuenta es el de filo recrecido, donde trozos de la pieza se

adhieren a nuestra herramienta y empeoran mucho el acabado superficial.

6. Rompevirutas.

Hay casos en que hay que forzar a la viruta para que sea discontinua (recuerda que es la que
queremos), esto se hace con un rompevirutas. Lo que hace el rompevirutas es cambiar la
dirección en que debería ir la viruta, favoreciendo su ruptura, esto se consigue o bien con un
obstáculo o con una ranura.
 7. Geometría de la sección de la viruta.

Esto es una fumada que no sé cómo redactar.

Etapas de formación de la viruta:

1) Recalcado del material ante el filo del útil.

2) Nacimiento de una ligera grieta.
3) Cizallamiento de una viruta elemental.
4) Resbalamiento, hacia arriba, de la viruta elemental

5) Deslizamiento del conjunto de la viruta.

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Tema 3: Teorías de corte.

1. Modelo del plano de deslizamiento

Pretendemos establecer un modelo teórico para estudiar el fenómeno de formación de viruta,

para ello establecemos las siguientes hipótesis simplificadoras:

- Corte ortogonal (ángulo de inclinación efectivo nulo, λ =0)

- Material de la pieza fácilmente mecanizable.
- Herramientas perfectamente afiladas y rígidas
- Proceso de corte estacionario
- Deformación plana (ausencia de flujo transversal)

Modelos de formación de la viruta:

Nos quedamos con el modelo a), en el que la formación de la viruta queda determinada por un
plano, al que llamaremos plano de deslizamiento, este modelo se denomina modelo de
Pijspanem.

A continuación, podemos ver como caracterizamos los parámetros tanto de la viruta

indeformada como de la viruta deformada.
A partir de estas variables vamos a definir los siguientes parámetros (que son los que usamos
en los problemas):

Las siguientes diapositivas se basan en la demostración matemática de las fórmulas que

relacionan los ángulos, espero que no lo pregunte porque estaríamos jodidos.

2. Estudio cinemático del modelo de corte ortogonal.

Nosotros vamos a asumir que quien se mueve siempre es la herramienta, estando nuestra
pieza quieta, aunque realmente da igual, lo importante es el movimiento relativo entre ambas.

Definimos:

Ve=velocidad efectiva de corte de la herramienta sobre la pieza.

Vv= velocidad de la herramienta respecto a la viruta.

Vs= velocidad de la viruta respecto a la pieza.

Resumimos aquí esas velocidades:

Incompleto

Tema 5: Rozamiento y fenómenos térmicos.

1. Rozamiento en procesos de mecanizado.

Leyes de rozamiento seco:

Primera ley: la fuerza necesaria para que una superficie en movimiento y con velocidad
constante venza el rozamiento existente con el plano sobre el que desliza es independiente del
área entre ambas superficies, ya que depende del área real de contacto existente.

Segunda ley: dicha fuerza de rozamiento es proporcional a la carga normal existente entre
ambas superficies.

Ley de Coulomb: El coeficiente de rozamiento es independiente de la velocidad de

deslizamiento y del esfuerzo normal existente.

Estas leyes no son excluyentes, sino que cada una amplía información.

Cuando hablamos de área real de contacto existente nos referimos a que en la superficie de las
piezas hay rugosidades que hacen que la superficie de contacto no sea el total de la superficie:
Además, al aplicar una carga esta superficie se deforma aumentando la superficie total de
contacto, se ilustra a continuación:

Al aplicar una Fr, mientras es pequeña las piezas no deslizan, una vez superamos un umbral
comienza el movimiento, nótese que cuanto mayor es N mayor tiene que ser Fr para superar
dicho umbral.

El rozamiento por deslizamiento se conoce también como rozamiento de Coulomb y el de

adherencia como rozamiento de Tresca.

En mecanizado ambos tipos de rozamiento suceden, cada uno en zonas diferentes:

En la zona donde se combinan sigma y tau el área aparente será muy parecida a la real, por lo
que estaremos en condiciones de rozamiento por adherencia. Cuando superamos la zona
marcada en la figura por la línea discontinua, donde la combinación de tensiones es menor,
predomina el rozamiento por deslizamiento.
 2. Fenómenos térmicos de corte.

La energía mecánica utilizada en el proceso de corte se descompone en:

- Energía de deformación elástica: no provoca disipación de calor, pues es conservativa

(el cuerpo vuelve a su estado original).
- Energía de deformación plástica.
- Energía de rozamiento.

Las energías de deformación plástica y de rozamiento disipan calor, ya que implican un

rozamiento interno, al haber incremento de temperatura, aumentará el desgaste de la
herramienta.

Vamos a caracterizar un conjunto de zonas de generación de calor:

En la zona 1 es donde más calor se disipa y es por ello la más importante, la llamaremos zona
de deformación primaria.

La zona 2 es donde existe fricción entre la herramienta y la viruta, la llamaremos zona de

deformación secundaria.

La zona 3, o zona de rozamiento en incidencia, es la zona donde menos calor se genera, de

hecho, podemos despreciarlo.

Q1>Q2>>Q3

El calor total se elimina mediante:

Donde:

Φv= calor transportado por la viruta.

Φp= calor conducido hacia la pieza.

Φh=Calor conducido hacia la herramienta.

3. Fluidos de corte.

Para que se produzca menos calor tendremos que utilizar tanto refrigeración como
lubricación.

Ventajas de los refrigerantes:

- Incremento de la vida de la herramienta.

- Reducción de la distorsión térmica.

4. Clasificación de los fluidos de corte.

Tipos de fluidos de corte:

- Fluidos de corte en base agua: distinguimos entre emulsiones o taladrinas y

soluciones. En el caso de las soluciones el aceite mezclado con agua llega a disolverse
gracias a la adición de algún componente que lo haga posible. La capacidad de
refrigeración de estos fluidos es muy buena, pero al ser agua, hay un efecto corrosivo.
- Fluidos de corte puros: suelen ser aceites, son muy buenos lubricantes, aunque desde
el punto de vista refrigeración son peores que los fluidos de corte en base agua. Hay
que tener en cuenta que, ya que estos fluidos lubrican, puede ocurrir que la necesidad
de refrigeración sea menor, precisamente porque esta lubricación, dentro de estos
encontramos los aceites minerales (los más usados), aceites vegetales y aceites
compuestos.
Tema 6: Desgaste y vida de las herramientas de corte.

0. Introducción.

Nuestros objetivos en el proceso de mecanizado son:

- Obtener piezas con precisión dimensional y geométrica.

- Piezas con una determinada calidad superficial.
- Mantenimiento de propiedades mecánicas y fisicoquímicas.
- Rendimiento funcional.
- Mínimo coste: dentro de este vamos a quedarnos con el criterio de máxima duración
de la herramienta.

Vamos a considerar que una herramienta sigue siendo utilizable si sigue manteniendo su
geometría y mantiene sus propiedades mecánicas.

1. Mecanismos de desgaste de las herramientas de corte.

Definimos el desgaste como la alteración de la geometría y propiedades mecánicas de la

herramienta tras realizar un proceso de mecanizado por arranque de material durante un
periodo de tiempo determinado.

Podemos tener un desgaste de herramienta progresivo, debido al desgaste, y una pérdida de

capacidad de corte instantánea, debida a un desmoronamiento o fallo catastrófico.

Las causas del desgaste pueden ser mecánicas, pueden venir dadas por el entorno, por el
material utilizado o incluso por el proceso seguido.

Mecanismos de desgaste:

- Desgaste por adhesión

- Desgaste de abrasión
- Desgaste por difusión

Vamos a ver como se comporta cada uno de ellos frente a un incremento de temperatura:
 La abrasión y la fatiga no van a ser objeto de nuestro estudio, por ocurrir tener
influencia a muy altas temperaturas.

-Desgaste por adhesión:

Viene originado por el contacto íntimo entre las rugosidades del metal a mecanizar y la
superficie de la herramienta, tenemos una fórmula para el volumen transferido desde la
herramienta a la viruta o a la superficie mecanizada:

-Desgaste por abrasión:

Ocurre cuando partículas de la viruta van arañando y eliminando material de la herramienta,

esto puede ocurrir en ocasiones también sobre el plano de incidencia.

-Desgaste por difusión:

Ocurre en estado sólido y a muy altas temperaturas, debemos analizarlo a nivel atómico

2. Zonas de desgaste en las herramientas de corte.

Distinguimos entre el desgaste en la cara de incidencia (desgaste en incidencia) y el desgaste

en la cara de desprendimiento (desgaste en desprendimiento)
Como vemos el desgaste en desprendimiento hace que la viruta tienda a enrollarse sobre si
misma, provocando un efecto de abrasión.

Además, el desgaste en desprendimiento genera un cráter en la superficie de la cara de

desprendimiento, mientras el desgaste en incidencia crea un plano:

3. Desmoronamiento o fallo catastrófico.

Podemos definirlo como un rápido deterioro de la arista de corte tras un período de corte bien
ejecutado.

Se da cuando hay una acción combinada de los esfuerzos de corte y un incremento de

temperatura.

Se suele confundir este fallo con fallos de fabricación o fallos prematuros de una pieza en
general, si hacemos todo bien y el proceso es normal, sabemos que el fallo es catastrófico.

4. Definiciones.

Desgaste: debe considerarse un factor económico en los procesos de mecanizado, por lo que
debemos asumir un compromiso entre el desgaste de la herramienta y la velocidad de corte,
que no debe ser ni muy alta ni muy baja (sería improductivo).
Hay una norma UNE que hace varias definiciones:

- Desgaste de la herramienta: modificación de la geometría de corte de la herramienta

con relación a su geometría original, que tiene lugar durante el corte y que es debida a
la pérdida progresiva del material de la herramienta.
- Medida del desgaste de la herramienta: dimensión medible que permite cuantificar el
valor del desgaste.
- Criterio de duración de la hta.: valor límite preestablecido en la medida del desgaste
de la hta. o la aparición de un determinado fenómeno o circunstancia (criterio de
desgaste)
- Duración o vida de la herramienta: tiempo de corte, para unas condiciones de
mecanizado dadas, necesario para alcanzar un criterio de duración de la herramienta.

5. Medidas del desgaste de la herramienta.

Vamos a identificar las dos zonas de desgaste, la del cráter y la de incidencia.

Vamos a cuantificar el cráter a partir de su profundidad KT, KB y KM determinan su posición

respecto al filo de corte

En la cara de incidencia, VB es el valor medio y VBmax el máximo:

 6. Criterios de desgaste de la herramienta.

Podemos identificar tres zonas de desgaste:

- Zona A: inicio del rápido deterioro, aparece una franja de desgaste.

- Zona B: superada la zona A, desgaste lento siguiente ley aproximadamente lineal.
- Zona C: el desgaste aumenta muy rápidamente hasta la inutilización total de la
herramienta.

Nosotros vamos a intentar estar dentro de la zona B.

Este es en el caso de VB, la anchura media de la franja de desgaste en incidencia, pero

podríamos coger muchos más criterios de desgaste, como VBmax, KT…
 7. Duración o vida de la herramienta.

Método operativo de Taylor: consiste en variar la velocidad de corte, manteniendo constantes

el resto de parámetros, así para cada velocidad de avance se obtiene un tiempo de vida de
herramienta, si variamos alguno de los parámetros obtenemos una curva aproximadamente
paralela a la primera.

n: coeficiente de dureza, depende del material de la herramienta.

C: engloba todas las variables que he mantenido fijas.

La ecuación de Taylor puede usarse en mecanizado de aceros suaves y aleaciones de buena

maquinabilidad, para velocidades no muy altas y siempre que la vida de herramienta no sea
muy alta, unos 60 min como máximo.

A mí puede interesarme utilizar la ecuación de Taylor como una generalización:

8. Ensayos.

Se suelen hacer los denominados ensayos rápidos que, aunque son menos fiables que los
convencionales, son más operativos se utiliza una velocidad de corte creciente, tenemos que
seleccionarla de modo que la pieza siempre rompa.
Tema 7: Estudio económico de procesos de mecanizado.

Este tema es básicamente presentar las fórmulas que luego se usan en los problemas.

Tema 8: Aspectos generales del torneado.

1. Introducción.

El torneado es un proceso de mecanizado mediante máquinas herramientas que genera piezas

de revolución con herramientas de un solo punto de corte, que habitualmente va a generar
dos filos de corte alternativos.

Aunque el mecanizado tiene muchos inconvenientes, al final no nos va a quedar otra que
recurrir a él.

En el torno el movimiento de corte lo realiza la pieza

- Ventajas: Podemos conseguir muy alta precisión, un buen acabado superficial,

podemos tornear piezas de muy variado tamaño, (en piezas muy grandes se utilizan
tornos verticales), además podemos utilizar una gran diversidad de materiales,

*(Maquinabilidad: Mayor o menor aptitud que tiene un material para ser conformado por un
proceso de arranque de viruta)

- Inconvenientes: Proceso limitado a piezas de revolución, y tiene un alto coste

2. Operaciones básicas a realizar con un torno:

 Torneado exterior:

Las más comunes son el cilindrado y el refrentado. El refrentado es radial. También tenemos el
perfilado, que sigue desplazamientos paralelos al perfil de la pieza, y no necesariamente
paralelos a los ejes coordenados.
También tenemos el ranurado lateral y frontal, tronzado (restringida a pequeñas dimensiones),
copiado, roscado de exteriores.

 Torneado interior o mandrinado

Se le llama también mandrinado por su similitud con la mandrinadora, aunque sean máquinas
diametralmente opuestas.

Tenemos el cilindrado interior, paralelo al eje z, refrentado interior, perfilado interior,

mecanizado de pequeños agujeros, roscado interior

Para ahorrar tiempo y costos podemos dividir la operación en el desbaste, que supone
arrancar grandes cantidades de material sin que me importe como quede la superficie, ya que
vamos a seguir maquinando, debemos dejar una pequeña capa para poder acabar la pieza.
Después del desbaste procedemos al acabado

3. Parámetros de corte
- Velocidad del husillo principal: N (r/min): Velocidad a la que gira la pieza.
- Velocidad de corte Vc o V: Velocidad a la que el filo de corte mecaniza la superficie de
la pieza. Es la velocidad a la que la periferia del diámetro de corte pasa ante el filo de la
herramienta.
- Velocidad de avance Vf (m/min): desplazamiento axial de la herramienta o, en el caso
de refrentado, el desplazamiento radial.
- Avance f o a (mm/rev): Identifica cual es el valor del desplazamiento de la hta en una
determinada dirección, cuanto avanza la herramienta en una vuelta
- Profundidad de corte Ap o p (mm): La diferencia entre la superficie ante de realizar el
mecanizado y la superficie final después de mecanizar.

4. Otros parámetros tecnológicos

- Ángulo de posición de filo principal Kr
- Ángulo de posición de filo secundario K’r
- Radio de punta re
- Ángulo de desprendimiento gamma y de incidencia Alpha: Se miden en un plano
perpendicular al filo principal de corte y a la dirección principal de corte. El signo de
gamma de lugar a plaquitas denominadas positivas o negativas.

En cuanto a parámetros de la viruta:

- Espesor de viruta ac (mm)

- Ancho de viruta aw (mm)
- Sección de viruta Sc (mm^2)

- Fuerza de corte, Fc (N)

- Potencia de corte (W)
- Rugosidad en el torneado
Se les llama plaquitas convencionales a aquellas cuyos filos principal y secundario se unen
mediante un radio, re.

5. Herramientas para tornear.

Hay dos tipos de herramientas, enterizas, que son aquellas constituidas por un único material y
las plaquitas. Los tornos ya no emplean herramientas de acero rápido, si que lo emplean las
fresas. En el torno casi deberíamos restringir el estudio a las plaquitas, que son mucho más
resistentes (y más frágiles), van en un portaplaquitas que es lo que proporciona la robustez y
flexibilidad.

6. Elementos de sujeción.
- Plato universal
- Plato de garras independientes
- Plato plano

La herramienta se coloca sobre un portaherramientas y este sobre un carro.

En cuanto a la fijación de la plaquita al propio portaherramientas, todas están enfocadas a

conseguir el tiempo de cambio de plaquita más rápido, están la de palanca, tornillo y brida,
tornillo y brida-cuña.
Tema 9: Aspectos generales del fresado.

1. Introducción.

Operación de mecanizado donde el movimiento principal de corte es rotativo, pero no lo

realiza la pieza, sino que lo proporciona la herramienta. El movimiento principal de avance es
rectilíneo y depende del tipo de fresadora lo proporciona la pieza o la herramienta. Las
operaciones de corte, a diferencia del torno que está siempre cortando, la fresa tiene varios
filos de corte, normalmente superior a 2, y no todos los filos de corte están cortando durante
el proceso de mecanizado.

Ventajas: Respecto a otros procesos de conformado va a haber similitudes, pero comparando

con otros procesos de mecanizado tiene más eficiencia, además de unos mejores acabados
superficiales, pudiendo aumentar la tolerancia, además de mucha versatilidad en la
producción de formas. Como los filos de corte no cortan todo el rato, la refrigeración en mejor
y podemos pedirle más potencia.

Las aplicaciones son múltiples, como generación de superficies planas con muy buenos
acabados superficiales o piezas de geometría compleja como moldes, álabes, piezas de uso
aeronáutico…

Movimientos:

- Movimiento de corte
- Movimiento de avance: proporcionado por la pieza o la fresa.
- Movimiento de penetración: Tenemos fresadoras con eje horizontal o vertical

Tipos de fresado:

- Fresado cilíndrico: eje de la herramienta paralelo a la superficie mecanizada

- Fresado frontal: eje de la herramienta perpendicular a la superficie mecanizada

Según de relación de movimiento de corte/avance

Fresado en oposición: voy desplazándome de manera que la componente tangencial del

contacto se opone al de avance
Frenado en concordancia: El movimiento de corte y de avance coinciden

Los comportamientos no se parecen en nada, en un fresado en oposición se empieza a cortar

más tarde, una cantidad pequeña de material y cada vez es mayor según avanza

Cuando usamos el fresado en concordancia empezamos con una eliminación efectiva de

material, no hay deslizamiento, desde el primer momento cortamos una cantidad de material
importante que puede provocar desgarros, lo que hace que el acabado superficial sea peor en
concordancia que en oposición.

2. Máquinas de fresar.

Tradicionalmente se han clasificado según la posición del eje principal de giro: horizontal,
vertical y universales.

Hoy en día se utilizan las de control numérico.

 3. Operaciones de fresado
- Recanteado: proceso por el que se mecaniza una sola superficie, es una operación de
fresado lateral.
- Planeado: Es la operación de fresado más utilizada a nivel industrial.
- Fresado en escuadra: Se generan dos superficies al mismo tiempo.
- Cajeados: operación de vaciado de un volumen de material para generar una
geometría generalmente rectangular, va a suponer una penetración y un
desplazamiento lateral.
- Perfilados: generación de geometrías complejas
- Tornofresado: no solo se realiza el movimiento de giro de la pieza, sino de la propia
fresa.
- Fresado de ranuras: preferible el uso de fresas de disco.
- Fresado de roscas.

4. Herramientas para fresar.

Pueden ser enterizas o con insertos (plaquitas)

Fresas.

- Cilíndricas
- De disco
- Cónicas
- De forma
- De serrar
- De vástago, también denominadas bailarinas.
- De ranurar en T

Partes de una herramienta de fresado.

- Mango/portaherramientas
- Alojamiento para la viruta
- Parte cortante
- Plaquita de asiento
Geometría.

- Diámetro de la fresa Dc (mm): distancia entre el vértice definido como el filo principal
de corte sobre la superficie mecanizada, que define un punto PK, el otro punto está
situado diametralmente opuesto a PK, y ese sería el valor del diámetro de la fresa.
- Ángulo de posición de filo principal Kr: ángulo que forman el filo principal de la
plaquita y la superficie de la pieza, los valores más habituales son 90, 45 y 10.
- Ángulo principal de posición de filo secundario K’r, ángulo de desprendimiento gamma
y ángulo de incidencia Alpha.

Ángulo de desprendimiento axial y radial: se produce cuando inclinamos la plaquita, hablamos

de plaquitas positivas y negativas.

5. Parámetros tecnológicos.
- Profundidad de corte ap (mm): diferencia entre el espesor de la pieza en bruto sin
mecanizar y su espesor una vez mecanizado.
- Anchura de corte ae (mm): anchura radial de la fresa en contacto con el corte, es decir,
cuanta parta de la fresa se ha introducido en la superficie de la pieza.

- Inmersión radial: ae/Dc: es la anchura de corte respecto al diámetro de la fresa.

- Número total de filos de la herramienta Zn: número de plaquitas de la herramienta
- Número eficaz de filos de la herramienta Zc: número de filos con los que la
herramienta es capaz de cortar en cada vuelta.
- Paso u: distancia entre filos eficaces
- Paso diferencial
- Velocidad del husillo n (r/min)
- Velocidad de corte V (m/min)
- Avance por diente fz (mm/diente): distancia recorrida por cada diente en una vuelta.
- Avance por vuelta fn (mm/diente): distancia total recorrida por la fresa en una vuelta
- Velocidad de avance: Distancia total recorrida por la fresa en un minuto
- Paso y número de filos
- Potencia de corte Pc
- Par N
- Rugosidad generada
Tema 10: Procesos de mecanizado no convencionales.

1. Introducción.

Podemos definir los procesos de mecanizado no convencionales como aquellos que eliminan el
exceso de material utilizando energía mecánica, térmica, eléctrica o química.

Se pueden hacer cosas que hasta antes de no eran posibles como:

- Mecanizar metales y no metales de reciente creación

- Obtención de geometrías muy complejas
- Evitar daños en la pieza, que es muy frecuente cuando se producen los esfuerzos del
proceso de arranque de viruta

Tipos de procesos de mecanizado no convencionales:

- Mecánicos: se utiliza energía mecánica en una forma diferente a la acción de una

herramienta de corte convencional
- Eléctricos: usan energía electroquímica para la eliminación de material
- Térmicos: utilizan energía térmica para cortar o dar forma a una pieza, sobre una parte
normalmente muy pequeña.
- Químicos: ataques químicos por medio de ciertos ácidos y otras sustancias.

2. Procesos de energía mecánica.

 Mecanizado ultrasónico (USM):

Se utilizan abrasivos que se encuentran contenidas en una pasta fluida, mediante una
herramienta vibratoria de baja amplitud (aprox. 0.075 mm) y alta frecuencia (aprox. 20000 Hz).

En este proceso la herramienta también se desgasta y tiene muy buena aplicación en

materiales especialmente duros como la cerámica.

 Proceso de corte por chorro de agua. (WJC).

Se usa agua a muy alta velocidad (en torno a 900 m/s) y muy alta presión (en torno a 400
Mpa).

Ventajas: La superficie de trabajo no se deforma ni se quema, hay una pérdida de material

mínima, se reduce la contaminación y es fácilmente automatizable.
Una variante sería añadir partículas abrasivas al chorro, a esto lo llamamos Corte con chorro
de agua abrasiva (AWJC).

 Chorro abrasivo (AJM).

En este caso le quitamos el agua, y el medio fluido será un gas mezclado con partículas
abrasivas.

3. Procesos de energía eléctrica.

 Mecanizado electroquímico.

Supone un proceso a través del cual se retira el material de una pieza (conductora de
electricidad) que se ve inmersa en una disolución anódica. Buscamos que el electrolito sea el
que arranque el material de la pieza.

Este método supone la aparición de pequeños cortocircuitos, para facilitar esta aparición se
utilizan sales como el cloruro sódico.

Una aplicación típica es cuando queremos que haya pequeñas cavidades en la pieza o la
generación de orificios no circulares, así como eliminación de rebabas.

4. Procesos de energía térmica.

 Mecanizado por descarga eléctrica-electroerosión (EDM)

A diferencia de antes, en este proceso no hay ningún componente químico, sino descargas
eléctricas.

En función de la herramienta que usamos para la eliminación de material distinguimos entre la

electroerosión de penetración (ram EDM) y la electroerosión por hilo (wire EDM) (el hilo
penetra en la pieza y genera en su periferia pequeñas descargas de corriente eléctrica).

- Electroerosión de penetración.

Parámetros: corriente descargada y frecuencia de la corriente.

Conforme la herramienta se acerca a la pieza produce pequeñas fusiones en esta.

- Electroerosión por hilo

En este caso se producen fusiones tanto de la pieza como de la herramienta

 Mecanizado por haz de electrones (EBM).

A diferencia de los procesos anteriores, aquí se generan corrientes de electrones a velocidades

muy altas, del orden del 75% de la velocidad de la luz. Se produce un choque mecánico con la
pieza que produce el arranque de material de la pieza.

Este proceso suele ser aplicado en mecanizados donde la relación entre la profundidad y el
diámetro es muy elevada, es decir, grandes penetraciones para muy pequeños orificios.

También podemos usarlo para cortes de ranuras con una separación de 0.025 mm aprox.
Esta técnica necesita de la utilización de una cámara de vacío para que los electrones que
viajan tan rápido no se encuentren con moléculas de aire, produciendo un arco eléctrico.

 Mecanizado por láser (LBM).

En este caso vamos a utilizar un fotón, la ventaja es que al no tener masa podemos acelerarlo a
la velocidad de la luz.

Hacemos pasar los haces de fotones por una lente de convergencia, y con ello arrancamos el
material de la pieza, viendo la figura se entiende mejor:

5. Procesos de energía química.

 Mecanizado químico (CHM).

A diferencia del mecanizado electrolítico no necesitamos ni una diferencia de potencial ni un

medio electrolítico, sino que será una reacción química pura y dura.

Se compone de varias fases:

 - Limpieza: Le daremos una limpieza superficie para conseguir una superficie lo más
homogénea posible.
- Enmascarado: vamos a colocar una sustancia sobre la superficie de la pieza, de manera
que sirva de elemento protector del material que hay debajo.
- Ataque químico: sumergimos la pieza en un baño fluido que contiene unas sustancias
normalmente ácidas, para generar una reacción en las superficies no protegidas, que
son las que quiero eliminar.
- Desenmascarado: por último, retiramos el protector de la pieza.

Factor de grabado: distancia de lo que estoy penetrando en la dirección que quiero atacar (d) y
la distancia perpendicular a la dirección que quiero atacar (u).
 6. Comparación entre procesos.

Voy a poner pantallazo directamente:

Voy a añadir también una tabla de un resumen de wuolah que me parece útil.

El resto de las tablas de este punto no las pongo, creo que si preguntara algo de esto sería de
esta tabla
 7. Mecanizado de alto rendimiento.

Tipos de mecanizado de alto rendimiento (MAT).

 Mecanizado de alta velocidad (MAV).

Supone optimizar el proceso de mecanizado partiendo de las posibilidades de las maquinas

herramientas convencionales, generando un proceso en el cual arranque material bastante
superiores a las que se obtienen en caso de los mecanizados tradicionales. Hablamos del orden
de que los tiempos de mecanizado pueden ser hasta 10 veces menores.

 Mecanizado de alta tasa de arranque (MAT).

Las velocidades de corte pueden ser más bajas que en los mecanizados convencionales, pero
arrancamos grandes volúmenes de material. Las herramientas tendrán que ser mucho más
robustas.

Tenemos grandes profundidades de corte y virutas de grandes secciones, a parte de las

características previamente citadas.

Mecanizado de alta velocidad VS mecanizado de alta tasa de arranque.

Nótese también que en el caso de mecanizado de alta velocidad obtenemos un acabado

superficial mejor que en el caso de alta tasa de arranque.