Reporte

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Nombre del curso: Nombre del profesor:

Diseño de sistemas de manufactura
Módulo: Actividad:
Modulo 1 Actividad 3.
Fecha: 06.09.18
Bibliografía:
https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/16651/Dise%C3%B1o
%20y%20Construcci%C3%B3n%20de%20una%20Turbina%20de%20Gas.pdf

Objetivo:

Se definen y describen las operaciones de manufactura, se argumenta la

importancia de la eficiencia operativa para incrementar la competitividad, se
identifican las relaciones entre producto y producción, se describe el marco
teórico para la definición acertada de las estrategias de manufactura de una
empresa

Procedimiento:

El instructor de laboratorio te proporcionará el procedimiento para la

producción de una turbina.
1. Realicen, con algún editor de imágenes, un diagrama a bloques de
la distribución de la celda (layout), que utilizarían para realizar la
producción de una turbina.
2. En la CDMF, realicen un diagrama de proceso para la producción de
una turbina; deberán identificarlo con todos los datos: nombre del
diagrama, descripción breve, número de parte, plano o dibujo de
referencia, fecha, nombre del analista.
3. De acuerdo al análisis del ensamble de la turbina, identifiquen el
componente principal. Comenzar a realizar el diagrama en el
extremo derecho de la hoja con el proceso de la misma. Tomen en
cuenta que para comenzar a realizar este punto es necesario tener
identificadas las operaciones e inspecciones.
4. En seguida identifiquen los procesos secundarios,
desarrollándolos cronológicamente hacia la izquierda de la hoja.
5. Numeren cronológicamente por separado, según su secuencia
lógica las operaciones e inspecciones.
6. Realicen el cuadro de resumen de actividades en la parte inferior de
la hoja.
7. Analicen el diagrama obtenido y sugieran aspectos para mejorar el
método estudiado.
o ¿Qué se puede mejorar?
o ¿Qué estrategia conviene seguir: manual o automática?
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8. Elaboren un reporte en donde incluyan el layout, el diagrama de

proceso y sus conclusiones.

Resultados:

COMPRESOR
MATERIALES
La construcción de la turbina de gas, se ha empezado por el compresor.
Para la construcción del rodete mecanizado, se ha elegido duraluminio. Este
material, es una aleación de aluminio y cobre que tiene muy buenas
propiedades mecánicas a temperatura ambiente.

En cambio, para la construcción de la tapa del rodete, se ha elegido aluminio

no aleado, debido a que es más maleable y permite así darle forma más
fácilmente. Para el mecanizado del difusor, se ha elegido también aluminio no
aleado debido a su menor precio y a que no debe soportar altas temperaturas
ni esfuerzos elevados.

FABRICACIÓN
RODETE
Para su mecanizado, se ha partido de un cilindro de aluminio de 15cm de
diámetro y 20 de altura. El primer paso en el mecanizado, es dejar el diámetro
exterior de 10cm a medida. A continuación, se hace el cono con el ángulo
deseado y se hace el agujero central.

Todas estas operaciones, se han hecho en un torno convencional y con una

herramienta de acero rápido. Posteriormente, se sujeta el compresor en el
centro de mecanizado y se nivela con el comparador. Se pasa el programa de
mecanizado del ordenador a la máquina y se empieza a mecanizar.

La primera parte del programa, realiza el mecanizado de la entrada de aire con

una fresa de bola de 4mm, y la segunda parte del programa se utiliza también
una fresa de 4mm, pero en este caso recta para hacer el contorno de los
álabes.

Para hacer el compresor de tipo hermético, se deberá utilizar una chapa para
taparlo. Debido al poco grosor de la chapa (1mm) y la forma cónica que debe
formar para tapar el compresor, se decide que la mejor solución constructiva,
es cortando para hacer el embutido, se fabricará un molde macho y uno
hembra de madera. A continuación, con el molde macho se hará un primer
embutido en el torno.

Esto se hace con la ayuda de un cojinete. Con el molde una vez centrado,
suavemente se empieza a embutir la chapa en el cono. Esto se hace inclinando
la torreta los grados del cono, y colocando un cojinete en el portaherramientas.
Nos ayudamos de un poco de aceite para que el cojinete deslice mejor y no
deje marcas en el aluminio.
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Para acabar el embutido, se coloca en una prensa manual la chapa entre el

molde macho y el hembra, y la chapa queda con la conicidad deseada. Si se
hubiera endurecido por el primer embutido, se puede recocer con un soplete y
finalmente ponerla en la prensa.

Finalmente, se tornean los bordes sobresalientes de la chapa a medida.

Para la unión entre la chapa y el compresor, se piensa en un primer momento
en la soldadura. Un buen método, podría haberse hecho mecanizando parte
del contorno de 5 álabes en la chapa y soldar por dicha ranuras. Pero la
soldadura probablemente produciría deformaciones, además de que en
aluminio es complicada, y más aún
teniendo en cuenta lo laborioso de la operación de mecanizado, se decide que
la mejor opción es el remachado.

Por ello, se practican en una fresadora manual, 2 agujeros de 1,1mm a 5 de los

15 álabes. Por estos agujeros se introducirán los remaches. Para que todos los
agujeros queden a la misma altura, se marcará primero el punto de entrada de
la broca con la máquina de electroerosión.
La siguiente fotografía muestra cómo se van a perforar los álabes, y se ve en
detalle las entradas realizadas por la máquina de electroerosión.

Una vez realizados los agujeros, se coloca la chapa encima del compresor, y
desde la parte posterior del compresor, se perfora la chapa embutida. El taladro
pasa esta vez por los agujeros ya hechos y solo perfora la chapa que hay
debajo.

El procedimiento de remachado, consiste en cortar un trozo alambre 1 mm de

diámetro y colocarlo en el agujero de diámetro correspondiente de la
remachadora manual. A continuación, se remacha la cabeza utilizando la
cabeza redondeada del martillo. En la fotografía, se observa el alambre
colocado en la remachadora y listo para ser picado. Es conveniente limar la
cabeza antes del remachado.

Una vez hecho esto, se pasa el alambre remachado por el agujero de la parte
del compresor, y se remacha por la cara de la chapa, como se observa en la
fotografía.

Finalmente, para acabar el rodete del compresor, con una lima se pule y deja a
medida (1mm) la chapa en el torno, y se hace el agujero en la chapa para la
entrada de aire. Se debe hacer con una herramienta de corte muy fina para
evitar el embutido de la lámina.

DIFUSOR
El difusor, es más sencillo en su construcción. Para su construcción, primero se
tornean los diámetros exterior e interior. A continuación, se fabrica una tapa
para su sujeción en el centro de mecanizado. Una vez hecho esto, se puede
sujetar y nivelar en
el centro.
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La tapa del difusor, está fabricada en el torno convencional. El cono se hace

con la torreta y el radio de la entrada del gas en la cámara de combustión con
una herramienta de acero rápido para hacer radios.

ESTRUCTURA INTERNA
MATERIALES
La estructura interna, conforma el cuerpo resistente de la turbina, que soporta
el resto de piezas. Esta construida de acero comercial F114.
Se trata de un acero con un 0,45% de carbono, que permite un fácil
mecanizado.

FABRICACIÓN
Su mecanizado, está realizado íntegramente en torno.
Los mecanizados exteriores, se realizan en herramienta de widia, mientras que
la cavidad para el eje se hace pasando una broca y dando el acabado con una
herramienta de interiores de acero rápido. Los alojamientos de las arandelas
sieger, se hacen con herramientas para cavidades.

Para hacer el agujero con la broca, se debe hacer primero un lado de la

estructura y después el otro. Se hace para evitar un excesivo descentrado por
la gran longitud de la broca. Para pasar la broca, se debe primero marcar el
punto de entrada con un punto de acero rápido, e ir pasando sucesivamente
brocas de mayor tamaño.
Se hará siempre un cono de entrada con una herramienta de acero rápido para
facilitar una buena entrada de la broca.

El alojamiento de los cojinetes, se debe cuidar especialmente, debido al

perfecto ajuste a realizar, de manera que cuando queda aproximadamente
0,1mm para el diámetro nominal, se va quitando una centésima de milímetro a
cada pasada para que el cojinete entre sin juego.

Finalmente, se hace el taladrado de los agujeros con CNC para un perfecto

alineamiento con las toberas y difusor del compresor.

Layout
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El proceso esta bien en si, es necesario ocupar automatización ya que lo hace

mas preciso pero también se necesita realizar manual ya que como humanos
nos percatamos de detalles mas pequeños y que nosotros mismos podemos
reparar sin necesidad de algo automatizado.

Conclusión:
Es importante realizar un manual detallado para que el usuario pueda seguirlo
correctamente, que todo embone y pueda ajustarse al gusto del usuario. El
layout es importante para seguir un orden y que sea mas fácil seguir el
proceso.