FASE 5: DETERMINACIÓN DE LOS MODOS DE FALLO        

Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un
estado de falla. Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es
importante listar la “causa raíz” de la falla. Es “bastante probable” que los
modos de falla incluyan aquellos que han ocurrido en el mismo equipo o similar
que opera en el mismo contexto, fallas que actualmente son prevenidas por
regímenes de mantenimiento existentes y fallas que no se han producido
todavía pero que se considera que son posibilidades reales en el contexto en
cuestión. La mayoría de las listas tradicionales de modos de falla incorpora
fallas causadas por deterioración o por el desgaste normal. Sin embargo, la
lista debe incluir fallas causadas por errores humanos (por parte de operadores
y mantenedores) y fallas de diseño tal que todas las causas de falla bastante
probables del equipo pueden identificarse y pueden repartirse apropiadamente.

a) Identificación de Modos de falla

Un modo de falla podemos definirlo como la forma en la que un activo

pierde la capacidad de desempeñar su función, o en otras palabras, la
forma en que un activo falla. A cada modo de falla le corresponde una
acción de mitigación o prevención, dentro del proceso de Administración del
Riesgo estas acciones pueden ser orientadas a desviaciones del proceso,
factores humanos, etc., o bien, como en este caso, donde el objetivo del
FMECA es diseñar un plan de mantenimiento, a cada modo de falla le
corresponderá una tarea de mantenimiento.

b) Diagrama de la metodología de análisis de modos de falla y sus efectos

 (FMEA en inglés)

c) Proceso de análisis de las causas de los fallos      

 Capacidad inicial fuera del rango desde el inicio:

A veces surgen situaciones en las que el funcionamiento deseado está fuera
del rango de capacidad inicial desde el comienzo.

Fuente: TECSUP, Mantenimiento Basado en la confiabilidad.

 Capacidad por sobre el funcionamiento deseado:

 El funcionamiento deseado aumenta hasta que el archivo no puede
responder, el aumento del esfuerzo causa que se acelere el deterioro hasta
el punto en que el activo se toma tan poco confiable que deja de ser útil.

Fuente: TECSUP, Mantenimiento Basado en la confiabilidad.

 Capacidad bajo el funcionamiento deseado:

Deterioro, fallas de lubricación, polvo o suciedad, desarme, mala operación.

Fuente: TECSUP, Mantenimiento Basado en la confiabilidad

 FASE 6: ESTUDIO DE CRITICIDAD DE LOS FALLOS      

Es posible que un análisis detallado de una industria promedio provea
entre tres y diez mil posibles modos de falla. Cada uno de estas fallas
afecta la organización de alguna manera, pero en cada caso, los efectos
son distintos. Pueden afectar la operación. También pueden afectar la
calidad del producto, el servicio al cliente, la seguridad o el medio
ambiente. Todo ello tomará tiempo y dinero para reparar. Si se tiene un
pequeño o ningún efecto, entonces podemos decidir no hacer ningún
mantenimiento rutinario más allá de los ajustes menores y la lubricación
Si una falla tiene consecuencias serias, es probable que vayamos a
grandes espacios para intentar evitarlo. El RCM es el que reconoce que
las consecuencias de fallas son más importantes que sus características
técnicas, reconoce que la única razón para hacer cualquier tipo de
mantenimiento proactivo no sólo es prevenir ni evitar fallas, sino evitar o
por lo menos reducir las consecuencias de falla. El proceso de RCM
clasifica estas consecuencias en cuatro grupos, de la siguiente manera

 Consecuencias operacionales:

Una falla tiene consecuencias operacionales si afecta la producción,

calidad del producto, servicio al cliente y el costo dirección de
reparación.

 Consecuencias no-operacionales:

Las fallas indiscutibles que entran en esta categoría, no afectan la

seguridad, la producción ni el medio ambiente, así que sólo involucran el
costo directo de reparación.

 Consecuencias de falla ocultas:

 Las fallas ocultas no tienen impacto directo, pero exponen a la
organización a las fallas múltiples con consecuencias serias, a menudo
catastróficas, estas fallas son evidentes a los operarios.

 Consecuencias de seguridad y medioambientales:

Un modo de falla tiene consecuencias de seguridad si pudiese herir o

dar muerte a alguien. Tiene consecuencias medioambientales si pudiese
llegar a transgredir cualquier norma de ambiente corporativa, regional,
nacional o internacional.

Gestión de mantenimiento aplicando el análisis de modos de falla y

sus efectos y criticidad, AMFEC

FASE 7: DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS       

 Son tareas comenzadas antes de que ocurra una falla, con el fin de
prevenir que el componente llegue a un estado de falla. El RCM utiliza
los términos de reacondicionamiento cíclico, sustitución cíclica,
mantenimiento a condición.

Tipos de tareas de mantenimiento     

 Tareas de reacondicionamiento cíclico

El reacondicionamiento cíclico consiste en actuar habitualmente para

reacondicionar a su condición original una pieza o componente
existente. Consiste en reconstruir un componente o realizar una gran
reparación a un conjunto ensamble completo.

 Tareas de sustitución cíclica Las tareas de sustitución cíclica consisten en

descartar un elemento antes de, independiente de su condición en el
momento. La filosofía de estas tareas es remplazar la parte usada por una
nueva, la que sustituirá a su condición original.
 Tarea a condición Las tareas a condición son conocidas como
mantenimiento predictivo, ya que se evalúa el estado de la pieza y se
decide que acción tomar.
 Selección de tareas proactivas, Varias veces es dificultoso decidir si una
tarea proactiva es técnicamente posible. Las características de la falla rigen
esta decisión, decidir si merece la pena ser realizadas suele requerir más
deliberación.

Frecuencia de reacondicionamiento:
 La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cíclico está regida por la
edad en la que la pieza o componente muestra un rápido incremento en la
probabilidad temporal de Fuente: TECSUP, Mantenimiento Basado en la
confiabilidad. falla. Estas son determinadas sobre la base de antecedentes
históricos del equipo.

diagrama de flujo del rcm

La primera parte del proceso del RCM, que consta de la identificación del
sistema, la definición de funciones, las fallas y los modos de falla y la
identificación de las consecuencias de las fallas. La toma de decisiones aplica
un diagrama de decisión estructurada

FASE 8: AGRUPACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS    

Plan de Mantenimiento. Era inicialmente el principal objetivo buscado. El plan de

mantenimiento lo componen el conjunto de tareas de mantenimiento resultante del
análisis de fallos. Puede verse que, aunque era el objetivo inicial de este análisis,
no es el único resultado útil.

Lista de mejoras técnicas a implementar. Tras el estudio, tendremos una lista de

mejoras y modificaciones que es conveniente realizar en la instalación. Es
conveniente depurar estas mejoras, pues habrá que justificar económicamente
ante la Dirección de la planta y los gestores económicos la necesidad de estos
cambios

Actividades de formación. Las actividades de formación determinadas estarán

divididas normalmente en formación para personal de mantenimiento y formación
para personal de operación. En algunos casos, es posible que se sugiera
formación para contratistas, en tareas en que éstos estén involucrados.

Lista de Procedimientos de operación y mantenimiento a modificar. Habremos

generado una lista de procedimientos a elaborar o a modificar que tienen como
objetivo evitar fallos o minimizar sus efectos. Como ya se ha comentado, habrá un
tipo especial de procedimientos, que serán los que hagan referencia a medidas
provisionales en caso de fallo.

FASE 9: PUESTA EN MARCHA DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS      

 Lista de mejoras 

Muchos departamentos de mantenimiento de muchas instalaciones se plantean

puntualmente o periódicamente mejorar sus resultados. Una de las primeras cosas
que hay que pensar cuando se realiza un planteamiento de mejora es,
precisamente, qué debe entenderse por ‘mejora’.

En mantenimiento, mejorar es un proceso que se ve reflejado en alguno de estos

parámetros (o en todos ellos):

 Aumentar la disponibilidad de los equipos y sistemas que componen la

instalación
 Aumentar la fiabilidad de los mismos
 Aumentar la vida útil de la instalación
 Optimizar los costes para llevar a cabo los tres aspectos anteriores
 Adquisición de repuesto

El objetivo central de todo departamento de gestión de mantenimiento es

garantizar la disponibilidad y confiabilidad de los activos físicos, disminuyendo los
tiempos de parada por falla y hasta los de parada por mantenimiento planificado.
Es así como se minimizan las pérdidas asociadas al tiempo muerto de producción,
al tiempo laborable perdido, a la pérdida de materia prima y a la producción
defectuosa por mal funcionamiento de los equipos, entre otros.

Ahora bien, la confiabilidad y la disponibilidad de los equipos y activos físicos, no

se logra conservando un enfoque reactivo, centrado en reparar las averías una
vez que han ocurrido, sino en la combinación de dicho enfoque con otros de
carácter tanto preventivo como predictivo. Esto implica altos niveles de
planificación, no solo de las tareas de mantenimiento, sino de la disponibilidad y
accesibilidad a todas las piezas, partes y repuestos necesarios para su ejecución
efectiva y oportuna.