9. Control Automático.

9.1. Introducción.

En las últimas décadas se ha seguido la tendencia de automatizar de manera

progresiva procesos productivos de todo tipo. Esta tendencia ha sido y sigue
siendo posible gracias al desarrollo y abaratamiento de la tecnología necesaria.
Los objetivos que persigue el control automático de las máquinas y de los
procesos de producción son:

• Mejorar la calidad y mantener un nivel de calidad constante.

• Producir las cantidades necesarias en el momento preciso.
• Mejorar la productividad y reducir costes.
• Hacer más flexible el sistema productivo (facilitar los cambios en la
producción).

Estos objetivos se han convertido de hecho en requisitos indispensables para

mantener la competitividad, por lo que el aumento del nivel de automatización de
los procesos es simplemente una necesidad para sobrevivir en el mercado actual.

Se pueden distinguir varios niveles en la automatización de un proceso productivo:

1. Nivel de máquina. En este nivel se considera la automatización de una máquina

que realiza una tarea productiva simple determinada.

2. Nivel de célula (de grupo). En este nivel se considera el control automatizado de

un conjunto de máquinas que trabajan conjunta y coordinadamente para realizar
un proceso de producción más complejo.

3. Nivel de planta. En este nivel se considera el control automatizado de toda la

planta de producción que trabaja de forma coordinada para cumplir unos objetivos
de producción global de la fábrica.

4. Nivel de empresa. En este nivel se considera el conjunto de la empresa

(gestión, ventas, producción).

Los niveles 3 y 4 requieren de una red informática que permita el flujo de todos los
datos de la empresa relacionados con la producción y la gestión. En esencia estos
niveles se implementan mediante ordenadores conectados entre sí y con las
células de producción del nivel 2.

En el nivel 2 puede haber una red local de comunicación entre los distintos
elementos de una célula (si las máquinas están muy separadas).
Los niveles 1 y 2 se implementan mediante sensores, actuadotes y equipos de
control. Los sistemas de control automático que se van a estudiar en la asignatura
pertenecen a estos niveles más bajos.

9.2. Definición de sistema automatizado.

Se define un sistema (máquina o proceso) automatizado como aquel capaz de

reaccionar de forma automática (sin la intervención del operario) ante los cambios
que se producen en el mismo, dando lugar a las acciones adecuadas para cumplir
la función para la que ha sido diseñado. La figura muestra la estructura típica de
un sistema automatizado:

Como se observa, se trata de un sistema cerrado, donde la información sobre los

cambios del proceso captada por los sensores es procesada por el sistema de
control dando lugar a las acciones necesarias, que se implementan físicamente
sobre el proceso por medio de los actuadores. Este sistema de control se
comunica eventualmente con el operador, recibiendo de éste consignas de
funcionamiento (marcha, paro, cambio de características de producción, etc), y
comunicándole información sobre el estado del proceso (para la supervisión del
correcto funcionamiento).

El proceso de llenado de botellas siguiente es un ejemplo de sistema

automatizado:
El sistema de control lo constituye normalmente un equipo electrónico
programable, (en la mayoría de casos un autómata programable industrial) que se
programa para que active y desactive los actuadores en los momentos adecuados
en función de las señales de los sensores.

Los actuadores son elementos capaces de producir un efecto sobre el proceso

(cilindros neumáticos e hidráulicos, motores eléctricos, electroválvulas, etc.).
Como el sistema de control únicamente maneja señales eléctricas los actuadores
disponen de un elemento de interfaz (o preactuador) que reacciona a esas señales
eléctricas actuando sobre los elementos finales.

Los sensores son elementos que captan propiedades físicas del proceso (como
presencia de objetos, velocidad, temperatura, etc.) y producen una señal eléctrica
en función de estas propiedades. Lo normal es que se conecten directamente al
sistema de control (autómata), aunque pueden conectarse directamente a un
elemento actuador en sistemas muy sencillos.
 9.3. Control en Bucle Abierto y en Bucle Cerrado.

Un sistema de control se dice que funciona en bucle cerrado cuando recibe

información del proceso por medio de las señales de los sensores, y en función
del valor de éstas, decide el valor de los actuadores:

Un sistema de control se dice que funciona en bucle abierto si no recibe

información del estado del proceso por no tener sensores que le proporcionen
dicha información:

En este caso el sistema de control decide a priori los valores que deben ir
tomando los actuadotes basándose únicamente en lo que se quiere que haga el
proceso, pero sin tener en cuenta cuál es la situación real del mismo. El
inconveniente es que si sucede algo imprevisto en el proceso, el sistema de
control no se entera, por lo que el funcionamiento puede ser erróneo.
Prácticamente la totalidad de procesos industriales controlados de forma
automática , funcionan en bucle cerrado, es decir, incorporan sensores. La
utilización de información del proceso actualizada permite al sistema de control
corregir sus acciones para compensar cualquier suceso imprevisto.

9.4. Control de sistemas de eventos discretos (control secuencial) versus

control de sistemas continuos.

Cuando se estudia el procedimiento para diseñar el sistema de control automático

de un proceso se suele distinguir entre dos tipos de procesos, en función de que
las variables involucradas, tanto en los sensores como en los actuadores sean
binarias o puedan tomar un rango continuo de valores. Esta distinción se basa en
que la teoría necesaria para resolver el diseño del sistema de control es muy
diferente.

Sistemas de eventos discretos (sistemas secuenciales).

Se llaman sistemas de eventos discretos o sistemas secuenciales a aquellos en

los que las variables involucradas son binarias, es decir, solo pueden tomar dos
posibles valores (1 ó 0, activo ó inactivo). Esto significa que los sensores son
binarios (son detectores) y los actuadores también (actuadores todo/nada).
Además, el estado del proceso en un momento dado queda completamente
definido mediante una serie de variables también binarias. Estos sistemas
evolucionan pasando de un estado a otro, y el paso entre estados queda
determinado por el cambio de alguna variable que pasa de 0 a 1 o viceversa. El
siguiente ejemplo muestra un sistema secuencial:
El sistema de control pone en marcha el motor hasta que se activa el detector de
botella, lo cual indica que hay una botella en la posición de llenado. En ese
momento se para el motor, y se abre la válvula de llenado. Cuando se activa el
detector de líquido (la botella está llena), se cierra la válvula y se pone en marcha
el motor hasta que llega una nueva botella.

Sistemas continuos:

Se llaman sistemas continuos a aquellos en los que las variables involucradas

(tanto señales de sensores como de actuadores) pueden tomar un valor arbitrario
dentro de un rango muy amplio de valores. Los sensores serán por tanto,
sensores continuos, mientras que los actuadores también serán continuos, y
permitirán valores intermedios. En el ejemplo de la figura se tiene un sistema en el
que el objetivo del sistema de control es mantener un nivel de agua en el depósito.
Para ello se utiliza un sensor de nivel que da una señal analógica (de 0 a 10
voltios, por ejemplo) proporcional al nivel. El sistema de control da a su vez una
señal también analógica que produce una apertura de la válvula mayor o menor,
pero que puede tomar cualquier valor intermedio entre totalmente abierta y
totalmente cerrada (es una válvula proporcional). Cuando alguien abre más la
válvula de salida del depósito, éste tiende a vaciarse. El sistema de control detecta
que el nivel baja, y para compensarlo abre más la válvula de entrada, con el
objetivo de que el nivel se mantenga constante.