4 Compresores centrífugos

Durante la Segunda Guerra Mundial se logró un progreso muy rápido en el desarrollo

de turbinas de gas, donde la atención se centró en la unidad de turborreactor simple. Los
esfuerzos alemanes se basaron en el compresor de flujo axial, pero. Los desarrollos
británicos utilizaron el compresor centrífugo-Refs (1) y (2). En Gran Bretaña se
reconoció que el tiempo de desarrollo era crítico y ya se había adquirido mucha
experiencia en el diseño de pequeños compresores centrífugos de alta velocidad para
motores alternativos de sobrealimentación. Los compresores centrífugos se utilizaron en
los primeros aviones de combate británicos y estadounidenses y también en los aviones
Comet originales, que fueron los primeros aviones civiles propulsados por turbinas de
gas en servicio regular. Sin embargo, a medida que aumentaron los requisitos de
potencia, quedó claro que el compresor de flujo axial era más adecuado para motores
grandes. El resultado fue que una proporción muy alta de los fondos para el desarrollo
se desvió al tipo axial, lo que condujo a la disponibilidad de compresores axiales con
una eficiencia isentrópica apreciablemente más alta que la que podrían lograr sus
homólogos centrífugos. A fines de la década de 1950, sin embargo, quedó claro que las
turbinas de gas más pequeñas tendrían que usar compresores centrífugos, y se reanudó
el trabajo serio de investigación y desarrollo. Se han fabricado pequeños
turbopropulsores, turboejes y unidades de potencia auxiliar (APU) en grandes
cantidades y casi todos han usado compresores centrífugos; ejemplos notables incluyen
el PT-6 de Pratt y Whitney Canada, el Honeywell 331 y el gran establo de APU
construido por esta última organización. También se utilizan para los carretes de alta
presión en pequeños turboventiladores, véase la figura 1.12 (a). Los centrífugos se
utilizaron principalmente por su idoneidad para manejar flujos de volumen pequeño,
pero otras ventajas incluyen una longitud más corta que un compresor axial equivalente,
mejor resistencia a daños por objetos extraños (FOD), menos susceptibilidad a la
pérdida de rendimiento por acumulación de depósitos en el superficies de las palas y la
capacidad de operar en un rango más amplio de flujo másico a una velocidad de
rotación particular. La importancia de esta última característica, para aliviar los
problemas de emparejar las condiciones de operación con las de la turbina asociada, se
aclarará en el Capítulo 8.
Se puede obtener fácilmente una relación de presión de alrededor de 4: 1 con un
compresor de una etapa hecho de aleaciones de aluminio, y en la sección 2.4 se
demostró que esto es adecuado para un ciclo de intercambio de calor cuando la
temperatura de entrada de la turbina está en la región de 1000-1200 K. Muchas
propuestas de turbinas de gas para vehículos se basaron en este arreglo y fabricantes
como Leyland, Ford, General Motors y Chrysler construyeron motores de desarrollo
que nunca entraron en producción. El advenimiento de las aleaciones de titanio, que
permiten velocidades de punta mucho más altas, combinado con los avances en la
aerodinámica, ahora permiten alcanzar relaciones de presión superiores a 8: l en una
sola etapa. Cuando se requieren relaciones de presión más altas, el compresor centrífugo
se puede utilizar junto con un compresor de flujo axial (Fig. 1.11), o como un centrífugo
de dos etapas (Fig. 1.10). Aunque la última disposición implica una conducción bastante
compleja entre etapas, todavía se considera una propuesta práctica. La referencia (2) del
Capítulo 1 describe el proceso de diseño que llevó a la elección de un compresor
completamente centrífugo de dos carretes para el turbohélice Pratt and Whitney Canada
PW l 00 que entró en servicio en 1984.
Los compresores centrífugos se utilizan ampliamente en tuberías de gas natural,
impulsados directamente por la turbina de energía libre del motor principal. Se aplican
los mismos métodos de diseño, pero estas máquinas normalmente funcionarían a bajas
relaciones de presión (1-2-1-4) y a presiones de entrada muy altas. Los compresores
centrífugos de etapas múltiples también se pueden utilizar en procesos de alta relación
de presión con hasta cinco etapas, con enfriamiento intermedio entre etapas; estos se
pueden encontrar en aplicaciones tales como plantas de separación de aire, y los
compresores pueden ser accionados por turbinas de vapor o motores eléctricos a través
de una caja de cambios que aumenta la velocidad. Los compresores centrífugos también
se utilizan en plantas de refrigeración a gran escala, con los compresores funcionando a
velocidad constante impulsados por grandes turbinas de gas industriales de un solo eje.
Este capítulo, sin embargo, se ocupará del diseño del tipo de compresor centrífugo
utilizado en las turbinas de gas.