Nombre y apellido: Andrés Felipe Jaramillo Cartagena

Docente: gustavo nagles

Tema: lean manufacturing

Ficha: 1967587

Año:2020

Centro de tecnología de la manufactura avanzada

Sena
 CUESTIONARIO LEAN MANUFACTURING

Estimado aprendiz, una vez leído el documento “Introducción a Lean

Manufacturing” responda las siguientes preguntas.

1. Con qué otros nombres se conoce Lean Manufacturing (o como se

Traduce).
R/ producción apretada, manufactura esbelta, producción limpia o producción sin
desperdicios.
Lean Manufacturing: traducción (manufactura esbelta)

2. En qué consiste Lean Manufacturing.

R/ es lograr la máxima eficiencia al reducir los 'desperdicios', los procesos que
consumen recursos innecesarios y no aportan valor al producto. No se trata, en
ningún momento de reducir la calidad, sino de encontrar métodos más eficaces
para llegar a un resultado igual o mejor. Con este fin, el Lean Manufacturing
propone un modelo de pensamiento enfocado principalmente en el cliente, dónde
tres aspectos clave son resaltados: la capacidad para satisfacer las expectativas
del cliente, la eficiencia en el uso de los recursos y la innovación como una forma
de lograr una mejora continua en los procesos. 
3. Donde tuvo sus orígenes Lean Manufacturing y por qué?
R/tiene su origen en Japón, enfocada a incrementar la eficiencia productiva en
todos los procesos a partir de que se implanta la filosofía de gestión kaizen de
mejora continua en tiempo, espacio, desperdicios, inventario y defectos
involucrando al trabajador y generando en él un sentido de pertenencia al poder
participar en el proceso de proponer sus ideas de cómo hacer las cosas mejor.
¿Por qué?
esta metodología de mejora de la eficiencia en manufacturas la productiva
japonesa era muy inferior a la estadounidense. Después de la guerra, Ohno visito
estados unidos, donde estudio los principales pioneros de productividad y
reducción de desperdicio del país como Frederick Taylor y Henrry Ford. Ohno se
mostró impresionado por el énfasis excesivo que los estadounidenses ponían en
la producción en masa de grandes volúmenes en perjuicios de la variedad, y el
nivel de desperdicio que generaban la industrias en el país mas rico de la
posguerra. Cuando visito los supermercados tuvo un efecto inspirador inmediato;
Ohno encontró en ellos un ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios
reducidos, eliminar pasos innecesarios y controlar las actividades primarias y dar
control al que hace el trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a la cadena de
valor. La palabra japonesa muda significa “desperdicio” y se refiere, a cualquier
humana que consume recursos y no crea valor

4. De qué depende el éxito de la implementación de Lean Manufacturing.

R/ Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución

de los problemas en su origen.

Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de

valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos
(capital, gente y espacio): reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de
la productividad y compartir la información.

Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el
cliente final, no empujados por el final de la producción.

Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de

productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.

Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores

tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.

5. En qué consiste la filosofía de Lean Manufacturing?

R/ es “un sistema de gestión sobre cómo operar un negocio”. Enfocando
esta filosofía o/sistema de herramientas en la eliminación de todos los
desperdicios (MUDA), permitiendo reducir el tiempo entre el pedido del cliente y el
envío del producto, mejorando la calidad y reduciendo los costos.

6. La esencia o el objetivo de aplicar Lean es?

R/Su objetivo principal se basa en buscar una mayor satisfacción de los clientes
empleando el menor número de recursos posibles y eliminando los desperdicios
que no aportan valor. A estos se los denomina MUDA.
Ejemplos: cálida, coste, plazo de entrega, lanzamientos

7. Explique brevemente cada uno de los desperdicios.

R/ Sobreproducción: Ocurre por fabricar más cantidad de la necesaria. También

por diseñar o comprar equipos con demasiada capacidad. Implica perder tiempo
en fabricar una parte de un producto que no es necesario, lo que implica
claramente un consumo inútil de componentes, aumento de transportes y del nivel
de stock.
Ejemplos: No contar con un plan para eliminación de problemas de calidad.
Equipos sobredimensionados.
Lotes de fabricación más grandes de lo necesario
Poco equilibrio en la producción.
Insuficiencia de mucho espacio para almacenaje. Procesos poco fiables.
No aplicar la automatización

Tiempo de espera: Son los tiempos perdidos o muertos que resultan de una
secuencia de trabajo deficiente. Provocando asó con estos malos diseños de
operación que unos operarios permanezcan parados mientras otros están
saturados de trabajo. Es preciso estudiar concienzudamente cada actividad para
estandarizar procesos.
Ejemplo: Esperas de operarios por el fin de trabajo de máquina.
El caso contrario, esperas de máquinas a actividades del operario.
Aumento de stock de material en fases intermedias del proceso.
Esperas de personal a finalización de actividades de otro personal.
Paradas que no están planificadas.
Maquinaria no adecuada.
Retrasos generados por faltas de componentes.
Lotes de producción elevados.
Mala organización de los procesos o de recursos.

Transporte: Se entiende que el traslado de materiales, personas o documentos

de un sitio a otro no añaden valor alguno a la empresa. Además, el transporte
cuesta dinero, equipo, combustible o mano de obra por lo que habría que evitarlo,
salvo que sea este, precisamente, el valor de la empresa como sería el caso de
una compañía de delivery. Lo lógico dentro de una planta o de cualquier empresa
sería hacer un buen diseño y distribuir bien las localizaciones para evitar estos
movimientos, además de racionalizar aquellos que no se pueden evitar.

Ejemplos: Mala distribución en la planta

El producto no fluye continuamente

Grandes lotes de producción

Largos tiempos de suministro y grandes áreas de almacenamiento. 

Exceso de procesos: Se originan cuando los procesos no se revisan y no se

optimizan, de manera que acabamos haciendo o repitiendo acciones que, de ser
analizadas y estar estandarizadas, serían innecesarias. Hay que preguntarse por
qué un proceso y una tarea concreta es necesaria y eliminar los que no lo sean.
La clave está en erradicar todo aquello que no afecta a la calidad del producto o
servicio

Ejemplo: Una lógica “just in case”: hacer algo por si acaso.

Cambios en el producto sin cambios en el proceso.

Poca claridad en las exigencias del cliente.

Mala comunicación.

Inventario: Unidades obsoletas, material que no llega a utilizarse o maquinaría

cuyo buen funcionamiento se comprueba fuera del plazo de devolución, son
algunas de las consecuencias que conlleva la acumulación innecesaria de piezas
o materia prima que se van sumando al inventario de manera aleatoria. Un
inventario que sobrepasa lo necesario para cubrir las necesidades de la compañía
o del cliente tiene un impacto negativo en la economía de la empresa además de
ocupar un espacio valioso. La solución sería una óptima gestión del stock.

Ejemplo: Falta de estandarización.

Archivos y documentos esperando ser procesados.

Exceso de material promocional enviado a la tienda.

Mala comunicación.

Una lógica “just in case”, tener un inventario por si acaso. 

Movimiento: todo el movimiento innecesario de personas o equipamiento que no

añadan valor al producto o servicio se considera un despilfarro. Personas
subiendo y bajando en el ascensor para conseguir la firma de un responsable, o
tener el producto almacenado en una nave anexa en lugar de compartir las
mismas instalaciones donde se da el servicio suponen una pérdida de tiempo y
puede incrementar los riesgos de dolencias laborales de los empleados. La causa
suele ser la aplicación de métodos de trabajo poco eficientes y una mala
automatización de las tareas.
Ejemplo: Contenedores difíciles de gestionar.
Exceso de movimientos de materiales.
Los equipos de transporte que se ven vacíos moviéndose por la planta.
Lotes excesivamente grandes.
Procesos deficientes e inflexibles.
Tiempos muertos altos de productos antes de entrar en máquina.

Personal subutilizado: se refiere a no utilizar o aprovechar las capacidades de

los trabajadores. La motivación y la inteligencia del personal de trabajo pueden ser
de mucha utilidad. Las causas más comunes de este tipo de desperdicio.

Ejemplos: Una cultura y política de empresa anticuada que subestima los

operadores

Insuficiente capacitación o formación a los empleados.

Poca motivación de los trabajadores.

Un desajuste entre el plan estratégico de la empresa y la comunicación del

personal.

Defectos en el producto: Cada error en la ejecución de un proceso genera un

reworking o un trabajo extra. Los procesos productivos deben ser diseñados
teniendo en cuenta los posibles errores. Hay que conseguir en la medida de lo
posible no tener que hacer reprocesos, y eso implica necesariamente hacerlo bien
a la primera. Y si no es posible hacerlo bien en todos los casos, los errores o las
no conformidades deben detectarse lo antes posible. Prácticamente en el
momento de la generación.

Ejemplos: Movimientos innecesarios.

Fallos humano.
Poca formación o baja experiencia en los operarios.
Técnicas erróneas.
Maquinaria no adecuada.
Proceso productivo mal diseñado.

8. Explique por lo menos 5 herramientas o técnicas que se pueden

implementar en Lean Manufacturing.

R/ 5S: es una de las herramientas de Lean Manufacturing más importante de

todas. Se utiliza generalmente para optimizar las condiciones de cada puesto de
trabajo, aplicando para ello la limpieza, el orden y la organización. Consiste en
eliminar todo aquello que el operario no necesita en su zona de trabajo, evitando
así pérdidas de tiempo a la hora de buscar herramientas.

Seiri – clasificar: separar lo que no es necesario de lo que no lo es y tirar lo que

es útil.

Seiton – ordenar: poner lo que es necesario en un lugar inmediatamente

accesible

Seiketsu – estandarizar: mantener altos estándares de organización y limpieza

Shitsuke – disciplina: acostumbrar a respetar las reglas del taller
SMD: Esta es una técnica cuyo principal objetivo es reducir el tiempo que tardan
los empleados en cambiar el utillaje de herramientas y máquinas. Gracias a él se
pueden fabricar lotes pequeños, lo que supone un gran punto a favor para
adaptarse de forma precisa a cualquier tipo de imprevisto que surge durante el
proceso productivo.
KANBAN: Kanban es un sistema que permite encontrar el punto de equilibrio
óptimo en el proceso de producción entre proveedores y clientes. Se basa en el
re-aprovisionamiento mediante señales que avisan en el momento en el que se
necesita mayor cantidad de material.
TPM: TPM es una herramienta de gestión de mantenimiento, diseñada a fin de
evitar las paradas en las máquinas a causa de una avería. El principal objetivo es
lograr un cambio de pensamiento en los operarios para así eliminar las averías y
los accidentes en el lugar de trabajo. Al eliminar los tiempos muertos se mejora la
productividad al tiempo que se reduce el tiempo de ciclo .
TAKT TIME: Se conoce como Takt time al ritmo productivo al que una compañía
debe producir en función de cuál sea la demanda del cliente. Se trata de un
sistema simple e intuitivo, que permite ajustar el ritmo de producción para cumplir
con los plazos de entrega.
POKA-YOKE: una de las herramientas de Lean Manufacturing más populares ya
que permite detectar errores y prevenirlos en el proceso productivo. El principal
objetivo es conseguir finalizar el proceso con cero defectos. Y es que, detectarlos
en la posterior inspección de calidad y luego corregirlos resulta mucho más caro.

Elaborado por:
Gustavo Nagles
Febrero de 2019