UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y MECANICA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

Curso de Ventilación industrial

Sistema de ventilación para un establecimiento

dedicado a la rectificación de motores.

MARAS MARTINEZ, Fernando José.

2017
DEDICATORIA
Este trabajo va dedicado a mis padres; a mi padre José Maras Quispe, quien para mí
es un ejemplo para seguir porque me enseñó el valor de las cosas y lo que cuesta
conseguirlas y a mi madre Herta Ayde Martínez Aquino, quien en todo momento con
sus consejos y su apoyo moral me dieron las fuerzas necesarias para continuar
estudiando. Ellos han sido la fuente de inspiración en todo momento de la carrera
que estoy cursando por esa razón éste trabajo se los dedicó.

Fernando José Maras Fernández

AGRADECIMIENTO
Agradezco e todo corazón a mis Padres José Maras Quispe y Herta Ayde Martínez
Aquino por el apoyo que siempre me han brindado; a mi padre quien me aconsejó
que tomará como oficio la Mecánica Automotriz de forma técnica, el cual me ayuda
a continuar formándome, y así poder especializarme profesionalmente en la carrera
de Ingeniería Mecánica; a mi madre que gracias a ella sigo a ella sigo esforzándome
en todo momento, ella es la que me inspira a seguir estudiando y lograr los objetivos
que me he dado.
Agradecer a mis hermanos de que alguna forma siempre me ha apoyado, creyendo
en mí y en que podía terminar la carrera técnica, y ahora la carrera profesional,
aconsejándome a seguir a pesar de las dificultades que nunca faltan en todo lugar y
llegar a culminar lo que empecé.
También agradecer en mi centro de labores, a los ingenieros a cargo, por darme las
facilidades para poder estudiar, sin dejar de lado mi puesto de trabajo.
Gracias a todos por su apoyo.

Fernando José Maras Fernández

CONTENIDO
Dedicatoria 2
Agradecimiento 2

INDICE 3
Marco Teorico 4

1.- Caso práctico. 5

1.1.- Dimensión de local 7

1.2.- Renovaciones de aire 7

1.3.- Actividades del personal en el taller. 7

1.4.- Calor que despiden los equipos con motor eléctrico. 8

1.5.- Contaminantes. 8

1.5.1 Contaminación de las maquinas rectificadoras. 8

1.5.2 Maquina de Soldar - Humo soldadura. 9

1.6.- Radiación solar. 10

1.7.- Normativa. 10

1.7.1.- Calidad del aire interior 10

1.7.2.- Concentraciones máximas admisibles. 11

1.8.- Conclusión. 11

2.- Solución al sistema de ventilación. 12

2.1 Solución con Ventilación Localizada. 13

2.2 Solución con ventilación general. 13

3.- Análisis y presentación de resultados. 14

3.1 Sistema de ventilación localizada. 14
3.1.1 Selección de equipo adecuado para sistema de Ventilación localizada. 17

3.2 Sistema de ventilación general. 18

3.2.1 Selección de equipo adecuado para sistema de Ventilación General. 21

3.2.1.1 Equipo para Campana y Ducto N°1 21

3.2.1.2 Equipo para Campana y Ducto N°2 21

4.- Presupuesto. 22
Marco Teórico.

Ventilación industrial

La ventilación industrial puede ser general o localizada. La ventilación general,

también conocida por dilución, busca la renovación y control del aire en la totalidad de
un ambiente, en tanto que la ventilación localizada trata de crear condiciones
particulares en sectores delimitados del mismo.

Ventilación general

Consiste en el ingreso al local de un caudal de aire limpio exterior, calculado para

diluir los contaminantes y reducir sus concentraciones a valores inferiores a los
límites admisibles, o bien suficiente para una adecuada transferencia de calor al
exterior.
Este tipo de ventilación, denominada con propiedad ventilación por dilución, es
aplicable cuando en un local existen numerosas fuentes de contaminación dispersas,
o cuando las fuentes son móviles. Su aplicación está limitada por la toxicidad y por la
cantidad de contaminantes generados que, cuando superan ciertos valores,
determinan la necesidad de caudales de aire que no son técnica o
económicamente factibles.
El cálculo del caudal dela ventilación general, necesario para la dilución de los
contaminantes, requiere el conocimiento del régimen de generación de éstos. La
correspondiente estimación es, en general, dificultosa.
La concentración admisible para el cálculo debe incluir un factor de seguridad que
tome en cuenta la distribución desigual del contaminante en el local. Es también
aconsejable favorecer los movimientos conectivos localizados que tienden a unificar
dicha distribución.

Ventilación localizada

La ventilación localizada incluye tanto a la extracción como a la inyección de aire.

La extracción
localizada encuentra una aplicación importante en la evacuación de contaminantes
en su propia fuente de origen. Idealmente el cálculo de este tipo de ventilación no
requiere el conocimiento dela cantidad ni de la toxicidad de los contaminantes, puesto
que el aire evacuado del local no debe ajustarse a las exigencias de respetabilidad.
Desde un punto de vista práctico, los factores mencionados influyen en el factor de
seguridad que se adopta para determinar el caudal a extraer.
La inyección localizada de aire se aplica a la creación de zonas de alta velocidad con el
fin de aliviarla carga térmica ambiental o, como ya se ha señalado, para
reducirla concentración de contaminantes mediante su dispersión.
1.- Caso práctico.
Una asociación de trabajadores dedicados a la rectificación de motores, trabajos de soldadura
y torno; necesita proyectar un sistema de ventilación de su establecimiento el cual piensan
equipar por orden municipal.
Solicita un asesoramiento para poner solución al problema.

El establecimiento cuenta con una sola puerta que sirve de entrada y salida de trabajadores y
trabajos, es de un solo nivel y tiene un área de 20x10 m^2, la mayor parte del establecimiento
está cubierto con material noble, el área de trabajo 14x10m² con una altura de 4m, las oficinas
de 6x6 con una altura de 2.5m y un área libre, donde se recibe los trabajos para realizar de
6x4m² que no tiene techo.
El establecimiento está dividido en 7 áreas incluyendo los servicios higiénicos y administracion,
las 5 de trabajo no cuentan con divisiones como paredes, solo estas se dividen por las mismas
máquinas y objetos.

Las 5 áreas de trabajo del taller son:

a. Área de Motores. En esta área se realiza trabajo específicamente para lo que es monoblock,
se utiliza diversos equipos y máquinas para el mecanizado. El trabajo que se realiza es:

 Rectificado de monoblock.
 Encamisado de monoblock.
 Instalación de pre camisas.
 Bruñido de camisas.
 Lavado químico (arenado, lavado con ácido y agua a presión).

Para el trabajo de Rectificado y encamisado se utiliza una máquina de corte cilíndrico portátil
que se instala en el monoblock que debe estar en una mesa de trabajo; la instalación de pre
camisas se realiza en una prensa hidráulica; el trabajo de bruñido es la parte final del proceso
en el monoblock, para esto se utiliza un equipo de pulidor de cilindros que lleva piedra esmeril
fina; y el lavado químico se realiza en una sección del área de motores, el equipo que se usa es
un karchert de agua a presión y una bandeja donde su ministran acido para q ayude con el
lavado.

b.-Área de Culatas. Esta área está especializada para trabajo de culatas, los trabajos que se
realizan son:

 Cambio de guías
 Cambio de asientos de culata
 Rectificado de asientos de culata
 Fabricación y cambio de pases de agua
 Asentado de válvula
 Rectificado de válvula
 Calibrado de válvula
 Armado de culata
 Cepillado de Superficie de culata
 Rimado de guías de válvula

Para el cambio de guía de válvula y cambio de asientos de válvula a la culata la calientan a una
temperatura elevada para que dilate y sea fácil la extracción de guía y asiento; el trabajo de
rectificado de asientos, utilizan un equipo tipo taladro con una porta piedra esmeril y una
porta cuchilla para el corte del asiento; el rectificado de válvula se realiza en una maquina
rectificadora de válvula, los demás trabajos de mecanizado como la fabricación de pases de
agua y cepillado se realizan el área de soldadura y torno respectivamente.

c.- Área de Cigüeñal. Esta área esta equipada por una maquina rectificadora de cigüeñal, los
trabajos que se realizan son:

 Rectificado de Puños de cigüeñal

 Pulido de puños de cigüeñal
 Alineado de Cigüeñal
 Embocinado de porta reten de Cigüeñal

El rectificado y alineado se realizan en la maquina rectificadora; el mecanizado para el

embocinado de puño de reten de cigüeñal se realiza en el área de torno.

d.- Área de Presentado. Se realizará después de terminar el proceso de rectificado de cigüeñal

y de Monoblock. Esta área consiste en:

 Presentado de bancada y biela

 Embocinado de biela
 Cambio de metales de eje de levas
 Rectificado de caja de biela
 Alineado de bielas
 Rimado de bocina de biela
 Rellenado de separadores

El rectificado de bielas se realiza en una máquina, la cual realiza rectificado de caja de la biela y
rectificado de la bocina donde aloja el pin de pistón.

f.- Área de Torno y soldadura. Esta área consiste:

 Rellenado de pistas de reten de cigüeñal

 Reconstrucción de puntas de cigüeñal
 Rellenado de pistas de reten de eje de levas
 Fabricación de asientos de culata
 Embocinado de damper
 Reconstrucción de partes y piezas
 Rellenado de carpeta de culata
 Fabricación de piezas varias

Esta área cuenta con máquinas y equipos de precisión como torno y cepillado.

El área de administración de 3x4m^2 cuenta con dos computadoras y un sistema de aire

acondicionado, labora la secretaria y el jefe de taller. Tiene una puerta y una ventana, y cuenta
con servicio higiénico.

Los trabajos ingresan y son distribuidos a las áreas correspondientes.

1.1.- Dimensión de local

El centro de rectificado tiene 10m de ancho, 20m de largo y 3 m de altura, dividido en:

 Oficina y sala de espera = 6x6x3 = 108m³

 Servicios higiénicos = 3x3x4 =36m³
 Área de trabajo (área de motor, cigüeñal, culata, presentado y torno) = (10x14)-9 =
141m² x 4m = 524m³

1.2.- Renovaciones de aire

Los sistemas de ventilación producen condiciones de estado del aire en los ambientes a los
que se aplican.

Calculamos el aire que debe ser removido según las normas establecidas, y tomamos valores
de la tabla N°3 y N°4 que son Renovaciones, para locales de permanencia y de trabajo y
Renovaciones para locales especiales, respectivamente. Estos valores tienen un rango,
tomaremos el valor medio.

 -Oficinas y sala de espera: 108 x 6 = 648m³/h

 -Servicios higiénicos: 36 x 9 = 324m³/h
 -Área de trabajo: 524 x 8 = 4192m³/h

Entonces el total de volumen movido de aire es la suma de las tres áreas = 5164m³/h.

Realizamos un cambio de unidades, de m³/h a m/s.

5164m³/h  1.1575 m³/s

La velocidad de rotación del taller de rectificado será 1.1575m/s.

1.3.- Actividades del personal en el taller.

El número de trabajadores en el establecimiento es de 9 personas, 1 jefe de taller, 5

encargados de área y 3 ayudantes; los ayudantes son distribuidos en diferentes áreas según la
carga de trabajo, los encargados de área trabajan solo en el área que se le corresponde y el
jefe de taller es quien recibe los trabajos de los clientes.

Los datos que tenemos da entender que; 1na persona realiza su trabajo en reposo, 5 personas
realizar trabajo ligero y 3 personas (Ayudantes y Jebe de taller se desplazan en distintos puntos
del Taller) realizan trabajo andando a una velocidad de 5km/h.

Según tabla tenemos:

 Personas sentadas en reposo  100kcal/h

 Personas efectuando un trabajo ligero  150kcal/h
 Personas andando a una velocidad de 5km/h  250kcal/h

Entonces tenemos que según el trabajo que realizan y el número de personas el calor que
despiden es:

 1 x 100 = 100kcal/h
 5 x 150 = 750kcal/h
 3 x 250 = 750kcal/h

En total el calor que despide el personal en el taller es de 1600kcal/h

1.4.- Calor que despiden los equipos con motor eléctrico.

El taller está equipado con diferentes maquinas que realizan diversos trabajos según
corresponda; para el rectificado de cigüeñal se tiene una maquina Kras de modelo MQ8260C,
potencia de motor es de 13HP, el cepillado de superficie se realiza con una maquina Kras de
modelo 3M9735Bx 1300 con motor de potencia 1.5HP, un taladro Kras, modelo ZAY7032 con
motor 2HP, el rectificado de cilindros se usa una maquina portátil Kras T-80144-A con motor
eléctrico de 1.8HP, una maquina rectificadora de bielas IMC modelo RB-125 con motor
eléctrico de 2HP y un torno Takoma 766-1640 con un motor eléctrico de 4HP.

Para poder usar la tabla 3-3 de calor que despiden los motores eléctrico debemos convertir los
valores de HP a KW.

 Rectificadora de Cigüeñal de 13HP  9.7kw

 Cepillado de superficies de 1.5HP  1.12kw
 Taladro de columna de 2HP  1.49kw
 Rectificador de cilindros de 1.8HP  1.34kw
 Rectificadora de biela de 2HP  1.49kw
 Torno de 4HP  2.98kw

La tabla calor que despide los motores indica que:

 Rectificadora de Cigüeñal de 9.7kw  10,146kcal/h

 Cepillado de superficies de 1.12kw  1,288kcal/h
 Taladro de columna de 1.49kw  1,713.5kcal
 Rectificador de cilindros de 1.34kw  1,541kcal/h
 Rectificadora de biela de 1.49kw  1,713.5kcal/h
 Torno de 2.98kw  3,427kcal/h

Total de calor que despiden los motores eléctricos es 19,828kcal/h.

1.5.- Contaminantes.

1.5.1 Contaminación de las maquinas rectificadoras.

Estas Máquinas contaminan el ambiente alrededor de ellos, porque al trabajar la piedra

esmeril con la que se realiza el rectificado, proyecta partículas de metal y parte de la misma
piedra esmeril, estas partículas quedan suspendidas en el aire por un tiempo determinado
como polvo y en estos concentran contaminantes que son perjudiciales para el operador y/o el
personal que esta alrededor; los contaminantes que emiten son magnesita, mullita y sílice, a
esto sumamos el metal que es rectificado ya sea Acero, fierro, fierro fundido, etc.

Las partículas quedan suspendidas en el ambiente alrededor de la máquina, estas partículas

están en micras las cuales en ciertos casos no son visibles, pero si están presentes en el aire,
pueden causar daños a las vías respiratorias.

Se estima que las partículas son de un tamaño de 4 micras, estas partículas son capaces de
llegar y se retenidas en la nariz y garganta, pueden penetrar hasta el alveolo pulmonar.
Se toma de referencia el ISO 5, entonces realizamos la ecuación según la Formula de límite de
concentración de partículas.
 0.1 2.08
𝐶𝑛 = 105 ( )
4

𝐶𝑛 = 46.53 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠/𝑚3

1.5.2 Maquina de Soldar - Humo soldadura.

El contaminante más nocivo es el humo metálico que emite al usar la máquina de soldar, la
operación de esta máquina crea humos que son letales para el operario y puede ser fatal para
la salud, se debe aislar el trabajo de soldadura de otro trabajo de mecanizado y rectificado por
el grado de contaminación de este.

Los humos de soldadura son una mezcla de partículas y gases generados por fuerte
calentamiento de las sustancias presentes en el entorno del punto de soldadura.

Estas sustancias son fundamentalmente:

 Las piezas de soldar.

 Los posibles recubrimientos superficiales de estas piezas.
 Los materiales de aporte utilizados en el proceso de soldadura.
 El aire en la zona de soldadura y su posible contaminación.

1.5.2.1 Los contaminantes presentes en el humo de soldadura son:

Tipo de Componentes Partes integrantes del humo

sustancia
Gas Gas protector Dióxido de carbono, argón
Gas Gases generados por el proceso de Monóxido de carbono (puede
soldadura afectar la capacidad reproductora)
Ozono
Gas Gases generados por los productos Cloruro de hidrógeno, fosgeno.
químicos sobre el metal (p. ej. Hidrógeno, cianuro, formalina,
pintura, aceite, disolvente) isocianato

1.5.2.2 Contaminantes presentes en el área de soldadura.

Contaminantes presentes son: Dióxido de Carbono, Oxido de Carbono, Monóxido de carbono,

Cloruro de Hidrógenos, Fosfeno y Ozono.
Las cantidades encontradas en los humos de soldadura son:
 Contaminante Cantidad (ppm)
Oxido de Carbono 64
Dióxido de Carbono 5500
Cloruro de hidrógenos 8
Fosfeno 0.4
Ozono 0.1
Cantidad de Contaminación de humo de soldadura.

1.6.- Radiación solar.

El taller se encuentra en la zona Central Sur-Oeste de Lima, el distrito de Surquillo, su ubicación

más exacta es en la calle San Carlos a una cuadra de Av. Angamos Este. La entrada y salida el
establecimiento esta al sur, su infraestructura de material noble, y cierta parte del taller es de
calamina. Está ubicado entre dos locales lo cual da entender que no recibe calor del sol por los
muros.

Por el techo de material noche, según tabla 3-6:

 Muro de Ladrillo sin protección  35kcal/m²-h

1.7.- Normativa.

1.7.1.- Calidad del aire interior

Las edificaciones dispondrán de medios para que sus ambientes se puedan ventilar
adecuadamente, eliminando los contaminantes que se produzcan de forma habitual, durante
el uso normal de los edificios, de forma que se aporte un caudal suficiente de aire exterior y se
garantice la extracción y expulsión del aire viciado por los contaminantes.
La calidad de aire interior se consigue mediante un adecuado filtrado y una apropiada
ventilación.

La tabla N°1 nos da el valor límite de concentración de partículas en el aire.

1.7.2.- Concentraciones máximas admisibles.
Cualquier tipo de ambiente no podrá exceder los valores detallados en la Tabla N° 05:

Tabla N° 5
Concentración Máximas Admisibles para gases nocivos en puestos de trabajo.

1.8.- Conclusión.

Los contaminantes presentes en el Taller de rectificado son Calor emitido por maquinas y
personas, Partículas de esmeril, Humo metálico y humos de soldadura. La cantidad de
contaminante es superior a lo establecido en la norma de Ventilación.

Cantidad
Equipo Contaminante Contaminante Cantidad Mínima
Rectificadora Polvo Esmeril 46.53 Partículas/m3 29 partículas/m3
Oxido de Carbono 64 ppm 50 ppm
Dióxido de Carbono 5500 ppm 5000 ppm
Máquina de
Cloruro de hidrógenos 8 ppm 5 ppm
soldar
Fosfeno 0.4 ppm 0.1 ppm
Ozono 0.1 ppm 0.1ppm
Contaminantes que emiten las maquinas.
 Origen Calor (kcal/h)
Personas 1600.00
Motor de Maquinas 19828.00
Total, de Calor 21428.00
Calor que despiden Persona y Maquinas.

El taller tiene presente Calor y contaminantes, de las Maquinas, personas y del Exterior, los
cuales crean un ambiente desfavorable para la salud y a la vez incómodo para el personal que
labora dentro de la rectificadora, en todo caso es fiable realizar o implementar un sistema de
ventilación el cual haga expulsar el aire contaminado y extraer aire fresco del exterior.

2.- Solución al sistema de ventilación.

Se implementará dos sistemas de ventilación industrial, el general y localizado. Habrá que
tomar criterio para llegar a determinar que maquinas serán a los que se debe implementar un
sistema de ventilación localizado. Se tiene que tomar en cuenta las maquinas que más emiten
contaminación y ver el área en que están ubicadas.

Identificaremos las áreas que más contaminan a las áreas con menor contaminación para una
solución ordenada.

a) Las áreas de torno y soldadura.

Es una de la más contaminante emiten, el humo de soldadura cubre una gran parte de
esta área.
b) Área de culatas.
En esta área el rectificado que se realiza genera gran cantidad de partículas de esmeril
que quedan suspendidas en el aire.
c) Área de cigüeñal.
El rectificado de cigüeñal genera en menor proporción partículas de esmeril en
comparación con el área de culata.
d) Área de Motor y Presentado.
El trabajo que se realiza no genera humos contaminantes, tampoco genera partículas
que se mantienen suspendidas en el aire, esta área de trabajo es por decir la de menor
contaminación.
e) Área de servicios higiénicos.
Se encuentra al lado del área de culatas, puede ser afectado por las partículas que
genera el rectificado de las culatas.
f) Área de oficina, sala de espera y cochera.
Estas áreas no se encuentran dentro del área de trabajo mecanizado, por lo tanto no
existe contaminantes en ellos, de todos modos se buscara solución el cual realice la
renovación de aire.
2.1 Solución con Ventilación Localizada.

Las áreas que emiten mayor contaminación son el área de torno y soldadura, en esta área se
implementara un sistema de ventilación localizada en el trabajo de soldadura, se elige este
sistema de ventilación pues es mayor eficacia en la captación de humo metálico a comparación
del sistema de ventilación general.

Área de Torno y soladura.

Los trabajos de soldadura se realizan en mesa de trabajo, para dar solución al problema de
contaminación excesiva se instalará una campana en la mesa de trabajo para la captación de
partículas contaminantes y el se dirigirá hacia el exterior por un conducto que lo llevara hasta
la superficie del establecimiento.

Ejemplo Grafico de Sistema de Ventilación Localizada.

2.2 Solución con ventilación general.

El área de trabajo será implementada con un sistema de ventilación general, ventiladores

axiales serán instalados en paredes que tengan contacto con el exterior para inyectar aire
fresco, las campanas que se instalaran en la parte posterior del área de trabajo y mediante un
ducto el aire contaminado será extraído por un ventilador centrifugo hacia el exterior por un
conducto que va por un tragaluz.
 Plano del área de trabajo, para la implementación del sistema de ventilación general.

El ventilador 2 está instalado en la parte superior de la pared que divide el área de trabajo con
la oficina, sin embargo, no afecta a la oficia porque la cara de la pared que va hacia el área de
trabajo es de mayor altura a comparación de la oficina.

3.- Análisis y presentación de resultados.

3.1 Sistema de ventilación localizada.
Todos los cálculos y resultados tendrán como objetivo obtener el Caudal, Dimensión de Ducto
y la Perdida de Presión, estos resultados serán utilizados para determinar que tipo de
ventilador se usara para este sistema de ventilación.

Usaremos como difusor, una campana suspendida. La mesa de trabajo donde se instalará la
campana se encuentra junto a la pared, por lo tanto, la campana tendrá lados abiertos.

La velocidad de captación según la tabla 3.6, será de 0.38m/s.

Hallamos el caudal del aire. Cuando una campana suspendida está apoyada a la pared se utiliza
esta fórmula:

𝑄 = (𝐿 + 2𝑊)𝑥𝑉𝑐
Donde:

L: Lado de la campana paralela a la pared, m.

W: Lado de la campana perpendicular a la pared, m.

X: Distancia entre el tanque y la campana, m.

Vc: velocidad de captación, ms.

Si: L = 1m, W = 0.5m, x = 1m y Vc = 0.38m/s.

Obtenemos:

𝑄 = (1 + 2 ∗ 0.5) ∗ 1 ∗ 0.38

𝑄 = 0.76𝑚3 /𝑠

La tabla 2.5 nos da el valor de la velocidad de transporte, en nuestro caso el contaminante es

humo de soldadura entonces la velocidad de transporte será 10m/s.

Con la velocidad de transporte podremos diseñar el diámetro del conducto del sistema de
ventilación localizada con esta fórmula:

4∗𝑄
𝐷=√
𝜋 ∗ 𝑉𝑡

Donde:

D: Diámetro del Ducto, m.

Q: Caudal, m³/s.

Vt: Velocidad de Transporte, m/s.

Entonces:

4 ∗ 0.76
𝐷=√
𝜋 ∗ 10

𝐷 = 0.311𝑚

𝐷 = 310𝑚𝑚
Con estos datos podemos hallar las pérdidas de presión de velocidad y las pérdidas por fricción
que se originan en el ducto antes de llegar al ventilador centrifugo.

-Pv: Presión de la velocidad, mmH2O.

𝑉𝑡 2
𝑃𝑣 = ( )
4.034

10 2
𝑃𝑣 = ( )
4.034

𝑃𝑣 = 6.14 𝑚𝑚𝐻2𝑂

-ℎ𝑓100 : Perdidas por fricción. mmH2O.

 𝑉𝑡1.8
ℎ𝑓100 = 518.72
𝐷1.18

101.8
ℎ𝑓100 = 518.72
3101.18

𝑚𝑚𝐻2 𝑂
ℎ𝑓100 = 37.59
100𝑚
Hallamos la altura de plenum, se adopta un Angulo de inclinación de 45°, se determina con
esta fórmula:
𝐿−𝐷
𝐻𝑝 =
2

1 − 0.22
𝐻𝑝 =
2

𝐻𝑝 = 0.39𝑚
La perdida por fricción en el accesorio, utilizaremos un codo de 90°con un Radio Curvatura
de 1.5D, en la tabla 4.5 nos indica que:

Si, r=1.5D n=0.39

Entonces:

ℎ𝑓 = 0.39 ∗ 6.14
ℎ𝑓 = 2.39 𝑚𝑚𝐻2𝑂

Perdidas en los ductos rectos, descontaremos la longitud en los ductos lo que se refiere la
campana y el codo.

-Primer tramo, desde la campana a el codo de 90° es de 1.38m, entonces

𝑚𝑚𝐻2 𝑂
ℎ𝑓1.38 = 37.59 ∗ 1.38𝑚
100𝑚

ℎ𝑓1.38 = 0.52 𝑚𝑚𝐻2𝑂

Segundo Tramo, desde el Codo de 90° hasta el ventilador centrifugo, longitud 3.67m.
𝑚𝑚𝐻2 𝑂
ℎ𝑓3.67 = 37.59 ∗ 3.67𝑚
100𝑚

ℎ𝑓3.67 = 1.38 𝑚𝑚𝐻2𝑂

El espesor del conducto nos llevara a determinar que material es el indicado para la
fabricación de ductos de ventilación.

El calibre es 16 por lo tanto el espesor del ducto será 1.55mm, el material, Acero
Galvanizado al carbón.

Resultados de perdidas obtenidos.

Presión de velocidad 6.14 mmH2O

Perdidas tramo 1 0.52 mmH2O
Perdidas Tramo 2 1.38 mmH2O
Perdidas en Codo 90° 2.39 mmH2O
Total de Perdidas 10.43 mmH2O

Datos obtenidos selección de ventilador.

Caudal 0.76 m³/s

Perdidas por Fricción 10.43mmH2O
Dimensión del Ducto 0.22m/s
Velocidad 10m/s

3.1.1 Selección de equipo adecuado para sistema de Ventilación

localizada.
VENTILADOR CENTRIFUGO SWSI 15.

Caudal 0.75 m³/s

Velocidad 10.16 m/s
Presión Estática 12.7 mmH2O
RPM 1057 RPM
BHP 0.18 kW
Velocidad Máxima 21.1 m/s
Potencia Máxima 0.19 kW
Área Interna 0.123 m²
Dimensión de Salida 0.332x0.371 m
Diámetro Rotor 0.411 m
 3.2 Sistema de ventilación general.
Todos los cálculos y resultados tendrán como objetivo obtener el Caudal, Dimensión de
Ducto y la Perdida de Presión, estos resultados serán utilizados para determinar que tipo
de ventilador se usara para este sistema de ventilación.

Usaremos como difusor, dos campanas con pestañas las cuales tendrán la función de
recoger el aire concentrado en todo el taller y dirigirlas mediante un ducto hacia el exterior
con ayuda de un ventilador centrifugo.

𝑄 = 0.76𝑉𝑐(10𝑥 2 + 𝑊𝐿)
Si: 𝑥 = 0, 𝑊 = 1𝑚, 𝐿 = 1𝑚 𝑦 𝑉𝑐 = 2𝑚/𝑠

Entonces:

𝑄 = 0.76 ∗ 3 ∗ (0 + 1)

𝑄 = 1.52𝑚3 /𝑠
Determinamos el diámetro del ducto, formula:

4∗𝑄
𝐷=√
𝜋 ∗ 𝑉𝑡

D: Diámetro del Ducto, m.

Q: Caudal, m³/s.
Vt: Velocidad de Transporte, ms.
𝑚
Si: 𝑉𝑡 = 16 , 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠:
𝑠

4 ∗ 1.52
𝐷=√
𝜋 ∗ 16

𝐷 = 0.348 𝑚
Con estos datos podemos hallar las pérdidas de presión de velocidad y las pérdidas por fricción
que se originan en el ducto antes de llegar al ventilador centrifugo.

Presión del Aire:

𝑉𝑡 2
𝑃𝑣 = ( )
4.034

16
𝑃𝑣 = ( )²
4.034
𝑃𝑣 = 15.73 𝑚𝑚𝐻2𝑂
Perdidas por fricción:

𝑉𝑡1.8
ℎ𝑓100 = 518.72
𝐷1.18
 161.8
ℎ𝑓100 = 518.72
3481.18
𝑚𝑚𝐻2𝑂
ℎ𝑓100 = 76.43
100𝑚

Hallamos la altura de plenum, se adopta un Angulo de inclinación de 45°, se determina con

esta fórmula:

𝐿−𝐷
𝐻𝑝 =
2

1 − 0.348
𝐻𝑝 =
2

𝐻𝑝 = 0.326𝑚
En nuestra solución solo utilizaremos un codo para una campana, entonces la perdida por
fricción en el accesorio, utilizaremos un codo de 90°con un Radio Curvatura de 1.5D, en la
tabla 4.5 nos indica que:

ℎ𝑓 = 0.39 ∗ 15.73
ℎ𝑓 = 6.14 𝑚𝑚𝐻2𝑂

Perdidas en los ductos.

Ducto de la Campana 1, este ducto es recto y va directo al ventilador centrifugo, la

longitud de este ducto es de 0.8m, la perdida por fricción es:
𝑚𝑚𝐻2𝑂
ℎ𝑓0.8 = 76.43 ∗ 0.8𝑚
100𝑚
ℎ𝑓0.8 = 0.61𝑚𝑚 𝐻2𝑂
Ducto de la campana 2, cuenta con dos tramos hasta llegar al ventilador.

Primer tramo: Longitud de 1.2m.

Entonces:
𝑚𝑚𝐻2𝑂
ℎ𝑓1.2 = 76.43 ∗ 1.2𝑚
100𝑚
ℎ𝑓1.2 = 0.92 𝑚𝑚𝐻2𝑂
Segundo Tramo: Longitud de 3.5m.

Entonces:
𝑚𝑚𝐻2𝑂
ℎ𝑓3.5 = 76.43 ∗ 3.5𝑚
100𝑚

ℎ𝑓3.5 = 2.68 𝑚𝑚𝐻2𝑂

Resultados de perdidas obtenidos

Presión de velocidad 15.73 mmH2O

Ducto Campana 1 0.61 mmH2O
Ducto Campana 2
Tramo 1 0.61 mmH2O
Tramo 2 2.68 mmH2O
Perdidas en Codo 90° 9.59 mmH2O

Datos obtenidos selección de ventilador.

Caudal 1.52 m³/s

Velocidad 15 m/s

El Caudal y la velocidad de aire es igual para ambos extractores, lo que varía son las
perdidas en los ductos.

Datos para el Ventilador de la Campana 1

Presión de velocidad 15.73 mmH2O

Ducto Campana 1 0.61 mmH2O
Total 16.34 mmH2O

Datos para el Ventilador de la Campana 2.

Presión de velocidad 15.73 mmH2O

Ducto Campana 2
Tramo 1 0.61 mmH2O
Tramo 2 2.68 mmH2O
Perdidas en Codo 90° 9.59 mmH2O
Total 28.61 mmH2O
3.2.1 Selección de equipo adecuado para sistema de Ventilación
General.
3.2.1.1 Equipo para Campana y Ducto N°1

VENTILADOR CENTRIFUGO BCS 150

Caudal
1.7 m³/s
Velocidad 14.22
Presión Estática 25.4 mmH2O
RPM 2174 RPM
BHP 1.1 kW
Velocidad Máxima 43.48 m/s
Potencia Máxima 1.3 kW
Diámetro de Entrada 0.403 m
Dimensión de Salida 0.413x0.295 m
Diámetro Rotor 0.381 m

3.2.1.2 Equipo para Campana y Ducto N°2

VENTILADOR CENTRIFUGO BCS 150
Caudal
1.7 m³/s
Velocidad 14.22
Presión Estática 38.1 mmH2O
RPM 2271 RPM
BHP 1.31 kW
Velocidad Máxima 45.42 m/s
Potencia Máxima 1.49 kW
Diámetro de Entrada 0.403 m
Dimensión de Salida 0.413x0.295 m
Diámetro Rotor 0.381 m
 3.2.1.3 Equipo para Extracción de aire del exterior.
Ventilador Axial HEP-35-4T/L
Caudal
0.73 m³/s
Velocidad 14.22
Presión Estática 38.1 mmH2O
RPM 1410 RPM
BHP 0.11 kW
Velocidad Máxima 28.2 m/s
Potencia Máxima 0.44 kW
Diámetro de Entrada 0.403 m
Dimensión de Salida 0.413x0.295 m
Diámetro Rotor 0.381 m

4.- Presupuesto.
El presupuesto mostrado a continuación es elaborado tomando Fabricación e instalación
de Equipos y ductos.

Ítem Descripción Cant. Und. P. Unitario P. Total

1 Equipos S/8,386.00
Ventilador Centrifugo SWSI 150,
1.1 1 Und. S/2,538.00 S/2,538.00
0.75m³/s, 0.55kW, TSAT 12/6-0.75
Ventilador Centrifugo BCS150,
1.2 2 Und. S/1,698.00 S/3,396.00
1.84m³/s, 1.5kW, CSXR-355
Ventilador Axial HEP-35-4T/L,
1.3 2 Und. S/1,226.00 S/2,452.00
0.73m³/s, 0.11KW

2 Instalación Sistema S/5,770.00

Servicio de Fabricación de ductos en

2.1 6 m² S/120.00 S/720.00
plancha de acero galvanizado.
Servicio de fabricación de 3 Campanas
2.2 4 m² S/200.00 S/800.00
y 2 rejillas
Instalación mecanica de los equipos
2.3 5 Und. S/350.00 S/1,750.00
de ventilación
Gastos Generales, seguro, supervisión
2.4 1 Global S/2,500.00 S/2,500.00
de ingeniería y otros.
Sub-Total S/14,156.00
I.G.V. S/2,548.08
Total S/11,607.92