CHAPEADO Y PROCESOS RELACIONADOS

El chapeado es el recubrimiento de una capa metálica sobre la superficie de un

material de sustrato, bueno es el procedimiento técnico en el que una materia
en forma de una lámina se aplica encima de otra con fin de modificar su
característica (textura, color, apetencia etc.): galvanoplastia, electro formado,
chapeado sin electricidad, inmersión en caliente.
Principales razones para recubrir un metal: proporciona protección contra la
corrosión, mejora la apariencia del producto (color o textura), aumenta la
resistencia al desgaste y/o reducir la fricción de la superficie, incrementa la
conductividad eléctrica, aumenta la resistencia eléctrica, reconstruir superficies
gastados o erosionados durante el servicio.
Galvanoplastia
La galvanoplastia es el uso de corrientes eléctricas para poder depositar
metales
Electrolisis seria la electricidad aplicada a la química, agua normal, no conduce
la electricidad, pero cuando se agrega otros elementos como las sales (sulfato
y sianurato), si porque contiene iones ya estos llevan electricidad y existen
sales compuestas por metales, por ejemplo el sulfato de cobre y cuando esto
se le agrega al agua el cobre se separa del azufre mediante los iones que tiene
la sales, y ala hora de disolverlo se desprende el cobre metálico que le faltan
electrones y el sulfato tiene electrones de mas
En la electrolisis están los electro positivo que también podemos llamarlos
cátodo y el negativo ánodo, aquí tenemos que tener en cuenta un concepto que
es que los polos iguales se repelen y los polos opuestos se atraen
Habíamos dicho que el azufre contenía electrones de más ósea que tiene
carga positiva a donde creen que se ira, al electrodo positivo o al negativo, al
negativo verdad o mas bien al ánodo, entonces aquí nuestra pieza es el
electrodo negativo ósea el cátodo y el opuesto del negativo es el positivo que
en este caso es cobre
EL ELECTRO FORMADO
es un proceso de conformado de metales en el que las piezas se fabrican
mediante electrodeposición sobre un modelo, conocido en la industria
como mandril . Los mandriles conductores (metálicos) se tratan para crear una
capa de separación mecánica, o se pasivan químicamente para limitar la
adhesión del electro forma al mandril y así permitir su posterior separación. Los
mandriles no conductores (vidrio, silicona, plástico) requieren la deposición de
una capa conductora antes de la electrodeposición. Tales capas pueden
depositarse químicamente o usando técnicas de deposición al vacío (por
ejemplo, pulverización catódica de oro). La superficie exterior del mandril forma
la superficie interior del encofrado.
El proceso implica pasar corriente continua a través de un electrolito que
contiene sales del metal que se está electroformado. El ánodo es el metal
sólido que se electroforma, y el cátodo es el mandril, sobre el cual se enchapa
(deposita) la electroforma. El proceso continúa hasta que se alcanza el espesor
de electroformado requerido. Luego, el mandril se separa intacto, se derrite o
se disuelve químicamente.
La superficie de la pieza terminada que estaba en íntimo contacto con el
mandril se replica con gran detalle con respecto al original y no está sujeta a la
contracción que normalmente se experimentaría en un objeto de metal fundido
o las marcas de herramienta de un parte fresado. El lado de la solución de la
pieza está menos definido y esa pérdida de definición aumenta con el espesor
del depósito. En casos extremos, donde se requiere un espesor de varios
milímetros, existe una acumulación preferencial de material en los bordes y
esquinas exteriores afilados. Esta tendencia se puede reducir mediante
blindaje, o un proceso conocido como inverso periódico, donde la corriente de
electroformado se invierte durante períodos cortos y el exceso se disuelve
preferentemente electroquímicamente. La forma acabada puede ser la pieza
acabada o puede utilizarse en un proceso posterior para producir un positivo de
la forma original del mandril, como en la fabricación de discos de vinilo o de
estampadoras de CD y DVD.

CHAPEADO SIN ELECTRICIDAD

Es el nombre que se le da al proceso de recubrimiento que se produce
completamente mediante reacciones químicas, no se requiere una fuente
externa de corriente eléctrica. 
Los metales para chapeado son pocos; el metal para chapeado sin electricidad
más común es el níquel y algunas de sus aleaciones. También se usa el cobre
y, en menor grado, el oro como metales para chapeado. El chapeado con nique
se usa para aplicaciones que requieren altas resistencias a la corrosión. El
chapeado con cobre se usa para recubrir atreves de orificios tableros de
circuitos impresos
INMERSIÓN EN CALIENTE
El proceso de galvanización en caliente permite obtener un revestimiento
continuo de zinc metálico, sobre la estructura metálica, mediante la inmersión
de éstas en un baño de zinc fundido a 450 °C aproximadamente.
Durante esta inmersión se produce una reacción metalúrgica entre el acero y el
zinc, que da lugar a la formación de tres capas Inter metálicas y una externa de
zinc puro, logrando una “protección total”.
El revestimiento galvanizado está unido metalúrgicamente al acero base, lo que
crea un recubrimiento cuya adherencia es superior a cualquier esquema de
protección de resinas epoxi.
El principal objetivo de este proceso es evitar la corrosión sobre el hierro o
acero, que pueden ocasionar la humedad y la contaminación ambiental. Este
proceso se ha afianzado como el más fiable y económico para la protección
total del hierro y acero frente a la corrosión.
Los recubrimientos galvanizados se corroen en un índice más lento respecto
del acero (18 veces) y hasta 80 veces en ambientes agresivos.
 RECUBRIMIENTO POR CONVERSIÓN
Un revestimiento de conversión es un tratamiento de superficie de metal que
ofrece la decoración, la corrosión y la resistencia al desgaste o una capa
receptiva para pinturas, tintes, lubricantes, o adhesivos. Estos recubrimientos
se consiguen mediante procesos químicos o electroquímicos que convierten
físicamente los componentes de la superficie de metal en el acabado deseado.
El más común de estos procesos de conversión son el óxido, fosfato y cromato.
Conversiones de óxido se utilizan en diversos metales como acabados
decorativos resistentes y corrosión e incluyen azulado arma, óxido negro y
tratamientos anodizado. Fosfato y conversiones de cromato ofrecen acabados
más especializados, mejorar la resistencia al desgaste, y servir como
elementos conductores, imprimaciones para pinturas y adhesivos, o capas de
depósito de lubricantes.
Las piezas metálicas son tratados frecuentemente con superficie de mejorar o
alterar los procesos para mejorar la apariencia o las características de trabajo
del metal. La familia de revestimiento de conversión de los tratamientos es un
ejemplo ampliamente utilizada de este tipo de proceso y puede ser aplicado a
una variedad de metales, incluyendo acero, cobre, aluminio y latón.
Conseguido mediante transformación química o electroquímica, revestimientos
de conversión modificar y mejorar las características superficiales existentes.

RECUBRIMIENTOS POR CONVERSIÓN QUÍMICA

Estos procesos operan exponiendo el metal base a ciertos productos químicos
que forman películas de superficie delgadas y no metálicas. En la naturaleza
ocurren reacciones similares; algunos ejemplos son la oxidación del hierro y el
aluminio. En tanto que la herrumbre destruye progresivamente el hierro, la
formación de un recubrimiento delgado de AlO3 sobre el aluminio protege el
metal base. El propósito de estos tratamientos de conversión química es
conseguir este último efecto.
ANODIZADO
es un tratamiento electrolítico que produce una capa de óxido estable sobre
una superficie metálica. Sus aplicaciones más comunes son en aluminio y
magnesio, pero también se aplica en zinc, el titanio y otros metales menos
comunes. Los recubrimientos por anodizado se usan principalmente para
propósitos decorativos; también proporcionan protección contra la corrosión. El
grosor varía generalmente entre 0.0001 y 0.003 pulg (0.0025 y 0.075 mm). Se
pueden incorporar tintes en el proceso de anodizado para crear una amplia
variedad de colores. También se pueden lograr recubrimientos muy gruesos
sobre aluminio, mayores de 0.010 pulg (0.25 mm). mediante un proceso
especial denominado anodizado duro.