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Introduccion Al Control Numerico Computa PDF
Introduccion Al Control Numerico Computa PDF
Al principio hacer un programa de maquinado era muy difícil y tedioso, pues había
que planear e indicarle manualmente a la máquina cada uno de los movimientos
que tenía que hacer. Era un proceso que podía durar horas, días, semanas. Aún
así era un ahorro de tiempo comparado con los métodos convencionales.
Actualmente muchas de las máquinas modernas trabajan con lo que se conoce
como "lenguajeconversacional" en el que el programador escoge la operación que
desea y la máquina le pregunta los datos que se requieren. Cada instrucción de
este lenguaje conversacional puede representar decenas de códigos numéricos.
Por ejemplo, el maquinado de una cavidad completa se puede hacer con una sola
instrucción que especifica el largo, alto, profundidad, posición, radios de las
esquinas, etc. Algunos controles incluso cuentan con graficación en pantalla y
funciones de ayuda gerométrica. Todo esto hace la programación mucho más
rápida y sencilla.
También se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado
de forma automática. En el sistema CAD (diseño asistido por computadora) la
pieza que se desea maquinar se diseña en la computadora con herramientas de
dibujoy modelado sólido. Posteriormente el sistema CAM (manufactura asistida
por computadora) toma la información del diseño y genera la ruta de corte que
tiene que seguir la herramienta para fabricar la pieza deseada; a partir de esta ruta
de corte se crea automaticamente el programa de maquinado, el cual puede ser
introducido a la máquina mediante un disco o enviado electronicamente.
Hoy día los equipos CNC con la ayuda de los lenguajes conversacionales y los
sistemas CAD/CAM, permiten a las empresas producir con mucha mayor rapidez y
calidad sin necesidad de tener personal altamente especializado.
ÁMBITO DE APLICACIÓN DEL CONTROL NUMÉRICO:
Como ya se mencionó, las cuatro variables fundamentales que inciden en la
bondad de un automatismo son: productividad, rapidez, precisión y velocidad.
De acuerdo con estas variables, vamos a analizar qué tipo de automatismo es el
más conveniente de acuerdo al número de piezas a fabricar. Series de fabricación:
Grandes series: (mayor a 10.000 piezas)
Esta producción está cubierta en la actualidad por las máquinas transfert,
realizadas por varios automatismos trabajando simultáneamente en forma
sincronizada. Series medias: (entre 50 y 10.000)
Existen varios automatismos que cubren esta gama, entre ellos los copiadores y
los controles numéricos. La utilización de estos automatismos dependerá de la
precisión, flexibilidad y rapidez exigidas. El control numérico será especialmente
interesante cuando las fabricaciones se mantengan en series comprendidas entre
5 y 1.000 piezas que deberás ser repetidas varias veces durante el año. Series
pequeñas: (menores a 5 piezas) Para estas series, la utilización del control
numérico suele no ser rentable, a no ser que la pieza sea lo suficientemente
compleja como para justificarse su programación con ayuda de una computadora.
Pero en general, para producciones menores a cinco piezas, la mecanización en
máquinas convencionales resulta ser más económica. A continuación, podemos
ver un gráfico que ilustra de forma clara lo expresado anteriormente.
VENTAJAS DEL CONTROL NUMÉRICO:
Las ventajas, dentro de los parámetros de producción explicados anteriormente
son:
Posibilidad de fabricación de piezas imposibles o muy difíciles. Gracias al control
numérico se han podido obtener piezas muy complicadas como las superficies
tridimensionales necesarias en la fabricación de aviones.
Seguridad. El control numérico es especialmente recomendable para el trabajo
con productos peligrosos.
Precisión. Esto se debe a la mayor precisión de la máquina herramienta de control
numérico respecto de las clásicas.
Aumento de productividad de las máquinas. Esto se debe a la disminución del
tiempo total de mecanización, en virtud de la disminución de los tiempos de
desplazamiento en vacío y de la rapidez de los pocisionamientos que suministran
los sistemas electrónicos de control.
Reducción de controles y desechos. Esta reducción es debida fundamentalmente
a la gran fiabilidad y repetitividad de una máquina herramienta con control
numérico. Esta reducción de controles permite prácticamente eliminar toda
operación humana posterior, con la subsiguiente reducción de costos y tiempos de
fabricación.
CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL NUMÉRICO.
Se dividen fundamentalmente en:
Equipos de control numérico de posicionamiento o punto a punto.
Equipos de control numérico de contorneo.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
Supongamos una pieza colocada sobre la mesa (ver figura), y que en el punto A
se quiere realizar una perforación. Sea el eje X el eje longitudinal de la mesa y el
eje Y el eje transversal. B representa la proyección del eje del útil sobre la mesa.
El problema de llevar el punto A al punto B se puede resolver de las siguientes
formas:
Accionar el motordel eje Y hasta alcanzar el punto A´y a continuación el
motor del eje X hasta alcanzar al punto B.
Análogo al anterior, pero accionando primero el motor del eje longitudinal y
después el del transversal. Estos dos modos de posicionamiento reciben el
nombre de posicionamiento secuencial y se realiza normalmente a la máxima
velocidad que soporta la máquina.
Accionar ambos motores a la vez y a la misma velocidad. En este caso la
trayectoria seguida será una recta de 45º. Una vez llegado la altura del
punto B, el motor del eje Y será parado para continuar exclusivamente el motor del
eje X hasta llegar al punto B. Este tipo de posicionamiento recibe el nombre de
posicionamiento simultáneo (punto a punto).
Accionamiento secuencial de los motores pero realizando la aproximación a un
punto siempre en el mismo sentido. Este tipo de aproximación recibe el nombre de
aproximación unidireccional y es utilizado exclusivamente en los posicionamientos
punto a punto.
En un sistema punto a punto, el control determina, a partir de la información
suministrada por el programa y antes de iniciarse el movimiento, el camino total a
recorrer. Posteriormente se realiza dicho posicionamiento, sin importar en absoluto
la trayectoria recorrida, puesto que lo único que importa es alcanzar con precisión
y rapidez el punto en cuestión.
Siempre que se quiera realizar trayectorias que no sean paraxiales (rectas según
los ejes) es necesario que el sistema de control posea características especiales.
Los equipos que permiten generar curvas reciben el nombre de equipos de
contorneo.
Los sistemas de contorneo gobiernan no sólo la posición final sino también el
movimiento en cada instante de los ejes en los cuales se realiza la interpolación.
En estos equipos deberá existir una sincronización perfecta entre los distintos
ejes, controlándose, por tanto, la trayectoria real que debe seguir la herramienta.
Con estos sistemas se pueden generar recorridos tales como rectas con cualquier
pendiente, arcos de circunferencia, cónicas o cualquier otra curva definible
matemáticamente. Estos sistemas se utilizan, sobre todo, en fresados complejos,
torneados, etc.
Por último, se puede decir que un equipo de control numérico paraxial puede
efectuar los trabajos que realiza un equipo punto a punto y un equipo de contorneo
podrá realizar los trabajos propios de los equipos punto a punto y paraxial.
ARQUITECTURA GENERAL DE UN CONTROL NUMÉRICO.
Podemos distinguir cuatro subconjuntos funcionales:
Unidad de entrada – salida de datos.
Unidad de memoria interna e interpretación de órdenes.
Unidad de cálculo.
Unidad de enlace con la máquina herramienta y servomecanismos.
En la figura de la pagina siguiente se muestra un diagrama funcional simplificado
de un control numérico de contorneo de tres ejes.
UNIDAD DE MEMORIA INTERNA E INTERPRETACIÓN DE ÓRDENES.
Tanto en los equipos de programación manual como en los de programación mixta
(cinta perforada o cassette y teclado), la unidad de memoria interna almacenaba
no sólo el programa sino también los datos máquina y las compensaciones
(aceleración y desaceleración, compensaciones y correcciones de la herramienta,
etc.). Son los llamdos datos de puesta en operación.
En las máquinas que poseían sólo cinta perforada como entrada de datos, se
utilizaba memorias buffer.
Luego, con el surgimiento del teclado y la necesidad de ampliar significativamente
la memoria(debido a que se debía almacenar en la misma un programa completo
de mecanizado) se comenzaron a utilizar memorias no volátiles (su información
permanece almacenada aunque desaparezca la fuente de potencia del circuito,
por ejemplo en el caso de un fallo en la red) de acceso aleatorio (denominadas
RAM) del tipo CMOS.
Además poseían una batería denominada tampón, generalmente de níquel –
cadmio, que cumplían la función de guardar durante algunos días (al menos tres)
todos los datos máquina en caso de fallo en la red.
Una vez almacenado el programa en memoria, inicia su lectura para su posterior
ejecución.
Los bloques se van leyendo secuencialmente. En ellos se encuentra toda la
información necesaria para la ejecución de una operación de mecanizado.
UNIDAD DE CÁLCULO: Una vez interpretado un bloque de información, esta
unidad se encarga de crear el conjunto de órdenes que serán utilizadas para
gobernar la máquina herramienta.
Como ya se dijo, este bloque de información suministra la información necesaria
para la ejecución de una operación de mecanizado. Por lo tanto, una vez el
programa en memoria, se inicia su ejecución. El control lee un número de bloques
necesario para la realización de un ciclo de trabajo. Estos bloques del programa
son interpretados por el control, que identifica:
la nueva cota a alcanzar (x, y, z del nuevo punto en el caso de un equipo de tres
ejes), velocidad de avance con la que se realizará el trayecto, forma a realizar el
trayecto, otras informaciones como compensación de herramientas, cambio de útil,
rotación o no del mismo, sentido, refrigeración, etc.). La unidad de cálculo, de
acuerdo con la nueva cota a alcanzar, calcula el camino a recorrer según los
diversos ejes.
SERVOMECANISMOS: La función principal de un control numérico es
gobernar los motores (servomotores) de una máquina herramienta, los cuales
provocan un desplazamiento relativo entre el útil y la pieza situada sobre la mesa.
Si consideramos un desplazamiento en el plano, será necesario accionar dos
motores, en el espacio, tres motores, y así sucesivamente.
En el caso de un control numérico punto a punto y paraxial, las órdenes
suministradas a cada uno de los motores no tienen ninguna relación entre sí; en
cambio en un control numérico de contorneo, las órdenes deberán estar
relacionadas según una ley bien definida.
Para el control de los motores de la máquina herramienta se pueden utilizar dos
tipos de servomecanismos, a lazo abierto y a lazo cerrado.
En los de lazo abierto, las órdenes a los motores se envían a partir de la
información suministrada por la unidad de cálculo, y el servomecanismo no recibe
ninguna información ni de la posición real de la herramienta ni de su velocidad.
No así en un sistema de lazo cerrado, donde las órdenes suministradas a los
motores dependen a la vez de las informaciones enviadas por la unidad de cálculo
y de las informaciones suministradas por un sistema de medidas de la posición
real por medio de un captador de posición (generalmente un encoder), y uno de
medida de la velocidad real (tacómetro), montados ambos sobre la máquina.
PROGRAMACIÓN
Así como en una máquina convencional o automática, para realizar una pieza
debemosa de cuarla eligiendo el tipo de sujeción de la pieza, el empleo o no de
contrapunta, las herramientas a utilizar, y el proceso de operaciones para su
mecanizado; en una M H C N debemos darle la información a la maquina a través
de un PROGRAMA.
Cuanto más avanzada sea la máquina, mas operaciones podremos hacer
mediante el programa,como ser: cambios de elementos de sujeción de la pieza
(plato), alimentación automática de materia prima, cambio de herramientas al
producirse su desgaste, etc.
Las primeras máquinas controladas numéricamente, empleaban un ¨ lenguaje ¨
para la programación propio del fabricante. Esto traía aparejada la complicación
de tener que aprender varios lenguajes de distintos fabricantes.
Rápidamente se soluciono el inconveniente por medio de la estandarización o
normalización del lenguaje. Actualmente la norma mas utilizada es la norma ISO.
El programa es el conjunto de información geométrica y tecnológica necesaria
para fabricar la pieza y será ¨escrito¨ en forma codificada de acuerdo a la norma a
emplear.
La información geométrica comprende básicamente:
a) Dimensiones de la pieza.
b) Cálculos geométricos de empalmes y puntos de tangencia.
c) Dimensiones de la materia prima en bruto.
d) Acabado superficial.
e) Tolerancias de mecanizado.
f) Longitud de las herramientas.
g) Longitud de la carrera de los carros (alcances).
P _ _ _ _ _ número de programa.
Se emplea para identificar a los programas, almacenarlos en la memoria y
recuperarlos en
cualquier momento invocando su numero asignado. Tiene 5 dígitos y estará
comprendido entre 0 y 99998.
P _ _ identificación de parámetros o variables.
Se emplea en la programación paramétrica o en los ciclos fijos de mecanizado y
nos permite asignar variables y operar con ellas. Tiene 2 dígitos y puede variar
entre 00 y 99.
¨N ¨:
N _ _ _ _ numero de bloque (o de línea de programa).
Sirve para identificar los números de línea del programa. Estará comprendido
entre 0 y 9999.
Conviene preferentemente comenzar con la numeración desde N10 y numerar de
10 en 10 por si hubiera que colocar líneas intermedias para corregir errores u
omisiones.
N _ _ _ _. bloque condicional.
El punto “.” después del número de bloque, lo identifica como “condicional”. Este
bloque se ejecutará solo si la señal exterior (llave condicional) esta activada. Caso
contrario, lo ignorará.
Hay que tener en cuenta que la máquina lee con 4 líneas de anticipación (o más,
dependiendo del tipo de control), por lo que la llave deberá estar activada con esa
antelación.
N _ _ _ _. . bloque condicional especial
Los dos puntos “. .” después del número de bloque, lo identifican como bloque
condicional
especial.
En este caso no se tendrá en cuenta las 4 líneas de anticipación con que lee la
máquina, sino que será suficiente conque se active la señal exterior (llave) durante
la ejecución del bloque anterior.
N _ _ . _ _ número de subrutina estándar o para métrica.
Permite identificar subrutinas. Los 2 primeros dígitos indican el número de
subrutina (00 al 99), los 2 dígitos que siguen al punto decimal, indican la cantidad
de veces que se repetirá esa sub rutina.
G _ _ funciones preparatorias.
Están comprendidas entre G00 y G97 para nuestra máquina, aunque no
necesariamente existirántodas correlativamente.
Posteriormente listaremos todas las funciones preparatorias con su significado y
mas adelante aun las explicaremos una por una.
¨F ¨:
F _ _ _ _ avance en mm / min.
F _ _ _ . _ _ _ _ avance en mm / rev
¨S ¨:
¨T ¨ :
T _ _ . _ _ código de herramienta
Los 2 primeros dígitos indican la posición de la torreta tipo revolver. En nuestra
máquina,
bastará con un dígito por tener solo 8 posiciones. Por lo tanto variará entre 1 y 8.
Los 2 dígitos que siguen al punto decimal indican cual es la herramienta que está
colocada en esa posición Ese número varia entre 1 y 32 e indica las dimensiones
y la forma de esa
herramienta que se encuentran almacenados en una memoria auxiliar de la
máquina llamada Tabla de herramientas.
¨M ¨:
M _ _ funciones auxiliares
Comprendida entre M0 y M45. Estas funciones auxiliares, definen por ejemplo:
sentido de giro del cabezal, señal de fin de programa, selección de la gama de
velocidades, etc. Posteriormente las listaremos y las estudiaremos detenidamente.
¨ X ¨:
X +/- _ _ _ _ . _ _ _ cotas según el eje X.
Debemos tener presente que si programamos en diámetros (que es lo usual), el
valor de X será siempre el valor del diámetro de la pieza en ese punto y no el
radio. Deberán colocarse 3 decimales y redondear el último decimal (milésima)
según el 4to. decimal
(si es mayor o igual a 5 incrementar en 1 el tercer decimal). Ej. 28.3468 El cuarto
decimal
8 es mayor que 5 por lo que el tercer decimal pasará a ser 7, obteniéndose el valor
28.347
En el caso en que el valor sea positivo (lo usual) no es necesario colocar el signo
+.
¨Z ¨:
Z +/- _ _ _ _ . _ _ _ cotas según el eje Z
Cotas longitudinales de la pieza. Tener en cuenta al igual que en el ejemplo
anterior, los 3
decimales y el redondeo.
Cartesianas absolutas
Pos. Inicial X Z
Punto a 0 10
Punto b 0 40
Punto c 0 40
Punto d 0 20
Punto e 10 60
Cartesianas incrementales
Pos. Inicial X Z
Punto a 10 10
Punto b 30 0
Punto c 0 40
Punto d -20 10
Punto e -10 0
Ejercicio 1:
Ubicar los siguientes puntos en las siguientes figuras como el ejemplo anterior:
Cartesianas absolutas
Pos. Inicial X Z
Punto a
Punto b
Punto c
Punto d
Punto e
Cartesianas incrementales
Pos. Inicial X Z
Punto a
Punto b
Punto c
Punto d
Punto e
EJERCICO 2:
Ubicar los siguientes puntos en la siguiente figura como el ejemplo anterior:
Cartesianas absolutas
x z
Punto 1
Punto 2
Punto 3
Punto 4
Punto 5
Punto 6
Punto 7
Punto 8
Punto 9
Punto 10
Punto 11
Punto 12
Cartesianas incrementales
x z
Punto 1
Punto 2
Punto 3
Punto 4
Punto 5
Punto 6
Punto 7
Punto 8
Punto 9
Punto 10
Punto 11
Punto 12
El movimiento en el eje X es mover la torreta hacia la línea central del eje con
valores negativos y fuera del eje centro, con valores positivos. El movimiento en el
eje Z se mueva la herramienta hacia el mandril del husillo con valores negativos y
lejos de las tenazas con un valor positivo.
Códigos G
* El asterisco indica que esas son las condiciones que asume por defecto la
maquina al ser encendida, o después de un M2, M30, Emergencia, o Reset.
Formato de Block
Formato de block
Ejercicio 1:
Realizar los block para el comienzo de maquinado de la siguiente figura:
[BILLET X Z
O
G28
M06 T0101
S1200
G00
X Z
Ejercicio 2:
Realizar los block para el comienzo de maquinado de la siguiente figura:
Ejercicio 3: simularlo en el programa.
Funciones Preparatorias:
G00 : Posicionamiento rápido.
Formato :
G0 X__ Z __
G0 X __
G0 Z __
Por ejemplo:
Para moverse en un movimiento rápido del home de maquina al punto 1 y a su vez
al punto dos se debe de hacer de la siguiente manera.
Ejercicio 1:
Posicionar la herramienta en cada uno de los puntos con un movimiento rápido de
la siguiente figura.
X Z
PT1 G00
PT2
PT3
PT4
PT5
PT6
PT7
PT8
PT9
PT10
G01 INTERPOLACIÓN LINEAL:
Formato:
Ejemplo:
Se quiere hacer un corte de .3 mm entre los puntos 6 y 7 y después regresar al
centro de la pieza basándose en la figura anterior.
G00 X0 Z0
G00 X3.450
G01 Z-2.2
G00 Z0
G00 X0
Ejercicio1:
Carear con 0.6mm de profundidad, basándose en la figura anterior.
G00 X0 Z0
G__ X___
Ejercicio 2:
Cilindrar la siguiente pieza con una profundidad de 4mm en el punto de mayor
diámetro de la pieza, para después posicionarte en el menor diámetro de la pieza
y cilindrar a 6mm de profundidad y regresar al centro dela pieza.
G00 X0 Z0
_________ X196
_________ ____________
G00 Z0
G00 X________
__________ Z_________
__________ Z_________
G00 X_________
G2 : sentido horario
G3 : sentido anti-horario.
X coordenada X del punto final del arco
Z coordenada Z del punto final del arco
R radio del arco
G2 X __ Z __ R __ EJEMPLO:
En este ejemplo utilizamos el G02 ya que el arco se forma en sentido horario por
eso nos posicionamos en el punto X31.716 Z30 R14.142 pero si nos
posicionáramos en el punto X40 Z40 R14.142 EL SENTIDO DE GIRO SERIA AL
CONTRARIO EN ESTE CASO SE UTILISARIA EL G03 PARA HACER UN ARCO
NEGATICO.
Ejercicio1:
Formular los siguientes códigos de arcos positivos y negativos.
Si estas posicionado en X40 Z40, encontrar el código para hacer el arco que se
muestra en la figura con un r=10.
Si estas posicionado en X60 Z30, encontrar el código para hacer el arco que se
muestra en la figura con un r=10.
Ejercicio 2:
Realizar los puntos de posición para hacer un arco negativo y positivo con un r=10
de la siguiente figura y encontrar el código para hacer el arco.
POSITIVOS NEGATIVOS
[BILLET
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
G04 TEMPORIZACIÓN
Formato
N.... G04 X(U)...... (seg.)
ó
N.... G04 P.... (mseg.)
Nota:
- Con la dirección P no puede emplearse el punto
- decimal.
- La temporización comienza en el momento en que la velocidad de avance del
bloque anterior ha llegado a cero.
- t máx. = 2000seg., t min. = 0,1 seg.
- Resolución de entrada 100 mseg. (0,1 seg.)
Ejemplo:
N75 G04 X2.5 (temporización = 2.5 seg.)
N95 G04 P1000 (temporización = 1 seg. = 1000 mseg.)
Ejemplo:
G50 S2000
Formato
N... G70 P… Q...
P..... Número del primer bloque de corte
programado para acabado del contorno.
Q..... Número del último bloque de corte programado para acabado del contorno.
Tras el desbastado con el comando G90 permite el acabado de dimensión final.
El corte programado con P y Q que utiliza también para el desbastado, se repetirá
sin división de corte y sin sobre medida de acabado definida previamente.
Notas:
- Las funciones F, S, T y G41 ó G42, que se programan entre P y Q, son solo
efectivas para G70.
[BILLET
X30 Z90
N10 G28 U0 W0
N70 G00 Z0
N100 G00 Z0
N110 G00 X0
N130 G00 Z0
N140 G00 X0
Ejercicios: Generar el programa con la misma figura solo que ahora con un
diámetro de 20 y dibujar la figura con el diámetro nuevo.
[BILLET
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
150
[BILLET
X30 Z90
N10 G28 U0 W0
N20 M06 T0101
N30 M03 G50 S1000
N70 G00 Z0
N100 G00 Z0
N110 G00 X0
N130 G00 Z0
N140 G00 X0
N150 G71 U2 R1
Ejercicios: Generar el programa con la misma figura solo que ahora con un
diámetro de 40 y dibujar la figura con el diámetro nuevo.
[BILLET
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
150
Formato:
N.... G72 W... R...
N.... G72 P... Q... U+/-... W+/-... F... S... T...
Primer bloque
W...profundidad de corte en Z
R...altura de retroceso
Segundo bloque
P...número del primer bloque del contorno
Q...Nº del último bloque del contorno
U… [mm]...sobremetal de acabado en la dirección del eje X representado como
U+
W… [mm]... sobremetal de acabado en la dirección del eje X representado como
W+
Antes del mecanizado, la herramienta debe estar en el punto inicial, al cual volverá
cuando termine el ciclo
Notas:
- El contorno debe programarse de forma decreciente, es decir disminuyendo el
diámetro.
- El punto inicial debe estar situado fuera del contorno, es decir debe estar a la
derecha del punto final.
- El primer bloque del contorno se debe programar con G00 o G01, sólo se permite
un desplazamiento del eje Z (G00 Z...) y debe programarse en coordenadas
absolutas.
- Las funciones F, S y T se omiten dentro del contorno.
- No se debe llamar a subrutinas entre P y Q.
N10 G28 U0 W0
N70 G00 Z0
N100 G00 Z0
N110 G00 X0
N130 G00 Z0
N140 G00 X0
N150 G71 W2 R1
Ejercicios: Generar el programa con la misma figura solo que ahora con un
diámetro de 35 y dibujar la figura con el diámetro nuevo.
Ejercicios: Generar el programa con la misma figura solo que ahora con un
diámetro de 40 y dibujar la figura con el diámetro nuevo.
[BILLET
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
150
Dos bloques G73 son necesarias para especificar todos los valores.
N10 G28 U0 W0
N70 G00 Z0
N100 G00 Z0
N110 G00 X0
N130 G00 Z0
N140 G00 X0
N150 G73 U2 W2 R1
Ejercicios: Generar el programa con la misma figura solo que ahora con un
diámetro de 50 y dibujar la figura con el diámetro nuevo.
[BILLET
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
150
Formato
N… G75 R…
N… G75 X(U)… Z(W)… P… Q… R… F…
Primer bloque
R… (mm) altura de retirada para el arranque de virutas, en incremental sin signo.
(En la fig. R1)
Seg. Bloque
X(U), Z(W) coordenadas del punto K de esquina de contorno o en Z(W) final de
taladrado.
P… (μm) avance incremental en dirección X, sin signo, (P< ancho de
herramienta).
Q…(μm) profundidad de corte en Z.
R… medida de rebaje (en la fig. R2)
F… avance.
Notas
− Si se omiten las direcciones X(U) y P, G76 puede utilizarse como ciclo de
taladrado.
− En el ciclo de corte, la pasada P debe ser menor que el ancho de la herramienta.
− En el primer corte no se realizará rebaje en el punto final Z.
− La medida de rebaje ha de tener siempre un valor positivo.
M06 T0404
G00 X0 Z0
G75 R1
Ejercicios: Generar el programa con la misma figura solo que ahora con un
diámetro de 20 y dibujar la figura con el diámetro nuevo.
[BILLET Z90
M06 T0404
G00 Z0
R1
M06 T0404
G00 X0 Z0
G81 Z-3
G81 Z-6
G81 Z-9
G81 Z-12
G81 Z-15
Ejercicios: Generar el programa con la misma figura solo que ahora con un
diámetro de 20 y dibujar la figura con el diámetro nuevo.
[BILLET Z90
M06 T0404
M03 S1200
G00
G81
G81
G81
G81
G81
Notas
− El avance Q debe ser menor que el ancho de la herramienta.
− En este ciclo no se tiene en cuenta el ancho de la herramienta.
− En el primer corte no se realizará rebaje.
− La medida de rebaje ha de tener siempre un valor positivo.
G28 U0 W0
M06 T0101
G00 X25 Z0
G00 Z0
G00 X15
G00 Z0
Ejercicios: Generar el programa con la misma figura solo que ahora con un
diámetro de 20 y dibujar la figura con el diámetro nuevo.
[BILLET Z90
G28
M06
M03 S1200
G00
G01
G00
G00
G01
G00
G28 U0 W0
M06 T0101
Ejercicios: Generar el programa con la misma figura solo que ahora con un
diámetro de 20 y dibujar la figura con el diámetro nuevo.
[BILLET Z90
G28 W0
M06 T0101
G00 Z0
G01
Formato
N... G92 X(U)... Z(W)... F... (cilíndrico).
ó
N... G92 X(U)... Z(W)... R... F... (cónico).
F....... Paso de rosca (mm).
G28 U0 W0
M06 T0101
G00 X30 Z0
Ejercicios: Generar el programa con la misma figura solo que ahora con un
diámetro de 20 y dibujar la figura con el diámetro nuevo.
[BILLET Z90
G28 U0 W0
M06 T0101
G00 Z0
G92 X30
G28 U0 W0
M06 T0101
G00 X30 Z0
Ejercicios: Generar el programa con la misma figura solo que ahora con un
diámetro de 20 y dibujar la figura con el diámetro nuevo.
[BILLET Z90
G28 U0 W0
M06 T0101
G00 Z0
Formato
N..... G90 X(U)..... Z(W)..... (cilíndrico)
ó
N... G94 X(U)... Z(W)... R... F... (cónico)
R ...... Valor incremental de medida del cono en el
eje Z.
M06 T0101
Ejercicios: Generar el programa con la misma figura solo que ahora con un
diámetro de 20 y dibujar la figura con el diámetro nuevo.
[BILLET Z90
M06 T0101
S1200
G94 Z-5
M06 T0101
Ejercicios: Generar el programa con la misma figura solo que ahora con un
diámetro de 20 y dibujar la figura con el diámetro nuevo.
[BILLET Z90
M06 T0101
S1200
G94 Z-5 R1.5
Si la velocidad máxima es demasiado elevada para los fines previstos (por ej.
velocidad del plato limitada, piezas de trabajo descompensadas....), hay que
programar G92.
Formato:
N.... G92 S.... (RPM)