FABRICACIÓN Y DENOMINACIÓN DE ACEROS (II)

En esta Unidad Didáctica se desarrollarán los distintos procesos existentes para la fabricación de
aceros.

OBJETIVOS

Adquirir las competencias necesarias para conocer los procesos de fabricación de los aceros.

CONOCIMIENTOS

• Materiales utilizados en la fabricación del acero.

• Fabricación de acero con fundentes.
• Proceso Bessemer.
• Proceso Thomas.
• Convertidor LD.
• Horno eléctrico.
• Composición del acero.

Fabricación y Denominación de Aceros (II)

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MATERIALES UTILIZADOS EN LA FABRICACIÓN DEL ACERO

Cuando el hierro se combina con pequeñas cantidades de carbono, se obtiene el acero, y sus
propiedades dependen, además de su contenido de carbono, de otros elementos de aleación como
el Mn, Cr, Si, Al, etc.

Los materiales que se utilizan para la fabricación del acero normalmente se dividen en los
que contienen hierro, los fundentes y los desoxidantes.

Como carga metálica se considera:

• Arrabios.
• Chatarra.
• Ferroaleaciones.
• Prerreducidos.

La parte fundamental de la carga del material está formada por el arrabio y la chatarra.

En la fabricación de 1.000 Kg de acero se utiliza aproximadamente 1.150 Kg de carga metálica,

siendo más del 40 % de esta cantidad, arrabio y chatarra.

Arrabios

Los arrabios se pueden dividir en función de

su utilización en:

• Arrabio para la moldería.

• Arrabio para la fabricación de acero, es la
parte fundamental del arrabio.
• Las ferroaleaciones.

Con el fin de mejorar la composición del

arrabio, se le puede someter a tratamiento
fuera del alto horno para eliminar el exceso de
azufre o de silicio, como se observa en la
figura.

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 Chatarra
Es la segunda parte integrante fundamental de la carga de metal.

La chatarra se puede obtener en tres procesos diferentes:

• 50 % se forma directamente en las plantas metalúrgicas, recortes del metal

durante la laminación, lingotes defectuosos, chatarra, etc.
• 20 % se forma durante el tratamiento de metales en las fábricas de
construcción de maquinaria, viruta, desechos del estampado, etc.
• 30 % es la chatarra de amortización, máquinas inutilizadas, rieles, objetos de
uso doméstico, etc.

Ferroaleaciones
Son aleaciones de hierro.

Los elementos que se utilizan en la fabricación de acero para alearlo y

desoxidarlo son:

• Manganeso. • Titanio.
• Cromo. • Vanadio.
• Silicio. • Etc.

Prerreducidos
También llamados productos de reducción directa del hierro o materiales
metalizados.

Son esponjas metálicas conseguidas por reducción directa del mineral de hierro. Se
suele usar gas natural o carbón como elementos reductores del mineral.

Los prerreducidos se pueden dividir en tres categorías dependiendo de su

utilización:

• Contenido de hierro de 70 % a 85 %: Se utiliza de carga para la fundición en horno

alto.
• Contenido de hierro de 90 % a 98 %: Se obtiene para utilizarlo como carga en la
fabricación de acero.
• Contenido de hierro cerca del 99 %: Se emplea para fabricar el polvo de hierro.

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Uso de Oxidantes

Para acelerar los procesos de oxidación de carbono y de otras impurezas se le añaden al baño los
oxidantes.

Los oxidantes se pueden añadir de dos formas:

• Mineral de hierro.
• Aglomerado.
En Forma Sólida
• Granallas de mineral de hierro.
• Costra de laminación.

• Aire comprimido.
• Oxígeno.
• Mezclas de diversa composición incluido:
En Forma Gaseosa − El oxígeno.
− El vapor de agua.
− El gas carbónico.
− Etc.

Procesos de Fabricación del Acero

La fabricación del acero implica dos aspectos:

• Eliminar las impurezas que se encuentran en el arrabio o en las chatarras.

• Controlar los contenidos de los elementos que influyen en sus propiedades.

En el proceso de obtención del acero, las reacciones químicas que tienen lugar, requieren
altas temperaturas, para eliminar los elementos nocivos, bien en forma gaseosa o bien
llevándolos a la escoria.

Por lo tanto, los métodos de fabricación de aceros necesitan aporte de energía para elevar la
temperatura del arrabio líquido y fundir la carga sólida.

El aporte de energía se puede hacer de distintas formas:

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Antiguos Hornos Se quemaba un combustible líquido o gaseoso, mediante unos
Martin-Siemens quemadores situados en las paredes del horno.

Convertidores
Apenas se utilizan hoy día, este aporte se realizaba insuflando aire
Bessemer y
por el fondo del convertidor.
Thomas

Convertidor LD y
Se inyecta oxígeno por la boca del convertidor.
Similares

Se aprovecha el calor que genera un arco eléctrico que se hace saltar

Hornos Eléctricos entre unos electrodos y la carga metálica, o bien el calor que producen
las corrientes inducidas en el caso de hornos de inducción.

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FABRICACIÓN DE ACERO CON FUNDENTES

En la fabricación de acero con fundentes éstos se añaden al arrabio para conseguir una
adecuada composición y tipo de escoria.

Se utilizan por regla general unos fundentes específicos.

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 Fundentes Más Comunes
El componente principal de la caliza es CaCO3.

Caliza Con el calentamiento CaCO3 se descompone:

CaCO3 → CaO + CO2

Se obtiene en las instalaciones para calcinar la caliza.

Cal
La cal recién calcinada debe tener 90 % de CaO, 3 % de SiO2 y
una cantidad lo menor posible de azufre.

Se usa en la fabricación de acero como material que acelera la

disolución de la cal en la escoria básica y provoca el aumento de
la fluidez de la escoria.

Fluorita El componente fundamental de la fluorita es CaF2 (de 90 a 95 %).

Corrientemente, la fluorita contiene menos de 5 % de SiO2, por

tanto, al introducirla en la escoria, la basicidad de esta no
disminuye.

Son desechos del ladrillo de chamota caído en desuso.

Se los carga al horno con el fin de disminuir con rapidez la

Pedazos de viscosidad de la escoria de alta basicidad.
Chamota
Con la introducción en el baño de una pequeña cantidad de este
material se reduce la temperatura de fusión de la escoria de alta
basicidad y aumenta su fluidez.

Mezclas y
Se utilizan para acelerar la formación de escoria.
Briquetas

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PROCESO BESSEMER

La invención tuvo lugar en 1.855 y fue de vital importancia para el desarrollo de la producción
de acero.

Hasta este momento, aún cuando la demanda de productos siderúrgicos era muy elevada, la
fabricación del acero se hacía por cementación o en crisoles, lo que suponía una producción muy
baja.

El procedimiento consiste en insuflar aire en un convertidor en el que se ha introducido el

arrabio.

El oxígeno contenido en el aire oxida las impurezas de la fundición y consecuentemente ésta se

convierte en acero. Esta oxidación produce gran cantidad de calor, elevándose la temperatura del
baño de 1.260 a 1.650 ºC.

Los convertidores son recipientes en forma de pera, fabricados de acero y con un

revestimiento ácido constituido normalmente por 90 % SiO2, 8,5 % Al2O3 y 1 % CaO + MgO.

Tiene tres partes importantes:

• La parte superior tiene un orificio que se utiliza para echar el arrabio y retirar el acero.
• En el fondo lleva una caja de aire que transmite el viento a las toberas desde donde entra al
convertidor.
• La parte cilíndrica está envuelta por un anillo que lleva los muñones, en los cuales el
convertidor gira alrededor del eje horizontal.

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Inconvenientes

La fabricación de acero por este procedimiento presenta una serie de inconvenientes debido
a los siguientes factores:

La utilización de fundiciones con cantidades elevadas de fósforo,

fabricadas con minerales de procedencia inglesa con alto
Fósforo porcentaje en este elemento, implicaba que el acero obtenido
tuviera también fósforo en gran cantidad, y por tanto gran
fragilidad a temperatura ambiente.

A partir de fundiciones con bajo contenido en manganeso se

obtenía un acero, en el que la acción del azufre era muy nociva.

Azufre En el contorno de los granos de hierro, se constituía el azufre en

forma de sulfuro, que debido a su baja temperatura de fusión,
durante la laminación o forja, fundía apareciendo grietas en el
material.

También en el caso de la utilización de fundiciones bajas en

Oxígeno
manganeso, se producía un acero con problemas de porosidades.

Estas dificultades se eliminaron utilizando fundiciones con bajos contenidos en fósforo, y

haciendo el final de los procesos de conversión, adiciones de Mn. Una composición tipo puede
ser: 4 % C; 2 % Si; 1% Mn; 0,070 % P; 0,050 % S.

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PROCESO THOMAS

La necesidad de utilizar materiales fosforosos para la fabricación de aceros, impulsó a la

creación de procesos que, al contrario que sucedía con el Bessemer, pudieran utilizar estos
materiales.

La creación de un convertidor con revestimiento básico fue realizada por el metalúrgico

inglés Thomas en 1.878.

Básicamente el procedimiento consistía en insuflar aire en arrabios fosforosos.

El convertidor Thomas tiene una estructura análoga a la de Bessemer, existiendo una diferencia
en cuanto al volumen, siendo mayor en este convertidor que además requiere una carga de cal
previa al suministro del arrabio. Posteriormente el convertidor adquiere la posición vertical y se
inicia el soplado.

Etapas Simplificadas del Procedimiento Thomas

Se produce la combustión del silicio y manganeso, iniciándose
la escorificación.

Primera Etapa La temperatura del baño asciende como consecuencia de las

reacciones exotérmicas de oxidación, pero en menor grado que en
el convertidor Bessemer, puesto que el arrabio en el Thomas tiene
menor cantidad de silicio (0,2 % a 0,6 %).

Al aumentar la temperatura comienza la oxidación del carbono.

Segunda Etapa
Esta etapa la podríamos denominar de efervescencia.

El mezclado del baño favorece la formación de escoria que es

ferruginosa-calcárea activa.

Esta etapa la podríamos denominar la desfosforización.

Tercera Etapa
En el transcurso del proceso de oxidación y escorificación del
fósforo se desprende calor y la temperatura del metal asciende a
1.600 ºC.

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CONVERTIDOR LD

Los anteriores procedimientos de obtención

de aceros fueron, en su práctica totalidad,
desplazados por el método de fabricación de
acero con oxígeno, sistema que se empezó a
utilizar a partir de 1.952.

El proceso de conversión con oxígeno,

básicamente, consiste en inyectar oxígeno a
presión (10 a 14 atmósferas) en el baño
metálico, formado por arrabio y chatarra,
mediante un tubo refrigerado denominado
lanza, hasta lograr la completa
transformación en arrabio. Convertidor del Arrabio en Acero

Elementos de un Convertidor LD

Un convertidor LD está formado por tres partes:

• Convertidor.
• Lanza.
• Sistema de captación y depuración de humos.

Es un recipiente cilíndrico de chapa gruesa, forrado de

refractario básico. La parte superior es cónica.
Convertidor
La capacidad de un convertidor puede oscilar entre 45 t y 250 t.

Es un tubo de acero refrigerado por agua por cuyo interior

fluye el oxígeno a presión, para atravesar la escoria y llegar a la
superficie del baño.
Lanza
En algunas variantes también se inyecta cal, propano, argón,
polvo de carbón, etc., además de oxígeno.

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 Destinado a recoger los humos y gases de salida y depurarlos
de sus partículas sólidas, para su posterior utilización en otras
instalaciones de la planta.

El calor generado por las reacciones químicas de los elementos de

arrabio aporta la energía necesaria para el afino del baño.

Se han desarrollado una serie de variantes:

Proceso Características Principales

LD Inyección de oxígeno por lanza.
LD-CL La lanza está dotada de un
movimiento circular.
AOD Inyección de oxígeno y gas inerte
por el fondo a través de toberas.
LD-AC y OLP Por la lanza se inyecta oxígeno y
polvo de cal.
Sistema de Convertidor rotatorio e inyección
Captación y KALDO
a baja presión.
Depuración de Horno horizontal rotatorio con
Humos ROTOR
lanza de oxígeno.
Inyección de oxígeno con lanza y
LD-OB soplado de oxígeno por el fondo
a través de toberas.
Se combina la inyección de
LD-AB y LD-KG oxígeno por lanzasuperior con el
soplado de un gas inerte por el
fondo a través de toberas.
Combina la inyección de oxígeno
LBE por lanza con el soplado de argón
a través de ladrillos porosos.
Q-BOP Soplado por el fondo de oxígeno
y propano.
K-BOP Combina el proceso Q-BOP con
el LD.
Soplado por el fondo de oxígeno,
KMS hidrocarburos, polvos de cal y
carbón a través de toberas.

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Etapas en un Convertidor LD

En un convertidor LD se llevan
a cabo dos etapas
fundamentales:

• Carga.
• Soplado y afino.

Carga

La carga puede ser chatarra o fundición.

Estando el convertidor vacío, se le hace girar hasta colocarlo en posición de carga y por la boca
se carga la chatarra (un 10-35 % aproximadamente de la carga total) y el arrabio líquido
caliente, procedente del mezclador.

Una vez completada la carga, se pone el convertidor en posición vertical y se introduce la lanza
hasta pocos centímetros de la carga.

Soplado y Afino

Se insufla oxígeno puro a presión (entre 10 y 14 atmósferas) iniciándose las reacciones de

oxidación.

Inmediatamente se adiciona la cal necesaria (en ocasiones, además magnesita y espato flúor)
para obtener la escoria adecuada.

La enorme velocidad del chorro de oxígeno hace que éste atraviese la escoria y reaccione con el
metal, lo que da lugar a una rápida elevación de la temperatura (en la zona donde incide el
oxígeno puede alcanzar temperaturas entre 2500 ºC y 3500 ºC) que facilita las reacciones de
afino.

La escoria se espuma y atrapa las impurezas (óxidos, silicatos, fosfatos, etc.) mientras el carbono
se quema y, en forma de CO y CO2, escapa con los humos. La fase de soplado dura entre 12 y
15 minutos.

Terminado el período de afino, se corta la entrada de oxígeno, se espera unos minutos para
que se produzca la homogeneización y se vuelca el metal sobre la cuchara, con una ligera
capa de escoria para evitar la oxidación del baño por el aire.
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La duración completa de la operación, en un convertidor LD de 150 t puede oscilar entre
40 y 55 minutos.

Después de cada colada se toman muestras de caldo y de la escoria y su análisis regula la

marcha de la colada siguiente.

Humos

Los humos, a la salida del convertidor, se recogen en una campana y se los hace recorrer un
largo trayecto para enfriarlos y hacerlos perder velocidad, a fin de que se depositen las
partículas sólidas.

Son ya muchas las acerías que hacen recorrer los humos calientes por unas instalaciones de
recuperación de calor que permiten aprovechar la energía residual de los mismos para generar
vapor, que es aprovechado en otras instalaciones de la factoría.

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Aplicaciones del Acero Fabricado en el Convertidor LD

Los aceros fabricados en el convertidor se caracterizan por su bajo contenido en nitrógeno

(0.015 a 0.040 %) y bajo contenido de impurezas, que se queman a las altas temperaturas
desarrolladas en el proceso.

Elementos como el arsénico, plomo o cinc, se vaporizan y eliminan con los humos.

La gran capacidad de producción de este proceso lo hace especialmente apto para la

fabricación de grandes cantidades de acero, por lo que no es rentable en aceros aleados
especiales en tonelajes limitados.

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HORNO ELÉCTRICO

El horno eléctrico es un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa forrado de material

refractario que forma la suela o solera que albergará el baño de acero líquido y de escoria.

El fundamento de la fabricación del acero en el horno eléctrico es la fusión de las chatarras

por una corriente eléctrica y el afino posterior del baño fundido.

Elementos de un Horno Eléctrico

A través de unos orificios

practicados en la bóveda se
introducen los electrodos,
generalmente tres, que son gruesas
barras de grafito y cuyo diámetro
puede alcanzar hasta 700 mm.

Los electrodos son desplazables de

forma que permiten regular su
distancia a la carga a medida que se
va consumiendo.

La corriente se suministra a los electrodos mediante un transformador en el que se consiguen los

parámetros (voltaje e intensidad) adecuados para hacer saltar el arco, con intensidad
variable, según la fase de operación del horno.

La instalación se completa con una captación de humos a través de un orificio practicado en la

bóveda (cuarto agujero) y se conducen a la instalación de depuración, con lo que se evita
contaminar la atmósfera.

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Tipos de Hornos Eléctricos

Existen dos tipos de hornos eléctricos, según el modo en que se utiliza la corriente para
producir el calor necesario para la fusión:

La carga se coloca en un crisol rodeado de una bobina por la cual se hace

Hornos de pasar una corriente eléctrica.
Inducción
Las corrientes inducidas en el interior de la bobina funden la carga.
Son los más ampliamente utilizados con carácter industrial.
Se hace saltar un potente arco entre los electrodos y la carga y se
Hornos de Arco aprovecha el calor generado por el arco.
Las acerías modernas están generalmente equiparadas con hornos de arco
directo con tres electrodos verticales.

Otro tipo de clasificación depende del tipo de bóveda.

• Bóveda fija: se cargan a través de unas puertas abiertas en las paredes.

• Bóveda desplazable: permite la carga de las chatarras por la parte superior mediante cestas
adecuadas. Son los más frecuentes en los hornos.

Fases del Proceso en el Horno Eléctrico

Se pueden considerar fundamentalmente las siguientes fases en el horno eléctrico:

La marcha de la operación se inicia, como en el caso del convertidor,

con la carga de horno, formada ésta por las chatarras y por los
componentes formadores de la escoria, principalmente cal.

Se tapa el horno con la bóveda, se bajan los electrodos hasta la

distancia apropiada y, conectando la corriente, se hace saltar el arco
Fusión
hasta fundir completamente los materiales cargados.

Cada vez se utiliza con más frecuencia la inyección de oxígeno para

acelerar la fusión.

En los hornos modernos, la fusión dura alrededor de una hora.

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 Cuando la carga se encuentra en estado líquido, se inyecta oxígeno, lo
que favorece la oxidación que elimina los elementos indeseables del
baño (silicio, manganeso, fósforo, etc.), formando óxidos que pasan a
la escoria y quemando el carbono (descarburación) que se elimina en
Oxidación
forma gaseosa (monóxido de carbono CO) y produce el hervido del
baño.

Entre la fase de fusión y la de oxidación hay una etapa de afino.

Las operaciones en este período tienen por objeto obtener un metal de

bajo contenido en oxígeno y eliminar la mayor parte de azufre.

Reducción Para ello se añade cal, que actúa de desulfurante, espato, que baja el
punto de fusión de la escoria, y algunos elementos desoxidantes para
fijar el oxígeno. Se forma así una nueva escoria desulfurante y
desoxidante.

En este período se ajusta la composición del baño añadiendo las

ferroaleaciones que contienen los elementos químicos que se desea
incorporar al acero para darle las propiedades especiales y
características de una buena aleación.
Ajuste de la
Composición
Se espera que las adiciones se disuelvan y se produzca la
homogeneización en la composición del baño y cuando se alcanza la
temperatura adecuada, se cuela el acero en la cuchara, basculando el
horno o colando por el fondo.

Fases en el Horno Eléctrico

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COMPOSICIÓN DEL ACERO

En la composición de un acero fabricado por cualquiera de los distintos procesos, existen

elementos químicos que, en mayor o menor proporción, le confieren ciertas propiedades
físico-químicas, que pueden ser de gran importancia para su posterior utilización.

• Proporciona una desoxidación eficaz.

Aluminio
• Afina el tamaño de grano.

• Aumenta la fragilidad de los aceros.

Azufre
• Mejora la maquinabilidad.

Boro • Aumenta la templabilidad de los aceros.

• Aumenta la resistencia, el límite de elasticidad y la dureza.

Carbono
• Disminuye la ductilidad y maleabilidad.

• Eleva la resistencia en los aceros bajos en carbono.

• Aumenta la resistencia a la corrosión.
Fósforo
• Mejora la maquinabilidad.
• Disminuye la tenacidad.

• Produce fragilidad en el acero.

Hidrógeno
• Elemento nocivo.

• Elimina la fragilidad en caliente originada por el azufre.

• Aumenta la templabilidad.
Manganeso
• Aumenta la resistencia y con contenidos elevados, aumenta la
resistencia al desgaste.

• Aumenta la templabilidad.
Molibdeno • Aumenta la resistencia en caliente.
• Aumenta la resistencia al desgaste.

• Eleva la resistencia de los aceros no templados.

Níquel • Proporciona tenacidad, especialmente a bajas temperaturas.
• Mejora la resistencia a la corrosión.

• Controla el tamaño de grano.

Nitrógeno • Aumenta la templabilidad.
• Aumenta la resistencia de algunos aceros inoxidables.

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 • Aumenta la fragilidad del acero.
Oxígeno • Elemento nocivo.
• Disminuye la resistencia al choque.

Plomo • Mejora la maquinabilidad.

• Se emplea como desoxidante en general o como elemento de

Silicio aleación en chapas magnéticas y eléctricas.
• Aumenta la resistencia.

• Se emplea como desoxidante.

Titanio • Afina el tamaño de grano de los aceros.
• Mejora la capacidad de conformación.

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