DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES

(LAYOUT)
OBJETIVOS GENERALES

• Determinar los espacios

necesarios para ubicar
centros de trabajo,
maquinarias de
transporte, pasillos y
necesidades especiales
del proceso, con el
objetivo de lograr un flujo
de trabajo, comunicación
y/o personas sin
interrupciones
2
Algunas preguntas a responder
1. ¿Qué centros incluir en la
distribución?

2. ¿Cuál es el espacio
adecuado?

3. ¿Cómo se debe configurar

el espacio en cada
centro?

4. ¿Dónde debe localizarse

cada centro?
3
 PLANIFICACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN
• IMPACTO
• Eficacia
• Eficiencia
• Buen clima laboral
• Buena imagen

• ELEMENTOS DE DISTRIBUCIÓN
• Centros de trabajo o de actividad
• Estación de trabajo en una planta manufacturera
• Oficinas – Archivos – Salas de reunión
• Depósitos en un centro de distribución
• Ventanillas de atención en un Banco – Cajeros automáticos
• Sala de espera en un hospital - Quirófanos
• Otros elementos
• Escaleras fijas o móviles / Cintas transportadoras
• Ascensores - Montacargas
• Puertas – Portones - Ventanas
• Pasillos de circulación y de servicios
• Sanitarios - Bar / Comedor
4
• Instalaciones de servicios principales y auxiliares.
 PLANIFICACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN
• Tipo y volumen de la demanda
• Objetivos particulares y criterios para la
distribución
• Facilitar el flujo de trabajo, información y/o
personas
• Maximizar el uso del espacio volumétrico
• Minimizar tiempos de flujo
• Reducir transportes y distancias
• Minimizar retrocesos
• Brindar seguridad y protección
• Ofrecer comodidad
• Lograr ambientes de trabajo agradables
• Facilitar la comunicación
• Facilitar la supervisión
• Mantener delimitadas las áreas de back y front
office
• Maximizar el volumen de ventas/m3
• Proceso (cantidad de operaciones, tipo de
flujo)
• Magnitud, frecuencia y distancia de
movimientos entre los elementos de la
distribución
• Requerimientos de espacios para
operaciones, transportes, cargas y
descargas, montajes, salas de espera,
pasillos, escaleras, entradas y salidas,
fuentes de energía, gas, tomas de agua,
etc.
• Atender las diferentes restricciones
• Ubicación absoluta y relativa de cada
centro de trabajo y recursos
5
 LAYOUT ARITMÉTICO Y GEOMÉTRICO

• Una vez definidos los objetivos particulares a alcanzar y analizadas las

eventuales restricciones, se procede a:
• El layout aritmético: se trata de determinar el espacio necesario
(volumétrico) para los sectores principales al cual se le deberá agregar el
correspondiente a pasillos y sectores de servicio.
• El layout geométrico: en el cual se debe tener primero en cuenta el modo
de interrelacionar cada sector o departamento con los restantes (cercanía o
alejamiento) en función de los requisitos del proceso de producción, flujo
de información o de personas.
• Una vez hallada una distribución aceptable de los grandes sectores, se
procede a la distribución más detallada de los centros de trabajo,
maquinarias, etc, dentro de cada uno de ellos.
 LOCALIZACIÓN DE UN CENTRO
Relativa Absoluta
• la posición que • el espacio
ocupa un centro particular que
con relación a los ocupa dentro de
demás la instalación

7
 TIPOS DE DISTRIBUCIÓN

• Por Posición fija

• Por Procesos

• Por Productos

• Celular o Híbrida

8
DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA
• El producto está fijo en un lugar

• Acuden a él
• Trabajadores
• Herramental
• Equipos /Materiales

• Lo determina el tamaño del producto

• Fabricación de barcos
• Ensamble de locomotoras
• Construcción de represas. edificios,
puentes, etc

9
 DISTRIBUCIÓN POR PROCESOS
• Agrupa los departamentos de trabajo según su función
• Adecuado cuando:
• la línea de productos es amplia
• el flujo es intermitente
• los niveles de producción son bajos o imprevisibles

Rectificado Forja Tornos

Pintura Soldadura Taladros

Oficina Fresadoras Fundición Distribución de taller

de producción 10
Recordemos que en un taller de trabajo…

• Procesamiento más lento que un proceso lineal

• Pérdida de tiempo productivo debido a los set-ups

• Cierta independencia de los departamentos genera mayor

inventario, que a su vez consume espacio y capital

• Manejo de materiales puede ser costoso

• Esquemas o rutas de transporte complejas y con interferencias

• Suelen producirse rupturas de carga y colas de espera

• Planificación y control de producción complejas

11
 Diseño de distribución por procesos
• Determinar los requisitos de espacio por centro
• Deben vincularse los requisitos de espacio con los planes de
capacidad
• Calcular necesidades específicas y espacios de los equipos
• Prever pasillos de circulación, espacios para carga de
máquinas, etc.
Departamento Área (m2)
1 Taladrado y rectificación 1000
2 Equipo NC 950
3 Embarques y recepción 750
4 Tornos y taladro 1200
5 Depósito herramientas 800
6 Inspección 700
12
Total 5400
 Diseño de distribución por procesos
• Primera aproximación s/ espacio disponible
• se asignan espacios en un diagrama de bloques
• inicialmente puede usarse un diagrama con bloques iguales
• cuando se proyectan modificaciones debe contarse con un diagrama actual

2 4 3
60

6 5 1

90
13
 Matriz de recorridos

Recorridos entre departamentos

1 2 3 4 5 6

1 Taladrado y rectificación 20 20 80

2 Equipo CN 10 75

3 Embarques y recepción 15 90

4 Tornos y taladros 70

5 Depósitos de Herramientas

6 Inspección

14
 Matriz de recorridos
• Desarrollar un plano de bloques
• Búsqueda de satisfacer los criterios de rendimiento requisitos del área
• Se realiza por tanteos
• Puede complementarse con software para evaluar las soluciones
• Cercanos
• 3,6
• 1,6
• 2,5
• 4,5

5 4 3
2 4 3
2 1 6
6 5 1 15
 Matriz de recorridos
• Cálculo del Puntaje Total de Recorridos entre departamentos

Deseabilidad 1 Taladrado y rectificación

1 2

20
3 4 5

20
6

80

2 Equipo NC 10 75

2 4 3 5 4 3 3 Embarques y recepción 15 90

4 Tornos y taladros 70
6 5 1 2 1 6 5 Depósitos de
Herramientas

6 Inspección

Plano actual Plano propuesto

Pares de Factor de Distancia Puntaje Distancia Puntaje
departamentos proximidad, l d carga-dist, ld d carga-dist, ld
1,2 20 3 60 1 20
1,4 20 2 40 1 20
1,6 80 2 160 1 80
2,3 10 2 20 3 30
2,5 75 2 150 1 75
3,4 15 1 15 1 15
3,6 90 3 270 1 90
4,5 70 1 70 1 70 16

ld 785 ld 400
 Matriz de costo-volumen-distancia

3 matrices: Distancias entre sectores, volumen a transportar y costo

1 2 3 4 5 6

1 Taladrado y rectificación

2 Equipo CN

3 Embarques y recepción

4 Tornos y taladros

5 Depósitos de Herramientas

6 Inspección

∑∑ (Cij17 * Vij*Dij)
Gráfica REL – Juicios cualitativos
Clasificación de proximidad
Recorridos entre departamentos
A: absolutamente necesario
1 2 3 4 5 6 E: especialmente importante
I: importante
Taladrado y E S I S A O: proximidad ordinaria
1
rectificación 3,2 2,1 1 S: sin importancia
O S E I N: no deseable
2 Equipo CN
1 1 6
Claves explicativas
O S A
3 Embarques y recepción 1: Manejo de materiales
1 1
2: Personal compartido
E N 3: Facilidad supervisión
4 Tornos y taladros
1 5 4: Utilización de espacio
Depósitos de S 5: Ruido
5 6: Actitudes del empleado
Herramientas

6 Inspección 1 2 5

18 6 3 4
 DISEÑAR LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DETALLADA

• Representación detallada
• Disposición de centros y otros
elementos (pasillos, escaleras,
servicios, etc.
• Modelo bi o tridimensionales

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 DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO
• Adecuada para procesos lineales
• Las estaciones de trabajo se distribuyen secuencialmente, de acuerdo al
orden en que deben ser procesados los productos
• Uno o más operadores son responsables de una estación y realizan
tareas repetitivas
• El producto avanza de una estación a otra a un ritmo constante (tc),
hasta que sale terminado al final de la línea
• Las líneas pueden adoptar formas I, L, O, Z, S ó U

Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4

20
 Recordemos que en un proceso lineal…

Ventajas Desventajas
• Tasas de • Mayor riesgo de
procesamiento más rediseño
altas • No se puede obtener
• Inventarios en alta variedad
proceso más • Requiere altos ritmos
reducidos de procesamiento y
• Menor tiempo gran inversión de
improductivo capital 21
 Diagrama de precedencia

D
Tiempo Predecesores
40 H
Elemento Descripción [s] Inmediatos B
A Empernar marco de pata 40 ninguno
B Insertar flecha impulsión 30 A
30 20
C Colocar eje 50 A
E
D Colocar agitador 40 B
E Colocar rueda motriz 6 B A
F Colocar rueda libre 25 C
F 6
G Montar poste inferior 15 C 40
H Colocar controles 20 D,E 25
C
I Montar placa de spec´s 18 F,G
I
Total 244 50
18
244 segundos = 4,066 minutos G
22
15
 Balanceo de Línea

• Tasa de producción deseada

• Tpd= Requerimiento de producción /capacidad de la operación
= 4800 u/sem/ 80 h/sem= 60 u/h

• Tiempo de ciclo (tiempo máximo en cada estación de trabajo)

• tc = 1 / tasa producción [u/h] = 1 / 60 (u/h)= 0.0166 h/u =
1,0 min / u = 60 segundos /unidad

• Número mínimo teórico de estaciones de trabajo

• Nmt = Σt /tc = 4,066 min / 1,0 min/u = 4.,066 estaciones ~ 5 estaciones
• debe expresarse en números enteros
23
 Balanceo de Línea

• Tiempo ocioso
• To = N*tc – ∑t
• N = número de estaciones  Al minimizar N se
• tc = tiempo de ciclo
• ∑t=tiempo estándar total requerido para garantiza
ensamble de una unidad
mínimo tiempo ocioso

(suma de los tiempos productivos)
eficiencia máxima


• Eficiencia retraso mínimo


• Ef (%)= (∑t / N*tc)*100

• Retraso o Demora de balanceo

• Rb (%) =100 – Ef (%) 24
 Una forma de resolver el diagrama de precedencia

• Paso 1: prepare una lista con los candidatos a asignar

• no debe haber sido asignado
• sus predecesores han sido asignados
• su tiempo no exceda el tiempo ocioso
• en caso de no haber candidatos ir a Paso 4

• Paso 2: escoja un candidato

• que tenga el tiempo de trabajo más largo
• que tenga el mayor número de seguidores

• Paso 3: Calcule el tiempo acumulado y el tiempo ocioso

• Paso 4 : Si alguno de los elementos no ha sido asignado y ninguno es

candidato para la primera estación: genere una nueva

25
 Hoja de cálculo
S4 S5

Tiempo Tiempo ocioso

S3 D
Estación Candidato Selección Acumulativo c = 60 s
40 H
S2 B
S1 A A 40 20 S1
S2 B,C C 50 10 30 20
S3 B,F,G B 30 30
E
E,F,G F 55 5
S4 D,E,G D 40 20 A F
E,G G 55 5 6
S5 E,I I 18 42 40
E E 24 36 25
C
H H 44 16
I
50
18
G
26
15
 Decisiones acerca del tiempo de ciclo

 El tiempo de ciclo depende de la tasa de producción deseada

 tc = 1 / tasa producción [u/h]

 A menor tc, mayor volumen de producción

 A menor número de estaciones , menor producción

 La eficiencia máxima de una línea varía según el número se estaciones

y según el tiempo de tiempo de ciclo seleccionado
– Ef (%)= (∑t / n*c)*100

 El tc debería calcularse en función de la demanda (takt time)

27
 Distribución celular - Tecnología de Grupo (TG)
• Células o celdas: agrupamiento en línea de estaciones no
similares

• 1 celda = 1 o muchas máquinas; por ej. 1 celda = combinación

de 20 máquinas con 4 personas
• Se busca minimizar los cambios o ajustes para la preparación
de máquinas
• Las partes o productos deben poderse agrupar en familias que
tengan requisitos de procesamiento similares, tamaños, pesos
y/o habilidades de trabajo semejantes

• Combina las ventajas de una distribución lineal y de una por

procesos
28
FLUJO ANTES DE LAS CÉLULAS
Torneado Fresado Taladro

To To
Ta Ta
F F
Ta Ta
To To F F Rectificación

To To F F
R R

Ensamble
To To R R
E E

Recepción y R R
E E
Embarque
29
 FLUJO DESPUÉS DEL USO DE CÉLULAS

To To F Ta R Area de
ensamble
Célula 1

Recepción To F R R A A
Célula 2
Célula 3

To F Ta Embarques

30
 DISTRIBUCIÓN CELULAR

• El flujo es lineal y set ups Maq 2

inexistentes
• No hay filas de espera
• Mayor velocidad de
respuesta
• Se reduce inventario
• Menores costos de
movimientos y transporte
• Se obtiene variedad
• Mejor aprovechamiento de
los RRHH
• Empleados como
responsables del proceso Maq 5
• Mejor comunicación 31
• ECONOMÍAS DE ALCANCE
 CONCLUSIONES
• Las decisiones acerca de la distribución física no solo abarcan dónde ubicar los
centros de actividad sino que también incluyen
• qué centros incluir
• cuánto espacio necesitan y
• cómo configurar cada uno de los diferentes espacios
• Las problemáticas de cada distribución dependen del tipo de flujo del proceso, del
movimiento de personas/materiales/información
• La eficiencia de la distribución puede estimarse según:
• flexibilidad que presente la misma
• inversión de capital en un determinado layout
• costo del movimiento de materiales
• maximización de las ventas
• saturación de los tiempos productivos
• adopción del tiempo del ciclo igual al takt time. 32