UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica

INFORME DE PRÁCTICAS PREPROFESIONALES

PRACTICANTE

CALLE ARANA WALTER ENRIQUE

CÓDIGO UNI

20140121J

EMPRESA

TERMODINAMICA S.A.

LIMA – PERÚ

2018
 AGRADECIMIENTOS

El periodo de labores como desempeño de la especialidad de Ingeniería

Mecánica representó un nuevo reto y nuevos campos importantes en mi
desarrollo como persona y como profesional. Agradezco a mis compañeros en
el área de trabajo, por el apoyo en el inicio y durante toda mi experiencia en la
empresa. Así mismo, agradezco a mi familia por el apoyo con los tiempos que
se volvieron más ajustados y el ritmo de mayor constancia y perseverancia.
 RESUMEN

TERMODINAMICA, con amplia experiencia en el sector de diseño, fabricación

y ejecución de proyectos de ingeniería, es una organización líder en soluciones
especializadas de Ingeniería, Proyectos y Servicio técnico de componentes y
sistemas que trabajan con Fluidos industriales, procesos térmicos y
automatización industrial que genera valor a la Industria peruana.

Durante mi periodo de prácticas desempeñé mis labores en el área de

Proyectos e Integraciones, la cual se dedica a los diseñar y gestionar los
distintos proyectos adjudicados a TERMODINAMICA entre los cuales se
encuentran: Proyectos en curso como el “Suministro e instalación de líneas de
proceso para línea de latas 60,000 LPH” en Ajeper Huachipa, planificación de
proyectos como “Modificación de línea interna de gas natural – Línea TC” en
Snack América Latina S.R.L. y “Modificación de línea interna de gas natural –
Instalación de válvula antisísmica y alimentación a horno y vaporizador”.

Mis actividades se centraron básicamente en estos proyectos mencionados, así

como otros que mencionaré en la descripción de las actividades mencionadas,
en los cuales participé tanto directa como indirectamente durante mi periodo de
prácticas pre-profesionales.
 CONTENIDO
AGRADECIMIENTOS............................................................................................... 2

RESUMEN................................................................................................................ 3

PRÓLOGO................................................................................................................ 5

1. INTRODUCCIÓN............................................................................................... 6

1.1. ANTECEDENTES....................................................................................... 6

1.2. OBJETIVOS GENERALES......................................................................... 7

1.3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.......................................................................7

1.4. DESCRIPCIÓN DEL INFORME..................................................................8

2. LA EMPRESA.................................................................................................... 8

2.1. RAZÓN SOCIAL......................................................................................... 8

2.2. MÁS SOBRE LA EMPRESA......................................................................9

2.3. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA..........................................................9

2.4. POLÍTICAS DE LA EMPRESA.................................................................11

2.5. PRODUCTOS Y SERVICIOS DE LA EMPRESA.....................................12

2.6. LOCALIZACIÓN....................................................................................... 15

2.7. INFRAESTRUCTURA............................................................................... 15

3. ACTIVIDADES DESARROLLADAS...............................................................16

3.1. CRONOLÓGICAMENTE........................................................................... 16

3.2. IMPORTANCIA DEL ÁREA DE INTEGRACIÓN......................................50

3.3. IMPORTANCIA DE LOS TRABAJOS REALIZADOS..............................50

4. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS DE LA PRÁCTICA PREPROFESIONAL

51

OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES...............................................................52

OBSERVACIONES............................................................................................. 52

CONCLUSIONES................................................................................................ 52

BIBLIOGRAFÍA...................................................................................................... 53

ANEXOS................................................................................................................. 54
 PRÓLOGO

El presente informe profesional se ha elaborado con la finalidad de sustentar el

trabajo desempeñado por mi persona y con el objetivo de resaltar los
conocimientos adquiridos y consolidados durante mi periodo de prácticas pre-
profesionales en la empresa TERMODINAMICA S.A., el cual empezó el 15 de
enero del 2018.

El informe, a recomendación de estructura por parte de la Sección de

Proyección Social, Extensión Universitaria y Proyección de Servicios de
nuestra Facultad, está organizado de manera tal que en el primer capítulo se
muestran los antecedentes y situación de la empresa anteriores a mi
contratación, así también mis antecedentes personales académicos antes de
empezar a laborar. Se manifiestan, además, los objetivos propuestos de cara a
mi primera experiencia laboral y se realiza una breve descripción del informe.

En el segundo capítulo se presenta a la empresa, su razón social, actividad

económica, domicilio, representante, su misión, visión y objetivos; se detalla el
organigrama general y en particular, el organigrama del área en la que me
desempeñé laboralmente. También se enumeran y explican los productos y
servicios ofrecidos por la empresa, así como su infraestructura y política de
trabajo.

Luego, en el tercer capítulo, se especifican las actividades más importantes

desarrolladas por mi persona en la empresa según orden cronológico. Además,
se explica la evolución de mis funciones como practicante de Ingeniería
Mecánica y la importancia de mi área de trabajo, así como de cada una de las
actividades que desarrollé y estoy desarrollando en mi periodo de prácticas.

Finalmente, en el cuarto capítulo, a modo de conclusiones, se mencionan los

logros obtenidos y objetivos conseguidos como resultado de mi trabajo como
practicante en la empresa. Y, por último, se han enumerado unas
observaciones y conclusiones generales al trabajo con el fin de darle un
enfoque más integral.
 1. INTRODUCCIÓN

1.1. ANTECEDENTES

Para este periodo de prácticas pre-profesionales que he desarrollado,

valiosos han sido los conocimientos adquiridos en el transcurso de mis
estudios en la facultad, así como también los consejos y recomendaciones
de profesores y compañeros de ingreso previo al mío.

Mi trabajo estuvo directamente relacionado con la gestión de proyectos de

ingeniería, fueron de especial importancia los cursos de Transferencia de
Calor y Masa, Mecánica de Fluidos I y I, y Dibujo Mecánico. Asimismo, el
curso de Ingeniería Económica y Finanzas fue provechoso para entender la
estructura y procedimientos dentro de la empresa, esto complementado
con el conocimiento de software1 me permitieron realizar un buen trabajo.

Ayudó mucho también la facilidad ofrecida por la facultad y por los medios
actuales de obtención de información para poder tener conocimientos
previos de redes de gas natural industrial, procesos de producción
alimentaria y estándares de seguridad y medio ambiente en la industria.
Igual de importantes son los cursos de extensión que se dictan en la
facultad, organizados por el alumnado y las organizaciones estudiantiles,
tales como los “Jueves de Ingeniería”.

La experiencia ganada como vicepresidente del Centro de Investigación en

Ingeniería Mecánica (CIIM) en el periodo 2017-2018 también me ayudó en
el aspecto de habilidades transversales, necesarias para el trabajo de
gestión y la dinámica de información dentro de la empresa.

Del lado de la empresa, la crisis de inversiones que afecta a nuestro país

se vio reflejada en una disminución del personal contratado en el trimestre
final del año 2017. Las licitaciones y ofertas ganadas por el área de
Integraciones y Proyectos fueron creciendo a medida que se llegaba al
2018. Por lo cual, en la empresa tomaron la decisión de contratar a un

1
Uso de Excel, AutoCAD, CadWorx y SolidWorks
practicante que pueda aprender, colaborar y dar soporte a las actividades
relacionadas con estos proyectos.

Es así que postulo a la empresa a inicios de enero del presente año e

ingreso oficialmente a trabajar el día 15 de enero del 2018 al área de
Integración y Proyectos con el cargo de Practicante Pre-Profesional de
Ingeniería Mecánica.

1.2. OBJETIVOS GENERALES

 Consolidar, complementar y aplicar los conocimientos y habilidades

adquiridos durante los años de estudio, y de esta manera, cumplir
con las exigencias del mercado laboral actual.
 Desarrollar y consolidar mis habilidades transversales (sociales y
personales) relacionadas al ámbito profesional y laboral.
 Confrontar al estudiante ante un escenario real de trabajo, a través
de las diversas actividades asignadas por la empresa en el periodo
de las prácticas pre-profesionales.

1.3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Conocer directamente cómo funcionan los procedimientos en una

empresa y las labores desarrolladas por un ingeniero mecánico en el
mercado de ingeniería de procesos térmicos.
 Desarrollar habilidades para un mejor desempeño profesional, como
la toma de decisiones frente a una problemática real que se pueda
generar en los proyectos y operaciones en la industria.
 Demostrar responsabilidad, eficiencia, dedicación, puntualidad y
confianza, características básicas, en los trabajos asignados en la
empresa.
 Lograr la convalidación del crédito por prácticas pre-profesionales, el
cual es requisito para el egreso en la carrera de Ingeniería Mecánica
en la Universidad Nacional de Ingeniería.
1.4. DESCRIPCIÓN DEL INFORME

En el presente informe se detallarán las actividades desarrolladas por mi

persona durante el periodo de mi permanencia en la empresa, las cuales
corresponden a lo requerido en el área de Ingeniería y Gerencia. Se
explicará la importancia del área en la que laboré y la importancia de mis
funciones para dicha área; así como todo lo aprendido durante el periodo de
prácticas pre-profesionales. También se hablará sobre la empresa, su
organización y cuáles son sus objetivos.

2. LA EMPRESA

TERMODINAMICA tiene una amplia trayectoria como especialista en el

manejo de Fluidos como del Vapor, Aire Comprimido, Gas Natural,
Sistemas Contra Incendio, Automatización de procesos, Aislamiento
Térmico. Es característica de TERMODINAMICA, el compromiso en el
desarrollo de la Industria en general a través de proyectos de ahorro de
Energía y Mejora de la productividad. Esta guiada una filosofía de
satisfacción a sus clientes y brindar calidad técnica con Soluciones
Integrales, técnico económicas a los problemas de planta.

La empresa se encuentra homologada por SGS, cuenta con certificado ISO

9001:2008, y es cumple con el proceso de homologación de proveedores
para poder licitar proyectos con el Estado Peruano.

2.1. RAZÓN SOCIAL

 Razón Social : TERMODINAMICA S.A.

 RUC : 20504638422
 Dirección : Jr. Victor Reynel 1045 – Lima
 Teléfono : 336-6850 fax 336-6801
 E-mail : clientes@termodinamica.com.pe
 Página web : www.termodinamica.com.pe
 Representante : Jaime Segura Cerrón (Gerente General)
2.2. MÁS SOBRE LA EMPRESA

2.2.1. MISIÓN

Brindar soluciones integrales con un alto valor agregado en

ingeniería aplicada, proyectos y servicios especializados para
procesos productivos; superando las expectativas de nuestros
clientes y contribuyendo con el desarrollo del país.

2.2.2. VISIÓN

Ser una empresa de clase mundial comprometida con nuestros

clientes en apoyar sus esfuerzos por ser más eficientes y
trabajando en armonía con el medio ambiente.

2.2.3. VALORES

• Nuestra fortaleza es el conocimiento y su aplicación.

• Somos innovadores y creativos.
• Trabajamos con actitud positiva y liderazgo en nuestras
actividades.
• Somos éticos en nuestros actos.
• Promovemos confianza, fraternidad y respeto en nuestro trabajo.
• Trabajamos en equipo, comprometidos con los objetivos trazados.

2.3. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA

La empresa se divide principalmente en 3 áreas:

INGENIERÍA

• Ingeniería Básica.
• Ingeniería de Detalle.
• Estudios de Factibilidad.
• Auditorías energéticas.
• Asesoría para el Desarrollo de Proyectos.
• Optimización de Procesos y Matriz Energética.
PROYECTOS

• Montaje de Plantas Nuevas.

• Montaje de Ampliaciones de Plantas.
• Desmontaje, traslado, montaje e interconexión de Equipos.
• Fabricación de Calderas.
• Fabricación de Equipos Térmicos.
• Fabricación de Sistemas Automatizados, en forma de módulo.
• Fabricación de Piezas mecánicas, que requieren un procedimiento de
Soldadura especial.
• Ejecución, Gerencia y Supervisión de Proyectos.

SERVICIOS

• Mantenimiento y Repotenciación de Calderos.

• Mantenimiento de Bombas.
• Mantenimiento, Reparación y Calibración de Válvulas.
• Conversiones de Equipos a Gas Natural (Calderas, Hornos etc.)
• Instalaciones de redes de Gas Natural
• Control de Temperatura, Trampas de Vapor.

2.3.1. ORGANIGRAMA GENERAL

Jaime Segura

Gerencia General

Jefe de Integración y Jefe de Servicios y

Jefe de Ingeniería
Proyectos Operaciones

Donny Quispe Rafael Calle Marco Duárez

Figura 1 – Organigrama general de TERMODINÁMICA.
 2.3.2. ORGANIGRAMA DEL ÁREA DE INTEGRACIÓN Y PROYECTOS

Rafael Calle
Jefe de
Integración y
Proyectos

Especialista en
Especialista en Jefe de
Equipos de
Fluidos térmicos Integraciónes
Combustión
Andrés Jurado Cesar Villa Cristian Gonzáles

Ingeniero Practicánte Practicánte Pre-

Ingeniero
Mecatrónico Profesional de profesional de
Mecánico Junior
Junior Ing. Mecánica Ing. Mecánica
Luis Córdova Alejandro Hervias Walter Calle Fernando Martínez

Figura 2 – Organigrama del área de Integración y Proyectos.

2.4. POLÍTICAS DE LA EMPRESA

2.4.1. POLÍTICA DE CALIDAD

“Somos una organización líder en soluciones especializadas de

Ingeniería, Proyectos y Servicio técnico de componentes y sistemas
que trabajan con Fluidos industriales, procesos térmicos y
automatización industrial que genera valor a la Industria peruana.
Asumimos un compromiso con la satisfacción de nuestros clientes
en cumplimiento con los requisitos aplicables a nuestros servicios,
contando con colaboradores especialistas calificados y fomentando
una cultura de compromiso con la mejora continua del Sistema de
Gestión de Calidad, implementado de acuerdo a la Norma ISO
9001:2008, aplicando las mejores prácticas en nuestros procesos y
productos en beneficio y desarrollo de nuestra comunidad.”

2.4.2. POLÍTICA DE SEGURIDAD, SALUD OCUPACIONAL Y MEDIO

AMBIENTE
 “Brindamos las mejores soluciones en cada uno de nuestros
proyectos y servicios asumiendo como valor esencial la seguridad y
salud de nuestros colaboradores, así como el cuidado del medio
ambiente; a través del cumplimiento de los siguientes compromisos:

 Prevenir accidentes, enfermedades e incidentes en nuestros

colaboradores, contratistas y clientes, así como la prevención de
la contaminación ambiental durante el desarrollo de nuestras
actividades.
 Minimizar el impacto sobre el medio ambiente evitando lesiones
o daños a la salud de nuestros colaboradores, contratistas y
clientes que podrían resultar afectadas por nuestras actividades.
 Cumplir los requisitos legales y las exigencias de nuestros
clientes en materia de seguridad, salud ocupacional y medio
ambiente aplicables a nuestras actividades y los estándares
voluntarios que la empresa asuma.
 Garantizar la consulta y participación activa de nuestros
colaboradores y sus representantes en el desarrollo de las
actividades que contempla nuestro sistema de gestión.
 Mantener el proceso de mejora continua de la gestión y
desempeño del sistema integrado de seguridad, salud
ocupacional y medio ambiente.”

2.5. PRODUCTOS Y SERVICIOS DE LA EMPRESA

Se brindan los siguientes servicios:

División de Vapor, Gas Natural, Fluidos y Procesos Térmicos

 Instalación de Sistemas de Vapor, Recuperación de Condensados y

Líneas de Servicios Industriales (Fluidos: Vapor, agua, aire, gas,
petróleo y otros).
 Instalación de sala de bombas Contra Incendio, redes contra incendio
Húmeda y Seca y detección y alarma.
 Mantenimiento y Repotenciación de Calderos.
 Auditorías energéticas, Análisis de Gases de Calderos,
Determinación de consumos de vapor, Identificación de pérdidas,
 Inspección ultrasónica de Trampas de Vapor, determinación del
costo de vapor. Propuestas de mejoras en la instalación.
 Fabricación e Instalación de Calderos.
 Proyectos de Gas Natural para la Industria
 Desarrollo de Ingeniería de Gas Natural
 Conversiones a Gas Natural (Calderas, Hornos etc.)
 Instalaciones de redes de Gas Natural
 Calderas a Gas Natural
 Montaje de Equipos a Gas
 Mantenimiento, Reparación y Calibración de válvulas Reductoras.
 Control de Temperatura, Trampas de Vapor.
 Válvulas de Seguridad, Juntas Rotativas de Vapor y Agua, Bombas
de condensado y Bombas de agua.

División de Automatización y Control

 Ingeniería Básica y de detalle, Estudios y Asesoramientos.

 Montaje e instalaciones, Fabricación de Máquinas automatizadas,
Instrumentación y Neumática.
 Automatización de Procesos Industriales, Diseño, configuración,
programación y puesta en marcha de sistemas eléctricos, de
medición y automatización de cada instalación hasta el soporte
técnico, entrenamiento y el mantenimiento de sistemas.
División de Aislamiento Térmico

Ingeniería de detalle, Suministro e instalación de:

 Sistemas de Aislamiento Térmico para las tuberías, domos tanques

y equipos de proceso operando a temperaturas bajas o a
temperatura media.
 Sistemas de Aislamiento Térmico para talleres, subestaciones y
oficinas.
 Techos y paredes metálicas, aislados o no aislados para los edificios
industriales y cuartos refrigerados.
Algunos proyectos ejecutados por la empresa son:

REFINERIA LA Suministro e instalación de traceado eléctrico

1
PAMPILLA S.A.A. en línea de asfalto de UDVID.
Ingeniería, suministro de materiales e
instalación del sistema de calentamiento con
MINERA CHINALCO
2 cable eléctrico (TRACING) en tuberías y del
PERÚ S.A.
sistema de aislamiento térmico en tuberías,
tanques y equipos.
3 CONSORCIO SJT Suministro de materiales para sistema de
 aislamiento térmico (Aislamiento líneas de
baja temperatura).
VOTORANTIM Servicio de aislamiento térmico A92, servicio
4 INVERSIONES PERU de aislamiento térmico A93, servicio de
S.A.C. aislamiento térmico A75.
Suministro de materiales e instalación del
aislamiento térmico de ductos y tuberías
FIANSA SOCIEDAD ( 1.600 mt²)
5
ANONIMA - Suministro e instalación de 16 juntas de
expansión para la ampliación de ductos ( 54
mt², 8.500 kilos) CEMENTOS PACASMAYO
Suministro de materiales e instalación de
SKANSKA DEL PERU
6 tratamiento acústico en sala de
S.A.
compresoras / Lurín
Fabricación e instalación de ductos del
KIMBERLY-CLARK PERU sistema de aire centralizado ACS KIMBERLY
7
S.R.L. - PLANTA SANTA
CLARA.
CEYCA SERVICIOS Suministro de materiales e instalación del
8 GENERALES Y sistema de aislamiento térmico de tuberías y
CONSTRUCCION SAC equipos / Yanacocha
P&G INDUSTRIAL PERU Suministro de Heat Tracing línea de 1/2” de
9
S.R.L. NEODOLO.
Diseño y suministro de traceado eléctrico
10 GLORIA S.A.
para transporte de grasa a sala de mezcla 2.
11 TASA OMEGA SA Suministro de material Heat Tracing
MINERA LAS BAMBAS Heat tracing paralelo autoregulado, voltaje
12
S.A. 240 VAC, Potencia 3 WATT /PIE.
2.6. LOCALIZACIÓN

La sede principal se encuentra en:

Jr. Victor Reynel 1045 – Lima

Figura 3 – Ubicación de la sede principal de TERMODINAMICA.

2.7. INFRAESTRUCTURA

Las oficinas administrativas y el taller principal se encuentran el a sede

principal: Jr. Victor Reynel 1045 – Lima

Figura 4 – Frontis de sede principal de TERMODINAMICA.

La empresa cuenta con un centro de capacitación para personal interno y
personas externas ubicado en: Jr. Domingo Ponte 1180 – Magdalena

Figura 5 – Frontis del centro de capacitación.

Además, cuenta con un taller de fabricación y almacén en Av. Prolongación

Castilla S/N - Nuevo Lurín.

3. ACTIVIDADES DESARROLLADAS

Durante el periodo de prácticas en la empresa se desarrollaron diversas

actividades en el Área de Integración y Proyectos:

3.1. CRONOLÓGICAMENTE

3.1.1. ENERO 2018

El 15 de enero de 2018 ingresé a formar parte de

TERMODINAMICA en el puesto de Practicante Pre-profesional de
Ingeniería Mecánica.

En un inicio, aún no tenía asignado un jefe directo, puesto que el

área se encontraba en reestructuración, así que empecé mi trabajo
apoyando al Ingeniero Andrés Jurado, quien lleva más de 5 años en
TERMODINAMICA y tiene un amplio conocimiento en cuanto a
sistemas mecánicos relacionados con la ingeniería de procesos
térmicos sea el caso de GLP, transporte de vapor y retorno de
condensado, así como también sistemas de extinción contra
incendios, transporte de agua industrial, entre otros temas
particulares.

Inicialmente, para poder redactar informes con el estándar de

TERMODINAMICA, leí el “Procedimiento de codificación de
documentos y planos”, documento redactado por el área de
ingeniería en el que se detallaba su uso para codificar todos los
documentos y planos generados en la formulación y/o ejecución de
los proyectos y estándares internos.

Figura 6 – Carátula de Procedimiento de Codificación.

Dentro de su alcance se encontraban documentos tales como:

Proyectos de Ingeniería Básica y Detalle.

• Memorias de Cálculo.
• Memorias Descriptivas.
• Especificación Técnicas de Materiales y Equipos.
• Planos.
• Presentación Power Point generados por el proyecto.
• Procedimientos de fabricación (arenado, soldadura, pintado, etc)
• Procedimientos de análisis no destructivos de tuberías.
• Procedimientos de pruebas de presión en equipos y tuberías

• Procedimientos de limpieza de tuberías.

Informes técnicos.
• Informes técnicos de inspecciones de trampas.
• Informes técnicos de evaluaciones de planta en general.
Estándares del Área de Ingeniería.

Formatos de Ingeniería.

Documentos de Presupuestos.

En aplicación directa del conocimiento de cursos como

Transferencia de calor y masa, realicé el trabajo de Cálculo de
ahorro y tiempo de retorno de la inversión en proyecto "Suministro e
instalación de economizador y línea de llenado de caldera" para la
empresa Industrias NETTALCO S.A.

El proyecto consistía en la instalación de una válvula modulante en

la línea de llenado controlada por un nivel promedio de agua en la
caldera, generando ahorro respecto al uso de una válvula on/off que
detecta nivel bajo y alto, con el consiguiente gasto para calentar esa
nueva masa de agua hasta su vaporización; y un economizador a la
salida de la caldera para aprovechar el calor latente en los gases de
escape y elevar la temperatura de ingreso del agua de alimentación,
evitando que los gases de escape alcancen su temperatura de
rocío.

En el alcance de la propuesta económica se ofrecía el suministro e

instalación del economizador con las siguientes características:

Figura 7 – Especificaciones de Economizador HURST.

Así también la base de anclaje del economizador y una plataforma

de acceso a este. Incluía también la línea de llenado del
economizador a la caldera usando la válvula modulante como
control de flujo.

Figura 8 – Base de anclaje de economizador.

También, en el contexto de ofertas a Nestlé Perú S.A., redacté el

informe “Comprobación de capacidad de torre de enfriamiento para
sistema de esterilización de latas de leche FMC”. Actualmente en
Nestlé existen 2 equipos de esterilización. El enfriador utiliza agua
para reducir la temperatura de las latas esterilizadas para continuar
en proceso. Este flujo se enfría en una torre de enfriamiento
existente.

Se necesitaba calcular la capacidad de la torre de enfriamiento en

base a las condiciones de funcionamiento del sistema. Como
conclusión se obtuvo que era necesaria una nueva torre de
enfriamiento de mayor capacidad para cubrir de forma óptima las
necesidades del sistema de esterilización de latas FMC.

Nestlé también solicitó el informe de “Independización de circuito de

agua de enfriamiento para compresor ZR160FF a través de torre de
enfriamiento SR 259 STD” para evaluar la necesidad de un
redimensionamiento de la capacidad de enfriamiento en base a los
parámetros de operación del compresor y el calor a disipar por la
torre de enfriamiento, dentro de la oferta ya ganada por
TERMODINAMICA de realizar el circuito independizado de agua de
enfriamiento para el compresor.

Se concluyó que la torre de enfriamiento existente tiene la

capacidad de cubrir el requerimiento al ser conectada al circuito de
enfriamiento del compresor.

Figura 9 – Vista isométrica y foto real de torre de enfriamiento.

Al iniciar mi segunda semana de trabajo en la empresa, fui asignado

al área de Integraciones, a mi cargo se encontró el Ingeniero Cesar
Villa Iquira quién ocupa el puesto de jefe del área.

El ingeniero Cesar Villa lleva más de 15 años en TERMODINAMICA

y tiene un amplio conocimiento en cuanto a sistemas mecánicos
relacionados con la ingeniería de procesos térmicos sea el caso de
GNV, GLP, transporte de vapor saturado y sobrecalentado,
sistemas de retorno de condesado, aceite térmico, así como
también sistemas de extinción contra incendios, transporte de agua
industrial, aire comprimido, entre otros temas particulares.

Para poder trabajar en esta área, empecé la revisión de normativa

relacionada con los trabajos realizados en la empresa. Esta
normativa implica aquellas que están relacionadas con los sistemas
mecánicos ya mencionadas, estas normativas son:

 NTP
Las normas técnicas peruanas también juegan un rol importante
ya que están deben ser tomadas en cuenta, aunque
generalmente son una adaptación de las normas internacionales
 Figura 10 – Logo NTP.

 NFPA
La National Fire Protection Association es la encargada de emitir
normativa relacionada con los sistemas contra incendio.

Figura 11 – Logo NFPA.

 ASME
La American Society of Mechanical Engineers es una asociación
de profesionales, que ha generado un código de diseño,
construcción, inspección y pruebas para equipos, entre otros,
calderas y recipientes sujetos a presión.
 Figura 12 – Logo ASME.

 ASTM
La American Society for Testing and Materials es una
organización de normas internacionales que desarrolla y publica
acuerdos voluntarios de normas técnicas para una amplia gama
de materiales, productos, sistemas y servicios.

Figura 13 – Logo ASTM.

 SSPC
La Society for Protective Coatings es una asociación profesional
para la industria de revestimientos marinos y de protección
industrial.

Figura 14 – Logo SSPC.

Empecé realizando un trabajo de campo en Inversiones Pesqueras

Liguria S.A.C. junto a Alejandro Hervias, compañero del área. El
trabajo en esta empresa consistía en el cambio de matriz energética
de Diesel-2 a gas natural para suministro de las 2 calderas de 600
BHP.

Como parte del alcance del proyecto, se incluía la instalación de

una ERMP (Estación de Regulación y Medición de Presión), de la
red interna de transporte de gas y de las ERSP (Estación de
Regulación Secundaria de Presión).

Las ERMP tienen como objetivo proporcionar control automático de

presión, con el fin de proteger los equipos que se encuentran aguas
abajo de ellas, los cuales son diseñados para una menor presión de
operación. El control automático asegura que el flujo de gas se
corte tan rápido cuando la presión aguas abajo comience a exceder
cierto valor de presión prefijada.

Aunque el principal objetivo de la estación es el de regular la

presión, también tiene otras funciones. Con el fin de controlar el
sistema de suministro, es esencial que la información acerca del
volumen que fluye en la línea y la presión en la línea se maneje en
un punto central. La estación mide cuanto gas se suministra en ese
punto y a una determinada presión.

Figura 15 – Esquema de ERMP.

Las ERSP, similarmente, son un conjunto de aparatos y elementos
instalados con el propósito de reducir y regular automáticamente la
presión del fluido aguas abajo de la estación, sin la necesidad de
tener la medición exacta del flujo en ese punto.

Figura 16 – Esquema de ERSP.

La ERMP se encuentra ubicada en un recinto propio en las afueras

de la empresa, por lo que solo era necesario el uso de EPP’s
adecuadas. Aquel día los trabajadores de TERMODINAMICA se
encontraban realizando el conexionado eléctrico a la estación.

Tras la inspección de los trabajos junto al personal de calidad

(registros de torqueo) procedimos a ingresar a la empresa. En esta
empresa no había presencia de procedimientos rígidos de
seguridad, por lo que se podía ingresar sin inducción de seguridad
previa. Ya adentro, nos dirigimos al área de calderas donde
conversamos con el operario Juan Valdivia, que hizo un pedido para
la reparación del panel de control de la caldera N° 2.
Posteriormente, corroborando el alcance, se definió que dicho
trabajo se consideraría como adicional al proyecto y se presentó la
oferta a Liguria, que aceptaron.
Realicé también el trabajo de campo en Lima Gas S.A. En su Planta
Callao, calle A Nº 149, Zona 7, Urb. Fundo Bocanegra se había
realizado el proyecto “Sistema de Protección Contra Incendios de la
Planta Envasadora de GLP”, que se encontraba en su etapa final
(pruebas de funcionamiento).

Para hablar del proyecto en sí, según el alcance el diseño debía

proveer una conexión para bomberos, debidamente soportada y del
tipo apropiado, dotadas de tapones o tapas listadas y una válvula
anti retorno listada. La presión máxima en cualquier punto del
sistema en cualquier momento de la vida útil del sistema sería
limitada a 350 Psi.

En general, la instalación se realizó siguiendo los procedimientos

adecuados para ejecutar el montaje de la red de tuberías para el
sistema contra incendio. En el caso que la distribución para la red
de tuberías requiriese de métodos especiales de restricción de
movimiento, éstos se implementaron siguiendo las indicaciones de
la norma NFPA 24. Aquí vemos un claro uso de la normativa para
definir planes de acción frente a casos especiales en el diseño.

Así mismo, el panel principal de detección y alarma de incendios de

tipo analógico permitía direccionar y reconocer puntualmente el
lugar en donde se pudiese producir la señal de alarma. Este panel
tiene un suministro de energía secundario que mantiene al panel
funcionando 24 horas en stand-by y 5 minutos con todas las
alarmas encendidas. Tambien cuanta con señales por averías y
alarmas contra incendios, donde la alarma contra incendios tiene
prioridad sobre cualquier otra señal.
 Figura 17 – Tablero del panel principal de detección.

El sistema cuenta asimismo con dispositivos automáticos de

detección (sensores fotoeléctricos de humo, detectores de gas GLP
y detectores de flama), dispositivos manuales de detección
(estación manual de doble acción) y dispositivos de alarma (sirena
con luz estroboscópica).

Figura 18 – Sensor fotoeléctrico de humo.

Figura 19 – Estación manual de doble acción.

Figura 20 – Sirena con luz estroboscópica.

Aquel día nos reunimos con el Ing. Alejandro Linares, gerente de

proyectos de Lima Gas, para realizar el recorrido final de los
 trabajos realizados, así como la demostración de funcionamiento
del panel FACP (Fire Alarm Control Panel) y los 3 sistemas de
diluvio instalados.

Importante destacar que en Lima Gas S.A. se encontraba prohibido

recibir llamadas al celular, por lo que se pedía que este se
encuentre en modo avión. Es una práctica importante de seguridad
puesto que, al manejar gas licuado de petróleo, este al fugar tiende
a asentarse a nivel de suelo y con alguna chispa generada puede
causarse un incendio que comprometa la vida de las personas
dentro de la empresa, así como sus instalaciones y operaciones.

3.1.2. FEBRERO 2018

El mes de febrero está íntimamente relacionado a mi desempeño en

el proyecto “Suministro e instalación de líneas de proceso para línea
de latas 60,000 LPH” en la Planta de AJEPER S.A. ubicada Av. la
Paz Nro. 131 Santa María de Huachipa (Alt. Km 8 Ramiro Prialé)
Lurigancho, Lima – Perú.

Para realizar una descripción del proyecto, este se generó por la

necesidad por parte de AJEPER de aumentar su capacidad de
envasado de latas en base al sondeo de mercado realizado en el
Capex 2017.

Para ello se proyectó realizar la compra de una línea de enlatado de

segundo uso de procedencia española, marca italiana Simonazzi
Sassib consistente de los siguientes equipos:

 Depaletizadora
 Inspectora de latas
 Esterilizadora
 Llenadora de latas
 Alimentadora de tapas
 Mezcladora
 Analizadora de cerveza
 Cerradora de latas
 Etiquetadora
 Warmer
 Envolvedora de latas
 Paletizadora
 Envolvedora de pallets

Figura 21 – Depaletizadora.

Figura 22 – Llenadora de latas.

 Figura 23 – Inspectora de latas.

El Warmer específicamente fue solicitado a la empresa brasileña

Mesal, que se comprometía a un primer envío de la ingeniería del
equipo para posteriormente enviarlo en transporte marítimo.

Por ello, se consideró el desarrollo de la ingeniería en base a los

requerimientos y especificaciones definidas en el procedimiento, el
desarrollo del conjunto de equipos, tuberías e instrumentos que
constituye cada una de las líneas instaladas, que son:

• Suministro e instalación de la línea de vapor a Warmer y CO2

• Suministro e instalación de la línea de agua blanda
• Suministro e instalación de la línea de agua de servicio
• Suministro e instalación de la línea de agua caliente
• Suministro e instalación de la línea de aire comprimido
La línea de vapor comprendía un manifold de 8” nuevo y el
suministro e instalación del sistema de vapor desde este hasta los
nuevos puntos de ingreso al Warmer a 7 barg y al paquete de
reducción de presión a 2 barg para la línea de CO 2. También se
consideraba la soportería de acero al carbono estructural ASTM A-
36 con patines fijos y móviles instalados en puntos específicos con
la finalidad de no sobrepasar los límites de stress en las tuberías.

Directamente relacionado a mantener el poder calorífico

transportado por el vapor en su recorrido, se instala material
aislante para temperatura media fabricado con lana de roca mineral,
según norma ASTM C-547 tipo I y ASTM C-795, factor de
conductividad térmica de 0.043 W/mºK a 100ºC. Con acabado en
Plancha de aluminio de 0.5 mm de espesor.

El primer punto consistía en el desmontaje del manifold de 6”

existente en el área y la fabricación e instalación de manifold nuevo
con las siguientes características:

 Diámetro : 8”
 Largo del cuerpo : 3,000 mm aprox.
 Tapas : Esféricas.
 Material : Acero al carbono
 Soportes : Acero estructural ASTM A-36

Se incluyeron los siguientes accesorios:

 04 Salidas con niple SCH40, terminación brida slip on clase

150# de 4”
 02 Salidas con niple SCH40, terminación brida slip on clase
150# de 2 1/2”
 Paquete de purga de Manifold.

Figura 24 – Manifold de Ø8”.

Se incluía un punto de suministro al Warmer con Tubo redondo

acero al carbono sin costura ASTM A-53 grado B Sch40 de 4".

También un punto de vapor a la estación reductora de presión,

considerando los siguientes materiales:

TUBERIAS
TUBO REDONDO ACERO AL CARBONO SIN COSTURA ASTM A-53 GRADO B SCH40 DE 1/2"

PAQUETE DE SEPARADOR DE HUMEDAD Y PURGA

SEPARADOR DE HUMEDAD Ø1" 150 LBS AC. CARBONO ASME SEC VIII ROSCADA, NPT WDS
WATSON & MC DANIEL
VÁLVULA DE ESFERA DE 3 CUERPOS Ø1/2" 150 LBS ASTM A-216 GR WCB -- ROSCADA, NPT
SERIE 8000 FLOWTEK

ESTACIONES REGULADORAS DE PRESIÓN

VÁLVULA REGUL. PRESIÓN, PREG=1.7 BARG Ø3/4" 150 LBS HIERRO DUCTIL -- ROSCADA,
NPT SERIE HD WATSON & MC DANIEL
VÁLVULA DE ESFERA DE 3 CUERPOS Ø1" 150 LBS ASTM A-216 GR WCB -- ROSCADA, NPT
SERIE 8000 FLOWTEK
FILTRO TIPO Y Ø1" 125 LBS ASTM A-126 CL B -- ROSCADA, NPT WCIY WATSON & MC
DANIEL
MANOMETRO 3824N, CAJA INOX, DIAL 4P, 0-200 PSI, CONX INF 1/4P INOX. C/GLICERINA,
CON SIFON, GENEBRE
MANOMETRO 3824N, CAJA INOX, DIAL 4P, 0-90 PSI, CONX INF 1/4P INOX. C/GLICERINA,
CON SIFON, GENEBRE
VÁLVULA DE SEGURIDAD DE Ø1" X Ø1 1/4" WATSON & MC DANIEL

Figura 25 – Estación de regulación de presión (Previo a instalación).

La línea de agua blanda a 2 barg es de transporte exclusivo al

Warmer con Tubo redondo acero al carbono sin costura ASTM A-53
grado B Sch40 de 3" y soportería de acero al carbono estructural
ASTM A-36.

También se incluía en la línea de agua blanda la presencia de un

Transmisor de Flujo Electromagnético con las siguientes
características:

Marca: Endress+Hauser
Modelo: L 400, 3"
Características Técnicas:
- Homologación: Zonas no clasificadas
- Alimentación: 100-240VAC/24VAC/DC
- Salidas, Entradas: 4-20mA HART, Pulsos/Frecuencia/Contacto de
Salida
- Versión: *Compacta, Cabezal Alu. recubierto
- Cable, Versión Remota: No requerido
- Entrada de Cable: Prensaestopas M20
- Recubrimiento Interno: Poliuretano
- Protocolo MODBUS
- Conexión a Proceso: Cl.150, Acero Carbono, Bridas locas ASME
B16.5
- Electrodos: 1.4435/316L - Calibración: 0.5%
- >Idioma de Operación: Español

Figura 26 – Medidor de flujo Endress-Hausser.

La línea de agua de servicio consistía en el suministro de agua a 3

barg para lavado del área en 8 puntos designados con tubos
redondos acero inoxidable con costura ASTM A-312 tipo 304 Sch40
de Ø1" y Ø2", incluyendo accesorios con rosca NTP y soportería de
acero al carbono estructural ASTM A-36.

Cada punto incluyó mangueras Euroflex Air & Water Hose 3/4" W/P
300 PSI con sus respectivos soportes.

La línea de agua caliente comprendió el transporte de agua a 75°C

y 5 barg desde un tanque existente hasta los puntos de la llenadora
y cerradora de latas. Para mantener la línea a la temperatura
deseada en los periodos inactivos del sistema (cuando no se envía
agua a proceso) fue necesario instalar tanto una línea de suministro
como de retorno.
La línea consideró tubos redondos acero inoxidable con costura
ASTM A-312 tipo 304 Sch40 de Ø3" y Ø2" así como tubo redondo
acero inoxidable C304 OD de 2" X 1.5mm.

También se consideraba la soportería de acero al carbono

estructural ASTM A-36 con patines fijos y móviles, y material
aislante para temperatura media fabricado con lana de roca mineral,
según norma ASTM C-547 tipo I y ASTM C-795, factor de
conductividad térmica de 0.043 W/mºK a 100ºC. Con acabado en
Plancha de aluminio de 0.5 mm de espesor.

La línea de aire comprende el transporte de aire comprimido a 6

barg desde una troncal existente hacia 9 puntos de conexión en las
máquinas componentes de la línea de enlatado Simonazzi. Se
consideró Tubo redondo acero al carbono sin costura ASTM A-53
grado B Sch40 y soportería de acero al carbono estructural ASTM
A-36.

Para las interconexiones a las máquinas, se considero en el alcance

la entrega de 6 unidades FR+L marca MiCRO, contando que la
línea de enlatado ya contaba con 3 unidades existentes a reutilizar.

Cada una de las tuberías y soporterías (a excepción de las de

material inoxidable) debían contar con preparación superficial SSPC
y pintura con RAL de identificación. Además, debían contar con
señalizaciones de flujo con colores RAL específicos por cada línea y
flechas indicadoras de esos sentidos.
 Figura 27 – SSPC y descripción.

En las juntas soldadas, se ofrecía ensayos no destructivos (END) al

20% de las juntas. Estos ensayos eran de plaqueo radiográfico y
test por tintes penetrantes.

Para todas las líneas instaladas se debía realizar prueba de

hermeticidad con nitrógeno o aire comprimido a 1.5 veces la presión
de operación.

El desarrollo del proyecto fue supervisado inicialmente por el Ing.

Joseph Morales, perteneciente al área de ingeniería. El supervisor
de obra era el técnico John Clement. El supervisor de seguridad era
el Ing. Victor Huamán. El administrador de obra era el señor
Gustavo Criollo. El encargado del contrato por parte de Ajeper S.A.
era el Ing. José Ruiz, gerente de proyectos. El proyecto inició su
ejecución el 27 de diciembre del 2017.
A raíz de que el Ing. Morales se acabaría labores en la empresa el
31 de enero, se decidió que la supervisión del trabajo en el aspecto
de ingeniería se realizaría a través de mi persona. Por ello realicé
una visita previa con el ingeniero para familiarizarme con el lugar de
trabajo, las obras en curso y conocer al supervisor de obra.

Para poder ingresar de forma regular, a diferencia de la pesquera

Liguria, asistí a una inducción de seguridad el día 25 de enero.
Resaltante indicar que no se permitía el uso de celular mientras uno
se encontrase caminando pues era necesario detenerse para
contestar y ponerse a un costado de la vía para así no interrumpir el
paso peatonal.

Así a principios del mes de febrero empecé a asistir a Ajeper

Huachipa como asistente de obra. En ese periodo, procedí a revisar
el alcance, revisar que trabajos faltaban, solicitar los materiales que
aún no se habían transportado a obra desde almacén y realizar el
pedido de materiales nuevos a razón de los adicionales y puntos
menores no contemplados en el alcance.

El trabajo principal de ese mes fue identificar los adicionales al

proyecto suscitados por cambios y adendas al alcance inicial. Estos
consideraban principalmente reubicaciones en el recorrido de las
tuberías y puntos de acometida adicionales en las líneas de agua
de servicio y aire comprimido.

En la línea de agua caliente se consideró una modificación de

recorrido debido a la reubicación de un equipo por parte del cliente,
lo cual implicó el desmontaje de un sector de la línea ubicado a una
altura de 7 metros desde nivel de suelo y su reubicación, lo cual
consumió mayor mano de obra y tiempo de trabajo que el previsto.
 Figura 28 – Ubicación inicial de línea de agua caliente.

Figura 29 – Modificación final de línea de agua caliente.

Se adicionaron 2 puntos de aire comprimido y 4 puntos de agua,

para lo que se tomó en consideración el redimensionamiento (en
caso ser necesario) de los diámetros de tubería en función del
caudal y las velocidades recomendadas.
 Figura 30 – Punto adicional de aire a inspectora de latas.

Figura 31 – Punto adicional de agua de servicio.

Es así que redacté el “Informe de trabajos complementarios” que

sirvió como base para que el área de presupuestos pudiese lanzar
una oferta monetaria por el costo de los adicionales. Estas se
presentaron al Ing. Ruiz y fueron aprobadas. Después realicé el
seguimiento del flujo documentario para que el adicional fuese
aprobado y facturado.

Además, se realizó el levantamiento de medidas de la instalación de

las líneas para plasmar en los planos as-built finales del proyecto.
Para ello se utilizó notación de dibujo aprendida en cursos como
Dibujo Mecánico II y conocimiento del software AutoCAD. También
 se actualizó los Welding maps de las líneas como guía para los
plaqueos radiográficos.

En ese periodo se cerraron trabajos de instalación en las líneas de

agua caliente, agua de servicio, aire comprimido y vapor a la línea
de CO2. Así mismo se realizaron los ensayos no destructivos a las
juntas.

En el caso de la inspección por plaqueo radiográfico, esta fue

realizada por un servicio tercero el sábado 17 de febrero por la
noche. La persona que realizaba el plaqueo iba con un traje
especial de protección contra la radiación y se prohibía el ingreso a
30 metros a la redonda, por lo que el ensayo se realizó en un lapso
en el que no había producción en el área.

3.1.3. MARZO – ABRIL 2018

El periodo planificado del proyecto en Ajeper era hasta el 01 de

marzo, lo cual se extendió hasta el sábado 03 de marzo. Desde el
05 de marzo se dejo de asistir a Ajeper dejando como pendientes
ciertos puntos menores y la interconexión de vapor y agua blanda al
Warmer, equipo que aun no era enviado desde Brasil.

Se definió la forma de los soportes de mangueras en la línea de

agua de servicio, la clase de mangueras a comprar, así como la
extensión y alcance de estas, presentadas en plano, previa
coordinación con el Ing. Ruiz y el Ing. Ortiz, jefe de producción de
Ajeper.
 Figura 32 – Disposición final de soportes de manguera.

También se definieron las señalizaciones a usar en las líneas en

base a instructivo de Ajeper.

Un punto de fricción en el alcance fue el suministro de los filtros

FR+L MiCRO. Los usuarios en Ajeper mencionaban ya en obra que
requerían filtros Festo pues las maquinas ya tenían un sistema
integrado de control de mantenimiento del aire en marca Festo, la
cual no sería compatible con las unidades entregadas.

Se ofreció la solución de venderles los equipos Festo a precio de

costo, lo que no aceptaron. Es así que aún no se instalan las
unidades de mantenimiento de aire para la conexión a la línea.

Se me encargó la elaboración del Dossier de calidad del proyecto

en Ajeper, con los siguientes documentos:

- Memoria Descriptiva.
- Certificado de Calidad de Materiales.
- Planos de vistas principales.
- Hoja técnica de equipos
- Registro de pruebas.
- Recomendaciones de Operación y Mantenimiento

La recopilación de datos y codificación de documentos (Hojas de

datos, Certificados, pruebas, etc.) fueron trabajos de carácter
operativo pero que podían demandar una cantidad de tiempo
considerable sin no se realizaban con una metodología ordenada.

Esencialmente, faltaron las pruebas referentes a las líneas de

conexión al Warmer, equipo aún no recibido por Ajeper.

Además, se fueron proyectando las bajadas al Warmer, para lo que

dibujé un plano y así referenciar materiales necesarios y posiciones
de puntos críticos y materiales a adquirir.

Se entregó la tercera valorización, al 85%, del proyecto en Ajeper,

la cual fue aprobada y también tuvo que recorrer el flujo de
aprobación propio de Ajeper para ser facturado.

Fuera del proyecto Ajeper, el 28 de marzo apoyé a la Ing. Sara

Pickling, especialista en Gas natural industrial, en la capacitación a
operarios en el contexto del proyecto de cambo de matriz
energética de las 3 calderas del Hospital Arzobispo Loayza en
Cercado de Lima. Este proyecto consistió en la fabricación e
instalación de una ERMP, la instalación de la red interna con
conexiones al laboratorio químico, las 3 calderas mencionadas, la
cocina del edificio chino y 2 puntos para grupos electrógenos a
futuro.

Figura 33 – Ing. Pickling impartiendo capacitación.

En el contexto del mismo proyecto, el 26 de abril se hizo la apertura
de suministro por parte de Calidda y el recorrido de la línea
instalada en compañía de las autoridades del hospital.

Figura 34 – Estación ERMP Hospital Arzobispo Loayza.

Así también apoyé al Ing. Donny Quispe, jefe del área de ingeniería,
para culminar la documentación de kickoff referida al proyecto
“Suministro y Fabricación de Skid contra incendio de 500 GPM” en
Marcobre S.A.C.

También elaboré un cuadro de cálculo de espesor de aislamiento

térmico, basándome en la norma ASTM–C680, muy útil para
encontrar el espesor mínimo a utilizar manteniendo la temperatura
de la superficie exterior por debajo de 60°C y obteniendo también la
cantidad de pérdida neta de calor dependiendo de la longitud de
recorrido y el espesor escogido.
 Figura 35 – Cuadro de cálculo de espesor de aislamiento térmico.

3.1.4. MAYO – JUNIO 2018

Durante el transcurso del mes de mayo se planificó la logística y

cronograma de trabajos para el reingreso a Ajeper, con el objetivo
de concluir todos los faltantes menores y dejar únicamente como
pendiente principal la interconexión de vapor y agua blanda al
Warmer.

Así fue que se coordinó a habilitación del personal a trabajar y del

supervisor de seguridad. Hubo una demora de 3 semanas en el
inicio de la obra por falta de personal dentro de la empresa pues
había otros proyectos que estaban en su etapa final y requería
mayor cantidad de personal (Poseidón, Nestlé, Globe, Kimberly-
Clark).
 Figura 36 – Programación de inducción de seguridad.

Figura 37 – Confirmación de inducción de seguridad.

Uno de los puntos en revisión fue la instalación de un termopozo

para protección del termómetro ubicado en la línea de agua
caliente. Su diseño fue modificado para que tuviese conexión clamp
sanitario y el interior del tubo fuese completamente hermético al
ambiente exterior.
 Figura 38 – Bosquejo de Termopozo Clamp.

El mes de mayo fue también clave en el área de ingeniería pues era

crucial que culminasen todos los entregables relacionados al
proyecto en Votorantim. Este proyecto específicamente era el
“Cambio de matriz energética de la Refinería de Cajamarquilla” para
la empresa Nexa Resources, resultante de la fusión de las
operaciones de Votorantim Metais y la minera Milpo en el Perú.

Por esta razón, la Ing. Pickling fue reservada exclusivamente para

avances del proyecto en Cajamarquilla. Así, los dos proyectos de
Gas natural cuya oferta había ganado el Ing. Villa y que la Ing.
Pickling no podía seguir dando seguimiento pasaron a ser mi
responsabilidad. Estos proyectos eran en las empresas Pepsico
(Snacks América Latina S.R.L.) y Pamolsa (Peruana de Moldeados
S.A.)

En Pepsico se desarrolló el proyecto “Modificación de línea interna

de gas natural – Línea TC” que consistía en la derivación de gas
natural de la troncal interna existente hacia el horno IET y el
intercambiador de calor de la línea TC.
 Figura 39 – Intervención general a realizar en Pepsico.

Cada equipo contaría con su ERSP correspondiente, instalación de

venteo de los reguladores de presión. Se usaría un medidor de flujo
adquirido por TERMODINAMICA para el horno IET, mientras el
medidor de flujo dedicado al intercambiador sería proporcionado por
Pepsico.
Figura 40 – ERSP de intercambiador de calor.

Figura 41 – ERSP de horno IET.

La definición de los planos y la disposición de equipos, soportes y
conexión fue definida por mí en coordinación con el Ing. Kevin
Arzapalo, jefe de Proyectos de Snacks América Latina S.R.L, y
validada por el Ing. Cesar Villa.

El proyecto en Pamolsa es el de “Modificación de línea interna de

gas natural – Instalación de válvula antisísmica y alimentación a
horno y vaporizador”. Este proyecto fue ganado el año 2016 por el
Ing. Rafael Calle, pero se mantuvo en stand by por redefiniciones
por parte de Pamolsa, hasta que se propuso una posición nueva del
vaporizador, para la cual se lanzo una oferta como adicional
considerando los costos del cambio de recorrido.

Figura 42 – ERSP de vaporizador.

 Figura 43 – ERSP de horno.

También realicé el armado y entrega de los PIG 1 de Pepsico y de

Pamolsa a Calidda. El PIG (Procedimiento de Instalación de Gas)
es un informe que contiene todas las explicaciones, cálculos,
especificaciones y procedimientos que se han definido se utilizarán
en la instalación de gas respectiva.
 Figura 44 – Cargo de Calidda por entrega de PIG 1 de Pepsico.

El 11 de junio se realizó el transporte de materiales a Ajeper. Los

trabajos se realizaron del 12 al 27 de junio con 4 técnicos los
primeros 4 días, número que se redujo a 2. Se conto con el apoyo
de Pedro Garrido como supervisor de seguridad.

Tras estos trabajos solo quedaron pendientes las conexiones al

equipo Warmer aun por importar.

El día 31 de junio culminó mi convenio de prácticas dando fin al

alcance del presente informe.
3.2. IMPORTANCIA DEL ÁREA DE INTEGRACIÓN

El área de integración cumple un rol importante puesto que conjuga la

aplicación de conocimientos de las diversas carreras y especialidades que
ofrece TERMODINAMICA como servicio para ofrecer soluciones concretas
a proyectos presentados por sus clientes

Como hemos visto todas las especialidades compartimos igual importancia,

sin embargo, los del área de integraciones de cierto modo tenemos un
trabajo un poco más complejo debido a los sistemas que se nos presentan,
el precio de estos y la gran envergadura de los equipos que manejamos.

Nuestra área es una de las más vitales y con la que se coordina más con
las otras especialidades.

3.3. IMPORTANCIA DE LOS TRABAJOS REALIZADOS

La importancia de los trabajos realizados es alta, puesto que el desempeño

de gestión tanto en comunicación interna de las necesidades que se
generaban en cada etapa de un proyecto específico como la comunicación
externa con el cliente, puesto que el ingeniero en campo se presente como
la “cara” de la empresa, y sus coordinaciones pueden resolver problemas
sin la necesidad de elevarse generando demoras

También me ayudó a profundizar en temas que vimos en la universidad sea

el caso de transporte de vapor. sistemas de recuperación de condensado y
sistemas de Gas Natural, como también a conocer nuevos como la parte de
detección, extinción y alarma contra incendios.

Por otra parte, la confianza generada por parte de los Ingenieros integrantes
del área de integración y proyectos sentidos fue de vital importancia para
este el desarrollo de los diversos proyectos ya comentados y para las
demás actividades desarrolladas en la práctica.
4. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS DE LA
PRÁCTICA PREPROFESIONAL
Los resultados obtenidos y objetivos conseguidos luego de haber realizado
las prácticas pre-profesionales en la empresa TERMODINAMICA S.A. son
los siguientes:
 Me adecué y logré ser parte del área de integración y proyectos.
 Me familiaricé y entendí los procesos y metodologías usadas en la
empresa.
 Revisé y entendí las normativas peruana e internacional.
 Revisé y entendí los criterios de diseño generales de los sistemas de
Vapor y condensado, Gas Natural y Extinción de Incendios.
 Comprendí y aprendí de los procesos que se emplean en la gestión
de proyectos por parte de la empresa.
 Desarrollé habilidades sociales necesarias para el ambiente laboral y
la gestión de proyectos.
 Tuve una participación activa en los proyectos mencionados
asistiendo a reuniones, realizando coordinaciones y gestionando los
entregables.
 Obtuve una gran experiencia laboral en una empresa muy importante
dentro del rubro de fluidos térmicos en el Perú.
 OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES

OBSERVACIONES

 Se observó que, como factor clave para la supervisión y la gestión de un

proyecto, la experiencia termina destacando puesto que se debe tener
conocimiento del desarrollo de un tema para poder lograr objetivos en
plazos determinados.
 Se pudo observar la influencia del ambiente de trabajo y la iniciativa en
el desempeño personal y del equipo de trabajo.

CONCLUSIONES

 Las prácticas pre-profesionales son una parte fundamental del desarrollo

profesional del estudiante, pues permite la aplicación de conocimientos
duros y habilidades transversales en un entorno real con problemas
tangibles.
 La industria de los fluidos térmicos tiene consideraciones fundamentales
en el ámbito de seguridad del proceso y confiabilidad del resultado.
 La implementación de proyectos en el sector alimentario de consumo
humano tiene mucha mayor rigurosidad a comparación de otros sectores
que tienden a ser menos regulados.
 BIBLIOGRAFÍA

 Cálculo y Diseño de Instalaciones Industriales de Gas Natural – Instituto

de Petróleo y Gas
 Norma de pinturas para recubrimiento – SSPC v.2015
 ASTM C680 – Standard Practice for Estimate of the Heat Gain or Loss
and the Surface Temperatures of Insulated Flat, Cylindrical, and
Spherical Systems by Use of Computer Programs
 NFPA 24, 2010
 NTP 111.010 GAS NATURAL SECO. Sistema de tuberías para
instalaciones internas industriales
 ANEXOS

PLANOS

METRADO DE MANGUERA – AJEPER S.A.

ISOMÉTRICO GENERAL – SNACKS AMERICA LATINA S.R.L.