PLANIFICACIÓN DEL PROCESO DE FABRICACION DE UNA COCINA A GAS.

1.-INTRODUCCION

La operación de ensamble es una de las operaciones más importantes en los procesos productivos, dado
que las actividades relacionadas con el ensamble existen a lo largo de todo el ciclo de vida del producto,
comenzando en el diseño conceptual con la consideración de la facilidad de ensamble y continuando en el
diseño de detalle con su evaluación.
En la etapa de producción es necesario realizar la planeación de los procesos de ensamble es por esto que
las empresas enfocan sus objetivos en tratar de mejorar estos procesos, tomando en cuenta el tiempo y la
actividad que todo operador dedica a cada orden de trabajo asociada a un proceso de ensamble de
componentes y subcomponentes.
Los procesos de ensamble presentan problemas de tiempos de ciclo, grandes cantidades de material en
proceso, bloqueos, privaciones, etc. Por lo que es necesario implementar técnicas de mejora, que permitan
incrementar la productividad de estas líneas de ensamble.

2.-OBJETIVO GENERAL

Identificar y desarrollar el proceso de una línea de ensamble que permita la visualización y la aplicación
de técnicas de mejoramiento continuo, con el propósito de aumentar la productividad del mismo, velando
por la seguridad de los operadores que participaran en el mencionado proceso.

2.1.-OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Reducir tiempos ociosos que podrían tener los operadores que participen en el proceso de
ensamblaje.
• Determinar y mejorar los puntos críticos en el proceso de ensamble en base a corridas
(simulaciones) en vivo.
• Implementar un plan de ergonomía para el bienestar de los operadores

3.-MARCO TEORICO:
3.1.- LINEA DE ENSAMBLAJE
Las líneas de ensamble originalmente fueron diseñadas para producir grandes cantidades de un único
modelo, estas son ideales para las fábricas que compiten en mercados tradicionales de consumo masivo y
deben elaborar altos volúmenes de bienes estandarizados, ya que permiten alcanzar altos indicadores de
productividad aprovechando al máximo la utilización de los recursos.
Las líneas de montaje, elemento fundamental en muchos sistemas productivos, están compuestas por un
conjunto finito de estaciones de trabajo y de tareas, que tienen asignado un tiempo de proceso, y un
conjunto de relaciones de precedencias, que especifican el orden de proceso permitido de las tareas.
Básicamente, el problema de equilibrado de líneas consiste en asignar las tareas a la secuencia ordenada
de las estaciones, de tal manera que se satisfagan las relaciones de precedencia y se optimice una función
objetivo, como por ejemplo minimizar el número de estaciones.
3.2.- TEORIAS DE LINEAS DE ENSAMBLAJE:
• Líneas de producción
Las líneas de producción son sistemas de manufactura de tipo III con múltiples estaciones y un sistema
fijo de ruta, pueden ser manuales, automáticas o híbridas. Es decir, las operaciones de manufactura se
realizan en forma secuencial de estación de trabajo a estación de trabajo y el tipo de producto es idéntico
o muy similar. Las líneas de producción son usadas ya sea para operaciones de procesamiento o ensamble
de materiales o productos semi-terminados. Es inusual que ambas operaciones se realicen en la misma
línea.
 • Líneas de producción manuales
Son sistemas de manufactura del tipo III M, múltiples estaciones manuales que requieren de un operador
dedicado en cada estación de trabajo. Factores que promueven el uso de líneas de ensamble manual son:
La demanda por el producto es alta o media .Los productos hechos en la línea son idénticos o similares El
trabajo total requerido para el ensamble del producto puede ser dividido en pequeñas unidades de trabajo.
Es tecnológicamente imposible o económicamente inviable la automatización de dichas operaciones.
• Estaciones de trabajo de ensamble
Una estación de trabajo en una línea de ensamble manual es una locación diseñada a lo largo de la
trayectoria del flujo de trabajo en la cual una o más operaciones de trabajo son realizados por uno o más
trabajadores. Estos elementos de trabajo representan pequeñas porciones del trabajo total que debe ser
completado para el ensamble del producto.
3.3.- OPERACIONES TÍPICAS DE UNA LÍNEA DE ENSAMBLE MANUAL

• Aplicación de adhesivos

• Aplicación de selladores

• Soldadura de arco

• Ribeteo

• Aplicaciones de ajustes

• Costura

• Engrapado

• Atornillado

• Unión justa de dos partes

• Soldadura de partes electrónicas

• Punteado de soldadura

• Ensamble ajustado

• Inserción de componentes
La posición del trabajador puede variar para cada estación de trabajo, en algunas están de píe, otras
sentado. Al estar de píe, permite al trabajador moverse en el área de la estación y realizar la tarea
asignada. Esto es común en el ensamble de productos de geometrías grandes como autos, grandes
electrodomésticos, maquinaria, etc.
Otro caso típico es cuando las partes se mueven en una banda transportadora y el trabajador realiza su
tarea de ensamble mientras la parte se mueve a través de la estación. Para tareas de precisión es común
que el trabajador(a) esté sentado(a).
Por ejemplo en el ensamble de componentes electrónicos, conexión de cables o tuberías, sub-ensambles
de precisión, etc.
• Ensamble por equipos de trabajadores
Involucra a múltiples trabajadores asignados para realizar una tarea común. El ritmo de trabajo es
controlado por los trabajadores mismos en lugar de algún mecanismo transportador. Una variedad del
método es tener al equipo de trabajadores seguir al producto en diferentes estaciones de trabajo hasta
terminar un ensamble. La compañía sueca Volvo fue pionera en este método. Este método permite que se
realicen operaciones paralelas con diferentes modelos en la línea de fabricación.
• Diseño para el ensamble:
• Usa el menor número de partes posibles para reducir la cantidad de ensamble requerido.
• Reduce el número de tornillos requeridos
• Utiliza sujetadores estándares
• Reduce partes en diferentes orientaciones
• Evita partes confusa y complejas
• Análisis de modelos simples de líneas de ensamble
• Asumiendo que la planta opera 50 semanas al año, el ritmo de producción por hora está dada por
donde Rp es la producción promedio (unidades/), Da es la demanda de un solo producto para
fabricarse en la línea (unidades/año), S es el número de turnos por semana, y H es el número de
horas por turno. 50 es el número de semanas anuales en operación de la línea.
3.4.- DISTRIBUCIÓN DE UNA LÍNEA DE ENSAMBLE
En una línea de ensamble, el producto generalmente se mueve en forma automatizada, tal como una
banda de transportación, a través de una serie de estaciones de trabajo hasta que se complete. Esta es la
manera en que se ensamblan los automóviles, y se producen los aparatos de televisión y los hornos, o las
hamburguesas de comida rápida.
La línea de producción es reconocida como la principal forma de producir grandes cantidades de
elementos normalizados a costos bajos.

3.5.- TIPOS DE LÍNEAS DE MONTAJE.

Las líneas de montaje se pueden clasificar de la siguiente manera: a. De acuerdo al tipo de producto que
procesan:
• Simples: se procesa un solo tipo de producto y las estaciones ejecutan repetidamente las mismas
tareas.
• Mixtas: se producen variantes de un producto básico, la producción no implica tiempos de
preparación entre una variante y otra, dado que se requieren las mismas operaciones básicas para
producir todas las variantes; por tanto, se producen unidades de diferentes modelos en una
secuencia mixta arbitraria.
• Multi-modelos: se pueden fabricar diferentes tipos de productos en una misma línea, pero en este
caso, los procesos de producción entre un tipo de producto (o modelo) y otro varían
significativamente por lo que se producen secuencias de lotes; además, se consideran tiempos de
preparación entre lotes.
3.6.- TIEMPOS DE DURACIÓN DE LAS TAREAS: 
• Determinísticas: todos los tiempos de proceso de las tareas son conocidos con certeza.
• Estocásticas: la duración de una o más tareas es aleatoria o probabilística dado que la
variabilidad en su tiempo de proceso es significativa.
 • Dependientes: el tiempo de duración de una tarea depende, por ejemplo, del tipo de estación a la
que ha sido asignada, del tipo de operador o de la secuencia.
3.7.- ARQUITECTURA DE LA LÍNEA:
• Línea serial: se tienen estaciones simples colocadas en serie, en donde las tareas pasan
consecutivamente de una estación a la próxima, por ejemplo, a través de una cinta transportadora.
• Línea con estaciones en paralelo: es una sola línea en la que se permiten estaciones en paralelo
esto es, se tiene dos o más estaciones idénticas que realizaran en paralelo las mismas tareas, por
tanto, los equipos requeridos para ejecutar las tareas deben instalarse tantas veces como
estaciones en paralelo. Estaciones en paralelo pueden ser usadas para solucionar el problema que
se presenta cuando el tiempo de alguna tarea es mayor que el tiempo de ciclo, ya que el valor
promedio de la duración de la tarea se reduce proporcionalmente al número de estaciones.
• Líneas paralelas: son varias líneas colocadas en paralelo este tipo de configuración puede ser
muy útil para el caso de modelos múltiples, en el que se asigna una línea para cada modelo o para
cada familia de modelos. En el caso de líneas en paralelo se tiene un problema de diseño
adicional: decidir cuántas líneas serán instaladas y cómo será distribuido el equipo y la fuerza de
trabajo entre dichas líneas.
• Líneas de dos lados: consisten en dos líneas seriales en paralelo; en donde, en lugar de una
estación simple, se tienen pares de estaciones opuestas en cada lado de la línea (estación derecha
y estación izquierda) que procesan simultáneamente una misma pieza. Aunque puede ser usado
para cualquier tipo de producto, las líneas de dos lados suelen implantarse para productos grandes
en los que se requieren desarrollar tareas en ambos lados, un ejemplo clásico se presenta en la
industria automovilística, en donde se deben realizar las mismas tareas en ambos lados del
automóvil (ej. colocar las puertas, ruedas y espejos), tal como se muestra en la figura 1.8. De esta
manera, algunas tareas pueden ser asignadas a un lado de línea, otras pueden ser asignadas de
manera indiferente a cualquiera de los lados y otras deben ser asignadas a ambos
simultáneamente.
• Líneas circulares/cerradas, se puede tener una cinta circular/cerrada que sirva a todas las
estaciones, en dicha cinta las piezas están circulando mientras son tomadas por los operadores
(humanos o robots), quienes, una vez han terminado de procesar las piezas, las liberan de vuelta
sobre la cinta, excepto quien realiza la última tarea que las deposita fuera de la cinta
• Línea en forma de U: es una línea dispuesta en forma de U son una consecuencia de la
introducción del principio de producción justo-a-tiempo dado que esta disposición de las
estaciones hace más flexible el sistema de producción: las estaciones pueden trabajar en dos
segmentos de la línea de manera que estén de frente una a la otra. Esta configuración puede
resultar en un mejor balance en la carga de las estaciones, dado que el número de combinaciones
tareas-estación es más grande.
3.8.- OPTIMIZACIÓN DE LAS LÍNEAS DE ENSAMBLE
La optimización de las líneas de ensamble se traduce en productividad y en un ahorro significativo de
tiempo y costos de producción, además de garantizar elevados y estables niveles de calidad. A
continuación, te presentamos algunos consejos para optimizar las líneas de ensamble:

a) Revisa los conceptos usados para ensamblar, diseñando un layout eficaz

Dependiendo de la tipología de productos a ensamblar puede ser más conveniente un ensamble en línea
constante, otro flexible, o bien, por células, entre otra alternativa. Si los ensambles son de fácil
manipulación y no son demasiados, lo que podría funcionar son las celdas de trabajo, pero si se tratara de
elementos pesados, las líneas flexibles serían lo más propicio. Sin importar el concepto del que se trate, el
diseño de un esquema fluido y congruente en cargas por operador, que inserte con calidad los
componentes hasta llegar a producto o subproducto esperado, resulta fundamental. Debe procurarse que
las distancias por caminar sean mínimas, de tal forma que el producto vaya hacia el operario y no
viceversa. Existen diversos métodos de balanceo de cargas de trabajo, simplemente haz lo necesario para
que se cumplan los tiempos estándar con calidad y seguridad.

b) Balancea la producción de los procesos colaterales al ensamble

Las líneas de ensamble conjuntan componentes previamente manufacturados, algunos internamente y
otros adquiridos de forma externa. Sea cual sea el caso, deben almacenarse o producirse en las cantidades
correctas para no manejar sobre inventarios, ni parar el flujo de producción y ensamble. Si la línea de
ensamble es muy eficiente, pero no se incluyen los elementos técnicos de balanceo, terminará siendo una
línea ineficaz. Debes garantizar, en coordinación con ingeniería industrial, los ritmos propicios para lograr
un conjunto armónico. Para lograrlo, recuerda que cuentas con herramientas de TI y el MES para manejar
toda la logística interior con eficacia y eficiencia.

c) Revisa los tiempos estándar de las operaciones

Establece una rutina anual para revisar los tiempos estándar sobre los que basas tu programación. Con el
paso del tiempo, ciertos procesos cambian o se optimizan, provocando ineficiencias generales con
trabajadores que operan a un ritmo bajo.

También puede ocurrir que ciertas máquinas se deterioren y se haga costumbre el hacer las cosas a un
ritmo más lento, en vez de arreglar el problema de raíz. Lo recomendable en estos casos es analizar y
comparar los tiempos de los diversos procesos con los tiempos preestablecidos o internacionales. Lo que
no mides, no lo puedes controlar.

d) Genera un ambiente productivo

Si lo que buscas es mayor productividad, sin sacrificar calidad, en un entorno donde se ve involucrada la
mano de obra como ingrediente primordial, el crear una atmósfera productiva, incorporar descansos con
cierta actividad física, ofrecer un comedor adecuado y hasta poner música, cuando es prudente, resultan
acciones que impactan positivamente ambos conceptos: productividad y calidad.
En el concepto de calidad, construirla es más relevante que controlarla. Con personal bien atento y
conocedor de medidas mediante estándares, se verán claros incrementos en cuanto a productividad y
calidad. Así que recuerda suministrar los elementos de seguridad, protección y confort que requiera tu
personal.

e) Estandariza, mejora y automatiza

Todos los procesos se deben respetar y estandarizar, trabajando con apego a los mismos, o bien,
mejorarlos si es posible. Estate atento a las oportunidades de mejora de tus procesos actuales y una vez
optimizados, estandarízalos. Recuerda automatizar los procesos que demuestren un sano retorno de
inversión.
En cuanto a la teoría empleada y analizando cada tipo de línea de montaje, para nuestro respectivo
ensamblado, la que más se acomoda para nuestro sistema de ensamble es el de tipo SIMPLE ya que esta
línea de montaje refiere a procesar un solo tipo de producto y las estaciones ejecutan repetidamente las
mismas tareas.
También para el tiempo de duración de las tareas se usará el DETERMINISTICO porque es el que se
adecua a nuestro ritmo de tiempo y para arquitectura de línea es de LÍNEA SERIAL ya que se tienen
estaciones simples colocadas en serie, en donde las tareas pasan consecutivamente de una estación a la
próxima, a través de una cinta transportadora.

4.- ERGONOMIA

4.1.-DEFINICIÓN

De acuerdo con la International Ergonomics Association

ERGONOMÍA: Es “la disciplina científica relacionada con la comprensión de las interacciones entre
humanos y otros elementos de un sistema, así como la profesión que aplica teoría, principios, datos y
métodos para diseñar a fin de optimizar el bienestar humano y el rendimiento global del sistema.”

“En todas las aplicaciones su objetivo es común, se trata de adaptar los productos, las tareas, las
herramientas; los espacios y el entorno en general a la capacidad y necesidades de las personas, de
manera que mejore la eficiencia, seguridad y bienestar de los consumidores, usuarios o trabajadores”.

Esta disciplina, que surgió con el fin exclusivo de aumentar la productividad del trabajador, con el tiempo
se ha convertido en multidisciplinaria, toda vez que busca hacer más funcionales las herramientas y el
espacio habitable para mejorar aspectos como la seguridad, la comodidad y la salud.

4.2.- PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA ERGONOMÍA.

Por lo general, es muy eficaz examinar las condiciones laborales de cada caso al aplicar los principios de
la ergonomía para resolver o evitar problemas. En ocasiones, cambios ergonómicos, por pequeños que
sean, del diseño del equipo, del puesto de trabajo o las tareas pueden mejorar considerablemente la
comodidad, la salud, la seguridad y la productividad del trabajador.

A continuación, figuran algunos ejemplos de cambios ergonómicos que, de aplicarse, pueden producir
mejoras significativas:

• Para labores minuciosas que exigen inspeccionar de cerca los materiales, el banco de trabajo debe
estar más bajo que si se trata de realizar una labor pesada.
• Para las tareas de ensamblaje, el material debe estar situado en una posición tal que los músculos
más fuertes del trabajador realicen la mayor parte de la labor.
• Hay que modificar o sustituir las herramientas manuales que provocan incomodidad o lesiones. A
menudo, los trabajadores son la mejor fuente de ideas sobre cómo mejorar una herramienta para
que sea más cómodo manejarla; así, por ejemplo, las pinzas pueden ser rectas o curvadas, según
convenga.
• Ninguna tarea debe exigir de los trabajadores que adopten posturas forzadas, como tener todo el
tiempo extendidos los brazos o estar encorvados durante mucho tiempo.
 • Hay que enseñar a los trabajadores las técnicas adecuadas para levantar pesos. Toda tarea bien
diseñada debe minimizar la cantidad y la frecuencia de levantamiento.
• Se debe disminuir al mínimo posible el trabajo de pie.
• Se deben rotar las tareas para disminuir todo lo posible el tiempo que un trabajador dedica a
efectuar una tarea sumamente repetitiva, pues las tareas repetitivas exigen utilizar los mismos
músculos una y otra vez y normalmente son muy aburridas.
• Hay que ubicar a los trabajadores y el equipo de manera tal que los trabajadores puedan
desempeñar sus tareas teniendo los antebrazos pegados al cuerpo y con las muñecas rectas.

• .- EL PUESTO DE TRABAJO
Como se dijo anteriormente, el puesto de trabajo es muy importante para el trabajador ya que de su buen
diseño depende el bienestar del mismo, sino podrían generarse lesiones como:

• lesiones en la espalda.
• aparición o agravación de una enfermedad profesional.
• problemas de circulación en las piernas, entre otros.

Las principales causas de esos problemas son:

• Sillas mal diseñadas.

• Permanecer de pie durante mucho tiempo.
• Trabajar con las manos por encima de los hombros.
• Movimientos repetitivos en las labores diarias.
• Una iluminación insuficiente que obliga al trabajador a acercarse demasiado a las piezas o
adoptar posturas nocivas.
Al afrontar el diseño del puesto de trabajo se deben tratar los tres elementos diferentes que lo componen:

• Estación de trabajo: Espacio físico que tiene que ver con la ejecución de una actividad productiva.
• Posición de trabajo: Es la postura que adopta el operario en la actividad, que puede ser: de pie,
sentado, cuclillas, rodillas, acostado entre otros.
• Superficie de trabajo: Espacio que está al alance de las extremidades y permite la ejecución de la
labor.
4.4.- PROCESO DE DISEÑO

En ergonomía, el diseño del puesto de trabajo es una tarea fundamental. Se sabe que, en cualquier entorno
de trabajo, ya sea la oficina o el taller, un puesto de trabajo bien diseñado procura no sólo la salud y
bienestar de los trabajadores, sino también la productividad y la calidad de los productos. Y a la inversa,
un puesto mal concebido puede dar lugar a quejas relacionadas con la salud o a enfermedades
 profesionales crónicas y a problemas para mantener la calidad del producto y el nivel de productividad
deseado.

Aunque en la actualidad son los factores físicos del puesto del trabajo los que suponen la preocupación
principal, debe tenerse en cuenta que el diseño físico del puesto de trabajo no puede separarse, en la
práctica, de la organización de la tarea. Los puestos de trabajo están pensados para el trabajo. Hay que
reconocer que el punto de partida en el proceso de diseño de un puesto de trabajo, es pensar que hay que
cumplir un objetivo de producción determinado. En el proceso de diseño existe la necesidad de una
estructura que garantice que se han tenido en cuenta todos los aspectos relevantes. De esta forma se
propone la siguiente estructura resume tal proceso:

A continuación, se detallan los pasos a seguir. Análisis preliminar y determinación de posición de trabajo Para
desarrollar un estudio de las relaciones dimensionales de un sistema es necesario analizar los siguientes puntos:

• Métodos de trabajo (actuales o futuros).

• Las posturas, movimientos, su tiempo y su frecuencia.
• Las fuerzas que se deben aplicar.
• Importancia y frecuencia de atención y manipulación de los dispositivos informativos y controles.
• Regímenes de trabajo y descanso, sus tiempos y horarios.
• Carga mental que exige el puesto.
• Riesgos efectivos y potenciales implicados en el puesto.
• Ropas, herramientas y equipos de uso personal.
• Ambiente visual, acústico, térmico, etc., del entorno.

A partir de este análisis se pueden determinar las dimensiones relevantes a considerar para el diseño.

• Antropometría
Ciencia que estudia las medidas y dimensiones de las diferentes partes del cuerpo humano.

La antropometría se complementa con la ergonomía, ya que la ergonomía de encarga de adecuar los

productos, áreas de trabajo para esto es fundamental el suministro de las medidas y dimensiones de
las diferentes partes del cuerpo humano para así diseñar productos y espacios apropiados para los
individuos.
 • Tipos De Diseño Antropométrico
El diseño dependerá de la población objetivo del mismo, siendo las posibilidades:

• Diseño para una persona especifica.

• Diseño para el promedio.
• Diseño para un grupo de personas.
• Diseño para una población numerosa.
Estas alternativas determinaran la fuente de las mediciones, la necesidad de elegir el manejo de tales
dimensiones y finalmente los costos y la complejidad del diseño.

• Diseño para una persona

Sería lo más recomendable, pero también lo más costos, por lo cual se justifica solo en casos muy
especiales. En este caso se trabajaría con las dimensiones antropométricas del sujeto.

• Diseño para el promedio

El promedio solamente se utiliza en contadas situaciones, cuando la precisión de la dimensión tiene poca
importancia, no provoca dificultades o su frecuencia de uso es muy baja, si cualquier otra solución es o
muy costosa, o técnicamente muy compleja.

• Diseño para los extremos

Se utiliza en el caso en el cual una dimensión relevante representa un límite para el diseño, los extremos
se pueden tratar como el máximo y mínimo de la dimensión.

• Diseño para un intervalo ajustable

El objetivo es determinar los límites de variación de una dimensión, para que se ajuste a una determinada
proporción de la población usuaria. Se trata del diseño idóneo, porque cada usuario ajustará, según sus
necesidades, las dimensiones, aunque se trata del más costoso por los mecanismos de ajuste que se
requieren.

• .- FUENTES DE INFORMACIÓN
Dependiendo del tipo de diseño que se pretenda, dentro de las categorías anteriores, la información puede
obtenerse:

• A partir de la medición directa de las dimensiones antropométricas relevantes del individuo, o

grupo de individuos, para el cual se diseña el puesto de trabajo.
• A partir de la medición directa a una muestra representativa de la población objetivo.
• A partir de una base de datos de antropométricas.

• .- PUESTO DE TRABAJO POSICIÓN DE PIE

Siempre que sea posible se debe evitar permanecer en pie trabajando durante largos períodos de tiempo.
El permanecer mucho tiempo de pie puede provocar dolores de espalda, inflamación de las piernas,
problemas de circulación sanguínea, lesiones en los pies y cansancio muscular. A continuación, figuran
algunas directrices que se deben seguir si no se puede evitar el trabajo de pie:

• Si un trabajo debe realizarse de pie, se debe facilitar al trabajador un asiento o taburete para que
pueda sentarse a intervalos periódicos.
• Los trabajadores deben poder trabajar con los brazos a lo largo del cuerpo y sin tener que
encorvarse ni girar la espalda excesivamente.
• La superficie de trabajo debe ser ajustable a las distintas alturas de los trabajadores y las distintas
tareas que deban realizar.
• Si la superficie de trabajo no es ajustable, hay que facilitar un pedestal para elevar la superficie de
trabajo a los trabajadores más altos. A los más bajos, se les debe facilitar una plataforma para
elevar su altura de trabajo.
• En el suelo debe haber una estera para que el trabajador no tenga que estar en pie sobre una
superficie dura. Si el suelo es de cemento o metal, se puede tapar para que absorba los choques.
El suelo debe estar limpio, liso y no ser resbaladizo.
• Los trabajadores deben llevar zapatos con empeine reforzado y tacón bajo cuando trabajen de pie.
• Debe haber espacio suficiente en el suelo y para las rodillas a fin de que el trabajador pueda
cambiar de postura mientras trabaja.
• El trabajador no debe tener que estirarse para realizar sus tareas.
• Al determinar la altura adecuada de la superficie de trabajo, es importante tener en cuenta los
factores siguientes:
• La altura de los codos del trabajador.
• El tipo de trabajo que habrá de desarrollar.
• El tamaño del producto con el que se trabajará.
• Las herramientas y el equipo que se habrán de usar.
• Hay que seguir estas normas para que el cuerpo adopte una buena posición si hay que trabajar de
pie:
• Estar frente al producto o la máquina.
• Mantener el cuerpo próximo al producto de la máquina.
• Mover los pies para orientarse en otra dirección en lugar de girar la espalda o los hombros.
La altura óptima de la superficie de trabajo depende naturaleza del trabajo. Para trabajo de precisión, la
altura de la superficie de trabajo debe ser de 0 a 10 cm. por encima del codo, lo cual sirve de soporte
reduciendo las cargas estáticas en los hombros. Para trabajo ligero, la altura de la superficie de trabajo
debe de ser de 0 a 10 cm. por abajo del codo para materiales y herramientas pequeñas. Para trabajo
pesado, la altura de la superficie de trabajo debe ser de 10 a 20 cm. abajo del codo para permitir un buen
trabajo muscular de la extremidad superior.
• .-MEDIDAS PARA PUESTO DE TRABAJO EN POSICION DE PIE

4.7.- AREA DE TRABAJO

 La antropometría funcional

Permite hacer una planificación de movimientos y desplazamientos de viento con acuerdo con las
operaciones por realizar en un puesto de trabajo. Por esta razón, debe recordar los siguientes criterios:

• Zonas de trabajo: Son esos espacios imaginarios que emplea al trabajador para desempeñar su

labor. Necesariamente en estas zonas se opera sin necesidad de realizar
desplazamientos; podemos clasificarlas o dividirlas en zonas claramente diferenciadas:
• La zona mínima. Es la que comprende el movimiento imaginario que realiza el trabajador con los
brazos flexionados y pegados al tronco, con el centro de rotación en el codo y la distancia del
codo a la punta de los dedos. En esta zona se manejan todos aquellos elementos elementales
(controles, palancas, herramientas, teclados, etc.) que son de uso permanente.
• La zona máxima. Está definido por el movimiento que realizó los brazos extendidos, con centro
de rotación en el hombro hasta la punta de los dedos. Efectivamente, se emplea para ubicar
elementos de uso menos frecuentes que los anteriores, pero que resulta indispensable para la
realización del trabajo.
5.- SOLUCION DEL TRABAJO:

5.1.- LINEA SECUNDARIA :

DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES POR ETAPAS

5.1.1.- Sub ensamble 1-tapa frontal con las 4 bisagras

Operaciones Tiempo (seg)

Tomar el panel frontal del estante y acomodar sobre el bastidor 8
Levantar las 4 bisagras del estante y acomodar sobre el panel frontal 10
Empernar las bisagras con el panel frontal 120
Trasladar la pieza ensamblada al estante de abastecimiento 4
Total 142

ESTACION 3: 5.1.2 Sub ensamble 2 de carriles con la cubierta del horno

Operario 1 Operario 2 Tiempo (seg)

Levantar las rieles del estante y acomodar en los 10
laterales del horno
Fijar la riel a la cubierta con cuatro remaches cada 60
uno
Traslado del ensamble a la estación 4 mediante la 5
cinta transportadora
TOTAL 75

5.1.3.- Subensamble 3 panel interior de la puerta superior

Operaciones Tiempo(seg)
Levantar el panel interior de la puerta y acomodar sobre el bastidor 5s
Levantar las bisagras del estante y acomodar sobre l pieza a ensamblar 6s
Empernar las bisagras con el panel. 60 s
Trasladar el subensamble al estante de abastecimiento. 5s
TOTAL 76 s

5.1.4.- Subensamble 4 -sistema de gas

Operario 1 Operario 2 Tiempo

( seg)
Levantar el conducto principal del estante Levantar las válvulas y niples 5
y acomodar sobre el soporte de apoyo correspondientes y acomodar sobre la
mesa de trabajo

Enroscado y ajuste de las 5 válvulas enroscado y ajuste de los 4 niples 180

Levantar 2 conductos de gas del estante Levantar 3 conductos para luego 180
para luego ensamblarlos. ensamblarlos
Levantar y colocar el soporte tipo puente
al sistema de gas-
Enroscado de tapón Enroscado de niple de entrada de gas 5
370
 DESCRIPCCION DE EPERACIONE SUB ENSAMBLES

SUB ENSAMBLE 1: PUERTA FRONTAL MAS BISAGRAS A_A2_B_B2

ESTRUCTURA FRONTAL ()

Nº 1 DESCARGA Y AJUSTE DE ESTRUCTURA FRONTAL ()

COLOCACION DE BISAGRAS A_A2 ()

 COLOCACION DE BISAGRAS B_B2 ()

SUJECIÓN BISAGRAS A_A_B_B2 ()

ERGONOMÍA DEL TRABAJADOR

SUB ENSAMLBE 2: CARRILES DEL HORNO

RIELES DEL HORNO ()

 COLOCACION Y AJUSTE DE LAS RIELES 1 Y 2

COLOCACION Y AJUSTE DE LAS RIELES 1A Y 2 ()

ALMACEN DE SUBENSAMBLE RIELES DEL HORNO ()

ERGONOMIA DEL TRABAJADOR

SUB ENSAMBLE 3 BISAGRAS PUERTA BASE SUPERIOR ()

COLOCACIÓN DE PUERTA BASE SUPERIOR ()

COLOCACION Y SUJECION DE BISAGRA A ()

COLOCACION Y SUJECION DE BISAGRA B ()

ERGONOMIA

SUBENSAMBLE 4: CONDUCTOS DE GAS ()

 COLOCACION Y AJUSTE EN EL SOPORTE ()

AJUSTE DE LAS LLAVES DE PASO ()

COLOCACION Y AJUSTE DE CONDUCTOS 3 Y 4 ()

 COLOCACION Y AJUSTE DE CONDUCTO 3 Y 4 ()

COLOCACION Y AJUSTE DE CONDUCTO 3 Y 4 ()

COLOCACION Y AJUSTE DEL CONDUCTO DEL HORNO ()

5.2. LINEA PRINCIPAL :

5.2.1 ESTACION 1
TABLA DE TIEMPOS
Operario 1 TIEMPO (seg)
Levantar la cubierta del horno del estante y colocar sobre el 3s
soporte de apoyo
Levantar el subensamble 1 del estante de abastecimiento y 8
acomodar con la cubierta del horno con la ayuda.
Remachar el ensamble con 7 remaches 91s
Trasladar el ensamble a la estación 2 y ubicar en el dispositivo, 10 s
TOTAL 102 s

DESCRIPCION OPERACIONES ESTACION 1

Primero se levanta la cubierta del horno del estante de piezas para luego acomodarlos sobre el soporte de
apoyo, al mismo tiempo se levanta el sub ensamble 1 del estante de abastecimiento posteriormente se
procede a acomodar con la cubierta del horno entre ambos operarios, después cada operario realiza el
remachado de las dos piezas organizándose de manera equitativa. Terminando esta estación ambos
operarios proceden a trasladar el ensamble a la estación 2.

PRIMERA ESTACION ()

COLOCACION Y AJUSTE DEL HORNO EN LA ESTRUCTURA DE SOPORTE ()

COLOCACION Y AJUSTE DEL PANEL FRONTAL EN EL HORNO

REMACHE Y AJUSTE DE LAS DOS PIEZAS

PASE A LA CINTA TRANSPORTADORA

5.2.2 ESTACION 2
ESTACION 2: ensamble de la base con la tapa posterior.

TABLA DE TIEMPOS

Operario 1 Operario 2 Tiempo (seg)

Levantar del estante la base de la Levantar la tapa posterior del estante y colocarlo sobre 10 s
cocina y acomodar al ensamble de la el ensamble.
estación 1.
Fijar las piezas en su respectivo lugar. 20s
Fija la base y el frontal con un Fija la base y el frontal con un remache. 55 s
remache. Posteriormente fija la base y Posteriormente fija la base y el espaldar con un
el espaldar con un remache del lado remache del lado derecho.
izquierdo.
Remachar y asegurar los dobleces de la tapa espaldar y colocar el plastoformo a la base. 10 s
Trasladar el ensamble a la cinta transportadora 5s
TOTAL 100 s

DESCRIPCION OPERACIONES ESTACION 2

Teniendo el ensamble de la estación 1, uno de los operarios procede a levantar la base de la cocina, para
acomodar en el ensamble de la estación 1, al mismo tiempo el otro levanta la prensa del estante,
posteriormente los operarios fijan la base con la prensa, luego los mismos se ubican uno del lado
izquierdo y el otro del lado derecho y proceden a remachar. Continuando con el ensamble uno de los
operarios retira la prensa y el otro operario levanta la tapa posterior del estante para ubicar sobre el
ensamble, seguidamente ambos operarios equitativamente proceden a remachar y asegurar los dobleces
de la tapa espaldar y también colocan el plastoformo a la base, finalizando con esta estación ambos
operarios trasladan el ensamble a la cinta transportadora.

SEGUNDA ESTACION ENSAMBLE BASE MAS ESPALDAR DE LA COCINA ()

 COLOCAION DE LA BASE DE LA COCINA ()

COLOCACION DEL ESPALDAR DE LA COCINA

 COLOCACION DE BASE DE PLASTO FORMÓ ()

TRASPASO A LA SIGUIENTE ESTACION ()

5.2.3 ESTACION 3
ESTACION 3: Ensamble de la puerta inferior y superior

TABLA DE TIEMPOS

Operario 1 Operario 2 Tiempo (seg)

Levantar el panel Levantar el pasador con el 17
interior de la puerta y resorte que sujeta la puerta y fijar
ubicar donde al panel interior con el pasador
corresponda
Levantar el panel
Levantar el vidrio del estante y 12
exterior del estante y colocar entre los paneles y
enganchar con la base sujetar mientras el operario 1, lo
interior del panel interior
asegura con la tapa exterior
Mantener unidas las 2 Levantar el agarrador de la 5
tapas de la puerta puerta del estante y acomodar
sobre la puerta
Empernar el jalador por ambos lados 19
TOTAL 62

: Ensamble de la puerta superior

Operario 1 Operario 2 Tiempo (seg)

Levantar el panel Levantar el pasador que sujeta 10
interior de la puerta y la puerta y fijar el panel
ubicar donde superior con el pasador
corresponda
Levantar los resortes del estante y colocar a la puerta 10
superior para mantener cerrada la puerta
Levantar el panel Levantar el vidrio del estante y 10
exterior del estante y colocar entre los paneles y
enganchar con la base sujetar mientras el operario 1, lo
inferior del panel asegura con la tapa exterior
interior
Mantener unidas las 2 Levantar el agarrador de la 5
 tapas de la puerta pueta del estante y acomodar
sobre la puerta
Empernar el jalador por ambos lados 18
Trasladar a la siguiente estación mediante la cinta 10
transportadora
TOTAL 63

DESCRIPCION OPERACIONES ESTACION 3

PUERTA INFERIOR

Prosigue esta estación primeramente con el operario 1 que levanta le el panel interior de la pueta inferior
del estante de piezas y el operario 2 que al mismo tiempo levanta el pasador con el resorte de la puerta
correspondiente a ensamblar del estante de piezas y luego fijar el pasador con el panel interior y las
bisagras de la puerta interior inferior, continuamente el operario 2 levanta el vidrio del estante de piezas y
lo acomoda entre el panel interior ensamblado, al mismo tiempo el operario 1 levanta el panel exterior y
lo engancha entre la base interior y el vidrio con la ayuda del otro operario, prosigue con el operario 1 que
mantiene unidas las 2 tapas de la puerta para que el otro operario levante el jalador de la puerta del estante
para luego acomodarlo sobre la puerta y ajustarlo, finalizando la estación se emperna el jalador con la
mutua ayuda de los 2 operarios , uno por cada lado (derecho e izquierdo) y se traslada mediante la cinta
transportadora a la siguiente estación.

PUERTA SUPERIOR

Siguiendo la línea de ensamble en esta estación primero el operario 1 levanta el panel interior de la puerta
superior , al mismo tiempo el operario 2 levanta el pasador superior y fija el panel interior con el pasador
luego ambos operarios levantan los resortes del estante y colocan a la puerta superior del lado posterior
enganchándolos a las bisagras, posteriormente el operario 2 levanta el vidrio del estante y lo ubica entre el
panel interior, al mismo tiempo el operario 1 levanta el panel exterior del estante y engancha con la base
del panel interior junto al vidrio y con la ayuda del otro operario lo ajusta. Prosigue 1 de los operarios
manteniendo unido los paneles tanto interior como exterior al igual el otro operario al mismo tiempo
levanta el agarrador de la puerta del estante y acomoda sobre la puerta, finalmente los operarios
simultáneamente realizan el empernado por ambos lados (uno por el lado derecho y otro por el lado
izquierdo) con la ayuda de un desarmador manual y se realiza el traslado correspondiente mediante la
cinta transportadora a la siguiente estación

ESTACION NUMERO 3 ENSAMBLE PUERTA INFERIOR MAS CONDUCTO DEL HORNO ()

 COLOCACION Y AJUSTE DE CONDUCTO DEL HRONO (3 SEG)

COLOCACION Y AJUSTE BASE DE LA PEURTA INFERIOR MAS PASADOR ()

SUJECION DEL VIDRIO Y LA TAPA DEL PUERTA INFERIOR ()

SUJECION DEL AGARRADOR DE LA PUERTA INFERIOR ()

 COLOCACION Y AJUSTE DE BASE PUERTA SUPERIOR MAS SU PASADOR ()

COLOCACION Y AJUSTE DEL VIDRIO SUPERIOR ()

COLOCACION Y AJUSTE DE LA CUBIERTA DE LA PUERTA SUPERIOR ()

COLOCACION Y AJUSTE DEL AGARRADOR DE LA PUERTA SUPERIOR ()

5.2.4 ESTACION 4
ESTACION 4: Ensamble de tapas laterales y tapa superior del horno

TABLA DE TIEMPOS

Operario 1 Operario 2 Tiempo (seg)

Levantar las tapas laterales del estante y acomodar sobre 20
los laterales del ensamble de la estación 5
Fijar los laterales con 4 remaches por lado 80
Alzar del estante, la pieza que soporta las 2 tapas superiores 20
de la cocina y fijar con un remache cada uno
Traslado del ensamble a la estación 7 mediante la cinta 5
transportadora
TOTAL 125

DESCRIPCION OPERACIONES ESTACION 4

En esta estación inician ambos operarios levantando las tapas laterales del estante, uno por cada lado y
luego lo acomodan sobre los laterales de la estación 5 después ambos operarios también fijan los laterales
con 4 remaches por lado, luego alzan la pieza que soporta las 2 tapas de la cocina y fijan con 1 remache
cada uno finalmente se realiza el traslado del ensamble a la estación 7 mediante la transportadora

CUARTA ESTACION ENSAMBLE LATERALES ()

 SUJECION Y AJUSTE DE LATERALES EN EL DISPOSITIVO DE APOYO

REMACHE DEL PANEL FRONTAL CON LOS LATERALES ()

REMACHES DEL PANEL FRONTAL CON EL ESPALDAR ()

ERGONOMIA DE LA ESTACION DE TRABAJO

5.2.5 ESTACION 5
ESTACION 5: Ensamble final

TABLA DE TIEMPOS

Operario 1 Operario 2 Tiempo (seg)

Levantar el sub ensamble 2 y acomodar sobre la 5
parte superior de la cocina
Fijar las piezas en la parte delante con 1 remache por cada lado y con 1 remache 55
en l parte posterior del sistema de gas,
Levantar la tapa de perillas y ubicar en la parte 3
delantera.
Fijar la tapa de perillas con un remache por lado. 7
Levantar del estante la placa inferior de las Levantar del estante 2 15
hornillas y colocar en su posición hornillas y colocar en su
posición
Levantar las 2 parrillas del estante y colocar en su Levantar las 2 hornillas 15
 posición restantes del estante y
colocar en su posición
Levantar la tapa superior de la cocina y colocar en Levantar los reguladores del 15
su posición y colocar el quemador del horno estante y colocar en las
válvulas
Transladar la cocina para el empaque 5
TOTAL 130
DESCRIPCION OPERACIONES ESTACION 5

Casi finalizando con el ensamblaje en esta estación primero el operario 1 levanta el subensamble 2 y
acomoda sobre la parte superior de la cocina, al mismo tiempo el otro operario levanta la cubierta de los
niples del estante y los acomoda, siguiendo a esta operación ambos operarios fijan las piezas por cada
lado con 3 remaches y verifican su ajuste, luego trasladan a la siguiente operación ubicado en un nivel,
más bajo. Finalmente le traslada a la última estación de donde sale la cocina completa ensamblada

Finalizando con el ensamblaje de todas las estaciones de la cocina, se inicia con el operario 1 que
levanta del estante la placa inferior de las hornillas y los coloco en su posición, al mismo tiempo el
operario 2 levanta del estante 2 hornillas y los coloca de la misma manera en su posición respectiva,
después prosigue el operario 1 levantando las 2 parrillas del estante y lo coloca en su posición , el otro
operario al mismo tiempo levanta las 2 hornillas restantes del estante y lo coloca en su posición. También
los mismos operarios distribuidos anteriormente de manera simultánea; uno de ellos levanta la tapa
superior de la cocina y coloca en su posición y el quemador del horno al mismo tiempo que el otro
levanta los reguladores del estante y coloca en los niples. Después de estas operaciones finales se tiene la
cocina ensamblada para su posterior empaque y almacenamiento.

ESTACION NUMERO 5 ENSAMBLE ACCESORIOS ()

ENSAMBLE DE IYECTORES DE GAS ()

ENSAMBLE DE CUBIERTA D E PERILLAS ()

ENSAMBLE DE CUBIERTA DE LOS INYECTORES DE GAS ()

ENSAMBLE DE PARRILLAS DE L ACOCINA ()

 ENSAMBLE DE PERILLASPASADOR DE GAS ()

ENSAMBLE DE CUBIERTA DE LA COCINA ()

ERGONOMIA

6.- BALANCE DE LINEA

El Balanceo de Líneas de Ensamble consiste en agrupar actividades u operaciones que cumplan con el
tiempo de ciclo determinado con el fin de que cada línea de producción tenga continuidad, es decir que,
en cada estación o centro de trabajo, cuente con un tiempo de proceso uniforme o balanceado, de esta
manera las líneas de producción pueden ser continuas y no tener cuellos de botella.

En su estado más refinado, la producción en línea es una disposición de áreas de trabajo en el cual las
operaciones consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, en donde el material se
mueve continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que
permiten efectividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacia el fin de su
elaboración a lo largo de un camino razonable directo. Este total refinamiento en el proceso no es, sin
embargo, absolutamente necesario.

6.1.- BALANCE PARA LINEA PRINCIPAL

Se hará un balance de línea para la línea principal, tomando en cuenta una demanda deseada de 200
unidades diarias, se opera 8 horas al día. La siguiente tabla contiene información acerca de los tiempos de
la tarea de este producto y las relaciones de precedencia:

PASO 1

Tabla de información.

OPERACIONES TIEMPO TAREAS

(segundos) PRESEDENTES
A ensamblaje cubierta y panel frontal 112,00 -
B ensamblaje base y espaldar de la cocina 100,00 A
C ensamblaje puerta inferior 62,00 B
D Ensamblaje puerta superior 53,00 C
E ensamblajes laterales y tapa superior 125,00 D
F ensamblaje sistema de combustión 80,00 E

G ensamblaje final accesorios 96,00 F

SUMATORIA 618,00
Tabla: información de tiempos.

PASO 2

Determinaremos el Tiempo de Ciclo (C) que requieren las estaciones de trabajo a través de la siguiente
fórmula:

Datos:

Tiempo de producción = 480 min (8 hras/dia)

Producción por día = 220

PASO 3

A continuación, se requiere estimar el número mínimo de estaciones de trabajo (Nt) que, en teoría, se

requiere para cumplir el límite del tiempo de ciclo de la estación de trabajo a través de la siguiente
fórmula (en caso de obtener un resultado fraccionario se debe redondear al entero superior más cercano).

̱M̴̱ 5

Notar que el numerador del cálculo anterior corresponde a la sumatoria de los tiempos de las 7 tareas [572
segundos]). Con ello se espera (en teoría) que sean necesarias 5 estaciones de trabajo y se procede con la
configuración de las mismas utilizando como criterio el tiempo más largo o candidato más extenso: Los
resultados se resumen en la siguiente tabla:

PASO 4 las reglas de asignación utilizando el criterio del tiempo más largo:

ESTACION TIEMPO TIEMPO RESTANTE TAREA

NO ASIGNADO
1 102 29 A
2 100 31 B
3 62 69 C
53 16 D
4 125 6 E
5 80 51 F
50 1 G
Tabla: asignación de tareas a cada estación de trabajo.

CONCLUSION: Con estos resultados obtenidos satisfacemos la producción diaria deseada y

optimizamos espacio de trabajo, número de operarios reduciendo, así costos en gran medida.
RESUMEN DE LA ASIGNACION Y OPERARIOS

ESTACION TIEMPO (segundos) OPERARIOS

1 102 1
2 100 2
3 115 2
4 125 2
5 130 2
TOTAL 762 10
Tabla: resumen de la asignación

6.3.- BALANCE DE LINEA SUBENSAMBLES

se tiene la sección de sub ensamble con 6 tareas, la siguiente tabla contiene información acerca de los
tiempos de la tarea de este producto y las relaciones de precedencia:

PASO 1: Tabla de información.

OPERACIONES TIEMPO (segundos) TAREAS

PRESEDENTES
A-S sub ensamble del panel frontal y 4 bisagras 130,00 -
B-S sub ensamble de carriles del horno 40,00 -
C-S sub ensamble puerta superior y 2 bisagras 76,00 -
D-S sub ensamble del sistema de gas 463,00 -
E-S sub ensamble de laterales 100,00 -
SUMATORIA 809,00

PASO 2

Determinaremos el Tiempo de Ciclo (C) que requieren las estaciones de trabajo a través de la siguiente
fórmula:

Datos:

Tiempo de producción = 480 min (8 hras/dia)

Producción por día = 220

PASO 3

A continuación, se requiere estimar el número mínimo de estaciones de trabajo (Nt) que, en teoría, se

requiere para cumplir el límite del tiempo de ciclo de la estación de trabajo a través de la siguiente
fórmula (en caso de obtener un resultado fraccionario se debe redondear al entero superior más cercano).

̱M̴̱ 7

Notar que el numerador del cálculo anterior corresponde a la sumatoria de los tiempos de las 5 tareas
[874 segundos]). Con ello se espera (en teoría) que sean necesarias 7 estaciones de trabajo para el sub
ensamble y se procede con la configuración de las mismas utilizando como criterio el tiempo más largo o
candidato más extenso; la tarea E-S tiene un tiempo de operación extenso por la que esta se dividirá en
sub ensambles paralelas.: Los resultados se resumen en la siguiente tabla:

PASO 4 las reglas de asignación utilizando el criterio del tiempo más largo:

ESTACION TIEMPO TIEMPO RESTANTE TAREA

NO ASIGNADO
E-S1 130 14 A-S
E-S2 40 104 B-S
76 28 C-S
E-S3 140 4 D-S
E-S4 140 4 D-S
E-S5 140 4 D-S
E-S6 100 44 E-S
E-S7 108 36 F-S
Tabla: asignación de tareas

CONCLUSION: Con estos resultados obtenidos satisfacemos la producción diaria deseada y

optimizamos espacio de trabajo, número de operarios reduciendo, así costos en gran medida, además que
se cumplirá con el tiempo ciclo de la producción.

RESUMEN DE LA ASIGNACION Y OPERARIOS

ESTACION TIEMPO (segundos) OPERARIOS

E-S1 130 1
E-S2 116 1
E-S3 140 1
E-S4 140 1
E-S5 140 1
E-S6 100 1
E-S7 108 1
TOTAL 874 7
Tabla: resumen de la asignación

6.4.- LINEA DE ENSAMBLE ACTUAL

La línea de ensamble estaba dispuesta de 7 estaciones de trabajo principales y 6 sub ensambles.

6.5.- LINEA DE ENSAMBLE MEJORADA

La línea de ensamble cuenta con 6 estaciones de trabajo y 5 sub ensambles de manera que se ajusto para
poder alcanzar la producción deseada.

Nota: El sub ensamble 5 por el tiempo de operación que presenta, se dispondrá en 3 estaciones de trabajo
paralelas, para asi satisfacer con la alimentación.

CONCLUSION: Observar que la primera cocina tarda un tiempo de 9.53 minutos, posterior mente a
partir de ese tiempo cada cocina sale en un tiempo de 131 segundos coincidiendo con el tiempo de ciclo
el cual nos permitirá obtener la producción deseada.

7.- LINEA DE ENSAMBLE PARA NUESTRA COCINA

En cuanto a la teoría empleada y analizando cada tipo de línea de montaje, para nuestro respectivo
ensamblado, la que más se acomoda para nuestro sistema de ensamble es el de tipo SIMPLE ya que esta
línea de montaje refiere a procesar un solo tipo de producto y las estaciones ejecutan repetidamente las
mismas tareas.
También para el tiempo de duración de las tareas se usará el DETERMINISTICO porque es el que se
adecua a nuestro ritmo de tiempo y para arquitectura de línea es de LÍNEA SERIAL ya que se tienen
estaciones simples colocadas en serie, en donde las tareas pasan consecutivamente de una estación a la
próxima, a través de una cinta transportadora.