Proyecto Distribucion en Plantas 3era Entrega PDF

FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS
PROYECTO GRUPAL INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO
Proyecto distribución en plantas - Grupo 5 Subgrupo 9

Caso de estudio – Balanceo de línea de producción en una compañía de manufactura
Integrantes:
Vargas Forero Yeimy Caterine Código: 1811983228
Herrera Sandino Irma Cecilia Código: 1811982803
Villalobos Santana Diana Constanza Código: 1621023031
Jaraba Olascoagas Delia Cristina Código: 1811981169
Arroyave Echeverry Daniel Código: 1611982500
Tutora: Tatiana Moreno
Institución Universitaria Politécnico Gran Colombiano

Ingeniería Industrial
2020
CIENCIAS BÁSICAS
Tabla de contenido
1. Objetivo general ........................................................................................................ 4
2. Balanceo de líneas de ensamble y medidas de desempeño que se utilizan para su
evaluación ....................................................................................................................... 5
2.1 Objetivos del Balanceo de líneas .............................................................................. 6
2.2 Beneficios del balanceo de las líneas de ensamble. ................................................. 9
2.3 Medidas de desempeño ............................................................................................ 9
2.4 Indicadores de eficiencia y retraso. ......................................................................... 10
3. Cálculo del Tiempo de Ciclo ................................................................................... 12
4. Número Teórico de Estaciones de Trabajo ............................................................. 13
5. Balanceo de la Línea de ensamble ......................................................................... 13
6. Calculo de la eficiencia. .......................................................................................... 15
7. Calculo del retraso del balanceo. ............................................................................ 15
8. Desarrollo balanceo de línea de ensamble con cálculo de eficiencia y retraso de
balanceo con Heurísticas Largest Candidate rule, ranked positional weights y kilbridge
and wester. .................................................................................................................... 16
8.1 Largest-Candidate Rule (LCR) ................................................................................ 16

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8.2 Ranked Positional Weights Method (RPW)............................................................. 21
8.3 Kilbridge and Wester's Method (KWM) ................................................................... 24
9. Conclusiones y recomendaciones .......................................................................... 28
10. Bibliografía .............................................................................................................. 29

CIENCIAS BÁSICAS
1. Objetivo general
Aplicar los conocimientos adquiridos en el módulo con base a un caso estudio de una
compañía llamada Skynet Electronics la cual se dedica a la fabricación y
comercialización de dispositivos electrónicos. Analizar la situación actual de las
operaciones de la compañía con el fin de determinar un balanceo adecuado del proceso
de manufactura, de esta forma obtener el flujo más óptimo para la producción de
dispositivos, adicionalmente disminuir el lead time del proceso y suavizar las cargas de
la línea de ensamble. La idea consiste en distribuir físicamente las tareas o procesos
individuales entre estaciones o celdas de trabajo, con el objetivo de que cada estación
de trabajo nunca esté ociosa y se coordinen mejor los tiempos, de esta manera la
compañía cumplirá las proyecciones propuestas para el próximo año.

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2. Balanceo de líneas de ensamble y medidas de desempeño que se utilizan

para su evaluación
Las líneas de ensamble son una serie de estaciones de trabajo de montaje (ensamble)
manual o automatizado, en las cuales se ensamblan en secuencia un producto o varios;
originalmente fueron diseñadas para producir grandes cantidades de un único modelo,
estas son ideales para las fábricas que compiten en mercados tradicionales de
consumo masivo y deben elaborar altos volúmenes de bienes estandarizados, ya que
permiten alcanzar altos indicadores de productividad aprovechando al máximo la
utilización de los recursos; se trata de tener áreas de trabajo donde las operaciones
consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material
se mueve continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones
equilibradas que permiten la actividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el
producto hacia el fin de su elaboración a lo largo de un camino razonadamente directo
(Durango Cruz & Orejuela). Las líneas de montaje, elemento fundamental en muchos
sistemas productivos, están compuestas por un conjunto finito de estaciones de trabajo
y de tareas, que tienen asignado un tiempo de proceso, y un conjunto de relaciones de
precedencias, que especifican el orden de proceso permitido de las tareas.
Básicamente, el problema de equilibrado de líneas consiste en asignar las tareas a la
secuencia ordenada de las estaciones, de tal manera que se satisfagan las relaciones
de precedencia y se optimice una función objetivo, como por ejemplo minimizar el
número de estaciones. (Capacho Betancourt & Pastor Moreno, 2004).

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Sin embargo, los mercados actuales son globalizados y despiertan en los clientes
diferentes tipos de gustos que se renuevan constantemente. Para responder a estos
patrones de demanda modernos es indispensable que las empresas ofrezcan un amplio
portafolio de productos que puedan ser elaborados en bajas cantidades y en cortos
tiempos de suministro; por lo tanto, es necesario que sus sistemas productivos sean lo
suficientemente flexibles como para producir una combinación de productos que fuese
requerida por los clientes, pero al mismo tiempo deben tener alta eficiencia. En estos
casos se pueden utilizar líneas de ensamble para aprovechar sus ventajas, pero es
necesario considerar nuevas técnicas de balance que permitan tener un mayor grado
de flexibilidad. En este sentido la implementación de líneas de ensamble de modelos
mixtos se presenta como una buena alternativa para afrontar esta problemática.
(Durango Cruz & Orejuela). El concepto de modelos mixtos hace referencia a una
familia que se compone por un conjunto de productos que se diferencian entre sí
solamente por características menores, pero cuyas funciones principales son
básicamente las mismas.
2.1 Objetivos del Balanceo de líneas
 El principal objetivo es asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o
centros de trabajo que busca una línea de producción balanceada (carga de
trabajo similar para cada estación de trabajo, satisfaciendo requerimientos de
producción).
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 Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios
necesarios para cada operación.
 Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
 Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la
misma.
 Mayor productividad.
 Procesos con tiempos mínimos.
 Eliminación del desperdicio.
 Administración de la producción
 Sistema de pago por productividad.
El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de
trabajo en todas las estaciones del proceso. Establecer una línea de producción
balanceada requiere de una completa consecución de datos, aplicación teórica,
movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Se deben considerar una
serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado que no todos
los procesos justifican la aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos entre
estaciones. Estudiemos entonces:
 Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir
la preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de
preparación de la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen

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proyectado de la producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el
proceso).
 Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un
aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y subensambles. Así
como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los
equipos involucrados en el proceso.
 Equilibrio: los tiempos de cada proceso deben ser similares para así poder
mantener la línea.
El balanceo en las líneas de ensamble no es una actividad que se realice una sola vez
cuando se diseña una nueva planta o línea de ensamble. Conforme cambia el diseño
del proceso de los bienes y servicios, las empresas deben volver a balancear la línea
de ensamble, lo que requiere el rediseño del puesto y capacitar otra vez a los
trabajadores, así también adquirir equipo nuevo o modificar el antiguo, e incluso puede
ser necesaria una nueva configuración de la disposición. Para realizar el balanceo de
las líneas de ensamble es necesario conocer tres tipos de información:
 El conjunto de tareas a ejecutar y el tiempo que se requiere para cada una.
 Las relaciones de precedencia entre las tareas, es decir, la secuencia en la que
deben ejecutarse.
 La tasa de producción deseada o pronóstico de la demanda de la línea de
ensamble.
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2.2 Beneficios del balanceo de las líneas de ensamble.
• Reducción de costos y estandarización
• Sistema de pago por productividad
• Alcanzar la producción esperada en el tiempo estimado
• administración de la producción
• aumento de productividad general y motivación del personal
• estudio de tiempos y movimientos para distribuir cargas de trabajo
• eliminar inventarios y cuellos de botella
• dar continuidad a los flujos de procesos
• Se involucra al personal en la eliminación de los 7 desperdicios más
comunes (sobreproducción, tiempos de espera, transporte, procesos,
inventarios, movimientos, productos defectuosos)
2.3 Medidas de desempeño
• Se requiere cambios en la línea de producción.
• Repartir las tareas de ensamble en las estaciones afectadas.
• Evaluar el sistema actual de producción para el área afectada.
• Encontrar áreas de oportunidad de mejora, verificar los equipos e
instalaciones, herramientas y dispositivos necesarios.
• Los cambios se deben ir utilizando poco a poco sin interrumpir el flujo
de la línea de producción.
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• Se requiere aplicar herramientas como la simulación (para saber si hay
disminución o aumentos de tiempos de producción, cuellos de botella,
falta o sobra de operarios).
Las técnicas para realizar el balanceo de las líneas de ensamble son las siguientes:
• Técnica Heurística: se utiliza para la resolución de problemas usando
procedimientos y reglas en vez de optimización matemática.
• Técnica Ordenadora de las Posiciones Ponderadas (TOPP): se utiliza
para la resolución de problemas la optimización matemática.
2.4 Indicadores de eficiencia y retraso.
 Eficacia (Eficiencia) del ciclo = / kc x 100
Es el porcentaje real de utilización de la mano de obra empleada en la línea.
También se llama “Tasa de Utilización” (“Utilization Rate”)
EC = 274 / 360 x 100 = 76,11%
Idealmente debe ser 100%
 Retraso del balance = TM / kc x 100 = 1 - EC
Es el porcentaje de la mano de obra ociosa
RB = 86 / 360 x 100 = 23,89%
Idealmente debe ser 0%

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Diagrama de secuencias
Actividad Minutos Predecesor

A 10
B 14
C 26 A
D 20 A
E 26 B,D
F 22 B,D
G 8 F
H 20 C,L
I 10 E,G
J 10 H,I
K 20 F
L 4 B,D
Tiempo total de actividades 190
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3. Cálculo del Tiempo de Ciclo
Es el tiempo máximo que puede permanecer la pieza o el producto en una estación.
En la compañía Skynet electronics la demanda del producto TX-1 es de 200.000
unidades y el stock de seguridad de 50.000 unidades, y el inventario inicial de 150.000
unidades es con lo que cuenta la empresa, con una disponibilidad de 3 turnos de 8
horas con 12 operarios.
PRODUCCION NETA
Referencia Unidades estado pedido
200.000 Demanda
stock de
TX-1
50.000 seguridad
-150.000 inventario inicial
Producción
neta 100.000
3𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 ∗ 8ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 24ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ∗ 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

𝐶= 100.000𝑝𝑟𝑜𝑑 𝑛𝑒𝑡𝑎
310𝑑𝑖𝑎𝑠 ℎ𝑎𝑏𝑖𝑙𝑒𝑠
1440𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 ∗ 12𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
𝐶=
322.5806451613𝑝𝑟𝑜𝑑 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎
17280𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜
𝐶=
322.5806451613𝑝𝑟𝑜𝑑 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎
𝐶 = 𝟓𝟑. 𝟓𝟔𝟖𝑴𝒊𝒏/𝒖𝒏𝒊𝒅
El tiempo de ciclo será: 𝟓𝟑. 𝟓𝟔𝟖𝑴𝒊𝒏/𝒖𝒏𝒊𝒅

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4. Número Teórico de Estaciones de Trabajo
𝑇
𝑁𝑡 =
𝐶
T: Tiempo total de actividades
C: tiempo de ciclo
190𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑁𝑡 =
53.568𝑀𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑
𝑁𝑡 = 3.54
𝑅𝑒𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒𝑎𝑚𝑜𝑠 = 4 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
5. Balanceo de la Línea de ensamble
Se definieron las siguientes reglas para el balanceo de la línea de ensamble:
 Determinar cuántas tareas pendientes tiene por ejecutarse cada una de las
actividades hasta el final de la línea.
Número de tareas
Actividad
siguientes
A 10
B,D 8
F 4
C,E,G,L 2
H,I 1
J,K 0
 Dar prioridad en la asignación de estaciones de trabajo a la actividad con el
mayor número de tareas pendientes. En el caso que existan varias actividades
con igual número de estaciones pendientes se le dará prioridad a la tarea con el
tiempo de ejecución mayor y así consecutivamente.

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Estación de trabajo Tiempo de la tarea Tiempo restante y/o no asignado Tarea

1 10 43,568 A
20 23,568 D
14 9,568 B
2 22 31,568 F
26 5,568 C
4 1,568 L
3 26 27,568 E
8 19,568 G
10 9,568 I
4 20 33,568 H
10 23,568 J
20 3,568 K
El tiempo restante = Tiempo de ciclo – tiempo de la tarea
El residuo del tiempo restante con la primera tarea se le resta el tiempo de cada tarea
que se fue asignando.
 Diagrama de secuencias con las estaciones de trabajo definidas:

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6. Calculo de la eficiencia.
Se trata de un porcentaje real de utilización de la mano de obra empleada en la línea.
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ∗ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
4 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ∗ 53.568 𝑀𝑖𝑛
𝑢𝑛𝑖𝑑
= 0,88% = 88% 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
214.552
Quiere decir que se está desperdiciando aproximadamente un 12% del tiempo de
producción, pero se debe a que el mínimo de estaciones de trabajo para el tiempo total
es de 3,5 y este debe ser un entero por lo cual aproximando a cuatro estaciones queda
este tiempo no asignado.
7. Calculo del retraso del balanceo.
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑖𝑛𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

# 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ∗ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
24,272
4 ∗ 53,568
24,272
= 0,1133
214,272
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8. Desarrollo balanceo de línea de ensamble con cálculo de eficiencia y
retraso de balanceo con Heurísticas Largest Candidate rule, ranked
positional weights y kilbridge and wester.
8.1 Largest-Candidate Rule (LCR)
Se considera como una línea de ensamble progresivo donde los equipos de trabajo
están organizados de una manera extensa sucesiva para la fabricación de determinado
producto dando resultados favorables, pero con tiempos extensos, por tanto, se sugiere
la utilización en cantidades importantes en una línea de fabricación.
Por tal razón la información que nos fue suministrada por la COMPAÑÍA SKYNET
ELECTRONICS donde se especifica los siguientes datos:
* Producto Lider: Tx1

* Produccion Para El Proximo Año Estimada Es De 200.0000 Unidades De Producto
* Stock De Seguridad 50.000 Unidades
* Inventario Inicial 150.000 Unidades
* Dias Habiles Para Produccion 310 Dias
* Operarios 12
* Operaciones 12
Entonces se determina que contamos con:
* TURNOS PARA PRODUCCION 3 TURNOS DE 8 Horas c/turno

* 480 minutos por turno
* minutos planta de producción los determinamos de la siguiente manera
MPD= 480 minutos por turno X 12 operarios =5760 minutos
* minutos por producto. Es la sumatoria de los minutos obtenidos de las actividades
asignadas
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* minutos línea por hora: 60 minutos de 1 hora X 12 operarios =720 minutos

* producción por hora lo determinamos de los minutos línea por hora (720 minutos) / en
el tiempo de producción de 1 producto 190 minutos= 3,78unidades aproximando a 4
unidades por hora
* unidades días proyectadas: se toma unidades próximo año 200.000 / días hábiles
proyectados 310= 645 unidades
* unidades proyectadas por turno: se toma de las unidades días proyectados 645 / los
3 turnos: 215 unidades
* unidades proyectadas c/hora: se toma des unidades por turno 215/ 8 horas del turno
= 27unidades
* minutos producidos por turno se toma unidades proyectadas día 645 unidades X los
minutos por cada producto 190=122581 minutos
Tiempo
Actividades Predecesores Tiempo (Segundos)
(Minutos)
A 10 - 600
B 14 - 840
C 26 A 1560
D 20 A 1200
E 26 B ,D 1560
F 22 B,D 1320
G 8 F 480
H 20 C,L 1200
I 10 E,G 600
J 10 H,I 600
K 20 F 1200
L 4 B,D 240
sumatoria 190 11400
CIENCIAS BÁSICAS
Diagrama De Precedencias
Según el diagrama de precedencias nos orienta agrupar estaciones para dejar minutos
de producto por hora donde se determina 4 grupos según las tareas asignadas de la
siguiente manera:
A-C-D 56
B-E-I-J 60
F-G-K 50
H-L 24
CIENCIAS BÁSICAS
Tiempo De Ciclo
Lo determinamos con la siguiente formula:
C= 5760 X 60Seg
645
C= 345600
645
C= 8,928 MIN
C= 535,68 SEG
Mínimo numero teórico de estaciones de trabajo
𝑠𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠𝑑𝑒 𝑑𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 (𝑇)

Nt =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝐶)
Tiempos Total de datos en minutos: 190 Minutos

Tiempos Total de datos en segundos: 11400 Segundos
Ciclo en segundos: 535,68 Segundos
CIENCIAS BÁSICAS
ciclo en seg 535,68

Tiempo
Tiempo
Tiempo Predecesore restante puestos de
Actividades (Segundos
(Minutos) s no trabajo
)
asignado
A 10 - 600 64,32 1_2
B 14 - 840 304,32 3_4
C 26 A 1560 1024,32 5_6
D 20 A 1200 664,32 7_8
E 26 B ,D 1560 1024,32 9_10
F 22 B,D 1320 784,32 11_12
G 8 F 480 -55,68 13
H 20 C,L 1200 664,32 14_15
I 10 E,G 600 64,32 16
J 10 H,I 600 64,32 17
K 20 F 1200 664,32 18_19
L 4 B,D 240 -295,68 20
sumatoria 190 11400 4971,84
CIENCIAS BÁSICAS
8.2 Ranked Positional Weights Method (RPW)
Teniendo en cuenta la información suministrada:
Actividades Tiempo (min) Predecesores

A 10 -
B 14 -
C 26 A
D 20 A
E 26 B,D
F 22 B,D
G 8 F
H 20 C,L
I 10 E,G
J 10 H,I
K 20 F
L 4 B,D
De acuerdo con el método de RPW debemos Realizar el cálculo de la cota inferior para
determinar las estaciones que se deben tener:
CIENCIAS BÁSICAS
∑𝑇𝑖
𝑘° =
𝑇𝑐
190
𝑘° = = 3,55 ≈ 𝟒
53,49
Luego de realizar el cálculo de la cota inferior y saber cuántas estaciones debemos
tener, obtenemos el peso de cada tarea, sumando el tiempo de la tarea y las de sus
predecesores.
TAREA TIEMPO DE TAREAS TOTAL

J= 10 10
K= 20 20
I= 10 10
H= 10+20 30
C= 26+20+10 56
G= 10+18 28
F= 22+8+10+20 60
D= 22+8+10+20+20+26+4 110
E= 10+10+26 46
L= 10+20+4 34
B= 10+20+4+10+8+22+20+26+14 134
A= 26+4+20+10+20+8+22+10+20+26+10 176
Obtenemos una posición de acuerdo con el peso de la tarea siendo la posición 1 la de

mayor peso:
Predecesor Posición
Tareas Tiempo Peso
es Estación
A 10 - 176 1
B 14 - 134 2
C 26 A 56 5
D 20 A 110 3
R 26 B,D 46 6
F 22 B,D 60 4
G 8 F 18 11
H 20 C,L 30 8
I 10 E,G 20 10
J 10 H,I 10 12
K 20 F 20 9
L 4 B,D 34 7
CIENCIAS BÁSICAS
Estación 1
Estación 1- Tc= 53,49 min
Se asigna A(10)
10-53,49= 43,49
se asigna B(14)
14-53,49= 29,49
Se asigna D(20)
20-29,49= 9,49
La asignación quedaría de la siguiente manera:
Tiempo Productivo Tiempo de Ocio

Estación Tareas
(min) (min)
1 A,B,D 44 9,49
2 C,F 48 5,49
3 H,L,E 50 3,49
4 J,G,K,I 48 5,49
Total 190 23,96
Así relacionamos gráficamente la asignación de las actividades en estaciones de

trabajo:
CIENCIAS BÁSICAS
EFICIENCIA
Usamos la siguiente fórmula para calcular la eficiencia:
RETRASO DE BALANCEO
Utilizamos la siguiente fórmula para calcular el retraso de balanceo:
8.3 Kilbridge and Wester's Method (KWM)
Se realiza el diagrama agrupando en columnas las actividades que tengan el mismo

predecesor.
CIENCIAS BÁSICAS
Los números relacionados en cada columna es el número de Nodo, en cada nodo se

agrupan las tareas indicando el tiempo de cada actividad, de acuerdo con el método se
debe calcular el tiempo de las tareas con su total acumulado.
NODO TAREAS TIEMPO (Min) TIEMPO TOTAL TIEMPO ACUMULADO

1 A-B 10-14 24 24
2 C-D 26 -20 46 70
3 E -F- L 26 -22 -4 52 122
4 G -K 8-20 28 150
5 H 20 20 170
6 I 10 10 180
7 J 10 10 190
Luego de esto se organizan las estaciones de trabajo teniendo en cuenta que según el
tiempo de cada actividad no supere el tiempo de ciclo inicial de 53,49 minutos.
Tarea Tiempo (Min) ESTACION TIEMPO ESTACION (Min)

A 10
B 14 1 50
C 26
D 20
E 26 2 50
L 4
F 22
G 8 3 50
K 20
H 20
I 10 4 40
J 10
CIENCIAS BÁSICAS
Gráficamente las estaciones quedan de la siguiente forma:
EFICIENCIA:
Calculamos la eficiencia ajustando el tiempo de ciclo a 50 minutos, de acuerdo con
lo generado por el método.
RETRASO DE BALANCEO
Se calcula también el retraso teniendo en cuenta el nuevo tiempo de ciclo de 50

minutos.
CIENCIAS BÁSICAS
10
𝑅𝑒𝑡𝑟𝑎𝑠𝑜 = 𝑥100 = 5%
(4)(50)
𝑅𝑒𝑡𝑟𝑎𝑠𝑜 = 𝟓%
CIENCIAS BÁSICAS
9. Conclusiones y recomendaciones
Con el trabajo elaborado, podemos concluir que la solución por medio de los métodos
utilizados, puede depender mucho de las apreciaciones y las decisiones que tome la
persona que realice el estudio. Los métodos heurísticos permiten obtener soluciones
que fácilmente se pueden aplicar, sin necesidad de recurrir a modelos muy complejos
que pueden necesitar de mucho tiempo o inversiones de dinero para encontrar
soluciones que permitan optimizar los recursos. Se podría decir que estos métodos
pueden ser de gran utilidad para empresas pequeñas o que estén implementando
mejoras y no cuenten con gran cantidad de recursos como pueden ser disposición de
tiempo y dinero.
El caso de la compañía Skynet Electronics, se debe conocer los elementos como los
tiempos muertos y los tiempos de ciclo para así balancear la línea de una forma
adecuada. Según los resultados obtenidos en cada método podemos deducir que el
método RPW , asigna los recursos eficaz y eficientemente en las estaciones de trabajo ,
debido a que el tiempo inactivo es de un 5% y la eficiencia de las 4 estaciones es de un
95% y teniendo en cuenta los tiempos que generaron las estaciones la Estación 3
tendría el tiempo más alto con las actividades H,L,E con un tiempo de 50 min, lo cual
nos reduce el tiempo de ocio.

CIENCIAS BÁSICAS
10. Bibliografía
 http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/terminados/aspii/POLILIBRO/2%20POR
TAL/PRACTICA%206/GENERALIDADES6.htm
 eumed.net/rev/oel/2018/06/ensamble-balanceo-productividad.html
 https://www.eumed.net/rev/oel/2018/06/ensamble-balanceo-productividad.html
 https://utelesup.edu.pe/blog-ingenieria-industrial-y-comercial/balanceo-de-linea-y-
control-de-produccion/
 wikipedia.org/wiki /linea_de_ensamble
 Politécnico grancolobiano (2020). Ingeniería industrial, Distribución en plantas,
material de estudio: Cartilla semana 5- Balanceo de Línea.
 http://www.me.nchu.edu.tw/lab/CIM/www/courses/Flexible%20Manufacturing%20System
s/Microsoft%20Word%20%20Chapter8FASSEMBLY%20SYSTEMS%20AND%20LINE%
20BALANCING.pdf

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PROYECTO GRUPAL INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

1. Objetivo general ........................................................................................................ 4

2. Balanceo de líneas de ensamble y medidas de desempeño que se utilizan para su

2.1 Objetivos del Balanceo de líneas .............................................................................. 6

2.2 Beneficios del balanceo de las líneas de ensamble. ................................................. 9

2.3 Medidas de desempeño ............................................................................................ 9

2.4 Indicadores de eficiencia y retraso. ......................................................................... 10

3. Cálculo del Tiempo de Ciclo ................................................................................... 12

4. Número Teórico de Estaciones de Trabajo ............................................................. 13

5. Balanceo de la Línea de ensamble ......................................................................... 13

6. Calculo de la eficiencia. .......................................................................................... 15

7. Calculo del retraso del balanceo. ............................................................................ 15

8. Desarrollo balanceo de línea de ensamble con cálculo de eficiencia y retraso de

and wester. .................................................................................................................... 16

8.1 Largest-Candidate Rule (LCR) ................................................................................ 16

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8.2 Ranked Positional Weights Method (RPW)............................................................. 21

8.3 Kilbridge and Wester's Method (KWM) ................................................................... 24

9. Conclusiones y recomendaciones .......................................................................... 28

10. Bibliografía .............................................................................................................. 29

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compañía llamada Skynet Electronics la cual se dedica a la fabricación y

comercialización de dispositivos electrónicos. Analizar la situación actual de las

operaciones de la compañía con el fin de determinar un balanceo adecuado del proceso

de manufactura, de esta forma obtener el flujo más óptimo para la producción de

la línea de ensamble. La idea consiste en distribuir físicamente las tareas o procesos

compañía cumplirá las proyecciones propuestas para el próximo año.

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2. Balanceo de líneas de ensamble y medidas de desempeño que se utilizan

manual o automatizado, en las cuales se ensamblan en secuencia un producto o varios;

originalmente fueron diseñadas para producir grandes cantidades de un único modelo,

consumo masivo y deben elaborar altos volúmenes de bienes estandarizados, ya que

permiten alcanzar altos indicadores de productividad aprovechando al máximo la

consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material

se mueve continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones

equilibradas que permiten la actividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el

producto hacia el fin de su elaboración a lo largo de un camino razonadamente directo

sistemas productivos, están compuestas por un conjunto finito de estaciones de trabajo

y de tareas, que tienen asignado un tiempo de proceso, y un conjunto de relaciones de

precedencias, que especifican el orden de proceso permitido de las tareas.

Básicamente, el problema de equilibrado de líneas consiste en asignar las tareas a la

de precedencia y se optimice una función objetivo, como por ejemplo minimizar el

número de estaciones. (Capacho Betancourt & Pastor Moreno, 2004).

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diferentes tipos de gustos que se renuevan constantemente. Para responder a estos

patrones de demanda modernos es indispensable que las empresas ofrezcan un amplio

portafolio de productos que puedan ser elaborados en bajas cantidades y en cortos

de flexibilidad. En este sentido la implementación de líneas de ensamble de modelos

familia que se compone por un conjunto de productos que se diferencian entre sí

solamente por características menores, pero cuyas funciones principales son

básicamente las mismas.

2.1 Objetivos del Balanceo de líneas

 El principal objetivo es asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o

centros de trabajo que busca una línea de producción balanceada (carga de

trabajo similar para cada estación de trabajo, satisfaciendo requerimientos de

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 Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios

necesarios para cada operación.