INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

SECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN
UNIDAD PROFESIONAL “ADOLFO LÓPEZ MATEOS”

“ANÁLISIS PROBABILÍSTICO DE INTEGRIDAD DE

UN ANCLAJE DE ACERO ESTRUCTURAL”

T E S I S

QUE PARA OBTENER EL GRADO DE

DOCTOR EN CIENCIAS
EN INGENIERÍA MECÁNICA

PRESENTA:

M. EN C. LUIS ALEJANDRO ALCARAZ CARACHEO

DIRECTORES DE TESIS:

DR. ALEXANDER BALANKIN

DR. JORGE TERÁN GUILLÉN

MÉXICO, D.F. AÑO 2012

 
 

 
 
 
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
SECRETARÍA DE INVESTIGACIÓN Y POSGRADO

CARTA CESIÓN DE DERECHOS

En la Ciudad de México, D.F. el día 16 de mes de Agosto del año 2012, el que
suscribe Luis Alejandro Alcaraz Caracheo alumno del Programa de Doctorado en
Ciencias en Ingeniería Mecánica con número de registro B081703, adscrito a la
Sección de Estudios de Posgrado e Investigación de la ESIME Unidad Zacatenco,
manifiesta que es autor intelectual del presente trabajo de Tesis bajo la dirección
del Dr. Alexander Balankin y cede los derechos del trabajo intitulado “ANÁLISIS
PROBABILÍSTICO DE INTEGRIDAD DE UN ANCLAJE DE ACERO
ESTRUCTURAL”, al Instituto Politécnico Nacional para su difusión, con fines
académicos y de investigación.

Los usuarios de la información no deben reproducir el contenido textual, gráficas o

datos del trabajo sin el permiso expreso del autor y/o director del trabajo. Este
puede ser obtenido escribiendo a la siguiente dirección alex.alcara@gmail.com. Si
el permiso se otorga, el usuario deberá dar el agradecimiento correspondiente y
citar la fuente del mismo.

M. en C. Luis Alejandro Alcaraz Caracheo

Nombre y firma
 
 

DEDICATORIAS

A mi esposa Mar y a mis hijas, Magui y Ana Cris,

por su cariño y paciencia. Son mi gran tesoro.

A mi Angelito que viene en camino.

A mi Papá Raúl Alejandro y a mi Mamá Lupita,

por su apoyo incondicional y por alentarme
siempre a conseguir mis metas.

A mi hermano Arturo y mi hermana Lupita, por

sus consejos y ayuda incondicional.

 
 
 
AGRADECIMIENTOS

A mis asesores el Dr. Alexander Balankin y el Dr. Jorge

Terán por brindarme su amistad y guiarme por el camino
correcto del conocimiento.

Al Dr. Francisco Carrión por el apoyo y consejos recibidos.

Al Dr. Miguel Martinez por las facilidades prestadas para

la realización de este proyecto.

Al Dr. Orlando Susarrey por su amabilidad y atenciones.

Al Dr. Didier Samayoa por el apoyo desinteresado.

A mi amigo Benjamin A. Espinoza por todo su apoyo.

Al Dr. Jorge Luis González Velázquez y a Abel Hernández

de ESIQIE-IPN por las facilidades prestadas en el uso del
microscopio electrónico de barrido.

Al CONACYT, a la SEPI del IPN ESIME Zacatenco y al

Instituto Tecnológico de Celaya por el apoyo recibido y al
Instituto Mexicano del Transporte por abrirme sus puertas
para el desarrollo de este trabajo.

 
 
 
ÍNDICE
 
       Página 
LISTA DE FIGURAS                    I 
LISTA DE TABLAS                    IV 
NOMENCLATURA                    V 
RESUMEN                      VII 
ABSTRACT                       IX 
OBJETIVOS                      XI 
JUSTIFICACIÓN                     XII 
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA                XIV 
REFERENCIAS                      XVI 
 

Capítulo 1. Introducción                1 
1.1  Puente río Papaloapan y la falla del anclaje.          1 
1.2  Estado del Arte                 3 
Referencias                     6 

Capítulo 2. Antecedentes                9 
2.1  Puentes de acero y clasificación             9 
2.2  Puente tipo atirantado.               11 
2.3  Diseño del puente río Papaloapan            13 
2.4  Mecánica de fractura determinística            14 
2.4.1 Factor de intensidad de esfuerzos (K)          16 
2.4.2 Esfuerzo plano y deformación plana          18 
2.4.3 Efecto del espesor en la tenacidad a la fractura        19 
2.4.4 Reducción del tamaño de la probeta.          23 
2.4.5 Criterio básico de mecánica de fractura determinística      24 
2.5  Mecanismo de fractura en metales            25 
2.5.1 Fractura dúctil                26 
2.6.2 Fractura frágil                27 
2.6  Modelos matemáticos de la tenacidad a la fractura por clivaje      30 
 
 
2.7  Propagación de grieta por fatiga            35 
2.8  Mecánica de fractura probabilística            40 
2.8.1 Funciones de densidad de probabilidad en propiedades del acero.   43 
Referencias                    45 

Capítulo 3. Desarrollo Experimental   49

3.1  Material.                  50 
3.2  Ensayo de tensión                52 
3.3  Ensayo de tenacidad a la fractura            53 
3.4  Ensayo de propagación de grieta por fatiga          55 
3.5  Obtención de las Funciones de Densidad de Probabilidad (FDP)     56 
Referencias                    58 

Capítulo 4. Resultados y Discusión 60 

4.1  Análisis químico y metalografía             60 
4.2  Resultados de ensayos de tensión            63 
4.3  Tenacidad a la fractura                64 
4.3.1  Resultados de tenacidad            64 
4.3.2  Análisis de superficie de fractura.          68 
4.3.3  Curvas de resistencia al desgarramiento        73 
4.3.4  Validación de tenacidad a la fractura.          74 
4.3.5  Correlación del efecto de tamaño de espécimen.      76 
4.3.6  Estimación de la tenacidad a la fractura.        82 
4.4  Propagación de grieta por fatiga            83 
4.5  Funciones de Densidad de Probabilidad (FDP)          84 
4.6  Caso de estudio. Probabilidad de falla del anclaje        88 
Referencias                    95 
Conclusiones                      98 
Anexo A                      99 
Anexo B                      100 
Anexo C                      101 
Publicaciones                      102 
 

LISTA DE FIGURAS
 
        Página 
Figura 1.1 Puente río Papaloapan                1 
Figura 1.2. Elemento de anclaje fracturado [2].              2 
Figura 1.3. Elemento de anclaje y su posición respecto al puente.        2 
Figura 2.1. Diferentes tipos de puentes.               11 
Figura 2. 2. Dibujo de un puente atirantado por Fausto Veranzio en su libro Machinae Novae.  12 
Figura 2. 3. Proyección del Puente Baluarte en la autopista Durango‐Mazatlán, México.   13 
Figura 2. 4. Plano del puente río Papaloapan.              13 
Figura 2. 5. Diseño de sistema de anclajes realizado por Astiz.          14 
Figura 2.6. a) Modo I ó de abertura, b) Modo II ó modo deslizante, c) Modo III ó modo corte 
cizallante.                      17 
Figura 2. 7. Deformación tridimensional en la punta de la grieta.        19 
Figura 2. 8. Efecto del espesor sobre el valor de tenacidad a la fractura [11].      20 
Figura 2. 9. Datos usados para desarrollar la ASTM E 399, los cuales muestran un incremento en la 
tenacidad conforme el tamaño del espécimen aumenta [14].          22 
Figura 2. 10. Los datos muestran un incremento en la tenacidad conforme incrementa el espesor y 
el ligamento del espécimen [14].                22 
Figura 2. 11. Análisis de datos de tenacidad a la fractura usando el criterio de Wallin [14].  23 
Figura 2. 12. KQ – Pmax/PQ para datos de una aleación de titanio [18].        24 
Figura 2. 13. Concepto básico en mecánica de fractura determinística.        25 
Figura 2. 14. Fractografía de una fractura dúctil de un acero de bajo carbono [9].    27 
Figura 2. 15. Fractura intergranular.                27 
Figura 2.16. Fractura transgranular.                28 
Figura 2.17. Fractografía por medio del MEB de un acero A 508 clase 3 [9].      28 
Figura 2. 18. Patrones de río en un acero A 508 clase 3 [9].          29 
Figura 2. 19. Inicio del clivaje en una microgrieta que se forma en una partícula de segunda fase 
adelante de la grieta macroscópica.                29 
Figura 2. 20. Modelo RKR para  fractura por clivaje [9].            30 
Figura 2. 21.Base del modelo estadístico propuesto por Curry y Knot.        31 
Figura 2. 22. Diferentes valores del parámetro de forma para la distribución Weibull [23].  33 

I 
 
 
Figura 2. 23. Pendiente de Weibull en función del número de datos usando simulación Monte 
Carlo [22].                      34 
Figura 2. 24. Relación de carga para un material agrietado.          37 
Figura 2. 25. Comportamiento típico de crecimiento de grietas por fatiga en metales.    38 
Figura 2. 26. Esquema de un análisis de mecánica de fractura probabilístico [9] .    41 
Figura 2. 27. Concepto básico de la mecánica de fractura probabilística [30].      42 
Figura 3.1 Ensayos experimentales realizados al anclaje de acero colado.      50 
Figura 3.2 Fotografía de un elemento de anclaje            51 
Figura 3.3 Dimensiones del anclaje en milímetros.            51 
Figura 3.4 Probeta de tensión. Dimensiones en milímetros          52 
Figura 3.5 Configuración del ensayo a tensión.              52 
Figura 3. 6 Geometría de la probeta tipo SE(B).              53 
Figura 3.7 Fabricación de especímenes: (a) Orientación de los 2 especímenes 1 SE(B) respecto al 
anclaje. (b) Arreglo de los especímenes 0.5 SE(B), 0.29 SE(B) y 0.25 SE(B) respecto a un espécimen 
1 SE(B).                       54 
Figura 3.8 Ensayo de flexión en tres puntos.              55 
Figura 3.9 Representación básica de la región de probabilidad de falla.        57 
Figura 4.1 Microestructura de ferrita y perlita. Ataque realizado con nital al 3% y magnificación de 
1000X. (a) anclaje 1 y (b) anclaje 2.                61 
Figura 4.2 Micrografías donde se observa sulfuros (flecha negra) y poros (flecha blanca). Muestras 
pulidas y magnificación de 100X. (a) anclaje 1 y (b) anclaje 2.          62 
Figura 4. 3 Discontinuidades macroscópicas. (a) poros y (b) cavidades.        62 
Figura 4.4 Probeta de tensión fracturada.              63 
Figura 4.5 Obtención de PQ en curvas carga‐desplazamiento no lineales.       64 
Figura 4.6 Registro de curva carga‐desplazamiento típica de cada tamaño de espécimen.  65 
Figura 4.7 Gráfica de KQ en función del ligamento. Los símbolos obscuros indican ensayos con 
“pop‐in”. KLim acorde con el requerimiento de tamaño de ASTM E399‐09.      68 
Figura 4.8 Gráfica de Pmax / PQ en función del ligamento. Los símbolos obscuros indican ensayos 
con “pop‐in”.                      68 
Figura 4.9 Superficie de fractura de espécimen 1 SE(B).            69 
Figura 4.10 Superficies de fractura de especímenes 0.5 SE(B), 0.29 SE(B) Y 0.25 SE(B).    69 
Figura 4.11 Especímenes fracturados del tamaño 0.5 SE(B), 0.29 SE(B) Y 0.25 SE(B).    70 

II 
 
 
Figura 4. 12 Fractografía típica del espécimen 1 SE(B) en el inicio de fractura. SEM, 37X.   71 
Figura 4.13 Fractografía de espécimen 1 SE(B) con “pop‐in”. (a) Acercamiento del recuadro de la 
Figura 4. 12. SEM, 100X. (b) Magnificación del recuadro en (a). SEM 500X.      71 
Figura 4. 14 Fractografía típica de espécimen 0.5 SE(B) sin “pop‐in”. (a) Región de inicio de grieta 
respecto a pre‐agrietamiento.SEM 100X. (b) Magnificación del recuadro en (a). SEM 250X.  72 
Figura 4.15 Fractografía típica de espécimen 0.25 SE(B) con “pop‐in”. (a) Región de inicio de 
grieta.SEM 100X. (b) Magnificación del recuadro en (a). SEM 500X.        72 
Figura 4.16 Curvas de resistencia al desgarramiento de todos los especímenes que no registraron 
“pop‐in”, excepto para el tamaño 1 SE(B). Los símbolos obscuros indican que Rv > 1 [16].  74 
Figura 4.17 Gráfica de los datos KQ en función de Pmax / PQ del acero colado 1Cr‐½Ni.    75 
Figura 4.18 Correlación entre la tenacidad aparente normalizada  y el tamaño de ligamento 
normalizado para tres materiales diferentes. Todos los especímenes con W/B=2.    78 
Figura 4.19 Ajuste de datos para determinar Kmin            80 
Figura 4. 20 Comparación de la tenacidad estimada empleando la distribución log‐logistic.  82 
Figura 4.21 Curva típica de crecimiento de grieta por fatiga del acero colado del anclaje 2.  83 
Figura 4.22 FDP de la resistencia a la fluencia. Unidades en MPa.        84 
Figura 4.23 FDP de la resistencia última a la tensión. Unidades en MPa.       85 
Figura 4.24 FDP del módulo elástico. Unidades en GPa.            85 
Figura 4.25 FDP de la tenacidad a la fractura. Unidades en MPa m1/2.        86 
Figura 4. 26 FDP de la constante de Paris C. Unidades en mm/ciclo.        87 
Figura 4.27 FDP de la constante de Paris m.              87 
Figura 4. 28 Metodología para el cálculo de la probabilidad de falla del anclaje.      88 
Figura 4. 29 FDP de la longitud de grieta c. Unidades en mm.          89 
Figura 4.30 Modelo del anclaje con grieta discretizado en elementos finitos [31].    90 
Figura 4. 31Geometría de la grieta semi‐elíptica.            90 
Figura 4.32 Diferencia entre la demanda y la tenacidad del material para a/c=0.4    92 
Figura 4.33 Diferencia entre la demanda y la tenacidad del material para a/c=0.6    93 
Figura 4.34 Diferencia entre la demanda y la tenacidad del material para a/c=0.8    93 
Figura 4.35 Probabilidad de falla en función de los parámetros de grieta a/c.      94 
 
 
 
 

III 
 
 

LISTA DE TABLAS
 
        Página 
Tabla 2.1 Puentes Atirantados en México              12 
Tabla 2. 2 Valores del parámetro m de la distribución Weibull diferentes a cuatro.    35 
Tabla 2. 3 Coeficientes de Paris de algunos metales [29].          39 
Tabla 2. 4. Funciones de distribución de probabilidad que han sido empleadas para caracterizar las  
propiedades mecánicas y de mecánica de fractura.            44 
Tabla 3.1 Dimensiones y número de especímenes            54 
Tabla 4.1 Composición química de los anclajes (% en peso).          61 
Tabla 4.2 Propiedades de tensión del anclaje 1 y 2.            63 
Tabla 4.3 Resultados de KQ para los especímenes del anclaje 1.          67 
Tabla 4.4 Comparación del resultado de KIC del anclaje con resultados de la literatura [19]  76 
Tabla 4.5 Estimación de KIC del anclaje 1 usando diferentes modelos. (W‐a)c = 46.9 mm.   81 
Tabla 4.6 Expresiones para determinar f(a/t) para diferentes valores de a/c      91 

IV 
 
 
 
NOMENCLATURA

a Longitud de grieta, profundidad de grieta

A Área de sección transversal

B Espesor de probeta

C Constante del material en la ecuación de Paris

c Longitud de grieta superficial

da/dN Rapidez de crecimiento de grieta respecto al número de ciclos

E Modulo de Young

F Trabajo suministrado por la carga

f(a/W) Factor geométrico de la probeta y la grieta

G Rapidez de liberación de energía

K Factor de intensidad de esfuerzos

Kmax Factor de intensidad de esfuerzos máximo

Kmin Factor de intensidad de esfuerzos mínimo

KQ Tenacidad a la fractura aparente

KIC Tenacidad a la fractura en deformación plana

∆K Amplitud del factor de intensidad de esfuerzos: ∆K= Kmax- Kmin

m Constante del material en la ecuación de Paris

N Número de ciclos

P Carga aplicada

V 
 
 
 
∆P Amplitud de carga: ∆P=Pmax - Pmin

R Relación de carga

σ Esfuerzo normal

σu Esfuerzo último

σys Esfuerzo de fluencia

ν Módulo de Poisson

W Ancho de la probeta

(W-a) Longitud del ligamento

(W-a)Q Longitud del ligamento de espécimen pequeño

(W-a)c Longitud del ligamento correspondiente a tamaño estándar

Y Factor de geometría de grieta

Φ Integral de la elipse

VI 
 
 
 
RESUMEN
 

La evaluación de integridad de componentes con discontinuidades y/o grietas

requiere el conocimiento de la tenacidad del material. La tenacidad a la fractura en
deformación plana (KIC) es comúnmente medida sobre especímenes pre-
agrietados siguiendo el método de prueba estandarizado ASTM E399, el cual
requiere que en la punta de la grieta exista una condición de deformación plana.
Sin embargo, en muchas situaciones prácticas, el estándar no puede ser aplicado.
Específicamente, este es el caso cuando el material disponible es insuficiente para
cumplir con los requerimientos de la prueba estandarizada para obtener KIC. En
estos casos se necesita estimar KIC usando especímenes pequeños ó no
estandarizados.

El presente estudio fue motivado por la necesidad de determinar la tenacidad a la

fractura del material constitutivo de anclajes de un puente atirantado después de
de la falla dos de los 112 elementos de anclaje durante diez años de servicio del
puente. Un análisis de falla realizado después del accidente ha sugerido que la
deficiencia estructural del anclaje fracturado estaba asociada con poros e
inclusiones. Debido a que la preocupación fue creciendo por los elementos de
anclaje restantes, algunos anclajes fueron retirados para el estudio sus
propiedades mecánicas. Además, estas propiedades pueden ser usadas para
evaluar la confiabilidad del puente. En este trabajo, es reportado el estudio de las
propiedades de tensión y de las propiedades de mecánica de fractura del acero
colado cromo-níquel de los elementos de anclaje superiores que no han fallado.

El tamaño del elemento de anclaje no es suficiente para fabricar especímenes

estándar para evaluar la tenacidad a la fractura en deformación plana conforme al
procedimiento de prueba ASTM E399. Por lo tanto, se estudió el efecto de tamaño
sobre la determinación de la tenacidad para el acero colado cromo-níquel a partir
de especímenes pequeños. Además, la curva de resistencias al desgarramiento y
el micro-mecanismo de fractura fueron analizados para los especímenes de
diferente tamaño, mientras se mantenía una proporcionalidad en la geometría de

VII 
 
 
 
los especímenes. Diferentes correlaciones de tamaño fueron empleadas para
ajustar los datos experimentales. La función que mejor representa el efecto de
tamaño sobre el acero colado es sugerida. La viabilidad de esta función de
escalamiento es discutida usando los datos del presente trabajo en conjunto con
datos experimentales de otros materiales reportados en la literatura. Además, un
caso de estudio de mecánica de fractura probabilística del anclaje fue realizado.

VIII 
 
 
 
ABSTRACT

The integrity assessment of structural components with flaws or/and cracks

requires the knowledge of the material toughness. Plane strain fracture toughness
(KIC) is commonly measured on pre-cracked specimens following to the ASTM
E399 standard testing method, which requires plane strain conditions at the crack
tip. However, in many practical situations, the standard testing program cannot be
applied. Specifically, this is the case when the available material is insufficient to
conduct the standardized tests required to obtain KIC. In these cases one need to
estimate KIC using sub-size specimens.

The present study was motivated by the need to determine the fracture toughness
of the constitutive material of the cable anchorages of the cable-stayed bridge after
the failure of two of 112 anchorage elements during ten years of bridge service.
Post-accident failure analysis has suggested that the structural deficiencies of
failed anchorage element were associated with pores and inclusions. Due to some
concern was raised for remaining anchorage elements, some of non-failed
anchorage elements were removed to study their mechanical properties. Further,
these properties can be used to assess the reliability of the bridge. In this work, it is
reported the study of the tension properties and the fracture mechanics properties
of the chromium-nickel cast steel from the non-failed upper anchorage elements.

The size of anchorage element is insufficient to fabricate the standard specimens

for the plane strain fracture toughness measurement according to the ASTM E399
standard testing procedure. Therefore, it was studied the size effect on fracture
toughness determination for chromium-nickel cast steel from the sub-size
specimens. Furthermore, the tearing resistance curve and fracture micro-
mechanism were analyzed for specimens of different size, while the specimen
shape was the same. Different size correlation relations were employed to fit the
experimental data. The function providing the best accounting to the size effect in
the studied cast steel is suggested. The viability of this scaling function is
discussed using the data of present work together with the available in literature

IX 
 
 
 
experimental data for some other material. Further, a study case of probabilistic
fracture mechanics of anchorage was realized.

X 
 
 
 
OBJETIVOS

General
Determinar las funciones de densidad de probabilidad de las propiedades de
tensión y de mecánica de fractura de un acero colado 1Cr-½ Ni perteneciente a un
anclaje superior de un puente atirantado para su análisis de integridad.

Específicos
Evaluar el efecto de las discontinuidades del acero colado en las propiedades de
tensión y de mecánica de fractura.

Determinar el efecto del tamaño del espécimen en la tenacidad a la fractura y una

correlación de transferencia para diferentes tamaños de espécimen del acero
colado del anclaje.

Determinar la probabilidad de falla del anclaje, empleando el concepto de

mecánica de fractura probabilística.

XI 
 
 
 
JUSTIFICACIÓN.

La integridad estructural analiza la capacidad que tiene una estructura de cumplir

con su función de diseño bajo las condiciones de operación y durante el periodo
de tiempo concebidos. En otras palabras, la evaluación de integridad permite
anticiparse a fallas estructurales y evitar con esto posibles catástrofes. Entre
algunas catástrofes recientes registradas en puentes se encuentra el puente de la
carretera I35W en Minneapolis, que en el año 2007 colapsó, falleciendo 13
personas y 145 resultaron heridas. Se estima que las pérdidas económicas para
los usuarios del puente por no poder cruzar el río fueron de 400,000 dólares por
día. Además, la pérdida para la economía de Minnesota fue de 43 millones de
dólares en el 2008, mientras que la reconstrucción del puente tuvo un costo
aproximado de 234 millones de dólares [1]. Otra catástrofe sucedió en Indonesia
en noviembre de 2011, cuando el puente suspendido Kutai Kartanegara colapsó
dejando un saldo de 20 personas muertas, 40 heridas y 19 desaparecidas. Este
puente era relativamente nuevo ya que fue terminado de construirse en el año
2001 con una inversión de 16.4 millones de dólares. De acuerdo con el gobierno
del distrito de Kutai Kartanegara el costo de un nuevo puente sería de 33 millones
de dólares [2] [3].

Las fallas en estructuras no son frecuentes, sin embargo cuando suceden tienen
un gran impacto social y un efecto negativo en la economía. En Europa se estima
que las pérdidas económicas anuales por fallas debido a fractura y fatiga en
estructuras son de varios billones de euros [4]. En Estados Unidos, un estudio
realizado por el departamento de comercio en 1983, estima que las pérdidas
económicas debido a fallas catastróficas por fractura en el año de 1978 fueron de
119 billones de dólares. El estudio menciona que con el uso de la tecnología de
aquel momento se podría reducir esta cantidad hasta en una tercera parte, y que
con el desarrollo de nuevas tecnologías se podría reducir otra tercera parte más.

Debido a los efectos mencionados que puede causar la falla de una estructura, la
innovación tecnológica e investigación en el campo de la integridad estructural es

XII 
 
 
 
un factor importante para el desarrollo y bienestar de un país. El estudio
desarrollado en este trabajo fue motivado debido a la falla de dos elementos de
anclaje respecto a 112 elementos que tiene un puente atirantado. Por lo que es de
interés evaluar la integridad de los elementos restantes del puente. Para lograr
esto, una muestra de anclajes fue retirada del puente para realizar diferentes
estudios, uno de ellos, es la caracterización de las Funciones de Densidad de
Probabilidad (FDP) de las propiedades de tensión y de mecánica de fractura. Sin
embargo, el material de la muestra no es suficiente para obtener la FDP de la
tenacidad a la fractura porque se necesitan especímenes de prueba de tamaño
muy grande.

Este trabajo de investigación contribuye para realizar un estudio de integridad

confiable de los elementos de anclaje de acero colado del puente atirantado
Papaloapan por medio de las FDP de las diferentes propiedades del material. Así
mismo, la caracterización de las propiedades de mecánica de fractura del acero
colado 1Cr-½Ni permitirán conocer en mayor medida el comportamiento de este
tipo de materiales, ya que existe muy poca información sobre aceros colados en la
literatura de mecánica de fractura. Por otro lado, la metodología empleada y el
modelo de correlación de tenacidad a la fractura para diferentes tamaños de
especímenes propuesto pueden ser de interés para ingenieros e investigadores
que trabajen en las áreas de ingeniería de materiales y evaluación estructural,
cuando exista una limitante de material.

XIII 
 
 
 
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La integridad estructural, hoy en día, es un tema de vital interés debido al gran

impacto social que provoca la falla de una estructura, como lo es un grado alto de
stress en las personas, incertidumbre, pérdidas económicas, afectaciones al
medio ambiente y lo más importante, pérdidas de vidas humanas. Para prevenir
una catástrofe por falla de una estructura en servicio es necesario realizar una
evaluación de integridad de toda la estructura ó de sus elementos más críticos, y
como parámetros de entrada básicos se requieren los datos de la carga aplicada y
la resistencia del material. Esta evaluación tendrá una mayor confiabilidad, si en
lugar de realizarse un análisis determinístico se realiza bajo un enfoque
probabilístico debido a que las cargas como las propiedades del material no son
constantes si no que existe una variabilidad, la cual, ésta variabilidad se puede
representar a través de una Función de Densidad de Probabilidad (FDP). Dentro
de las propiedades del material, la tenacidad a la fractura es una de las que
registra una mayor variabilidad en sus resultados, presentando un coeficiente de
variación entre el 10 y el 20%.

Para la evaluación de integridad de una estructura en servicio, se retira una

muestra de material para caracterizar sus propiedades reales a través de pruebas
de laboratorio. En el caso de estructuras de acero de bajo y medio carbono ó sus
aleaciones, generalmente se requiere de un espécimen de prueba con
dimensiones grandes para obtener un valor de tenacidad a la fractura válido de
acuerdo a los requerimientos del estándar ASTM E399. Sin embargo,
considerando la problemática que la cantidad de muestra de material regularmente
es limitada, resultaría impráctico ó imposible realizar un número de pruebas
estadísticamente suficiente para obtener la FDP de la tenacidad a la fractura
usando especímenes con un tamaño que cumplan con el estándar.

Diversos estudios se han realizado para analizar el efecto de tamaño del

espécimen en la tenacidad a la fractura, sin embargo, actualmente no hay un
resultado concluyente debido a que factores como el tipo de material y la

XIV 
 
 
 
temperatura modifican este efecto, de manera que algunos investigadores señalan
que al disminuir el tamaño del espécimen aumenta la tenacidad a la fractura, otros
señalan lo opuesto y algunos otros que no hay ningún efecto.

En este trabajo se estudia un elemento de anclaje que fue retirado de un puente

atirantado en servicio. El material del anclaje es un acero colado de medio
carbono y baja aleación. El objetivo es determinar las FDP de las propiedades
mecánicas del elemento, incluyendo la tenacidad a la fractura. Considerando que
hay una cantidad limitada de material y que para aceros colados existe muy poca
información publicada sobre tenacidad a la fractura, las principales preguntas que
motivaron este trabajo son

¿Cuál es el efecto del tamaño del espécimen en la tenacidad a la fractura para un

acero colado?

¿Se puede establecer una correlación entre diferentes tamaños de especímenes

para que el valor de tenacidad aparente obtenido de un espécimen pequeño se
pueda transferir a un espécimen de tamaño mayor?

XV 
 
 
 
REFERENCIAS

1. Glišić, B.& Inaudi, D. "Integrity monitoring of fracture critical bridges", Integritet i vek 
konstrukcija, vol. 10 (2), 2010, pp. 135‐141.  

2. Antara, Samarinda. "Collapsed bridge death toll rises to 19", thejakartapost, Noviembre 30, 
2011, acceso en Abril 24, 2012, http://www.thejakartapost.com/news/2011/11/30/collapsed‐
bridge‐death‐toll‐rises‐19.html.  

3. Markus Junianto Sihaloho. "Plans to Build New $33 million Bridge After Disaster", jakartaglobe, 
Diciembre 01, 2011, acceso en Abril 24, 2012, http://www.thejakartaglobe.com/home/plans‐to‐
build‐new‐33‐million‐bridge‐after‐disaster/482078.  

4. Carpinteri, A. "The ILTOF project: innovating continuing education in fracture mechanics, fatigue 
and integrity of structures" , International Conference on Simulation Based Engineering and 
Sciences, Venecia, Italia, Octubre 16‐17, 2008.  

5. Moskovic R.,. Application of the competing risks analysis to fracture toughness of silicon‐killed 
C‐Mn plate steels,2006 British Nuclear Group Fatigue Fract Engng Mater Struct 29, 738–751 ,.  

XVI 
 
 

Ca
apítulo 1.
1 Introd
ducción

1.1 Puente río

o Papaloap
pan y la fallla del ancla
aje

El pue
ente río Pa
apaloapan (ver Figura
a 1.1) se co
onstruyó en el año de
e 1994 y fu
ue
puesto en servic
cio durante
e el primer semestre del
d siguiente año. Esste puente se
ubica en el km 85+980 de
d la autop
pista La Tinaja-Acay
T ucan, en el
e estado de
d
Veraccruz. El pue
ente cruza al
a río Papa
aloapan cerrca de la ciu
udad de Co
osamaloapa
an
y se ha
h convertiido en una de las principales víías entre ell centro y sureste
s de la
República Mexic
cana.
El puente río Pa
apaloapan es un pue
ente de tipo
o atirantado, con una
a longitud de
d
342.7
7m [1], el cu
ual, consta de 8 semia
arpas, cada
a semiarpa
a tiene 14 tiirantes por lo
que, el
e puente tie
ene en tota
al 112 tiranttes.

F
Figura 1.1 Pu
uente río Papaloapan

En el mes de enero del añ

ño 2000, un
u elemento
o de anclajje superiorr falló, lo qu
ue
originó el despre
endimiento del cable (vver Figura 1.2). Los elementos de
d anclaje del
d
puentte son de acero
a colado y su funcción es man
ntener al tirrante unido
o con la torrre,
tal como se pued
de apreciarr en la Figura 1.3.

1
 

Figura 1.2. Elemento de anclaje

e fracturado
o [2].

Figurra 1.3. Eleme

ento de ancllaje y su possición respeccto al puente
e.

Del análisis de falla

f que se
e realizó al elemento de
d anclaje fracturado,, se concluyyó
que el
e origen de
e la fractura
a pudo esttar relacion
nado con la
a presencia
a de defectos
microestructurale
es tales com
mo poros e inclusione
es [2].

2
 
Una inspección por ultrasonido realizada a todos los anclajes del puente durante el
año de 2003 [3], reportó que se identificaron 16 anclajes con aspectos
microestructurales no deseables (tamaño de grano grande, poros, cavidades), por
lo que se efectuaron las maniobras correspondientes para retirarlos del puente y
se sustituyeron por anclajes de acero 4140. También se retiró una muestra de 4
anclajes catalogados como elementos con una condición microestructural “buena”.
Estos elementos se han destinado para diferentes tipos de estudios, entre ellos, se
encuentra la caracterización de las funciones de densidad de probabilidad de las
propiedades de tensión y de mecánica de fractura, con el fin de evaluar la
integridad de los 92 anclajes restantes del puente.

Como se ha mencionado, los elementos de anclaje presentan diferentes tipos de

discontinuidades como poros, inclusiones y cavidades. Estas discontinuidades son
típicas de los aceros colados [4,5]. Por lo que, para evaluar la integridad de estos
elementos es necesario considerar los conceptos de mecánica de fractura, la cual
contempla que los materiales estructurales tienen defectos, tales como grietas.

1.2 Estado del arte

Una de las propiedades más importantes que se deben conocer de un material

para realizar un análisis de integridad por medio de mecánica de fractura es la
tenacidad a la fractura en deformación plana KIC, la cual, puede ser evaluada por
medio del método de prueba estandarizado ASTM E399. Para el caso de los
aceros de bajo y medio carbono, generalmente el tamaño de espécimen debe ser
muy grande para que cumpla con los requerimientos de este estándar [6]. Sin
embargo, un problema muy común en la práctica ingenieril es que se tenga una
cantidad limitada de material para evaluar la tenacidad KIC de un componente, por
lo que estudios diversos se han llevado a cabo para solucionar este problema.
Algunos estudios proponen estimar la tenacidad a la fractura a través de ensayos
de especímenes sin grieta, tal como ensayos a tensión, de dureza ó de impacto [7-

3
 
11], sin embargo varios de estos estudios tiene un fundamento teórico débil ó sólo
se pueden emplear para un pequeño segmento de materiales [6].

Otros investigadores han propuesto transferir la tenacidad aparente, caracterizada

por alguno de los parámetro de fractura (K, J, CTOD, CTOA), de un espécimen
con tamaño pequeño a un espécimen más grande [12-19]. Por lo tanto, es
importante conocer el efecto de tamaño del espécimen sobre la tenacidad a la
fractura, lo cual, es un tema muy discutido, ya que algunos investigadores
mencionan que al disminuir el tamaño del espécimen aumenta la tenacidad, otros
que disminuye la tenacidad y otros que no existe variación [20].

Principalmente, dos son los criterios que explican el efecto de tamaño en la

tenacidad a la fractura. El primero está relacionado con el nivel de constricción en
la punta de la grieta, el cual depende de la geometría del espécimen, la longitud
de grieta y la configuración de carga. Para este caso, la tenacidad tiende a
disminuir conforme la constricción en la punta de la grieta aumenta, esto debido a
que se produce un estado triaxial de esfuerzos que aumenta el flujo de esfuerzos
localmente. Este aumento del flujo de esfuerzos locales permite al material que
alcance el esfuerzo de fractura con una mayor facilidad [21]. El segundo, es el
criterio del efecto de tamaño estadístico, el cual se basa en la teoría del eslabón
más débil [20]. Este criterio establece que la tenacidad a la fractura por clivaje
depende del tamaño y la distribución de carburos ó inclusiones que actúan como
sitios preferenciales para el origen de grieta. Por lo que al aumentar la longitud de
frente de grieta disminuye la tenacidad, ya que aumenta la probabilidad de
encontrar una partícula que favorezca la fractura [22].
Diversos autores han propuestos modelos en base al primero ó segundo criterio
para predecir la tenacidad a la fractura a partir de especímenes pequeños [19-20]
[23-25]. Estos modelos predicen que el valor de tenacidad a la fractura (KIC, KJC)
es menor que el valor de tenacidad aparente correspondiente a un espécimen de
menor tamaño. Sin embargo, pocos modelos existen para predecir la tenacidad en
materiales que presentan un micro-mecanismo dúctil de fractura y que son

4
 
evaluados por medio del método estandarizado ASTM E399, ya que el efecto de
tamaño es contrario, es decir, la tenacidad aparente KQ se incrementa conforme el
tamaño de espécimen aumenta [26]. Generalmente estos materiales que
presentan un comportamiento dúctil de fractura son evaluados mediante la integral
J, usando los estándares ASTM E813 ó ASTM E1820. Sin embargo, para el caso
particular de aceros colados que contienen discontinuidades, se han reportado
dificultades para obtener un valor válido de tenacidad JIC, tal es el caso del acero
colado SAE 0050A [27] y un acero colado al 58% de C [28].

Por lo anterior, el objetivo principal de este trabajo es determinar la tenacidad a la

fractura del acero colado de los elementos de anclaje para su evaluación de
integridad, y además establecer una correlación del efecto de tamaño que
permitan transferir la tenacidad aparente KQ de un espécimen pequeño a un valor
de KIC correspondiente a un tamaño de espécimen estándar. Con esto se busca
dar una alternativa de solución para determinar la tenacidad a la fractura
empleando especímenes pequeños cuando la cantidad de material es limitada.

5
 
Referencias

1. Carrión Viramontes Francisco Javier, Hernández Jiménez José Ricardo, Terán

Guillén Jorge. "Estudio Experimental de un Puente Atirantado. Evaluación de
Cables", Instituto Mexicano del Transporte, Publicación Técnica No. 265,
Sanfandila, Querétaro. 2005.

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Ororzo P. R. “Verification of the Ultrasonic Qualification for Structural Integrity of
Partially Concrete Embedded Steel Elements”, Advanced Materials Research, Vol.
65, pp 69-78. 2009.

3. Samayoa Didier, Carrión Francisco, López José Alfredo and Balankin

Alexander. "Reliability Analysis of the Upper Anchorage of a Cable-Stayed Bridge
using a Probabilistic Structural Model",. "Nondestructive Evaluation and Health
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and dynamic fracture toughness (KIC, KId) of bcc metals and alloys", mechanics of
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a Low Alloy Steel by the Instrumented Charpy Impact Test", International Journal
of Fracture, Vol 115 (3), 2002, pp. 205-226.

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toughness assessment by the scatter of hardness characteristics", Strength of
materials, Vol. 39 (6), 2007, pp. 567-571.

6
 
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in long term service CrMo low alloy steel by fracture toughness and small punch
test", Nuclear Engineering and Design, Vol. 241 (5), 2011, pp. 1407-1413.

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12. Banerjee S. "Influence of specimen size and configuration on the plastic zone
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18. Minami F., Ohata M., Shimanuki H., Harada T., Igi S., Kurihara M., Kawahata
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fracture toughness of a C–Mn reactor pressure vessel steel in the lower shelf
region", International Journal of Pressure Vessels and Piping, Vol.83(3), 2006, pp.
205-215.

7
 
20. Wallin K. "The Size Effect in KIc", Engineering Fracture Mechanics, Vol. 1 (1),
1985, pp. 149-163.

21. Anderson T.L. "Effect of crack-tip region constraint on fracture in the ductile-to-
brittle transition", Open report NBSIR 84-3001,Boulder,Colorado, USA,1984.

22. —. "Mathematical Models of Cleavage Fracture Toughness" in Fracture

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23. Mourad A-H.I., El-Domiaty A. and Chao Y.J. "Fracture toughness prediction of
low alloy steel as a function of specimen notch root radius and size constraints",
Engineering Fracture Mechanics,2012,
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24. Mourad A-H.I. and El-Domiaty A. "Notch Radius and Specimen Size Effects on
Fracture Toughness of Low Alloy Steel", Procedia Engineering, Vol.10, 2011, pp.
1348-1353.

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and constraint loss size effects on cleavage fracture toughness in the transition—A
single variable experiment and database", Engineering Fracture Mechanics, Vol
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26. Wallin K. "Critical Assessment of the Standard ASTM E 399", Fatigue &
Fracture Mechanics, ASTM STP 1461, American Society for Testing and Materials,
2005, pp. 433-453.

27. Stephens R.I. "Fatigue and fracture toughness of five carbon or low alloy cast
steels at room or low climatic temperatures", Steel Founders' Society of America,
Des Plaines, IL, 1982.

28. Tarafder S, Sivaprasad and Ranganath VR. "Comparative assessment of

fatigue and fracture behaviour of cast and forged railway wheels", Fatigue and
Fracture of Engineering Materials and Structures, Vol 30 (9), 2007. pp. 863–876.

8
 

Capítulo 2. Antecedentes

La primera parte de este capítulo describe brevemente la función de un puente y

una clasificación general de cinco tipos de puentes. Posteriormente se describe el
puente de tipo atirantado río Papaloapan. En la sección 2.4 se describen los
fundamentos de la mecánica de fractura. También en esta misma sección se
muestran unas fractografías tanto de un micro-mecanismo dúctil como uno por
clivaje. En seguida se presentan algunos modelos matemáticos que describen el
comportamiento de la fractura por clivaje a través del modelo estadística del
eslabón más débil. La sección 2.6 se refiere al tema del crecimiento de grietas por
fatiga, donde se expone la región II de la curvas da/dN vs ∆K y su caracterización
a través del modelo de Paris. La última sección comprende el tema de la mecánica
de fractura probabilística, donde se expone el concepto básico de manera gráfica.
Además se detallan las funciones de densidad de probabilidad más usadas en la
literatura para cada propiedad del material.

2.1 Puentes de acero y clasificación

Un puente es una estructura que permite comunicar entre los dos lados de un río,
un cañón ó cualquier otro obstáculo geográfico, así como evitar estructuras de
comunicación como es el caso de una vía de ferrocarril. Los materiales típicos
empleados para los puentes son la madera, piedra, concreto, aluminio y acero, sin
embargo se están desarrollando nuevos materiales para este tipo de estructuras,
tal como los polímeros reforzados por fibras [1]

Respecto a los puentes de acero, Sukhen [2] realiza una clasificación básica de
cinco tipos, los cuales se describen a continuación y se pueden observar en la
Figura 2.1.

9
 

1. Puentes viga. La acción principal de este puente es la resistencia a la

flexión entre los soportes verticales. Estos a su vez pueden ser con claro
simple, claro discontinuo y claro cantiléver-y-suspendido.

2. Puentes de marco rígido. En este tipo de puente las vigas longitudinales

son fabricadas estructuralmente continuas con los elementos de soporte
verticales o inclinados por medio de uniones; la acción estructural que
caracteriza a este tipo de puente es la resistencia a la flexión con cierta
cantidad de fuerza axial.

3. Arcos. En este tipo las cargas son transferidas a los cimientos por medio
del arco como elemento estructural principal. La nervadura del arco tiene
como principal acción estructural el soportar compresión axial combinado
con algo de flexión.

4. Puente atirantado. Las vigas longitudinales principales (que forman parte

del tablero) están soportadas por cables en el plano vertical ó casi vertical,
los cuales se sujetan a torres altas por medio de elementos de anclaje.

5. Puentes colgantes. El tablero está suspendido de cables que se extienden

sobre todo el claro del puente y anclados a tierra en sus dos extremos. Los
cables pasan sobre torres altas localizadas cerca de la brecha a unir.

10
 
Puente Arco Puente Viga

Claro Simple

Claro Discontinuo
Puente Atirantado

Claro Cantiléver-y-Discontinuo
Puente de Marco Rígido

Puente Colgante

Figura 2.1. Diferentes tipos de puentes.

2.2 Puente tipo atirantado.

El primer precedente de un puente atirantado aparece en un libro llamado

Machinae Novae de Fausto de Varanzio publicado a finales del siglo XVI e inicio
del siglo XVII [3]. En la Figura 2. 2 se observa que el puente está sostenido por
tres cadenas las cuales están ancladas a la torre y otra cadena va desde una
hacia la otra torre. De acuerdo a [4] el primer puente atirantado moderno fue
diseñado en Suiza, su construcción fue completada en 1955 con un modesto claro
de 183 m. El éxito de esta estructura motivo el diseño y construcción en 1958 del
Puente Norte (North Bridge) en Dusseldorf, Alemania, con un claro de 260 m.
Posteriormente se construyeron otros puentes atirantados alrededor del mundo,
de tal forma que en la actualidad se espera que Rusia termine en el 2012 el
puente con el mayor claro el “Russky Island” en Vladivostok con un claro de 1,104
metros [5].
11
 

Figu
ura 2. 2. Dib
bujo de un pu
uente atirantado por Fau
usto Veranzzio en su librro Machinae
Novae.

En Mé
éxico se cu
uentas con ocho puentes atiranta
ados [6] loss cuales se muestran en
e
la Tab
bla 2.1. Acttualmente El
E Gobierno
o Federal Mexicano
M a través de la Secretarría
de Co
omunicacio
ones y Tra
ansportes (SCT) está coordinan
ndo la consstrucción del
d
puentte Baluarte que será la
a estructura
a atirantada
a más grande de Amé
érica Latina el
cual está ubica
ado en la autopista Durango-S
Sinaloa y se proyeccta entre en
e
opera
ación en el año 2011 [7].
[ El puen
nte Baluarte
e tendrá un
na longitud total de más
de 1,0
000 metros
s con un claro
c centra
al aproxima
ado de 520
0 metros y una altura
a a
partir de la barra
anca de 400
0 metros (ver Figura 2.
2 3).

Tabla
a 2.1 Puente
es Atirantado
os en Méxicco
N
Nombre del puente
p Estado Longitud del
d claro (m) En servic
cio desde
Ta
ampico Tam
maulipas 360 19
988
Me
ezcala Guerrero 311 19
993
Do
ovalí Jaime Veracruz 288 19
984
Qu
uetzalapa Guerrero 213 19
993
Río Papaloapan
n Veracruz 203 19
995
arranca El Zap
Ba pote Guerrero 176 19
993
Ba
arranca El Cañón Guerrero 166 19
993
Grrijalva basco
Tab 116 20
001

12
 

Figu
ura 2. 3. Proy
yección del Puente
P Balu
uarte en la autopista Durrango-Mazattlán, México
o.

2.3 Diseño del puente

p río Papaloapa
an

El pue
ente río Papaloapan in
nició su ope
eración en el año de 1995,
1 tiene una longitu
ud
total de
d 343 mettros y una claro
c centra
al de 203 metros.
m Tiene 4 torress con 2 sem
mi-
arpass cada una. Se encuen
ntran 14 cables conecttados a cad
da semi-arp
pa por lo cu
ual
el pue
ente tiene un
u total de 112 cabless. En la Fig
gura 2. 4 se
e observa el
e plano de la
vista frontal
f y la vista superrior del puente río Pap
paloapan.

Figura 2. 4. Plano del

d puente río
r Papaloap
pan.

13
 
El sistema de anclaje superior de cables es un diseño único desarrollado por Astiz
como se menciona en [8], el cual consiste en una placa de soporte de acero
soldada al elemento de anclaje por su extremo en forma de punta de un
desarmador, el otro extremo tiene forma cilíndrica y es la que se conecta al cable
(ver Figura 2.5).

Figura 2.5. Diseño de sistema de anclajes realizado por Astiz.

2.4 Mecánica de fractura determinística

La mecánica de fractura es un tema de mucho interés hoy en día. Las grietas y

fracturas ocurren en muchas estructuras y componentes, algunas veces
conduciendo a resultados catastróficos como pérdida de vidas humanas. A lo largo
del tiempo han ocurrido muchos accidentes donde aparentemente defectos
microscópicos introducidos desde la fabricación original, aumentaron de tamaño
por la propagación de la grieta, hasta que ocurre el colapso total de la estructura.

La mecánica de la fractura se encarga del estudio de los defectos y grietas con

resultados experimentales en una estructura, cuando se propagan hasta que
ocurre la falla. Las predicciones analíticas son hechas calculando parámetros de
fractura tales como factores de intensidad de esfuerzos en la región de la fractura,
los cuales se pueden usar para estudiar la rapidez de desarrollo de la grieta. El
postulado fundamental de la mecánica de la fractura elástica lineal es que, el

14
 
comportamiento de grietas es determinado solamente por el valor del factor de
intensidad de esfuerzos.

La primera investigación sistemática del fenómeno de fractura, fue llevada a cabo

por Griffith en 1921. Sus primeros experimentos fueron hechos en vidrio, un
material frágil, para explicar las resistencias medidas de diferentes barras de
vidrio. Griffith postuló la existencia de pequeños defectos tipo grietas, las cuales se
podrían incrementar en tamaño, bajo la acción de cargas externas. Por lo que a
Griffith se le conoce como el padre de la mecánica de la fractura.

Una de las aportaciones de Griffith es la siguiente, la fractura de un cuerpo

agrietado sobrevendrá cuando la rapidez de conversión de energía disponible sea
mayor que un valor crítico, que es una propiedad del material. Si el cuerpo
permanece deformado elásticamente durante la aplicación de de la carga, éste
almacenará cierta cantidad de energía potencial debido a la deformación elástica y
además existirá una parte de trabajo suministrado directamente por las cargas.
Irwin, haciendo uso de esta idea, estableció que durante la fractura, la grieta crece
a expensas de esas energías; a este razonamiento le llamó el Criterio de Energía.

Si definimos a F como el trabajo suministrado por las cargas, U como la energía

elástica almacenada y a W como la energía necesaria para crecer la grieta, el
balance de energía durante el crecimiento de la grieta es:

0 Ecuación 2. 1

La diferencia (F – U) es la energía que entra menos la almacenada, y representa

la energía disponible en el sistema para realizar el trabajo. La razón de cambio de
esta con respecto al cambio de tamaño de grieta, representará la rapidez de
liberación de energía durante el agrietamiento, es decir, que tanta energía está
liberando el sistema y se está transfiriendo como trabajo para extender la grieta. Si
esta rapidez de liberación de energía la llamamos G y R es la cantidad de trabajo
necesaria para provocar una extensión de la grieta, se puede escribir:

Ecuación 2. 2

15
 

Ecuación 2. 3

De acuerdo con el criterio de energía, si G>R, significa que la rapidez de liberación

de energía es mayor que la energía requerida para extender la grieta y la grieta
se propagará. Éste es por lo tanto el criterio de energía de fractura.

El valor de G está relacionado con el factor de intensidad de esfuerzos K, a través

de las siguientes ecuaciones

1 (deformación plana) Ecuación 2. 4

(esfuerzo plano) Ecuación 2. 5

Debido a esto, queda establecido que la rapidez de liberación de energía

disponible para el agrietamiento es proporcional al factor de intensidad de
esfuerzos, de manera que cuando la condición para la extensión de la grieta
(G=R) se satisface, implica que K ha alcanzado un valor crítico y la grieta se
propaga. A este valor crítico de K elástico se le ha llamado tenacidad a la fractura.
En otras palabras, como la rapidez de liberación de energía (G) en un cuerpo
agrietado es proporcional a K, este es el criterio de fractura de la Mecánica de
Fractura Lineal Elástica y establece que si K>Kc, hay fractura. Siendo Kc la
tenacidad a la fractura del material

2.4.1 Factor de intensidad de esfuerzos (K)

La mecánica de fractura se basa en el cálculo del campo de esfuerzos y
deformaciones alrededor de una grieta, los cuales provocan el desplazamiento
relativo de las superficies de fractura de un cuerpo. Estos modos están
caracterizados por los movimientos relativos de las superficies de la grieta superior

16
 
e inferior y se muestran en la Figura 2.6. El modo I es la abertura de la grieta en
dirección perpendicular al plano de fractura; el modo II se refiere el
desplazamiento de las superficies en sentidos opuestos pero en la dirección de
avance de la grieta, y el modo III es el desplazamiento fuera del plano en dirección
perpendicular a la dirección del avance, que es importante en fracturas por torsión
pura.

Figura 2.6. a) Modo I ó de abertura, b) Modo II ó modo deslizante, c) Modo III ó modo
corte cizallante

Puesto que la hipótesis básica de la mecánica de fractura elástica lineal es que el

crecimiento de una grieta (estable o inestable) es controlado por el estado de
esfuerzos en la punta de la grieta; por lo tanto el crecimiento de la grieta también
estará caracterizado por el parámetro K. Esto implica que dos grietas diferentes
las cuales tienen el mismo valor de K se comportarán de la misma manera. Así,
para predecir el crecimiento de una grieta en un componente estructural es
necesario conocer K. En general K será función de Y que es un parámetro que
involucra la geometría de la grieta y del componente, a es el tamaño de grieta y
una función que representa la magnitud del esfuerzo en el componente. El factor
de intensidad de esfuerzos se denota de la siguiente forma

√ Ecuación 2. 6

17
 
Las expresiones para el factor de intensidad de esfuerzos pueden ser bastantes
complicadas debido a la geometría. Además como los componentes no presentan
esfuerzos uniformes en su sección transversal, es preferible expresar K en función
de la carga P. En general, el factor de intensidad de esfuerzos para modo I se
expresa como

Ecuación 2. 7
√

donde B es el espesor y W el ancho del cuerpo. La función f(a/W) presenta una

gran variedad de formas. Anderson [9] presenta algunas de las geometrías de
probetas más comunes con su respectiva función.

2.4.2 Esfuerzo plano y deformación plana

La mayoría de las soluciones clásicas en mecánica de la fractura simplifican el
problema a dos dimensiones. Es decir, por lo menos uno de los esfuerzos
principales o deformaciones se igualan a cero (esfuerzo plano ó deformación
plana, respectivamente). En general, las condiciones que se presentan delante de
la punta de la grieta son de esfuerzo plano ó deformación plana, pero en tres
dimensiones. Sin embargo, existen casos donde un análisis de dos dimensiones
es válido ó provee una muy buena aproximación.

Considere una placa agrietada con espesor B sujeta a una carga en un plano,
como se ilustra en la Figura 2. 7, se asume que la zona plástica es pequeña. Si no
hubiera grieta, la placa estaría en un estado de esfuerzos plano, también cualquier
región suficientemente retirada de la punta de la grieta debe estar en esfuerzo
plano. Debido al gran valor de esfuerzo normal en el plano de la grieta, el material
en la punta de la grieta tiende a contraerse en la dirección X y Z, pero es
restringido por el material que se encuentra a su alrededor. Esta restricción causa
un estado de esfuerzo triaxial cerca de la punta de la grieta. Para cuando r << B,

18
 
existe
e una condición de de
eformación plana en el interior de
d la placa
a. El materrial
que se
s encuentrra en la sup
perficie de la
l placa está en un esstado de essfuerzo plan
no
porqu
ue no existe
e esfuerzo normal
n en la superficie
e libre.

Grie
eta

Figu
ura 2. 7. Defo
ormación trid
dimensionall en la punta de la grieta
a.

2.4.3 Efecto dell espesor en

e la tenac
cidad a la fractura
De accuerdo a la
l norma ASTM
A E 399
3 [10] la
a tenacidad
d a la fracctura es un
na
propie
edad del material
m siem
mpre y cua
ando ciertoss requerimientos se satisfagan, de
d
lo con
ntrario el va
alor de KC es depend
diente de la
a geometríía. En la Fiigura 2. 8 se
obserrva que conforme aum
menta el espesor de la probeta
a disminuye
e el valor del
d
factorr de intensid
dad de esfu
uerzos hastta alcanzarr un valor asintótico
a qu
ue es el vallor
de ten
nacidad a la
a fractura KIC.

19
 

Figura 2. 8. Efecto del espesor sobre el valor de tenacidad a la fractura [11].

Anderson [9] menciona que los datos graficados en la Figura 2. 8 pudieran no

tener el comportamiento mostrado, es decir que el espesor no influya sobre el
factor de intensidad de esfuerzos, si a las probetas empleadas en el experimento
se les hubiera realizado un entalla lateral para eliminar los labios de corte que
caracterizan a una fractura dúctil, argumentando que se obtendrían resultados con
una mejor exactitud.

Otras investigaciones hacen referencia a que el valor de tenacidad a la fractura

puede aumentar conforme se incrementa el espesor de la probeta; de acuerdo a
[12] la primera vez que se reporto esto fue en el ASTM STP 463 por May que
trabajó en aleaciones de titanio y por Jones y Brown que trabajaron en un acero
4340. También Wallin en [13] menciona haber encontrados resultados
contradictorios respecto a que algunas investigaciones señalan que no existe
efecto del tamaño en la tenacidad a la fractura, otras que la tenacidad incrementa
conforme disminuye el espesor y otras que la tenacidad disminuye cuando el
espesor se incrementa. Concluye que para el caso de fractura por clivaje existe un
efecto ligero del espesor principalmente causado por la teoría estadística del
eslabón más débil.

20
 
Por otra parte Wallin realiza una evaluación crítica a la norma ASTM E 399 [14],
donde menciona que los desarrolladores del estándar ASTM E 399 observaron
que la tenacidad a la fractura no siempre mostraba una tendencia decreciente
conforme se incrementaba el tamaño del espécimen tal como se puede observar
en la Figura 2. 8, este fenómeno no se entendió en aquel tiempo y para evitarlo se
adicionó el criterio de la relación de cargas Pmax/PQ < 1.1. Finalmente Wallin
realiza ciertas recomendaciones al estándar ASTM E399 entre las que destaca
que el criterio de la relación de cargas Pmax/PQ < 1.1 debe ser removido y que la
dimensión de control para una prueba de KIC no es el espesor B sino que es el
tamaño del ligamento W-a, tal como se puede observar en la Figura 2.10, donde
una probeta con espesor pequeño también tiene un ligamento pequeño pero es
evidente que probetas con espesores diferentes y tamaño de ligamento similar les
corresponde prácticamente el mismo valor de tenacidad a la fractura. En base a
esto él propone como criterio de tamaño de probeta para obtener KIC considerando
que no se permite efecto de fluencia la siguiente desigualdad,

1.5 , Ecuación 2. 8
sin embargo, si se permite hasta un 10% de error conservativo, el criterio sería

1.1 Ecuación 2. 9

En la Figura 2.11 se muestra el análisis de datos de tenacidad a la fractura de

acuerdo a la metodología propuesta por Wallin, donde se observa que los valores
de KIC tiene una menor dependencia al tamaño respecto al vigente estándar E
399. Por otro lado, los valores de KIC cercanos a la línea del criterio muestran una
tendencia a disminuir de valor, lo cual significa que empieza a influir el efecto de la
fluencia.

21
 

Fiigura 2.9. Da
atos usadoss para desarrrollar la AST
TM E 399, lo
os cuales mu
uestran un
incremento
o en la tenaccidad conform
me el tamañ
ño del espéccimen aumen
nta [14].

Figura 2.10. Los

s datos muesstran un incrremento en la
l tenacidad
d conforme in
ncrementa el
e
espessor y el ligam
mento del esspécimen [14
4].

2
22
 

Figura 2.11. Análisis de datos de tenacidad a la fractura usando el criterio de Wallin [14].

2.4.4 Reducción del tamaño de la probeta.

En un desarrollo experimental, donde se desea determinar el valor de KIc para un
material que involucre una probeta de tamaño grande, se pueden presentar ciertas
limitantes como son, el material disponible para fabricar las probetas y la
capacidad de carga de la máquina para desarrollar la prueba. Por lo anterior,
algunos investigadores [12,15-18] han realizado estudios con diferentes tamaños
de probetas con el fin de trabajar con especímenes de menor tamaño a lo que
solicita el estándar ASTM E 399 [10]. Santarelli [18] propone una metodología para
encontrar el valor de la tenacidad a la fractura a partir de probetas subcompactas
(dimensiones menores al requerimiento del estándar ASTM E 399) empleando dos
parámetros KQ y Pmax/PQ. Los materiales que utilizó para su estudio son el
polipropileno, acero AISI 4140, aleación de titanio y aleación de aluminio. Los
datos que analizó provenían de diferentes geometrías de probetas, diferentes
tamaños y probetas con entalla lateral y sin ella. Sus resultados indicaron que
existe una buena correlación lineal con pendiente negativa entre estos
parámetros. Su metodología es basada en la MFLE y consiste en realizar pruebas
experimentales a un grupo de probetas subcompactas de acuerdo al estándar
ASTM E 399 para determinar los valores de KQ y Pmax/PQ, los cuales se grafican
de acuerdo a la ecuación 2.10 y se ajustan a una función lineal. Esta línea recta
se proyecta hasta que intercepte el eje de las ordenadas para cuando Pmax/PQ =

23
 
1.0 (Observe la Figura 2.12). El valor del eje de las ordenas que alcanzó la
proyección de la línea recta lo define como el parámetro de la tenacidad a la
fractura K1.0.

Ecuación 2. 10

K1.0

Figura 2.12. KQ – Pmax/PQ para datos de una aleación de titanio [18].

2.4.5 Criterio básico de mecánica de fractura determinística

Balankin [19] muestra un esquema del criterio básico de la Mecánica de Fractura
representado por una desigualdad (Figura 2.13), donde la resistencia del material
debe ser mayor que la fuerza de crecimiento de la grieta para evitar el colapso ó la
falla catastrófica de la estructura. En este esquema también se representan los
factores que influyen en la resistencia del material y en la fuerza de crecimiento de
la grieta.

24
 

Propiedades de mecánica Tamaño y forma de grieta

de fractura

Esfuerzo aplicado
Propiedades
Fuerza de
de tensión Resistencia
crecimiento
Carga cíclica
del material de grieta
Propiedades
de fatiga
Relación de carga

Medio ambiente
Geometría de
la estructura

Figura 2.13. Concepto básico en mecánica de fractura determinística.

2.5 Mecanismo de fractura en metales

Cuando un solo parámetro válido (K, J ó CTOD) caracteriza las condiciones en la

punta de la grieta, un valor crítico de este parámetro es una constante del material
que puede ser transferible del espécimen de prueba a la estructura fabricada con
el mismo material. Sin embargo, un análisis fractográfico del espécimen de prueba
y de la estructura puede complementar la investigación en el sentido de que si ya
se definió un parámetro válido entonces se espera que el mecanismo de fractura
del espécimen y de la estructural sea el mismo, de lo contrario las condiciones en
la punta de la grieta de la probeta no son similares a la punta de la grieta de la
estructura.

Los dos principales micromecanismos que se presentan en los materiales

estructurales son fractura dúctil y fractura por clivaje [20]. Los materiales dúctiles
usualmente fallan como el resultado de la nucleación, crecimiento y coalescencia
de micro-huecos, los cuales inician en inclusiones y partículas de segunda fase.
La fractura por clivaje ocurre por la separación de planos cristalográficos

25
 
específicos. El mecanismo de clivaje normalmente es también conocido como
fractura frágil, aunque puede ser precedida por plasticidad a gran escala y un
crecimiento de grieta dúctil.

2.5.1 Fractura dúctil

Una nucleación de una microcavidad se genera regularmente por inclusiones y
partículas de segunda fase, después las cavidades ó huecos que se formaron
crecen al mismo tiempo y generan una grieta macroscópica. El crecimiento de
cavidades alcanzan un tamaño critico relativo a su espacio, y una inestabilidad
local plástica se desarrolla entre las cavidades, dando como resultado la falla.

La formación de un hueco alrededor de una partícula de segunda fase ó inclusión

resulta si el esfuerzo aplicado es suficiente para romper los enlaces interfaciales
entre la partícula y la matriz. Algunos modelos permiten estimar el esfuerzo para la
nucleación de un hueco, entre ellos Anderson [9] menciona el modelo continuo
propuesto por Argon et al., el cual estima el esfuerzo interfacial para una partícula
cilíndrica como la suma del esfuerzo medio ó hidrostático ( ) y el esfuerzo
efectivo ó de von Mises ( ). El esfuerzo decohesión ( ) es definido como una
combinación crítica de estos dos esfuerzos,

Ecuación 2. 11

Una vez formado el hueco, la deformación plástica y el esfuerzo hidrostático

causan su crecimiento y eventualmente la coalescencia. La Figura 2.14 es una
fractografía tomada por medio de un Microscopio Electrónico de Barrido (MEB) de
una superficie de fractura dúctil.

26
 

Figura 2.14. Fractografía de una fractura dúctil de un acero de bajo carbono [9].

Figura 2.15. Fractura intergranular

2.6.2 Fractura frágil

La fractura por clivaje puede ser definida como la propagación rápida de una grieta
a lo largo de un plano cristalográfica particular. Los planos preferentes del clivaje
son aquellos con una densidad de empaquetamiento bajo, porque son menos los
enlaces a romper y el espació entre planos es mayor. Para materiales con
estructura cubica centrada en el cuerpo, el clivaje ocurre en los planos {100}. La
trayectoria de la fractura para materiales policristalinos es transgranular, como se
muestra en la Figura 2.16. La propagación de la grieta cambia de dirección cada
vez que cruza una frontera de grano y es perpendicular al esfuerzo máximo

27
 
principal. En la Figura 2.17 se muestra una fractografía de un acero de baja
aleación tomada por medio de un MEB. Se puede observar en la superficie
multifacetas que es una particularidad del clivaje en materiales policristalinos; cada
faceta corresponde a un solo grano. Otra característica del clivaje son los patrones
de río, que consisten en varias líneas que convergen en una principal, la cual
indica la dirección de la propagación de la grieta. En la Figura 2. 18 se puede
observar con más detalle los patrones de río en un acero de baja aleación donde
es evidente el desgarramiento (áreas claras) entre los planos de clivaje paralelos.

Figura 2.16. Fractura transgranular.

Figura 2.17. Fractografía por medio del MEB de un acero A 508 clase 3 [9].

28
 

Figura 2. 18. Patrones de río en un acero A 508 clase 3 [9].

El mecanismo de clivaje involucra la ruptura de enlaces atómicos, por lo que el

esfuerzo local debe ser lo suficientemente grande para superar la resistencia
cohesiva del material. Se sabe que la concentración de esfuerzo en la punta de
una grieta macroscópica es insuficiente para exceder la resistencia del enlace
atómico. Entonces, para que inicie el clivaje debe existir una discontinuidad local
microscópica adelante de la grieta macroscópica que concentre un nivel de
esfuerzos mayor y supere la resistencia de los enlaces, este es el caso de una
microgrieta, la cual se puede generar a través de una inclusión ó una partícula de
segunda fase. La Figura 2. 19 muestra un esquema de la nucleación del clivaje
para un acero ferrítico.

Figura 2. 19. Inicio del clivaje en una microgrieta que se forma en una particula de
segunda fase adelante de la grieta macroscópica.

29
 
La fractura por clivaje es susceptible a cualquier factor que incremente la
resistencia a la fluencia, tal como la temperatura, un estado de esfuerzos
triaxiales, daño por radiación, una alta razón de deformación, y el envejecimiento
por deformación. Un refinamiento en el tamaño de grano no solo incrementa la
resistencia a la fluencia sino que también incrementa el esfuerzo de fractura ( ).

2.6 Modelos matemáticos de la tenacidad a la fractura por clivaje

El modelo de Ritchie, Knott and Rice (RKR) postula que la falla por clivaje ocurre
cuando el esfuerzo en la punta de la grieta excede el a lo largo de una
distancia característica, como se observa en la Figura 2. 20. Encontraron que la
distancia característica era igual a dos diámetros de grano para un acero dúctil, sin
embargo investigaciones subsecuentes revelaron inconsistencias entre la
distancia crítica y el tamaño de grano. Entonces Curry y Knott dieron una
explicación estadística de la distancia crítica del modelo RKR. Consideraron como
espacio muestra un volumen finito de material delante de la punta de la grieta con
el fin de encontrar una partícula suficientemente larga para iniciar el clivaje (Figura
2.21). Para que se produzca la falla se requiere que   sobre el volumen de
muestra crítico.

Figura 2. 20. Modelo RKR para fractura por clivaje [9].

30
 

Volumen muestral
Iniciadores del clivaje

Figura 2.21.Base del modelo estadístico propuesto por Curry y Knot

El marco estadístico de este modelo también explica el porqué los datos de

tenacidad a la fractura tienden a presentar una gran dispersión. Considerando que
se obtienen los valores de tenacidad para dos especímenes del mismo tamaño y
material, estos pueden ser bastante diferentes debido a que la posición de la
partícula iniciadora de la fractura es aleatoria. Si un espécimen muestra un
partícula iniciadora cerca de la punta de la grieta mientras que en el otro
espécimen la posición de la partícula se encuentra más alejada de la punta de la
grieta, éste último espécimen tendrá un valor de tenacidad a la fractura mayor
debido a que se requiere una carga más grande para elevar el nivel de esfuerzos
hasta la posición de la partícula.

A parte del modelo de Curry y Knott, otros modelos estadísticos más formales
fueron propuestos [21], como el de Landes y Shaffer el cual asume que la
dispersión de los datos de tenacidad a la fractura obedece a una distribución de
Weibull de dos parámetros. Después Landes y McCabe mejoran el modelo
agregando un tercer parámetro correspondiente al valor mínimo de tenacidad. La
desventaja es que contiene dos ó tres parámetros de ajuste desconocidos. La
derivación de la dispersión macroscópica en fractura por clivaje fue realizada por
el grupo francés Beremin. Ellos asumen que la fractura por clivaje sigue un

31
 
comportamiento puro de la teoría del eslabón más débil, la cual fue presentada por
Pineau en 1981. El modelo de Beremin de dos parámetros para estimar la
probabilidad de falla es,

1 1 Ecuación 2. 12

donde,

V es el volumen de la zona de proceso de la fractura

Vo es el volumen de referencia

σw es el esfuerzo de Weibull

m es el módulo de Weibull ó el factor de forma (constante del material)

σu es el parámetro de escala (constante del material).

El esfuerzo de Weibull σw puede ser visto como esfuerzo de fractura equivalente

para una carga uniforme sobre un volumen muestra Vo,

/
Ecuación 2. 13

Si se considera el caso especial de un cuerpo agrietado sujeto a una condición de

carga y que la punta de la grieta sea definido por un solo parámetro K o J, la
distribución característica controlada por el mecanismo del eslabón más débil es,

32
 

1 Ecuación 2. 14

1 Ecuación 2. 15

Por lo tanto y son propiedades del material que dependen de la

microestructura y temperatura. Las ecuaciones 14 y 15 tienen la forma de una

distribución de Weibull de dos parámetros. El parámetro de forma ó pendiente es
igual a 4.0 para los datos de y de 2.0 para los valores de que fallan por
clivaje. El parámetro de escala de Weibull y   es el percentil número 63 de
los valores de y . El parámetro de escala provee una medida de tendencia
central de la distribución y la pendiente de Weibull es una medida relativa de la
dispersión de los datos. Entre menor sea el valor de la pendiente mayor será la
dispersión de los datos (Figura 2. 22). Como menciona [22] el tamaño de la
muestra también tiene un fuerte efecto en la variabilidad del parámetro de la
pendiente de Weibull, entre menor sea el número de datos de la muestra mayor
será la incertidumbre (Figura 2.23).

Figura 2. 22. Diferentes valores del parámetro de forma para la distribución Weibull [23]

33
 

Umbral = 20 MPa m1/2

Mediana

Límites de 95%

Figura 2.23. Pendiente de Weibull en función del número de datos usando simulación
Monte Carlo [22].

Stienstra y Anderson [9] encontraron una función que puede ser aproximada por
una distribución de Weibull de tres parámetros donde es el parámetro de
posición de Weibull,

1 Ecuación 2. 16

Anderson menciona que la ecuación 14 (modelo del eslabón más débil)

sobrestima la dispersión de los datos. Concluye que para el análisis que realizó de
los datos experimentales, el modelo de la distribución de Weibull de tres
parámetros obtuvo el mejor ajuste respecto al modelo del eslabón más débil y a
una distribución de Weibull truncada. Actualmente se continúan desarrollando
modelos estadísticos tomando como base la teoría del eslabón más débil [24-27].

34
 
De acuerdo a lo que se ha mencionado hasta el momento, el parámetro de la
pendiente de Weibull para fractura por clivaje en aceros lo establecen igual a
cuatro. Sin embargo algunos investigadores han encontrado valores diferentes
para el parámetro m, tal como se puede apreciar en la Tabla 2. 2.

Tabla 2. 2 Valores del parámetro m de la distribución Weibull diferentes a cuatro.

m (Weibull) Material Autores Ref.

<4 Acero Ferrita /Perlita Valiente et al. [22]

2.28 Acero bainítico de baja aleación Hausild et al. [22]

1.86 Acero estructural R. Bouchard et al. [22]

Metal Soldado Weld 72 W (metal base
2.66-4.51
A533, Acero grado B clase 1/2)
Weld 72 W Metal Soldado (metal base
3.75-5.80
A533, Acero grado B clase 1/2)
Van Der Sluys et al. Material
[28]
Properties Council (MPC)
Japan Society for the
[28]
Promotion of Science

2.7 Propagación de grieta por fatiga

La fatiga es un proceso de acumulación de daño, agrietamiento y fractura de un

cuerpo sometido a cargas fluctuantes, variables o cíclicas. Para que la fatiga
ocurra se requiere de al menos tres condiciones: al menos una parte de ciclo de
carga con un esfuerzo de tensión, una amplitud de variación del esfuerzo superior
a un valor mínimo llamado límite de fatiga y un número suficiente de ciclos o
fluctuaciones de esfuerzos; si alguna de estas condiciones no está presente, la
fatiga no ocurre. Durante la fatiga, la acumulación de daño interno es el material
eventualmente conduce al desarrollo de una grieta que crece hasta alcanzar su
tamaño crítico y causa la fractura final del cuerpo. Si el cuerpo fatigado tiene
grietas preexistentes o concentradoras de esfuerzos agudos, la etapa de
acumulación de daño se suprime y la grieta puede propagarse desde los primeros
ciclos de carga.

35
 
Desde el punto de vista de la mecánica de fractura, la propagación de grietas por
fatiga ocurre en condiciones subcríticas, es decir antes de que se satisfaga el
criterio de energía de Irwin y la grieta se propague inestablemente. Como en la
gran mayoría de los componentes estructurales y mecánicos los esfuerzos de
servicio son menores que el esfuerzo de cedencia, la propagación de grietas por
fatiga transcurre en un cuerpo deformado elásticamente y los principios de la
mecánica de fractura lineal-elástica son válidos para caracterizar el
comportamiento de los materiales en fatiga.

Actualmente es aceptado que la propagación de grietas por fatiga ocurre en tres

etapas:

Etapa I. Nucleación y crecimiento lento de grietas.

Etapa II. Propagación estable.

Etapa III. Propagación rápida y falla final.

En las tres etapas, la rapidez de propagación de la grieta depende de la amplitud

de la variación de los esfuerzos en la punta de la grieta, el cual, como ya se ha
visto, en condiciones lineal-elásticas depende de K. Durante un ciclo, la carga
varía sobre un intervalo definido como:

∆   Ecuación 2. 17

Dados los valores máximo y mínimo de carga, el ciclo queda completamente

definido con la relación de cargas R, cuya definición matemática es:

  Ecuación 2. 18

  Ecuación 2. 19

36
 
En térrminos del valor de R, los tipos de
d ciclos pu
ueden ser alguno
a de mostrados
m e
en
la Figura 2. 4 sig
guiente:

Figu
ura 2. 24. Re
elación de ca
arga para un
n material ag
grietado [29]].

El valor de R rep
presenta ad
demás el valor
v medio; si R aumenta, el
del essfuerzo prom
esfuerzo aumentta.

2.7.1 Región de Paris.

Paris fue uno de
d los prim
meros inve
estigadores en notar que el inccremento de
d
longitud de grietta por ciclo
o (da/dN) de
epende (∆K
K). Paris graficó los datos
d (da/d
dN)
contra
a (∆K) en una gráfica logarítmiica, como la mostrad
da en la Fiigura 2.25, y
encon
ntró que la
a rapidez de propag
gación de grietas po
or fatiga presenta
p tres
region
nes bien de
efinidas que correspo
onden a lass etapas de
e crecimien
nto de grietas
por fa
atiga. Nótes K) debajo de la cual la
se que en la región I hay un valor de (∆K
velociidad de pro
opagación es práctica
amente nula; este va
alor es llam
mado límite o
umbra a. En la región II, log (da/dN) es proporcion
al de fatiga nal a log (∆
∆K) y se le ha
h
llamad
do región de Paris. Finalmente
e, la región
n III corressponde a valores
v de K

3
37
 
cercanos a la tenacidad a la fractura, donde la propagación de la grieta por fatiga
se combina con modos estáticos de falla.
En la región I, la rapidez de propagación de la grieta es fuertemente influenciada
por el nivel de esfuerzos, o mejor dicho por (∆K) la trayectoria de la fractura es
cristalina, es decir, la grieta se propaga a lo largo de los planos cristalinos del
material. Como la zona plástica es muy pequeña, ésta queda contenida dentro de
los granos del material, por lo que esta etapa es fuertemente influenciada por la
microestructura.

Figura 2. 25. Comportamiento típico de crecimiento de grietas por fatiga en metales.

En la región II de la grafica, log(da/dN)contra log (∆K), Paris encontró que para la

gran mayoría de los materiales se cumple la siguiente relación :

∆ Ecuación 2. 20

donde C y m son constantes empíricas. Esta ecuación es la base para muchas

aplicaciones de la mecánica de fractura al análisis de la propagación de grietas

38
 
por fatiga. La región II es fuertemente influenciada por el ambiente y es
relativamente independiente de la microestructura, siendo la fractura
principalmente transgranular.

El exponente m de la ecuación de Paris representa la sensibilidad al esfuerzo en

la punta de la grieta y varía de 2 a 5, dependiendo del material, mientras que la
constante C es muy sensible al ambiente. Algunos valores típicos de C y m se
muestran en la siguiente tabla:

Tabla 2. 3 Coeficientes de Paris de algunos metales [29].

Material m C
Acero al carbono 3 10-11
Acero forjado 2-3 10-11
Aceros de altaResistencia 3 10-12
Aceros inoxidables austenitico 3.8 10-12
Hierro gris (colado) 4 8*10-9
Hierro Nodular (tratado térmicamente) 3.5 10-3
Aluminio 7021 2.5 10-8
Aleación base Ni 3.3 4*10-12
Aleación base Ti 5 10-11

El umbral o límite de fatiga (∆Klim) también es de gran interés en la selección de

materiales ya que en virtud de que muchas aplicaciones mecánicas y estructurales
buscan una vida infinita en fatiga es imprescindible conocer si una grieta, en caso
de existir, se encuentra con un valor de ∆K por debajo de ∆Klim a fin de asegurar
que ésta no se propagará.

Se refiere a un fenómeno por el cual hay una disminución de resistencia mecánica

debida al efecto de esfuerzos repetidos (fuerzas repetidas aplicadas sobre el
material), se produce ante cargas inferiores a las cargas estáticas que producirían
una falla. Un ejemplo de ello se tiene en un alambre: flexionándolo repetidamente
39
 
se rompe con facilidad, pero la fuerza que hay que hacer para romperlo en una
sola flexión es muy grande. Su principal peligro es que puede ocurrir a una tensión
menor que la resistencia a tracción o el límite elástico para una carga estática, y
aparecer sin previo aviso, causando fallas catastróficas. Es un fenómeno muy
importante, ya que es la primera causa de falla de los materiales metálicos.

2.8 Mecánica de fractura probabilística

El enfoque probabilista de la mecánica de la fractura fue iniciado por Weibull en

1939. Consideró que los ensayos de probetas se comportaban como si estuvieran
compuestos de muchas unidades pequeñas con igual volumen, donde cada una
posee una resistencia intrínseca a la fractura, σf, la cual era variable. La
resistencia de cada unidad individual de volumen actúa independientemente de la
resistencia del volumen total, la cual proporciona series de modelos de acuerdo a
la teoría del eslabón más débil [30].

La mayoría de los análisis de mecánica de fractura son realizados

determinísticamente [9]; por ejemplo, un solo valor de tenacidad a la fractura es
empleado para estimar el esfuerzo de falla ó el tamaño de grieta crítico. Sin
embargo lo que pasa en el mundo real es impredecible, es decir, hechos
aleatorios. En el caso de un componente estructural las condiciones de carga en
servicio así como la tenacidad a la fractura del material pueden tener una gran
dispersión. También en algunas ocasiones la posición, el tamaño y la orientación
de grietas no se conoce con exactitud. Si estos detalles no se consideran y solo
las cantidades “promedio” son empleadas para el análisis determinístico el
resultado puede ser muy vago. Por otro lado si de las fluctuaciones sólo se
considera el límite superior y el límite inferior el resultado obtenido puede
ser seguro pero probablemente demasiado conservativo, lo que se reflejaría en
costos altos.

40
 
En contraste a un análisis determinístico, el análisis probabilístico toma en cuenta
la dispersión y las incertidumbres de las propiedades del material, condiciones de
carga y distribución de los defectos de una manera apropiada. Por lo tanto, las
cantidades que se introducen a los criterios de falla serán en términos de
distribuciones de probabilidad. Esto da como resultado estimar una probabilidad
de falla dentro del contexto de análisis de riesgo de fractura. En la Figura 2. 26 se
presenta un esquema del análisis de fractura probabilístico, la curva de la
izquierda representa la distribución del factor de intensidad de esfuerzos ,
mientras que la curva de la derecha representa la distribución de tenacidad a la
fractura del material . La forma de la distribución depende de la incertidumbre
del esfuerzo y del tamaño de la grieta. Cuando las distribuciones de y se
traslapan, existe una probabilidad de falla finita, que es representada por el área
sombreada. Por ejemplo, si la distribución acumulada de la demanda, que es
representada en este caso por el factor de intensidad de esfuerzos, es y la
distribución acumulada de la resistencia del material es , entonces la
probabilidad de falla esta dada por,

1 . Ecuación 2. 21

Figura 2. 26. Esquema de un análisis de mecánica de fractura probabilístico [9] .

41
 
El crecimiento de grieta por fatiga también puede considerarse en un sentido
probabilístico, siempre y cuando se aplique el modelo de crecimiento apropiado
para la distribución de grieta. El crecimiento de la grieta puede ocasionar que la
distribución de se desplace hacia la derecha respecto al tiempo y por lo tanto
aumentar la probabilidad de falla. La Figura 2. 27 muestra el concepto básico de la
mecánica de fractura probabilística tomando en cuentra las distribuciones de los
parámetros que influyen sobre la distribución de la demanda ó esfuerzo y sobre la
resistencia del material [30].

Algunas aplicaciones donde se han desarrollados análisis de mecánica de fractura

probabilística son en centrales de energía nucleares [31,32], ductos de
hidrocarburos [33], puentes [34], así como en la industria automotriz, aeroespacial
y naval [35].

Figura 2. 27. Concepto básico de la mecánica de fractura probabilística [30].

42
 
2.8.1 Funciones de densidad de probabilidad en propiedades del acero.
El hecho de considerar la variabilidad de las propiedades de los materiales en la
industria e incluso en la investigación fue un camino largo, tal como lo expone
Schütz [36], el cual menciona que en 1860 Wöhler consideró implícitamente la
variabilidad (“scatter”) de la vida de fatiga, en 1927 fue específicamente
mencionada con el término de “scatter” y hasta 1945 fue tratada de una manera
general por el mundo científico. Dentro de los primeros investigadores en
considerar la variabilidad de la resistencia de los materiales, se encuentra Moore y
Kommers que en 1927 mencionaron por primera vez que todos los datos de fatiga
muestran dispersión. También Weibull en 1939 consideró de una manera
estadística la variabilidad en los materiales desarrollando pruebas de resistencia
estática. Posiblemente el primero en ajustar de la mejor manera los números de
ciclos de fatiga a una distribución fue, Müller-Stock en 1937, el cual evaluó sus
casi 300 pruebas de fatiga estadísticamente y afirmó que la distribución Normal
Gaussiana no se ajustaban a sus datos, por lo que empleo una distribución log-
normal.

La importancia de seleccionar la mejor distribución de probabilidad para las

diferentes propiedades del material es que represente su variabilidad lo más
confiable posible. En la Tabla 2. 4, se especifica las funciones de distribución de
probabilidad que algunos investigadores han empleado para caracterizar las
propiedades mecánicas y de mecánica de fractura de metales, cabe mencionar
que lo importante en la información mostrada es la distribución asignada a cada
propiedad, ya que en algunas referencias no se encontraron sus parámetros.

43
 
Tabla 2. 4. Funciones de distribución de probabilidad que han sido empleadas para
caracterizar las propiedades mecánicas y de mecánica de fractura.
Propiedad σ Unidad COV Material Ref.
Lognormal
E  81.4  GPa  0.1  Ti‐6Al‐4V  [35] 
E  2.90E+07  Psi  0.03448 Acero HSLA‐100  [35] 
Sy  550  MPa  0.1  Ti‐6Al‐4V  [35] 
Sy  ‐    0.1  Acero Estructural Barcos  [35] 
Sy  350  MPa  0.07  Acero grado 50  [37] 
Sy  ‐    0.08  Acero S235  [38] 
Su  525  MPa  0.07  Acero grado 50  [37] 
C1 (Paris)  4.80E‐18  ‐  1.69  Acero  [37] 
C2 (Paris)  5.90E‐13  ‐  0.6  Acero  [37] 
C (Paris)  6.94 E‐ ‐  0.2  Acero casco de barcos  [35] 
12 
C (Paris)  1.537E‐ ‐  0.63  Acero usado en puentes  [39] 
12 
K  ‐  ‐  ‐  Acero grado A  [40] 
K  ‐  ‐  ‐  Acero ferrítico 22NiMoCr37  [41] 
∆K th  147  MPam1/2 0.4  Acero Estructural  [37] 
Normal 
E  10  MPsi  0.07  Aluminio 616‐W  [35] 
E  205.8  GPa  0.03  Acero Estructural Barcos  [35] 
Sy  ‐  ‐    Acero S235  [38] 
Sy  1.06E+05  Psi  0.03774 Acero HSLA‐100  [35] 
Kic  119.6  MPam1/2  0.07525   [35] 
K  ‐  ‐  ‐  Acero "cuasi‐homogeneo" (Neville  [42] 
& Knott) 
m (Paris)  3.34  ‐  0.1  Acero usado en puentes  [39] 
Log-logistic
K  ‐  ‐  ‐  Acero   [43] 
Weibull
  m ó λ  Unidad  COV     
K  2.28  ‐    Acero de baja aleación  [22]
K  3.98‐7.05  ‐  0.3‐0.5  Acero estructural de puentes  [44] 
K  1.86  ‐    Acero estructural  [22]
K  ‐  ‐    Acero ferrítico 22NiMoCr37  [41] 
K  .  ‐  0.25  Placa de Acero  [37] 

44
 

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48
 

Capítulo 3. Desarrollo Experimental

En este capítulo se describen los ensayos experimentales realizados al elemento

de anclaje de acero colado para caracterizar sus propiedades de tensión y de
mecánica de fractura. Así como la metodología para obtener las Funciones de
Densidad de Probabilidad (FDP) de estas propiedades.

Los ensayos de tensión se realizaron en base a la norma ASTM E8, utilizando el

espécimen más pequeño que permite la norma. A partir de este ensayo se obtuvo
el módulo elástico, el porcentaje de elongación, la resistencia a la fluencia y la
resistencia última del material.

Para determinar la tenacidad a la fractura del acero colado se utilizó la norma

ASTM E399. En una primera etapa, se fabricaron dos especímenes con el tamaño
más grande posible de acuerdo al tamaño y geometría del elemento de anclaje.
Una vez realizado el ensayo en estos especímenes, se utilizaron las mitades
fracturadas para fabricar especímenes con dimensiones proporcionales pero con
un factor de escala de ½, ⅓ y ¼. Esto se realiza para explorar la posibilidad de
estimar la FDP de tenacidad a la fractura empleando especímenes pequeños.

El ensayo de propagación de grieta por fatiga fue acorde a la norma ASTM E647.
A partir de este ensayo se determinaron los coeficientes de parís C y m,
posteriormente se obtuvieron las FDP para cada uno de estos coeficientes.

En la Figura 3.1 se observa un panorama general de los ensayos realizados al

elemento de anclaje para su caracterización. Para este trabajo se destinaron dos
elementos de anclaje, el anclaje 1 se utilizó principalmente para analizar el efecto
del tamaño del espécimen en la tenacidad a la fractura (KIC) y el anclaje 2 se
consideró para fabricar al menos 30 probetas de cada uno de los siguientes
ensayos: tenacidad a la fractura, propagación de grieta por fatiga y tensión; para

49
 

que posteriorme
p ente se determinen las FDP de las propied
dades relaccionadas co
on
cada uno de esto
os ensayoss.

Anclaje

En
nsayo de Ensayo ded
Análisis Ensayo de
A
Análisis químico tena
acidad a la crecimientoo de
ográfico
metalo tensión
f
fractura grieta por fa
atiga.

FDP del módu ulo

An
nálisis del FDP dee
elástico, resistt. a
efecto de constantes C y
la fluencia y
tamaño en KIC m
resist. última
a.

Corre
elación para
diiferentes
tam
maños de
es
specimen

FD
DP de la
tena
acidad a la
f
fractura

Figura 3.1
1 Ensayos experimental
e les realizado
os al anclaje
e de acero co
olado.

aterial.
3.1 Ma

El ma
aterial utiliz
zado en essta investiga
ación proviene de loss elemento
os de ancla
aje
que fu
ueron retira
ados del puente Río Papaloapan durante su
u etapa de rehabilitació
r ón
[1]. Dos anclajes
s fueron de
estinos para
a este traba
ajo, el ancla mpleo para el
aje 1 se em
estudio del efectto de tamañ
ño en la ten
nacidad a la fractura y el anclaje
e 2 se destin
no
para obtener la
as FDP de
e las propiedades tensión, tena
acidad a la
a fractura, y
agación de grieta porr fatiga. Lo
propa os anclajes del puente fueron fa
abricados de
d
acero
o colado, en uestra una fotografía de
n la Figura 3.2 se mu d uno de ellos y en la
Figura
a 3.3 se especifican
e las dimen
nsiones de
el anclaje en estudio
o. Para cad
da
anclajje se obtuv
vieron tres muestras del
d material, las cuale
es fueron enviadas a un
u

5
50
 

laboratorio certificado para realizar el análisis químico y determinar los elementos

en porcentaje en peso en base a las normas ASTM E1019-03 y ASTM E415-99a.

Figura 3.2 Fotografía de un elemento de anclaje

Figura 3.3 Dimensiones del anclaje en milímetros.

Para analizar la microestructura del material se utilizó el estándar para preparación

de especímenes de metalografía ASTM E3-01 [2]. Las muestras del material se
montaron en baquelita y se pulieron con lijas de grado 240, 320, 600, 1000 y 1200.
Posteriormente se les dio un acabado a espejo empleando alúmina con tamaños
de partículas de 1, 0.3 y 0.05 µm. Las muestras fueron atacas con nital al 3% y se
observaron a través de un microscopio metalográfico de platina invertida marca
Olympus.

51
 

3.2 Ensayo de tensión

Los ensayos a tensión fueron realizados de acuerdo a la norma ASTM E8M-04 [3].
Las dimensiones de las probetas de tensión se muestran en la Figura 3.4. La
máquina que se utilizó para realizar los ensayos fue una Instron 8801 con una
celda de carga 100 KN y un extensómetro con un longitud de galga calibrada de
25 mm para medir la deformación, tal come se aprecia en la Figura 3.5. La
velocidad de carga a la que se realizaron estas pruebas fue de 0.042 kN/s. Se
fabricaron 9 probetas del anclaje 1, que fue utilizado para analizar el efecto del
tamaño del espécimen en la tenacidad a la fractura y 34 probetas del anclaje 2, el
cual fue destinado para obtener el número de probetas suficientes para la
obtención de las FDP de las propiedades mecánicas.

Figura 3.4 Probeta de tensión. Dimensiones en milímetros

Figura 3.5 Configuración del ensayo a tensión.

52
 

3.3 Ensayo de tenacidad a la fractura

Para evaluar la tenacidad a la fractura del acero colado de los anclajes se utilizó
especímenes tipo SE(B) de acuerdo al estándar ASTM E399-09 [4]. La geometría
de este tipo de espécimen se muestra en la Figura 3. 6.

Figura 3. 6 Geometría de la probeta tipo SE(B)

Generalmente en aceros, el tamaño del espécimen debe ser grande para

satisfacer los criterios del estándar ASTM E399, particularmente para aceros de
bajo y medio carbono y sus aleaciones [5]. Por lo tanto, sería impráctico o hasta
imposible fabricar 30 especímenes de este tamaño debido a la limitante de
material. Por esta razón se estudiará el efecto del tamaño del espécimen en la
tenacidad a la fractura de este acero colado. Para lograr esto, se fabricaron 20
probetas tipo SE(B) de cuatro tamaños diferentes, tal como se describe en la
Tabla 3.1. Primero se fabricaron dos probetas de tamaño 1 SE(B), cuyo tamaño
fue el mayor que se pudo obtener a partir de las dimensiones del anclaje, como se
muestra en la Figura 3.7 (a). Una vez realizado el ensayo de estas probetas, de
cada mitad de cada uno de los especímenes 1 SE(B), se obtuvieron probetas del
tamaño 0.5 SE(B), 0.29 SE(B) y 0.25 SE(B), tal como se observa en la Figura 3.7
(b).

53
 

Tabla 3.1 Dimensiones y número de especímenes

Espécimen Ancho nominal Espesor nominal Longitud de Número de
W (mm) B (mm) pregrieta por especímenes
fatiga ao (mm)
1 SE(B) 104 52 56.80 2

0.5 SE(B) 52 26 28.19 4

0.29 SE(B) 30 15 16.19 6

0.25 SE(B) 26 13 14.13 8

Figura 3.7 Fabricación de especímenes: (a) Orientación de los 2 especímenes 1 SE(B)

respecto al anclaje. (b) Arreglo de los especímenes 0.5 SE(B), 0.29 SE(B) y 0.25 SE(B)
respecto a un espécimen 1 SE(B).

Para realizar los ensayos de tenacidad a la fractura se utilizó una máquina

servohidráulica digital Instron 8801. Antes de realizar el ensayo de tenacidad, los
especímenes fueron preagrietados por fatiga bajo el modo de ∆K decreciente, el
∆K inicial fue de 20 MPam1/2 con una razón de carga de 0.1 y una frecuencia de
15 Hz hasta que alcanzaron una razón a/W entre 0.54 y 0.55. Durante los
ensayos, la carga fue medida por medio de una celda de carga de 100 kN y el
desplazamiento por medio de un extensómetro COD colocado en los bordes de la
muesca de la abertura de la grieta (ver Figura 3.8). Todas las pruebas se
realizaron bajo el control de carga, con tasa de incremento de factor de intensidad
de esfuerzos de 0.55 MPam1/2/s y a temperatura ambiente.

54
 

Figura 3.8 Ensayo de flexión en tres puntos

3.4 Ensayo de propagación de grieta por fatiga

Los ensayos de crecimiento de grieta por fatiga se llevaron a cabo siguiendo el

estándar ASTM E647-05 [6]. Se utilizaron especímenes tipo SE(B) en una
configuración de flexión en tres puntos, tal como se realizaron los ensayos de
tenacidad a la fractura. En el caso de este estándar, no establece un
requerimiento mínimo respecto al espesor del espécimen, sin embargo se debe de
cuidar que el espécimen no experimente pandeo. Algunos investigadores [7] [9]
han reportado que no hay un efecto considerable del espesor del espécimen sobre
el comportamiento de la gráfica da/dN vs ∆K para la región II. En base a lo anterior
las dimensiones del espécimen seleccionado fueron: ancho (W) de 30 mm,
espesor (B) de 15 mm, longitud de muesca (a/W) de 0.35 y longitud de claro de los
apoyos (S) de 120 mm, es decir, este tamaño corresponde al espécimen 0.29
SE(B) de la Tabla 3.1. Para realizar los ensayos se utilizó una máquina
servohidráulica Instron modelo 8801 y el software FastTrack2, el cual es un
programa basado en las especificaciones del estándar ASTM E647 para
automatizar el control de la máquina Instron durante el desarrollo de pruebas de

55
 

crecimiento de grietas por fatiga [8]. Los ensayos se realizaron a temperatura

ambiente, la forma de la carga fue del tipo sinusoidal a una frecuencia de 10 Hz y
con una razón de esfuerzos de 0.1. Para medir el crecimiento de la grieta se utilizó
el método de la complianza y el criterio para la adquisición de datos fue cada
0.025 mm de avance de grieta. La amplitud del factor de intensidad de esfuerzo
inicial fue de ∆K = 15 MPa m1/2 y los ensayos se realizaron bajo el modo de
amplitud de carga constante, cuyo valor se calculó con la Ecuación 3.1:

ΔK ⋅ B ⋅ W 3 / 2
ΔP =
S ⋅ f (a / W ) Ecuación 3.1

Donde,
B: es el espesor del espécimen
W: es el ancho del espécimen
S: es el claro entre apoyos
f(a/W): es el factor geométrico del espécimen

Para la probeta tipo SE(B), el factor geométrico f(a/W) se calculó con la expresión
mostrada en la Ecuación 3.2.

f (a / W ) = 3(a / W )
1/ 2
x
[1.99 − (a / W )(1 − a / W )(2.15 − 3.93a / W + 2.7(a / W ) )]
2
Ecuación 3.2
2(1 + 2a / W )(1 − a / W )
3/2

3.5 Obtención de las Funciones de Densidad de Probabilidad (FDP)

Las propiedades del anclaje de interés para obtener las FDP son las siguientes,
del ensayo a tensión: módulo elástico, la resistencia a la fluencia y la resistencia
última y de los ensayos de mecánica de fractura son: tenacidad a la fractura y las
constantes de Paris. Para la estimación de las FDP se estableció realizar al menos

56
 

30 experimentos, para tener un tamaño de muestra grande de acuerdo con la

evidencia empírica que sugiere el teorema del límite central [10]. Posteriormente
los datos fueron analizados a través del software @Risk para determinar que FDP
se ajusta mejor a los datos. Para realizar esto @Risk consta de 3 criterios
diferentes de pruebas de bondad de ajuste, los cuales son: Chi cuadrada,
Kolmogorov-Smirnov (K-S) y Anderson-Darling (A-D), donde para cada criterio el
software pondera la mejor FDP. Debido a que en este estudio se trabajará con
distribuciones continuas, los criterios más recomendables serían K-S y A-D [11].
Ahora bien, para el caso particular del análisis de integridad de un elemento,
donde la probabilidad de falla se calcula mediante el área de la región de traslape
entre las colas de las FDP de la demanda y la resistencia del material (ver Figura
3.9), es importante seleccionar el criterio de ajuste que se enfoque más en las
colas de la distribución. De acuerdo con la literatura [12] [13] [15], el criterio de A-D
sería el más recomendable debido a que le da más peso a las colas de las
distribuciones que el criterio de K-S.

Figura 3.9 Representación básica de la región de probabilidad de falla.

57
 

Referencias

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Ororzo P. R. “Verification of the Ultrasonic Qualification for Structural Integrity of
Partially Concrete Embedded Steel Elements”, Advanced Materials Research, Vol.
65, 2009, pp. 69-78.
2. ASTM E3-01. "Standard Practice for Preparation of Metallographic Specimens",
West Conshohocken, PA, USA, 2001.
3. ASTM E 8M-04. “Standard Test Method for Tension Testing of Metallic
Materials”, West Conshohocken, PA, USA, 2004.
4. ASTM Designation E 399-09. “Standard Test Method for Linear-Elastic Plane-
Strain Fracture Toughness KIc of Metallic Materials”, West Conshohocken, PA,
USA, 2009.
5. Galip S. and Suleyman T. "An express technique for the determination of static
and dynamic fracture toughness (KIC, KId) of bcc metals and alloys", mechanics of
materials, Vol 36 (11), 2003, pp. 1129-1142.
6. ASTM E647-05. "Standard Test Method for Measurement of Fatigue Crack
Growth Rates",West Conshohocken, PA, USA, 2005.
7. Singh P.K., Bhasin V., Vaze K.K., Ghosh A.K., Kushwaha H.S., Murthy D.S.R.,
Gandhi P., Sivaprasad S. "Fatigue studies on carbon steel piping materials and
components: Indian PHWRs", Nuclear Engineering and Design, Vol. 238 (4), 2008,
pp. 801-813.
8. Timofeev B.T. and Karzov G.P. "Test of Large-Scale Specimens and Models as
Applied to NPP Equipment Materials", St. Petersburg, Russia, accesado Octubre
11,2011,http://library.sinap.ac.cn/db/hedianwencui201002/%E5%85%A8%E6%96
%87/40059950.pdf.
9. "FastTrack2-Fatigue Crack Propagation". Instron, accesado Mayo 02, 2011,
www.instron.com/wa/library/streamfile.aspx?doc=157.
10. Navidi W. "El teorema del límite central", en Estadística para Ingenieros y
Científicos, McGraw-Hil, pp. 270-281, 2006.
11. Nurmi D., Brevik J. and Wolski R. "Modeling machine availability in enterprise
and wide-area distributed computing environments", In Euro-Par’05, 2005.
12. Stephens M.A. "The Anderson-Darling Statistic", Technical Report No. 39,
Stanford University, California, 1979, pp. 1-18.
13. Cirrone G.A.P., Donadio S., Guatelli S., Mantero A., Mascialino B., Parlati S.,
Pfeiffer A., Pia M.G., Ribon A. Viarengo P. “A goodness-of-fit statistical toolkit,”
IEEE Transactions on Nuclear Science, vol. 51 (5), 2004, pp. 2056-2063.

58
 

14. "Anderson-Darling Test", NIST/SEMATECH e-Handbook of Statistical

Methods, Accesado Octubre 11, 2011,
http://www.itl.nist.gov/div898/handbook/eda/section3/eda35e.htm.

59
 

Capítulo 4. Resultados y Discusión

En este capítulo se presentan los resultados obtenidos de los ensayos

experimentales así como el análisis de los mismos.
En la primera parte se muestran los resultados de la composición química y
microestructura de los anclajes. Posteriormente se presentan los resultados de las
propiedades de tensión para ambos anclajes. En la sección 4.3 se presentan los
resultados de tenacidad a la fractura para los diferentes tamaños de especímenes
y se discute la posibilidad de transferir los valores de tenacidad de especímenes
pequeños a un tamaño de espécimen estándar. En la siguiente sección se
analizan las gráficas de crecimiento de grieta por fatiga para obtener las
constantes de Paris. En la sección 4.5 se analiza el mejor ajuste de los datos
experimentales para la obtención de las FDP. En la última sección se presenta un
caso de estudio de mecánica de fractura probabilística para obtener la
probabilidad de falla del anclaje considerando diferentes relaciones de grieta.

4.1 Análisis químico y metalografía

A partir de las muestras de los anclajes analizadas químicamente, se determinó el

contenido de carbono, manganeso, silicio, azufre, fósforo, cromo, molibdeno,
níquel y cobre. Los resultados mostrados en la Tabla 4.1 corresponden al
promedio de tres muestras. De acuerdo a estos resultados, el acero colado de los
anclajes es clasificado como de baja aleación debido a que la suma de los
elementos de aleación diferentes al carbono se encuentran por debajo del 8% [1].
También se puede apreciar un contenido alto de cromo y níquel, ya que superan el
0.25 y el 0.5%, respectivamente. Por lo tanto el material de los anclajes se puede
designar como un acero colado de baja aleación al cromo-níquel, el cual es poco
frecuente en la industria.

60
 

Tabla 4.1 Composición química de los anclajes (% en peso)

Anclaje C Mn Si S P Cr Mo Ni Cu
1 0.423 0.820 0.803 0.022 0.034 1.007 0.093 0.537 0.343
2 0.397 0.707 0.300 0.036 0.036 0.813 0.080 0.603 0.340

Del análisis metalográfico realizado con el microscopio óptico de platina invertida,

se concluye que la microestructura de los anclajes consiste en un una matriz de
perlita más fases de ferrita, la cual es típica para los aceros de baja aleación. En la
Figura 4.1 se observa una microestructura representativa de las que fueron
tomadas para el anclaje 1 (a) y el anclaje 2 (b). Las zonas obscuras corresponden
a la perlita y las zonas blancas a la ferrita. También en las muestras de acero
colado aparecieron inclusiones no metálicas de tipo sulfuro y poros, tal como se
observa en la Figura 4.2.

(a) (b)
Figura 4.1 Microestructura de ferrita y perlita. Ataque realizado con nital al 3% y
magnificación de 1000X. (a) anclaje 1 y (b) anclaje 2.

61
 

(a) (b)
Figura 4.2 Micrografías donde se observa sulfuros (flecha negra) y poros (flecha blanca).
Muestras pulidas y magnificación de 100X. (a) anclaje 1 y (b) anclaje 2.

Además de las inclusiones y poros que se observaron en las micrografías, también

el material presentaba poros y cavidades a una escala macro, que se encontraron
al momento de realizar el corte de los anclajes para fabricar las probetas, tal como
se observa en la Figura 4. 3.

(a) (b)
Figura 4. 3 Discontinuidades macroscópicas. (a) poros y (b) cavidades

62
 

4.2 Resultados de ensayos de tensión

Los resultados de las propiedades de tensión obtenidas de las 9 probetas del

anclaje 1 y de las 34 probetas del anclaje 2 se detallan en el Anexo A y los
resultados promedios se muestran en la Tabla 4.2. Se puede observar que tanto
para el anclaje 1 como para el anclaje 2 el porcentaje de alargamiento es menor al
20%, que es el mínimo recomendable para acero estructural de acuerdo a la
normativa N·CMT·2·03·003/04 de la Secretaría de Comunicaciones y Transportes
(SCT) [2]. El valor del porcentaje de alargamiento bajo puede ser, en parte, un
efecto de la presencia de poros, tal como lo mencionan algunos estudios
realizados en aceros colados [3,4]. La Figura 4.4 muestra una probeta fracturada
representativa de los ensayos a tensión, donde se aprecia que la morfología de
fractura es prácticamente plana y no se observa una deformación plástica
considerable, lo cual corresponde a un material con un porcentaje de alargamiento
bajo.

Tabla 4.2 Propiedades de tensión del anclaje 1 y 2.

Anclaje Número Módulo Resistencia Resistencia Alargamiento
de elástico a la fluencia última (%)
probetas (GPa) (MPa) (MPa)
1 9 199±3.8 323±28.7 621±53.8 8.4±1.7
2 34 195±8.5 280±17.5 591±30.0 12.6±3.0

Figura 4.4 Probeta de tensión fracturada.

63
 

4.3 Tenacidad a la fractura

4.3.1 Resultados de tenacidad

Para determinar el factor de intensidad de esfuerzos K Q , de los 20 especímenes

ensayados correspondientes al anclaje 1, se utilizó la Ecuación 4.1

PQ ⋅ S
KQ = f (a / W ) Ecuación 4.1
B ⋅W 3 / 2

donde PQ es el valor de carga que se obtiene de la intersección entre la línea

secante 0.95(P/V) y la gráfica carga-desplazamiento (ver Figura 4.5), B es el
espesor, W es el ancho, S es el claro entre apoyos y f (a / W ) es un factor
geométrico definido en el estándar ASTM E399-09 [5].

Figura 4.5 Obtención de en curvas carga-desplazamiento no lineales.

Para que el valor de K Q sea considerado como la tenacidad a la fractura del

material K IC , el estándar ASTM E399-09 establece que los resultados deben de

satisfacer los criterios siguientes:

Pmax
≤ 1.10 Ecuación 4.2
PQ

64
 

2
⎛K ⎞
W − a ≥ 2.5⎜⎜ Q ⎟⎟ Ecuación 4.3
⎝ σ YS ⎠

La Figura 4.6 muestra curvas típicas carga-desplazamiento de cada uno de los

cuatro tamaños de especímenes ensayados. Se puede apreciar que conforme el
tamaño de espécimen disminuye aumenta la no linealidad en la curva carga-
desplazamiento antes de alcanzar la carga máxima, Pmax. Además, cerca de la
mitad de los ensayos, presentaron una discontinuidad en la gráfica carga-
desplazamiento conocida como “pop-in”, el cual era acompañado por un sonido de
tipo crujiente e instantáneo. El “pop-in” es un crecimiento sub-crítico de la
extensión de la grieta, el cual es causado por la heterogeneidad en la
microestructura del material, tales como segregaciones de cromo ó manganeso [6]
ó zonas locales frágiles [7].

Figura 4.6 Registro de curva carga-desplazamiento típica de cada tamaño de espécimen.

El resumen de los resultados de los ensayos de tenacidad a la fractura para todos

los tamaños de especímenes correspondientes al anclaje 1, se muestra en la
Tabla 4.3. Se puede observar que el valor del factor de intensidad de esfuerzos

65
 

K Q tiende a disminuir conforme disminuye el tamaño de espécimen, en cambio la

razón de carga Pmax / PQ aumenta. Un comportamiento similar a las tendencias

presentadas en este trabajo se han publicado para otro tipo de materiales como
aleación de aluminio [8], aleación de titanio [9] y polipropileno [10]. Estos
materiales tienen en común, haber sido evaluados conforme a la metodología del
estándar ASTM E399. De acuerdo a un estudio reciente de Wallin [11] referente a
éste estándar, menciona que la tenacidad aumenta si el tamaño de espécimen
aumenta, siempre y cuando el material presente un micro-mecanismo dúctil de
fractura, es decir una curva de resistencia al desgarramiento creciente. Además,
señala que el parámetro que controla el valor de la tenacidad a la fractura para
estas condiciones es únicamente el tamaño de ligamento.
Por lo anterior, en la Figura 4.7 y en la Figura 4.8 se graficaron los valores de K Q

y Pmax / PQ en función del tamaño de ligamento (W − a) , respectivamente. En la

Figura 4.7 se observa que los especímenes de tamaño 1SE(B) satisfacen el
criterio de tamaño definido por la Ecuación 4.3. En cambio, en la Figura 4.8 se
muestra que ningún tamaño de espécimen satisface el criterio de la Ecuación 4.2.
Sin embargo, el criterio de la razón de cargas ha sido fuertemente discutido, ya
que algunas investigaciones [11-13] muestran que la razón de cargas está
principalmente relacionada con la forma de la curva de resistencia al
desgarramiento, la cual puede ser ajustada a una expresión de ley de potencia

K R = A (Δ a )
m
Ecuación 4.4

donde A y m son parámetros del material. Estas investigaciones sugieren que

solo materiales que presenten una curva de resistencia de forma plana, es decir,
con un valor de m < 0 .1 pueden cumplir el criterio de Pmax / PQ ≤ 1.10 . Además,
Wallin [11] establece que no hay una justificación teórica para considerar éste
criterio como una medida del estado de deformación plana. En consecuencia, se
puede sugerir que cuando el tipo de fractura es frágil y se satisface el criterio de la

66
 

Ecuación 4.2, la condición de Pmax / PQ ≤ 1.10 puede excluirse para valores de

m > 0 .1 y considerar el valor de K Q como tenacidad a la fractura.

Tabla 4.3 Resultados de KQ para los especímenes del anclaje 1.

Tamaño de B W (W-a) PQ Pmax/PQ KQ
espécimen (mm) (mm) (mm) (kN) (MPa m1/2)
52.06 104.14 47.16 55.81 1.29 41.80
1 SE(B)
52.05 104.30 46.81 49.17 1.33 37.01
1.3±0.03 39.4±3.4

26.33 52.22 23.70 18.47 1.32 38.10

26.64 52.43 24.33 19.62 1.30 38.53
0.5 SE(B)
26.34 52.21 24.08 16.26 1.56 32.68
26.34 52.23 24.37 17.50 1.29 34.55
1.4±0.13 35.9±2.8

15.05 30.07 13.83 6.30 1.49 29.36

14.92 30.02 13.49 6.01 1.65 29.34
15.07 30.01 13.76 6.51 1.61 30.44
0.29 SE(B)
15.09 30.05 14.03 6.05 1.57 28.39
15.08 30.04 13.80 6.32 1.48 29.62
15.08 30.05 13.54 6.23 1.43 29.94
1.5±0.08 29.5±0.7

12.81 26.04 11.69 4.78 1.46 29.00

13.06 26.09 11.67 4.87 1.61 29.56
13.08 26.12 11.56 6.16 1.29 37.54
0.25 SE(B) 12.81 25.73 11.36 4.54 1.47 28.65
12.81 25.67 11.54 4.84 1.18 29.72
13.07 26.10 11.72 4.86 1.57 29.03
13.05 26.10 11.71 4.75 1.91 28.59
12.83 25.78 11.96 4.85 1.45 28.25
1.5±0.22 30.0±3

67
 

Figura 4.7 Gráfica de KQ en función del ligamento. Los símbolos obscuros indican
ensayos con “pop-in”. KLim acorde con el requerimiento de tamaño de ASTM E399-09.

Figura 4.8 Gráfica de Pmax / PQ en función del ligamento. Los símbolos obscuros indican
ensayos con “pop-in”.

4.3.2 Análisis de superficie de fractura.

Un análisis extenso macroscópico y microscópico de las superficies de fractura
para los diferentes tamaños fue realizado. En la Figura 4.9 se muestra una
superficie de fractura representativa de un espécimen de tamaño 1 SE(B), donde
se aprecia que el tipo de fractura es frágil y no presenta labios de corte.

68
 

Figura 4.9 Superficie de fractura de espécimen 1 SE(B).

En la Figura 4.10 se muestran superficies típicas de fractura de los especímenes

de tamaño 0.5 SE(B), 0.29 SE(B) y 0.25 SE(B), donde se observa que el tipo de
fractura es frágil. En la Figura 4.11 se muestra una fotografía de estos tres
tamaños de especímenes, de tal manera que, es evidente la ausencia de labios de
corte. Esto indica que aún en los especímenes más pequeños prácticamente no
hay deformación plástica en dirección del espesor a una escala macroscópica.

Figura 4.10 Superficies de fractura de especímenes 0.5 SE(B), 0.29 SE(B) Y 0.25 SE(B).

69
 

Figura 4.11 Especímenes fracturados del tamaño 0.5 SE(B), 0.29 SE(B) Y 0.25 SE(B).

El análisis de las superficies de fractura a una escala microscópica se realizó

mediante un microscopio electrónico de barrido. En la Figura 4.12 se muestra la
fractografía típica de un espécimen 1 SE (B) en la región de inicio de fractura a
partir del pre-agrietamiento. En la figura se aprecian facetas de clivaje y algunas
zonas con desgarramiento dúctil, por lo que el mecanismo de fractura es
considerado como cuasi-clivaje. También se puede observar la existencia de
poros (flecha). En la Figura 4.13 (a) se muestra un aumento del recuadro indicado
en la Figura 4.12, y en la Figura 4.13 (b) se observa el aumento del recuadro que
aparece en la Figura 4.13 (a). En estos acercamientos se puede apreciar que el
tamaño de facetas de clivaje es grande, las cuales, están separadas por
desgarramiento dúctil ó micro-huecos (flecha negra). También se puede observar
la presencia de agrietamiento secundario (flecha blanca). De acuerdo a los
patrones de río, los sitios de inicio de grieta son las fronteras de grano.

70
 

Figura 4.12 Fractografía típica del espécimen 1 SE(B) en el inicio de fractura. SEM, 37X.

Figura 4.13 Fractografía de espécimen 1 SE(B) con “pop-in”. (a) Acercamiento del
recuadro de la Figura 4.12. SEM, 100X. (b) Magnificación del recuadro en (a). SEM 500X.

La Figura 4. 14, es una fractografía representativa del tamaño de espécimen 0.5

SE(B). Se observa que el micro-mecanismo de fractura también es cuasi-clivaje.
Sin embargo en (a) se observa que en algunas facetas (lado izquierdo) existe una
mayor cantidad de deformación plástica respecto a lo observado en el espécimen
1 SE(B).En (b) se aprecia el desgarramiento dúctil (flecha negra) y también se
nota que el origen de fractura proviene del interior de la faceta, debido a una
inclusión (flecha blanca).

71
 

Figura 4. 14 Fractografía típica de espécimen 0.5 SE(B) sin “pop-in”. (a) Región de inicio
de grieta respecto a pre-agrietamiento.SEM 100X. (b) Magnificación del recuadro en (a).
SEM 250X.

La Figura 4.15 muestra una fractografía típica de un espécimen de tamaño 0.25

SE(B). Se aprecia que la morfología de fractura es cuasi-clivaje, pero se observa
una cantidad de ductilidad cualitativamente mayor que en los especímenes
anteriores. En (a), inclusiones son señaladas por medio de flechas blancas y en
(b) se observa el desgarramiento dúctil separando las facetas.

Figura 4.15 Fractografía típica de espécimen 0.25 SE(B) con “pop-in”. (a) Región de inicio
de grieta.SEM 100X. (b) Magnificación del recuadro en (a). SEM 500X.

Como resultado del análisis fractográfico, se puede mencionar que en todos los
tamaños de especímenes se observó cuasi-clivaje, pero la presencia de ductilidad
(desgarramiento dúctil y micro-huecos) tiende a incrementarse conforme
disminuye el tamaño de espécimen. De acuerdo a la literatura [14,15], el cuasi-

72
 

clivaje puede ser debido a diferentes aspectos como: cargas de impacto, bajas
temperaturas, fragilidad del material (medios corrosivos) ó un estado de esfuerzo
triaxial (a temperatura ambiente); por lo tanto, bajo las condiciones a las que se
realizaron los ensayos, se puede asumir que el cuasi-clivaje es originado por un
estado triaxial de esfuerzo ó de deformación plana en la punta de la grieta de los
especímenes.

4.3.3 Curvas de resistencia al desgarramiento

Para evaluar la posibilidad de excluir el criterio de la Ecuación 4.2, se analizaron la
forma de las curvas de resistencia al desgarramiento de todos los tamaños de
especímenes. Las curvas de resistencia fueron construidas con datos
representativos de los ensayos de tenacidad que no registraron “pop-in” siguiendo
el estándar ASTM E561 [16], con excepción de tamaño 1 SE(B) debido a que los
dos ensayos realizados registraron “pop-in”. Posteriormente, los datos fueron
ajustados a una expresión de ley de potencia (Ecuación 4.4) como se puede
observar en la Figura 4.16. Se puede observar que el exponente de escala m
tiende a disminuir conforme el tamaño de espécimen incrementa.
Específicamente, los valores de m fueron 0.251, 0.262, 0.319 y 0.321 para el
tamaño 1 SE(B), 0.5 SE(B), 0.29 SE(B) y 0.25 SE(B), respectivamente. Con estos
resultados y con la tendencia mostrada en la Figura 4.8, se confirma la relación
entre la forma de la curva de resistencia y la relación de cargas Pmax / PQ , es decir,

un valor pequeño de m está asociado con un valor pequeño de Pmax / PQ . También

se observó que la disminución de la pendiente de la curva de resistencia al
desgarramiento en los especímenes mayores está asociada con la disminución de
las regiones dúctiles sobre la superficie de fractura, como fue analizado en la
sección de fractografías.

73
 

Figura 4.16 Curvas de resistencia al desgarramiento de todos los especímenes que no

registraron “pop-in”, excepto para el tamaño 1 SE(B). Los símbolos obscuros indican que
Rv > 1 [16].

4.3.4 Validación de tenacidad a la fractura.

Una forma para estimar la tenacidad a la fractura es empleando la metodología
propuesta por Santarelli [17]. Esta metodología se basa en la dependencia líneal
entre los valores de Pmax / PQ y K Q para diferentes tamaños de especímenes. El

valor de tenacidad a la fractura equivalente K 1.0 se determina extrapolando

K Q (Pmax / PQ ) hasta la condición de Pmax / PQ = 1 . Empleando los datos de los

especímenes 1 SE(B), 0.5 SE(B) y 0.29 SE(B), se estima que el valor de
K 1.0 = 45.5 MPam1/2 (ver Figura 4.17), el cual es 9% mayor que el valor

experimental más cercano K Q = 41.8 MPam1/2 y 13.4% mayor que el valor

promedio de los especímenes 1 SE(B) K Q = 39.4 MPam1/2 (ver Tabla 4.3), es

consistente con el 15% de variabilidad estadística de la tenacidad a la fractura
reportada para metales [18]. Por lo que, K IC = K Q = 41.8 MPam1/2 puede ser
considerado como un valor conservativo de la tenacidad a la fractura del material
constitutivo de los anclajes del puente en estudio. A pesar de que no es tan fácil

74
 

comparar aceros colados debido al efecto que tiene la composición química, las
condiciones de solidificación, la microestructura, las discontinuidades, entre otros,
sobre las propiedades de mecánica de fractura, se observó que el valor de
tenacidad a la fractura es acorde con datos reportados para aceros colados de
baja aleación en la literatura (ver Tabla). Además, los análisis realizados en las
secciones previas soportan el valor de tenacidad considerado, cuyas ideas
principales (referentes al tamaño 1 SE(B)) se enlistan a continuación:

1. El valor de tenacidad K Q cumplió con el criterio de tamaño (Ecuación 4.3).

2. La superficie de fractura fue del tipo frágil y sin labios de corte.
3. De acuerdo al estudio fractográfico, el estado de esfuerzos en la punta de la
grieta es predominantemente deformación plana.
4. El criterio de la Ecuación 4.2 puede ser excluido debido a que está más
relacionado con la pendiente de la curvas de resistencia al desgarramiento
que con el estado de deformación plana.

Figura 4.17 Gráfica de los datos KQ en función de Pmax / PQ del acero colado 1Cr-½Ni.

75
 

Tabla 4.4 Comparación del resultado de KIC del anclaje con resultados de la literatura [19]

Composición química (% en peso)

Acero colado de baja KIc σYS

C Si Mn S P
aleación (MPa m1/2) (MPa)
1Cr-1/2Ni (anclaje) 0.42 0.80 0.82 0.022 0.034 39.4 323.02
1 Cr [19] 0.50 0.76 0.82 0.021 0.013 48.0 460.00
1/2Cr-1/2Mo-1/4V [19] 0.11 0.42 0.61 0.015 0.019 44.0 503.60
1 1/2Mn-Ni-Cr-Mo [19] 0.22 0.63 1.58 0.026 0.028 72.0 742.30

4.3.5 Correlación del efecto de tamaño de espécimen.

Como ya se ha sido mencionado, el efecto de tamaño en la tenacidad aparente
K Q es un tema de una discusión muy activa en el campo de la investigación.

Algunos modelos han sido propuestos para transferir K Q entre diferentes tamaños
de especímenes empleando parámetros geométricos tales como, el espesor B, el
ancho W y el ligamento W − a [12, 20-24]. Sin embargo la mayoría de estos
modelos predicen que la tenacidad aparente aumenta conforme el tamaño de
espécimen disminuye y el parámetro de tenacidad empleado es J ó KJC. Para el
caso particular de materiales que presenten una curva de crecimiento al
desgarramiento creciente y se utilice el estándar ASTM E399 para la evaluación
de su tenacidad, se ha establecido que la tenacidad aparente disminuye conforme
el tamaño de espécimen disminuye y que el parámetro que más influye sobre la
tenacidad es el ligamento [11]. En este trabajo las relaciones entre los parámetros
W / B = 2 y 0 .54 ≤ a / W ≤ 0 .55 para los diferentes tamaños de especímenes se
mantuvieron constantes, es decir, la geometría de los especímenes es
proporcional, por lo que prácticamente es lo mismo considerar a B, W ó W − a
para caracterizar el efecto de tamaño. Sin embargo, como se mencionó es más
apropiado seleccionar al tamaño del ligamento como parámetro de control.

76
 

4.3.5.1 Modelo Propuesto

En base a un estudio realizado por Banerjee [12], se observó una relación lineal
2 2
entre KQ / K IC y W / WC siendo WC el ancho crítico correspondiente a K IC . Se

propuso emplear ( W − a ) en lugar de W y se encontró que el mejor ajuste para

los datos experimentales de tenacidad de este trabajo fue proporcionada por la
correlación lineal siguiente:

1/ 2
KQ ⎡ (W − a )Q ⎤
= b⎢ ⎥ +c Ecuación 4.5
K IC ⎣ (W − a)C ⎦

donde b y c son los parámetros de ajuste (ver Figura 4.18), mientras (W − a)Q es
el ligamento de un espécimen pequeño al cual le corresponde el valor de
tenacidad aparente K Q y (W − a )C es el ligamento crítico del tamaño de

espécimen correspondiente a K IC . Además, se apreció que los datos de una

aleación de titanio Ti-6Al-4V y de una aleación de aluminio 2219-T851 obtenidos
de especímenes con las mismas proporciones y con W / B = 2 también obedecen
la Ecuación 4.5 con los mismos parámetros de ajuste (ver Figura 4.18). Esto
sugiere que los parámetros b y c pueden ser considerados independientes del tipo
de material metálico, pero pueden estar en función de parámetros geométricos
como W / B y a / W . La Ecuación 4.5 puede ser usada para estimar la tenacidad
a la fractura en deformación plana K IC a partir de especímenes pequeños, tal
como se observa en Tabla 4.5 donde se transfieren los valores de tenacidad de
los dos tamaños de especímenes más pequeños de este estudio.

77
 

Figura 4.18 Correlación entre la tenacidad aparente normalizada K Q / K IC y el tamaño de

ligamento normalizado para tres materiales diferentes. Todos los especímenes con
W /B = 2.

Algunos modelos empíricos recientes en la literatura sobre la transferibilidad de la

tenacidad han sido propuestos por Balart and Knott [23] y Mourad et al. [24], los
cuales se analizaran a continuación.

4.3.5.2 Modelo de Balart and Knott

Balart and Knott [23] empleando la Ecuación 4.6, la cual es una simplificación del
modelo del eslabón más débil establecido en ASTM E1921-05, observaron una
transferencia de datos de tenacidad aceptable de especímenes SE(B)-0.4T a
especímenes C(T)-1T para una acero C-Mn en la región inferior de la curva de
transición. En este caso, el efecto de tamaño era debido a la perdida constricción.
1/ 4
⎛ BSE ( B )−0.4T ⎞
K J (C (T )−1T ) = K J ( SE ( B )−0.4T ) ⎜ ⎟ Ecuación 4.6
⎜ B ⎟
⎝ C (T )−1T ⎠

Este modelo predice que al aumentar el espesor B del espécimen la tenacidad

disminuye, por lo que la razón BSE ( B )−0.4T / BC (T )−1T se invirtió y se utilizó el ligamento

78
 

(W – a) en lugar del espesor B (ver Ecuación 4.7) para poder compararla con la
Ecuación 4.5. Los resultados estimados por la Ecuación 4.7 se muestran en la
Tabla 4.5.

1/ 4
⎛ (W − a )C ⎞
K IC = K Q ⎜⎜ ⎟
⎟ Ecuación 4.7
⎝ (W − a )Q ⎠

4.3.5.3 Modelo de Mourad

Mourad et al. proponen un modelo empírico (Ecuación 4.8) para transferir la
tenacidad aparente entre especímenes C(T) con diferente tamaño de ligamento. El
material de los especímenes era un acero EN34NiCrMo6 equivalente a un AISI
4340.

1/ c
⎛ (W − a ) y ⎞
K y = K min + (K x − K min ) ⋅ ⎜⎜ ⎟⎟ Ecuación 4.8
⎝ (W − a ) x ⎠

donde c es 4 y Kmin es 20 MPam1/2 para aceros ferríticos. Como el material del

anclaje no es un acero ferrítico, se necesita conocer el valor de Kmin. Para esto, se
propone determinarlo a partir de la ecuación del efecto de tamaño que establece el
estándar ASTM E1921-05,

1/ 4
⎛B ⎞
K y = K min + (K x − K min ) ⋅ ⎜ x ⎟ Ecuación 4.9
⎜B ⎟
⎝ y ⎠

que se puede reescribir como

1/ 4
⎛ BQ ⎞ K C − K min
⎜⎜ ⎟⎟ = , Ecuación 4.10
⎝ BC ⎠ K Q − K min

79
 

y linealizando la Ecuación 4.10 resulta

1/ 4
⎛ BQ ⎞
⎜⎜ ⎟⎟ = a + bK C , Ecuación 4.11
⎝ BC ⎠

donde a = − bK min y b = 1 /(K Q − K min ) . Ajustando los datos promedios de los

especímenes de diferentes tamaños (Tabla 4.3) se obtiene que el valor de a =
-0.098 y b = 0.027 (ver Figura 4.19). Por tanto el valor de K min = 3.63 MPam1/2. Con
este valor y con la Ecuación 4.8 se estimaron los valores de tenacidad a partir de
los tamaños 0.25 SE(B) y 0.29 SE(B), tal como se observa en la Tabla 4.5.

Figura 4.19 Ajuste de datos para determinar Kmin

80
 

Tabla 4.5 Estimación de KIC del anclaje 1 usando diferentes modelos. (W-a)c = 46.9 mm.

Tamaño (W-a)Q KQ
Tenacidad a la fractura estimada KIc (MPa m1/2)
espécimen (mm) (MPa m1/2)

Ecuación 4.5 Ecuación 4.7 Ecuación 4.8

13.83 29.36 37.50 41.06 38.56

13.49 29.34 37.63 41.86 38.76
13.76 30.44 38.92 53.29 40.07
0.29 SE(B)
14.03 28.39 36.18 40.85 37.13
13.80 29.62 37.85 42.22 38.93
13.54 29.94 38.38 41.08 39.54

11.69 29.00 38.03 40.46 39.55

11.67 29.56 38.78 39.77 40.35
11.56 37.54 49.31 39.86 51.77
0.25 SE(B) 11.36 28.65 37.74 40.08 39.31
11.54 29.72 39.06 41.38 40.69
11.72 29.03 38.06 38.40 39.57
11.71 28.59 37.49 40.23 38.96
11.96 28.25 36.92 40.86 38.29
38.70±3.15* 41.53±3.52* 40.10±3.48*

* El promedio y desviación estándar consideran los tamaños 0.25 SE(B) y 0.29 SE(B).

Los catorce valore de tenacidad aparente KQ correspondientes a los especímenes

0.25 SE(B) y 0.29 SE(B) se analizaron estadísticamente y se observó que la
distribución log-logistic tuvo el mejor ajuste de acuerdo al estadístico Anderson-
Darling. La selección de esta distribución coincide con lo reportado en la literatura
[25-28]. Por lo que en la Figura 4. 20 se empleó la distribución log-logistic para
comparar los valores estimados de los tres modelos de la Tabla 4.5. Se puede
observar que los tres modelos muestran un buen ajuste a la función log-logistic y
muestran el mismo comportamiento. Sin embargo, debido a que sólo se tienen dos
valores reales de tenacidad, no es posible concluir cual tiene una mejor
aproximación a los datos reales. Por otro lado, se pueden notar que la Ecuación
4.5 proporciona la estimación más conservadora. Lo que para un material tan
heterogéneo como el de este estudio, puede ser conveniente.

81
 

Figura 4. 20 Comparación de la tenacidad estimada empleando la distribución log-logistic.

4.3.6 Estimación de la tenacidad a la fractura.

Como se ha mencionado, el material en estudio presentó diferentes tipos de
discontinuidades (ej. poros, inclusiones, cavidades), además, durante el proceso
de colado de los anclajes no se tuvo un adecuado control de las variables (ej.
temperatura, tiempo de enfriamiento, composición química), que asegure una
homogeneidad en la propiedades. Por tal razón, el modelo que se utilizará para
estimar la tenacidad a partir de especímenes pequeños será el más conservador
(Ecuación 4.5). Treinta probetas tamaño 0.29 SE(B) fueron fabricadas del anclaje
2, las cuales fueron ensayadas bajo las mismas condiciones que los especímenes
del anclaje 1. El detalle de los resultados se muestra en el Anexo B. El resultado
promedio de KQ fue de 29.30 MPam1/2 con una desviación estándar de 1.05
MPam1/2, lo cual es congruente con el valor obtenido para este tamaño de
espécimen correspondiente al anclaje 1 (ver Tabla 4.3).

82
 

4.4 Propagación de grieta por fatiga

Los datos obtenidos de cada ensayo de crecimiento de grieta por fatiga se
graficaron a una escala logarítmica, de tal forma, que se puede apreciar una
sección con tendencia lineal, la cual es conocida como región II de la curva da/dN
vs ∆K. Los datos de esta sección se ajustaron a una expresión de potencia

da = C (ΔK )
m
dN Ecuación 4.12

donde C y m representan las constantes del modelo de Paris. En la Figura 4.21 se

puede observar un gráfica típica de los ensayos de propagación de grieta por
fatiga con los valores de las constantes correspondientes a los datos que se
encuentran en la región II. Los resultados los de los 30 ensayos se encuentran en
el Anexo C.

Figura 4.21 Curva típica de crecimiento de grieta por fatiga del acero colado del anclaje 2.

83
 

4.5 Funciones de Densidad de Probabilidad (FDP)

Para realizar un estudio probabilístico de integridad es necesario conocer la
variabilidad de las propiedades de tensión y de mecánica de fractura. Con los
datos experimentales obtenidos, en esta sección se analizarán el mejor ajuste de
las FDP en base al estadístico Anderson-Darling y lo reportado en la literatura [25-
28].

4.5.1 Propiedades de tensión

El número de datos que se emplearon para realizar el ajuste de las FDP de la
resistencia a la fluencia, resistencia última y módulo elástico fueron 43, los cuales
se muestran en el Anexo A. Para el análisis estadístico de los datos se utilizó el
programa @Risk. La FDP para la resistencia a la fluencia y resistencia última fue
log-logistic y para el módulo elástico le correspondió una Weibull (ver Figura 4.22
a Figura 4.24).

Ajuste "Resistencia a la fluencia"

RiskLoglogistic(238.928,44.466,3.4675)
259.7 324.1
5.0% 90.0% 5.0%
6.7% 83.8% 9.5%
0.025

0.020
Input
Minimum 250.75
Maximum 399.53
Mean 288.96
Mode ≈278.04
Median 283.55
0.015 Std Dev 26.85
Skewness 1.7616
Kurtosis 8.4933
Values 43

LogLogistic
Minimum 238.93
0.010 Maximum +∞
Mean 290.11
Mode 276.40
Median 283.39
Std Dev 32.70
Skewness 8.0933
Kurtosis N/A
0.005

0.000
220 240 260 280 300 320 340 360 380 400

Figura 4.22 FDP de la resistencia a la fluencia. Unidades en MPa.

84
 

Figura 4.23 FDP de la resistencia última a la tensión. Unidades en MPa.

Ajuste "Módulo elástico"

RiskWeibull(12.941,87.524,RiskShift(111.521))
185.77 205.20
5.0% 90.0% 5.0%
11.2% 79.8% 9.0%
0.07

0.06

Input
Minimum 165.52
0.05
Maximum 211.39
Mean 195.75
Mode ≈198.25
Median 195.66
Std Dev 7.96
0.04 Skewness -1.2314
Kurtosis 7.1031
Values 43

Weibull
0.03 Minimum 111.52
Maximum +∞
Mean 195.62
Mode 198.50
Median 196.60
0.02 Std Dev 7.92
Skewness -0.7382
Kurtosis 3.8466

0.01

0.00
165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215

Figura 4.24 FDP del módulo elástico. Unidades en GPa.

85
 

4.5.2 Tenacidad a la fractura

Para determinar la FDP de KIC se utilizaron los 14 valores de tenacidad estimados
por la Ecuación 4.5 de la Tabla 4.5, los dos valores correspondientes a los
especímenes 1SE(B) (ver Tabla 4.3) y los 30 datos del Anexo B. El mejor ajuste
fue a través de una distribución log-logistic (ver Figura 4.25). En la literatura [25-
28] se puede encontrar que esta distribución junto con la de Weibull son las más
típicas para la tenacidad a la fractura. Ambas distribuciones se caracterizan por no
ocupar valores menores a cero.

Ajueste "Tenacidad a la fractura"

RiskLoglogistic(34.8544,2.8157,3.5178)
36.05 41.09
5.0% 90.0% 5.0%
4.7% 89.6% 5.7%
0.35

0.30

Input
Minimum 35.62
0.25
Maximum 49.31
Mean 38.09
Mode ≈37.15
Median 37.72
Std Dev 2.15
0.20 Skewness 3.3831
Kurtosis 19.2539
Values 46

LogLogistic
0.15 Minimum 34.85
Maximum +∞
Mean 38.08
Mode 37.24
Median 37.67
0.10 Std Dev 2.02
Skewness 7.4097
Kurtosis N/A

0.05

0.00
34 36 38 40 42 44 46 48 50

Figura 4.25 FDP de la tenacidad a la fractura. Unidades en MPa m1/2.

4.5.3 Propagación de grieta por fatiga

Para obtener las FDP correspondientes a las constantes de Paris C y m, se
realizaron 30 ensayos. La FDP resultante para C y m se muestra en la Figura 4.26
y en la Figura 4.27, las cuales fueron log-logistic y logistic, respectivamente. Se
puede observar que el valor de m esperado es 4.1 por lo que está acorde con el
valor reportado en la literatura (ver Tabla 2.4). La FDP empleada para m reportada

86
 

es una normal, aunque aquí se obtuvo una logistic se observa que sus parámetros
media, mediana y moda son iguales, tal como en la normal.

Ajuste "Constante C de Paris"

RiskLoglogistic(2.22821E-011,1.31427E-010,1.5249)
3.00E-011 6.00E-010
90.0% 5.0%
89.2% 9.5%
5.0

4.5

4.0
Input
Minimum 3.000E-011
3.5 Maximum 5.000E-009
Mean 3.497E-010
Mode ≈6.000E-011
Median 2.000E-010
3.0 Std Dev 8.876E-010
Skewness 5.2984
Kurtosis 31.6305
2.5 Values 30

LogLogistic
Minimum 2.228E-011
2.0 Maximum +∞
Mean 3.291E-010
Mode 6.920E-011
Median 1.537E-010
1.5
Std Dev N/A
Skewness N/A
Kurtosis N/A
1.0

0.5

0.0
0.0000000000 0.0000000011 0.0000000022 0.0000000033 0.0000000044 0.0000000055

Figura 4.26 FDP de la constante de Paris C. Unidades en mm/ciclo.

Figura 4.27 FDP de la constante de Paris m.

87
 

4.6 Ca
aso de estu
udio. Prob
babilidad de falla del anclaje

Para determinarr la probab alla de los elementoss de anclajje en base a

bilidad de fa
mecánica de frac
ctura, se uttilizó la mettodología que se muesstra en la Figura
F 4.28.

1. O
Obtener FDP d
de la tenacidad a la fractura

2. Obtener FD
DP del tamaño de grieta

3. Obtener FD
DP del esfuerzo
o aplicado

4. Determinaar el factor de intensidad de esfuerzos (FIE) para el 
anclaje

5. Con el paso 2 y 3 obtener la FDP del FIE

6. Con el p
paso 1 y 5, obteener la proabilidad de falla usando 
simulacción Monte Carlo

Figura 4.28
8 Metodologíía para el cá
álculo de la probabilidad
p de falla del anclaje.

El paso 1 que es
e la deterrminación de
d la FDP de la tenacidad a la fractura, fu
ue
amentalmen
funda nte la parte medular de este trabajo. La disttribución resultante de
ea
tenacidad a la fra
actura para
a el anclaje fue una disstribución lo
oglogistic (F
Figura 4.25
5).

Para determinarr la FDP del

d tamaño
o de grieta on los datos
a (paso2), se utilizaro
reporttados de la longitud total de grieta
g de una
u inspeccción por ultrasonido
u y
líquido
os penetran
ntes en los elementoss de anclaje
e [29]. La diistribución seleccionad
s da
fue un
na Weibull con un esttadístico A--D de 0.318 (Figura 4.
4 29). A pe
esar que un
na
distrib mal tenía un mejor ajuste (A-D
bución norm D = 0.208), no fue seleccionad
s da

8
88
 

debido a que, el tamaño de grieta no puede ser cero o un valor negativo. Esta
distribución corresponde a la longitud c de la grieta (ver Figura 4. 31).

Ajuste "longitud de grieta c"

RiskWeibull(1.7735,0.028857,RiskShift(0.0000100887))
0.0036 0.0550
5.0% 90.0% 5.0%
2.5% 93.2% 4.3%
45

40

35
Input
Minimum 0.00360
Maximum 0.0550
30 Mean 0.0258
Mode ≈0.00662
Median 0.0250
Std Dev 0.0153
25 Skewness 0.2485
Kurtosis 2.6555
Values 12

Weibull
20
Minimum 1.009E-005
Maximum +∞
Mean 0.0257
15 Mode 0.0181
Median 0.0235
Std Dev 0.0150
Skewness 0.8007
Kurtosis 3.6093
10

0
-0.01 0.00 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07

Figura 4. 29 FDP de la longitud de grieta c. Unidades en m.

Para determinar la FDP del esfuerzo o la carga aplicada en el anclaje (paso3), se

utilizó el trabajo de Quintana [30], el cual reporta que la FDP que representa a las
cargas sobre los elementos de anclaje es una extreme value. De este trabajo la
carga seleccionada fue la correspondiente al tirante 11, ya que presenta una de
las cargas más altas. Quintana realizó una proyección del crecimiento del parque
vehicular que transitaría en un tiempo futuro sobre el puente, sin embargo, la
carga del tirante seleccionado no mostró una gran variación, por lo que se decidió
sólo analizar el escenario actual. La distribución extreme value correspondiente al
tirante 11 de la semi-arpa 3 tiene los parámetros k, σ y µ de 0.27, 0.45 y 294.35
Toneladas, respectivamente.

La determinación del factor de intensidad de esfuerzos K es el paso 4. Valle [31]

realizó un modelo de elementos finitos del anclaje con grieta para obtener una
expresión que determine el factor K. La expresión se encuentra en función de la

89
 

geometría de la grieta y la carga aplicada sobre el anclaje. En la Figura 4.30 se

muestra la discretización del anclaje con grieta, así como la geometría de la grieta
(semi-elíptica). Los parámetros geométricos de la grieta (ver Figura 4. 31) y la
relación entre ellos influyen considerablemente en el factor de intensidad de
esfuerzos [32].

Figura 4.30 Modelo del anclaje con grieta discretizado en elementos finitos [31].

Figura 4. 31Geometría de la grieta semi-elíptica.

Para determinar el factor de intensidad de esfuerzos, se emplea la Ecuación 4.13

πa
K =σ f (a / t ) Ecuación 4.13
ϕ

donde σ es el esfuerzo aplicado, φ = 1.1 y f(a/t) está definido para diferentes

relaciones de a/c (ver Tabla 4.6).

90
 

Tabla 4.6 Expresiones para determinar f(a/t) para diferentes valores de a/c [31]
a/c f(a/t)
0.2 6.6f (a / t )2 − 4.7f (a / t ) + 1.8
0.4 − 3.7f (a / t )3 + 5.9f (a / t )2 − 3.1f (a / t ) + 1.5
0.6 5.2f (a / t )4 − 12.5f (a / t )3 + 10.7f (a / t )2 − 4.1f (a / t ) + 1.6
0.8 1.8f (a / t )4 − 4.7f (a / t )3 + 4.4f (a / t )2 − 2.1f (a / t ) + 1.5
1.0 2.8f (a / t )4 − 7.6f (a / t )3 + 7.1f (a / t )2 − 3.2f (a / t ) + 1.7

Para determinar la FDP del K, se estableció como variable de entrada la FDP de la

longitud de grieta c (Figura 4.29) y la FDP del esfuerzo σ, el cual, se calculó como
C arg a
σ = Ecuación 4.14
Area

donde el área es la correspondiente a la sección transversal más pequeña del

anclaje (23.7 mm2) y la carga es la FDP exteme value que se definió en el paso 3.

Para el último paso, el cálculo de la probabilidad de falla, se empleo el software

@Risk. En el software se definió la FDP de la demanda K mediante la Ecuación
4.13. La FDP de la resistencia del material se definió con la distribución de la
tenacidad del material (Figura 4.25). Entonces, de acuerdo a la mecánica de
fractura probabilística, la falla ocurre cuando

K (Demanda ) ≥ Tenacidad (Propiedad del material) Ecuación 4.15

Es decir,

K (Demanda ) − Tenacidad (Propiedad del material) ≥ 0 Ecuación 4.16

Por lo tanto, la Ecuación 4.16 representa la FDP diferencia entre la demanda y la

resistencia del material. A partir de ésta FDP, se emplea la función “risktarget”, la
cual, calcula la probabilidad acumulada ascendente para un valor objetivo, que en

91
 

este caso sería cero. Esta probabilidad acumulada es la probabilidad de falla. Para
determinar la probabilidad de falla se realizaron 10,000 iteraciones utilizando el
método de Latin Hypercube. De la Figura 4.32 a la Figura 4.34 se puede observar
gráficamente el traslape ó margen de seguridad de la FDP de tenacidad y la FDP
de la demanda para tres distintas relaciones de grieta a/c. Se muestra que existe
un mayor traslape entre las FDP conforme a/c tiende a 1, es decir, aumenta la
probabilidad de falla. Los valores de probabilidad de falla fueron 0.00017, 0.00157,
0.05293, 0.23412 y 0.45421 para una relación a/c de 0.2, 0.4, 0.6, 0.8 y 1.0,
respectivamente. La Figura 4.35 muestra como varía la probabilidad de falla del
anclaje en función de a/c. Se aprecia que cuando a/c es menor a 0.6, la
probabilidad de falla es menor a 0.1. Mientras que para el caso más crítico a/c = 1,
la probabilidad es más significativa pero no supera el valor de 0.5, esto indica de
una manera muy general, que es mayor la probabilidad de que el anclaje no falle.
Sin embargo, de acuerdo a estos resultados, es notable la importancia que tiene
una inspección confiable en los anclajes para detectar de la manera más exacta
posible la profundidad de la grieta a, ya que como se observa, este parámetro
tiene un gran efecto en el factor de intensidad de esfuerzos.

Probabilidad de falla del anclaje para a/c=0.4

0.30

0.25

Tenacidad a la
fractura
(Propiedad del
0.20 Material) /
Carga actual
para a/c=0.4
Minimum 34.96
Maximum 85.84
Mean 38.08
Std Dev 2.00
0.15
Values 10000

K(Demanda) /
Carga actual
para a/c=0.4
Minimum 2.04
0.10 Maximum 41.26
Mean 23.59
Std Dev 5.17
Values 10000

0.05

0.00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
K (MPa m^0.5)

Figura 4.32 Diferencia entre la demanda y la tenacidad del material para a/c=0.4

92
 

Probabilidad de falla del anclaje para a/c = 0.6

0.35

0.30

Tenacidad a la
0.25 fractura
(Propiedad del
Material) / Pf
para a/c=0.6
Minimum 35.01
0.20 Maximum 87.71
Mean 38.08
Std Dev 2.00
Values 10000

K(Demanda) /
0.15 Pf para
a/c=0.6
Minimum 2.12
Maximum 55.91
Mean 27.65
Std Dev 6.16
0.10
Values 10000

0.05

0.00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
K (MPa m^0.5)

Figura 4.33 Diferencia entre la demanda y la tenacidad del material para a/c=0.6
Pf

Figura 4.34 Diferencia entre la demanda y la tenacidad del material para a/c=0.8

93
 

Figura 4.35 Probabilidad de falla en función de los parámetros de grieta a/c

94
 

Referencias

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96
 

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México, D.F. (2009).
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Pressure Vessel Integrity", Científica, Vol 7, ESIME-IPN, México, D.F., 2003, pp.
161-180.

97
 

Conclusiones

1. El valor de la tenacidad a la fractura en deformación plana para el acero colado

correspondiente a los anclajes del puente río Papaloapan fue determinado. A
pesar de que no se cumplió con el criterio de la razón de cargas se concluyó en
base al análisis fractográfico, de superficie de fractura y de la pendiente de la
curva de resistencia al desgarramiento, que este criterio puede ser excluido debido
a que está más relacionado con la forma de la curva de resistencia al
desgarramiento que con el estado de esfuerzos en la punta de la grieta.

2. Una relación empírica entre la tenacidad aparente y el tamaño de ligamento fue

propuesta para materiales que presenten una curva de resistencia creciente y que
sean evaluados mediante el estándar ASTM E399. Esta relación puede ser
empleada para estimar la tenacidad a la fractura en deformación plana a partir de
especímenes pequeños.

3. La fractura de tipo frágil que presentó el material tanto en los ensayos a tensión
como en los de tenacidad y el bajo porcentaje de alargamiento, indica que es un
efecto de las discontinuidades presentes en el material.

4. El micro-mecanismo de fractura que presentó el acero colado en los ensayos de

tenacidad fue cuasi-clivaje. Esto indica que no solo materiales con un micro-
mecanismo dúctil evaluados mediante el estándar ASTM E399 incrementan su
tenacidad conforme aumenta el tamaño de espécimen.

5. Del análisis probabilístico de mecánica de fractura que se realizó al anclaje, se

concluye que la longitud de la profundidad de grieta a, es más crítica que la
longitud superficial c de la grieta. Por lo que durante la inspección y monitoreo de
los anclajes es recomendable estimar la profundidad de la grieta de la manera
más exacta posible. El análisis de la probabilidad de falla del anclaje no considera
el efecto de la corrosión.

98
 

Anexo A
Resultados de los ensayos a tensión del anclaje 2.
No. de Resistencia a la Resistencia Módulo Alargamiento
Probeta fluencia última elástico (%)
(MPa) (MPa) (GPa)
T1-1 304.67 589.01 197.93 9.54
T1-2 310.46 581.65 195.57 5.60
T1-3 307.15 617.34 197.25 8.37
T1-4 324.06 635.44 202.07 7.36
T1-5 320.30 633.75 200.81 9.11
T1-6 399.53 751.80 204.16 10.67
T1-7 315.85 630.55 200.15 10.57
T1-8 319.77 581.05 191.88 6.85
T1-9 305.40 570.59 202.93 7.37
T2-1 277.01 611.22 201.18 17.45
T2-2 277.14 588.70 199.60 10.39
T2-3 284.71 605.67 211.39 14.30
T2-4 283.55 614.35 201.53 17.92
T2-5 286.75 615.77 202.94 16.88
T2-6 285.53 591.28 185.77 8.88
T2-7 289.64 594.24 198.77 8.09
T2-8 285.52 587.80 192.81 8.25
T2-9 259.70 536.20 198.23 10.73
T2-10 260.83 550.29 199.18 8.60
T2-11 329.75 639.44 193.57 9.15
T2-12 258.85 537.16 201.72 10.74
T2-13 314.96 623.06 187.92 9.85
T2-14 250.75 561.84 187.84 14.99
T2-15 270.56 630.26 165.52 7.17
T2-16 278.36 572.90 210.66 12.33
T2-17 317.88 640.70 195.47 16.26
T2-18 277.88 606.47 198.26 14.36
T2-19 292.03 615.66 195.66 14.20
T2-20 305.62 634.35 191.60 15.72
T2-21 280.99 604.35 187.19 13.66
T2-22 275.93 600.02 192.03 15.42
T2-23 277.89 605.21 195.27 14.11
T2-24 281.99 605.80 195.16 14.52
T2-25 261.53 577.12 191.10 14.52
T2-26 260.33 568.75 198.25 16.26
T2-27 262.75 569.96 190.19 13.98
T2-28 285.70 604.13 190.07 11.89
T2-29 269.88 576.50 193.35 12.26
T2-30 264.77 535.38 179.08 9.27
T2-31 282.80 592.39 201.24 12.76
T2-32 275.81 568.51 195.40 11.93
T2-33 286.22 581.78 205.20 10.49
T2-34 264.42 532.38 191.30 11.90
289±27 597±38 196±8 11.7±3.2
T1: Probetas del anclaje 1. T2: Probetas del anclaje 2.

99
 

Anexo B
Resultados de los ensayos de tenacidad KQ y valores estimados de KIC
correspondientes a especímenes del anclaje 2.
No. de B W (W-a) PQ Pmax/PQ KQ KIC*
Probeta (mm) (mm) (mm) (kN) (MPam1/2) (MPa m1/2)

1 15.17 30.02 13.32 5.65 1.87 27.72 35.62 

2 15.16 29.91 13.16 5.78 1.50 28.91 37.21 
3 15.14 30.05 13.27 5.75 1.41 28.44 36.55 
4 15.03 30.04 13.11 5.57 1.75 28.14 36.25 
5 15.03 30.10 13.31 5.66 1.88 28.06 36.05 
6 15.02 30.05 13.27 5.82 2.01 28.88 37.13 
7 15.03 30.05 13.14 5.57 1.74 28.04 36.10 
8 15.06 30.08 13.18 5.59 1.83 27.98 36.01 
9 15.08 30.04 12.94 5.60 2.03 28.78 37.14 
10 15.03 30.05 12.98 5.68 1.91 29.15 37.61 
11 15.16 30.01 13.17 5.97 1.84 29.84 38.40 
12 15.16 30.00 12.99 5.79 2.19 29.53 38.09 
13 15.15 30.03 13.26 5.92 1.47 29.16 37.49 
14 15.17 30.02 13.19 6.41 1.91 31.94 41.09 
15 15.15 30.01 13.14 5.98 2.04 29.88 38.47 
16 15.18 29.99 12.91 5.78 1.88 29.74 38.40 
17 15.16 30.02 13.27 5.75 1.63 28.27 36.34 
18 15.07 30.04 13.26 5.72 1.57 28.33 36.42 
19 15.03 30.04 13.14 6.32 1.99 31.81 40.95 
20 15.05 30.09 13.13 5.81 2.18 29.29 37.72 
21 15.05 30.08 13.34 6.04 1.58 30.36 39.00 
22 15.06 30.05 12.99 5.85 1.76 29.93 38.60 
23 15.12 30.04 13.26 5.86 1.68 28.91 37.17 
24 15.14 30.05 13.14 5.88 1.57 29.38 37.82 
25 15.05 30.06 12.94 5.79 1.77 29.81 38.47 
26 15.15 30.05 13.24 5.80 1.63 28.64 36.84 
27 15.12 30.04 12.88 5.95 1.66 30.68 39.63 
28 15.13 30.04 13.24 5.88 1.87 29.09 37.41 
29 15.05 30.06 13.14 5.94 1.46 29.88 38.48 
30 15.15 30.04 13.18 6.10 1.53 30.33 39.03 
29.30±1.0 37.72±1.4
*
Tenacidad estimada con Ecuación 4.5 con (W-a)c = 46.9 mm

100
 

Anexo C

Coeficientes de Paris de los ensayos de propagación de

grieta por fatiga del anclaje 2.
No. de probeta m C (mm/ciclo)

1 4.22 1.0E‐10
2 3.12 5.0E‐09 
3 4.69 3.0E‐11 
4 4.22 1.0E‐10 
5 4.16 2.0E‐10 
6 4.63 3.0E‐11 
7 4.53 5.0E‐11 
8 4.19 1.0E‐10 
9 4.28 1.0E‐10 
10 4.13 2.0E‐10 
11 3.95 3.0E‐10 
12 3.98 2.0E‐10 
13 4.41 6.0E‐11 
14 3.96 3.0E‐10 
15 3.91 3.0E‐10 
16 4.41 6.0E‐11 
17 3.95 3.0E‐10 
18 3.95 3.0E‐10 
19 4.01 2.0E‐10 
20 3.96 2.0E‐10 
21 4.17 1.0E‐10 
22 3.80 4.0E‐10 
23 4.38 6.0E‐11 
24 4.16 1.0E‐10 
25 3.94 3.0E‐10 
26 3.96 2.0E‐10 
27 4.23 1.0E‐10 
28 3.95 3.0E‐10 
29 3.71 6.0E‐10 
30 3.96 2.0E‐10 
4.1±0.3 3.5E-10±8.8E-10

101
 

Publicaciones

102
 

103
 

104
 

105
 

106