TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

En los sistemas mecánicos, químicos, nucleares y otros, ocurre que el calor debe ser transferido de
un lugar a otro, o bien, de un fluido a otro. Los intercambiadores de calor son los dispositivos que
permiten realizar dicha tarea. Un entendimiento básico de los componentes mecánicos de los
intercambiadores de calor es necesario para comprender cómo estos funcionan y operan para un
adecuado desempeño.

El objetivo de esta sección es presentar los intercambiadores de calor como dispositivos que
permiten remover calor de un punto a otro de manera específica en una determinada aplicación.
Se presentan los tipos de intercambiadores de calor en función del flujo: flujo paralelo; contraflujo;
flujo cruzado.

Además, se analizan los tipos de intercambiadores de calor con base en su construcción: tubo y
carcaza; placas, y se comparan estos. Se presentan también los intercambiadores de paso simple,
de múltiples pasos, intercambiador de calor regenerador e intercambiador de calor no
regenerativo. Al final se incluyen algunas de las posibles aplicaciones de los intercambiadores de
calor.

Como hemos mencionado, un intercambiador de calor es un componente que permite la

transferencia de calor de un fluido (líquido o gas) a otro fluido. Entre las principales razones por las
que se utilizan los intercambiadores de calor se encuentran las siguientes:

• Calentar un fluido frío mediante un fluido con mayor temperatura.

• Reducir la temperatura de un fluido mediante un fluido con menor temperatura.

• Llevar al punto de ebullición a un fluido mediante un fluido con mayor temperatura.

• Condensar un fluido en estado gaseoso por medio de un fluido frío.

• Llevar al punto de ebullición a un fluido mientras se condensa un fluido gaseoso con mayor
temperatura.

Debe quedar claro que la función de los intercambiadores de calor es la transferencia de calor,
donde los fluidos involucrados deben estar a temperaturas diferentes. Se debe tener en mente
que el calor sólo se transfiere en una sola dirección, del fluido con mayor temperatura hacia el
fluido de menor temperatura. En los intercambiadores de calor los fluidos utilizados no están en
contacto entre ellos, el calor es transferido del fluido con mayor temperatura hacia el de menor
temperatura al encontrarse ambos fluidos en contacto térmico con las paredes metálicas que los
separan.

2 Tipos de intercambiadores de calor según su construcción si bien los intercambiadores de calor

se presentan en una inimaginable variedad de formas y tamaños, la construcción de los
intercambiadores está incluida en alguna de las dos siguientes categorías: carcaza y tubo o plato.
Como en cualquier dispositivo mecánico, cada uno de estos presenta ventajas o desventajas en su
aplicación.
Carcaza y tubo

La construcción más básica y común de los intercambiadores de calor es el de tipo tubo y carcaza
que se muestra en este tipo de intercambiador consiste en un conjunto de tubos en un
contenedor llamado carcaza. El flujo de fluido dentro de los tubos se le denomina comúnmente
flujo interno y aquel que fluye en el interior del contenedor como fluido de carcaza o fluido
externo. En los extremos de los tubos, el fluido interno es separado del fluido externo de la
carcasa por la(s) placa(s) del tubo. Los tubos se sujetan o se sueldan a una placa para proporcionan
un sello adecuado. En sistemas donde los dos fluidos presentan una gran diferencia entre sus
presiones, el líquido con mayor presión se hace circular típicamente a través de los tubos y el
líquido con una presión más baja se circula del lado de la cáscara. Esto es debido a los costos en
materiales, los tubos del intercambiador de calor se pueden fabricar para soportar presiones

Este tipo de intercambiador consiste en un conjunto de tubos en un contenedor llamado carcaza.

El flujo de fluido dentro de los tubos se le denomina comúnmente flujo interno y aquel que fluye
en el interior del contenedor como fluido de carcaza o fluido externo. En los extremos de los
tubos, el fluido interno es separado del fluido externo de la carcasa por la(s) placa(s) del tubo. Los
tubos se sujetan o se sueldan a una placa para proporcionan un sello adecuado. En sistemas donde
los dos fluidos presentan una gran diferencia entre sus presiones, el líquido con mayor presión se
hace circular típicamente a través de los tubos y el líquido con una presión más baja se circula del
lado de la cáscara. Esto es debido a los costos en materiales, los tubos del intercambiador de calor
se pueden fabricar para soportar presiones más altas que la cáscara del cambiador con un costo
mucho más bajo. Las placas de soporte (support plates) mostradas en figura (1) también actúan
como bafles para dirigir el flujo del líquido dentro de la cáscara hacia adelante y hacia atrás a
través de los tubos.

Plato

El intercambiador de calor de tipo plato, como se muestra en la figura (2), consiste de placas en
lugar de tubos para separar a los dos fluidos caliente y frío Los líquidos calientes y fríos se alternan
entre cada uno de las placas y los bafles dirigen el flujo del líquido entre las placas. Ya que cada
una de las placas tiene un área superficial muy grande, las placas proveen un área
extremadamente grande de transferencia de térmica a cada uno de los líquidos. Por lo tanto, un
intercambiador de placa es capaz de transferir mucho más calor con respecto a un intercambiador
de carcaza y tubos con volumen semejante, esto es debido a que las placas proporcionan una
mayor área que la de los tubos. El intercambiador de calor de plato, debido a la alta eficacia en la
transferencia de calor, es mucho más pequeño que el de carcaza y tubos para la misma capacidad
de intercambio de calor.

Sin embargo, el tipo de intercambiadores de placa no se utiliza extensamente debido a la

inhabilidad de sellar confiablemente las juntas entre cada una de las placas. Debido a este
problema, el tipo intercambiador de la placa se ha utilizado solamente para aplicaciones donde la
presión es pequeña o no muy alta, por ejemplo, en los refrigeradores de aceite para máquinas.
Actualmente se cuentan importantes avances que han mejorado el diseño de las juntas y sellos,
así como el diseño total del intercambiador de placa, esto ha permitido algunos usos a gran escala
de este tipo de intercambiador de calor. Así, es más común que cuando se renuevan viejas
instalaciones o se construyen nuevas instalaciones el intercambiador de la placa está
substituyendo paulatinamente a los intercambiadores de carcaza y tubo.

3 Tipos de intercambiadores de calor según su operación

Ya que los intercambiadores de calor se presentan en muchas formas, tamaños, materiales de

manufactura y modelos, estos son categorizados de acuerdo con características comunes. Una de
las características comunes que se puede emplear es la dirección relativa que existe entre los dos
flujos de fluido. Las tres categorías son: Flujo paralelo,

Contraflujo y Flujo cruzado.

Flujo paralelo.

Como se ilustra en la figura (3), existe un flujo paralelo cuando el flujo interno o de los tubos y el
flujo externo o de la carcasa ambos fluyen en la misma dirección. En este caso, los dos fluidos
entran al intercambiador por el mismo extremo y estos presentan una diferencia de temperatura
significativa. Como el calor se transfiere del fluido con mayor temperatura hacia el fluido de menor
temperatura, las temperaturas de los fluidos se aproximan la una a la otra, es decir que uno
disminuye su temperatura y el otro la aumenta tratando de alcanzar el equilibrio térmico entre
ellos.

Debe quedar claro que el fluido con menor temperatura nunca alcanza la temperatura del fluido
más caliente.

Contraflujo

Como se ilustra en la figura (4), se presenta un contraflujo cuando los dos fluidos fluyen en la
misma dirección, pero en sentido opuesto. Cada uno de los fluidos entra al intercambiador por
diferentes extremos Ya que el fluido con menor temperatura sale en contraflujo del
intercambiador de calor en el extremo donde entra el fluido con mayor temperatura, la
temperatura del fluido más frío se aproximará a la temperatura del fluido de entrada. Este tipo de
intercambiador resulta ser más eficiente que los otros dos tipos mencionados anteriormente. En
contraste con el intercambiador de calor de flujo paralelo, el intercambiador de contraflujo puede
presentar la temperatura más alta en el fluido frío y la más baja temperatura en el fluido caliente
una vez realizada la transferencia de calor en el intercambiador

Flujo cruzado

En la figura (5) se muestra como en el intercambiador de calor de flujo cruzado uno de los fluidos
fluye de manera perpendicular al otro fluido, esto es, uno de los fluidos pasa a través de tubos
mientras que el otro pasa alrededor de dichos tubos formando un ángulo de 90◦ Los
intercambiadores de flujo cruzado son comúnmente usado donde uno de los fluidos presenta
cambio de fase y por tanto se tiene un fluido pasado por el intercambiador en dos fases bifásico.

Un ejemplo típico de este tipo de intercambiador es en los sistemas de condensación de vapor,

donde el vapor exhausto que sale de una turbina entra como flujo externo a la carcasa del
condensador y el agua fría que fluye por los tubos absorbe el calor del vapor y éste se condensa y
forma agua líquida. Se pueden condensar grandes volúmenes de vapor de agua al utiliza este tipo
de intercambiador de calor. En la actualidad, la mayoría de los intercambiadores de calor no son
puramente de flujo paralelo, contraflujo, o flujo cruzado; estos son comúnmente una combinación
de los dos o tres tipos de intercambiador. Desde luego, un intercambiador de calor real que
incluye dos, o los tres tipos de intercambio descritos anteriormente, resulta muy complicado de
analizar. La razón de incluir la combinación de varios tipos en uno solo, es maximizar la eficacia del
intercambiador dentro de las restricciones propias del diseño, que son: tamaño, costo, peso,
eficacia requerida, tipo de fluidos, temperaturas y presiones de operación, que permiten
establecer la complejidad del intercambiador.

Intercambiadores de un solo paso (o paso simple) y de múltiples pasos.

Un método que combina las características de dos o más intercambiadores y permite mejorar el
desempeño de un intercambiador de calor es tener que pasar los dos fluidos varias veces dentro
de un intercambiador de paso simple.

Cuando los fluidos del intercambiador intercambian calor más de una vez, se denomina
intercambiador de múltiples pasos. Sí el fluido sólo intercambia calor en una sola vez, se denomina
intercambiador de calor de paso simple o de un solo paso. En la figura (6) se muestra un ejemplo
de estos intercambiadores. Comúnmente el intercambiador de múltiples pasos invierte el sentido
del flujo en los tubos al utilizar dobleces en forma de "U" en los extremos, es decir, el doblez en
forma de "U" permite al fluido fluir de regreso e incrementar el área de transferencia del
intercambiador.

Un segundo método para llevar a cabo múltiples pasos es insertar bafles o platos dentro del
intercambiador.

Intercambiadores Regenerativos y No-regenerativos

Los intercambiadores de calor también pueden ser clasificados por su función en un sistema
particular. Una clasificación común es • Intercambiador regenerativo.

• Intercambiador no-regenerativo.

Un intercambiador regenerativo es aquel donde se utiliza el mismo fluido (el fluido caliente y el
fluido frío es el mismo) como se muestra en lo figura (7). Esto es, el fluido caliente abandona el
sistema cediendo su calor a un regenerador y posteriormente regresando al sistema. Los
intercambiadores regenerativos son comúnmente utilizados en sistemas con temperaturas altas
donde una porción del fluido del sistema se remueve del proceso principal y éste es
posteriormente integrado al sistema. Ya que el fluido que es removido del proceso principal
contiene energía (energía interna, mal llamado calor), el calor del fluido que abandona el sistema
se usa para recalentar (regenerar) el fluido de regreso en lugar de expeler calor hacia un medio
externo más frío lo que mejora la eficacia del intercambiador. Es importante recordar que el
término "regenerativo/no-regenerativo" sólo se refiere a "cómo" funciona el intercambiador de
calor en un sistema y no indica el tipo de intercambiador (carcaza y tubo, plato, flujo paralelo,
contraflujo).

En un intercambiador regenerativo, como se muestra en la figura (7), el fluido con mayor

temperatura en enfriado por un fluido de un sistema separado y la energía (calor) removida y no
es regresaba al sistema.
Podemos establecer los siguientes puntos que resumen el tipo de intercambiadores de calor.

• Existen dos métodos para la construcción de intercambiadores de calor: Tipo Plato y Tipo Tubo.

• En un intercambiador de flujo paralelo el fluido con mayor temperatura y el fluido con menor
temperatura fluyen en la misma dirección.

• En un intercambiador de Contraflujo el fluido con mayor temperatura y el fluido con menor

temperatura fluyen en con la misma dirección, pero en sentido contrario.

• En un intercambiador de flujo cruzado el fluido con mayor temperatura y el fluido con menor
temperatura fluyen formando un ángulo de 90◦ entre ambos, es decir perpendicular uno al otro.

• Las cuatro principales componentes de un intercambiador son:

Tubos

Plato o tubo

Carcaza

Bafle

• Los intercambiadores de un solo paso tienen fluidos que transfieren calor de uno a otro una sola
vez.
• Los intercambiadores de múltiple paso tienen fluidos que transfieren calor de uno a otro más de
una vez a través del uso de tubos en forma de "U" y el uso de bafles.

• Los intercambiadores de calor regenerativos usan el mismo fluido para calentar y enfriar.

• Los intercambiadores de calor no-regenerativos usan fluidos separados para calentar y enfriar.

CONSIDERACIONES SOBRE EL DISEÑO Y LA EVOLUCIÓN DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR

Evolución de las técnicas de diseño de intercambiadores de calor

La mayoría de los intercambiadores de calor de tubo y coraza han sido diseñados por medio del
método descrito en “Kern´s, Proceso de transferencia de calor”, debido a la culminación de un
periodo de descubrimientos en el intercambio de calor, aun cuando existían problemas
computacionales para resolver el sistema, y existían entendimientos insuficientes, pero con una
ingeniosa aproximación.

Después de la segunda guerra mundial, dado algunos acontecimientos, se buscó e invirtió en

solucionar problemas en transferencia de calor nunca antes encontrados, como para campos de
energía nuclear, cohetes y soluciones aeroespaciales, todo de importancia estratégica y militar,
pero poco aplicables a problemas industriales, además de que los resultados fueron suprimidos de
conocimiento popular y entre científicos.

Debido a la guerra, la necesidad de computadoras de alta velocidad digital ayudo a mejorar los
cálculos computacionales para el diseño de los intercambiadores, pero a pesar de los avances, una
computadora nunca podrá realizar aún más que lo que el programador puede pensar.

El proceso de diseño de un intercambiador de calor involucra dos actividades diferentes, diseño y

clasificación. La clasificación es la evaluación de las especificaciones de funcionamiento del
intercambiador, mientras el diseño es la determinación de los parámetros de construcción para un
intercambiador desconocido con condiciones dadas.

El rendimiento del intercambiador está dado por ciertas ecuaciones (1,2,3) para el balance de
calor entre el fluido caliente y frío.

La clasificación de los intercambiadores en completamente geométrica, y debe satisfacer ciertas

condiciones de proceso como la resistencia y la presión. Para efectos prácticos un intercambiador
especifico debe producir más o menos su requerimiento bajo el diseño.

En el diseño debe contemplarse el termino de resistencia térmica que se interpreta como una
expresión de factor de seguridad para mejorar la operación del intercambiador.

Para el diseño de un intercambiador se deben especificar algunas condiciones como el deber de

calor, caudales, temperaturas, y las caídas de presión máxima o velocidades. El proceso de diseño
consiste en la determinación de la geometría óptima para tales especificaciones.
El diseño puede tener ciertos problemas, pero uno solo puede tener múltiples soluciones, por lo
que a fin de cuentas se involucran los costos, un fácil mantenimiento y frecuencia de este.

Antes del proceso de diseño, se necesita un análisis preliminar muy simple para el tamaño
probable del intercambiador, para así proporcionar los parámetros necesarios o mínimos para
construirlo generalmente mediante programas de cómputo.

Es importante tomas decisiones sobre donde debe ser colocado que fluido, en la carcasa o en el
tubo, pues muchas otras consideraciones afectan esta. Algunos factores que influyen son: la
presión del fluido, corrosión, ensuciamiento y limpieza, viscosidad del fluido, presión de utilización
de gota (dado por la velocidad del fluido, el número de pasadas, longitud de los tubos, y el
diámetro de ellos), análisis del perfil de temperatura, selección de elementos de diseño, la
ingeniería contra la precisión (intervienen los costos en la ingeniería).

La identificación de casos límites requieren un análisis específico para un diseño particular, con un
factor limitante que influencia en el diseño como el coeficiente de transferencia de calor, la
presión de gota, y la resistencia a las incrustaciones.

El análisis intermediario y los resultados finales, son dados después de análisis de diseño, por
computadora para el número mínimo de intercambiadores en serie o paralelo de mínimo tamaño
y para la menor perdida de calor.

El análisis de diseño lógico debe determinar el número de intercambiadores en paralelo, en serie,

el más pequeño para tener los requerimientos de presión de gota, y la máxima transferencia de
calor.

Para el análisis de resultados finales se sugieren seguir ciertos pasos: geometría, resistencia
térmica, factor de sobre diseño, distribución y utilización de presión de gota, velocidades de flujo,
distribución de flujo, análisis y diseño de bafles, diferencia efectiva de temperatura, coeficientes
de transferencia de calor y análisis de vibración.
Diseño y Optimización de los intercambiadores de calor de tubo y coraza. Generalmente, los
problemas que presenta el mundo real tienen un nivel de complejidad considerable. Muchas veces
esa complejidad radica en que consisten de varios objetivos y restricciones que deben satisfacerse
[14]. La necesidad de seleccionar múltiples variables, tanto de diseño como de operación de los ICs
buscando una función objetivo con vistas a la minimización de su costo total conduce a la
optimización multicriterial de estos equipos. En este epígrafe se analizarán fundamentalmente los
trabajos realizados en intercambiadores de calor de tubo y coraza tanto en el diseño como en la
optimización de un solo objetivo Gabriel Eduardo Rocha Camino [15] en su trabajo
“Dimensionamiento de Intercambiadores de calor de coraza y tubos, con ayuda de computador”
realiza la optimización del diseño de un intercambiador de tubo y coraza; para ello utiliza el
método de Kern y minimiza el área de transferencia. Desarrolla un software para tal fin. El trabajo
en general aporta poco al conocimiento ya establecido sobre intercambiadores de calor. Yusuf Ali
Kara y Özbilen Güraras [16] desarrollaron en el año 2003 un programa de computación para el
diseño de intercambiadores de calor donde se examinan casi todas las alternativas posibles de
configuración del intercambiador de tubo y coraza. En un diseño computarizado, muchos
millares de configuraciones alternativas del cambiador pueden ser examinados. Entre otros
parámetros se evalúan, por ejemplo, el diámetro de la coraza, el espaciamiento entre bafles. Se
evalúa además la caída de presión y el coeficiente global de transferencia de calor. No se optimiza
ningún parámetro y solamente abarca fluidos monofásicos y está concebido para uno y dos pases
por el tubo. Algoritmos evolutivos. Las técnicas evolutivas se han utilizado con el fin de la
optimización de un solo objetivo por más de tres décadas [17]. Pero se descubrió gradualmente
que muchos problemas del mundo.

DISEÑO DE INTERCAMBIADORES.

Las fases a seguir en el diseño de un intercambiador de calor de casco y tubo son:

1.- Comprobar el BALANCE DE ENERGÍA, hemos de conocer las condiciones del procesamiento,
caudales, temperaturas, presiones, propiedades físicas de los fluidos, ...

2.- Asignar las corrientes al tubo y casco.

3.- Dibujar los diagramas térmicos.

4.- Determinar el número de intercambiadores en serie.

5.- Calcular los valores corregidos de la diferencia media de temperaturas (MTD).

6.- Seleccionar el diámetro, espesor, material, longitud y configuración de los tubos.

7.- Estimar los coeficientes de película y de suciedad. Calcular los coeficientes globales de
transmisión de calor

8.- Calcular la superficie de intercambio estimada.

9.- Seleccionar el tamaño del casco (utilizando dos pasos en tubo).

10.- Calcular las pérdidas de presión en el lado del tubo y recalcular el número de pasos para
cumplir con las pérdidas de presión admisibles.

11.- Asumir la separación entre desviadores y el área de paso para conseguir la perdida de presión
en casco admisible.

12.- Recalcular los coeficientes de película en el lado del tubo y del casco utilizando las velocidades
másicas disponibles.

13.- Recalcular los coeficientes globales de transmisión de calor y comprobar si tenemos suficiente
superficie de intercambio.

14.- Si la superficie de intercambio es muy grande o muy pequeña revisar los estimados de tamaño
de carcasa y repetir las etapas 9-13.

SELECCIÓN DE MATERIALES

Para la selección de los materiales de las distintas partes del intercambiador se debe tener en
cuenta una serie de factores que influirán en su funcionamiento posterior:

➢ Propiedades mecánicas: se requieren materiales con un alto límite elástico y tensión de rotura,
buenas tenacidad, soldabilidad y economía y que tenga una disponibilidad aceptable

➢ Resistencia a la corrosión: deben poder soportar el ataque químico de los fluidos con los que
entrarán en contacto, en este caso, el agua.

➢ Facilidad para su fabricación: los materiales deberán contar con algunas características
importantes, como la maquinabilidad, soldabilidad y facilidad para ser formado.
➢ Vida estimada: normalmente, un aparato de este tipo se proyecta para tener una vida útil de
alrededor de 50 años, dato a partir del cual se puede elegir el material que se debe utilizar
realizando un estudio adecuado.

➢ Disponibilidad y tiempo de entrega: punto importante ya que si se elige un material de fácil

aprovisionamiento podemos abaratar bastante el proyecto.

➢ Coste del material y fabricación: un material de “alta gama” conlleva un alto costo de
fabricación.

APLICACIÓN AL DISEÑO: PARTES DEL

INTERCAMBIADOR

• Tubos: Los tubos son los componentes fundamentales, proporcionando la superficie de

intercambio a través de la cual el agua motora que circula por la carcasa transmite el calor al flujo
de agua marina que pasa por el interior, perdiendo así temperatura, que es el objetivo final. En
multitud de diseños, como el mío que es 1-2, se usan números pares de pasos. Los números de
pasos impares no son comunes, y provocan problemas térmicos y mecánicos en la fabricación y en
la operación.

En cuanto a la distribución de los tubos por la carcasa, ésta debe favorecer tanto la obtención del
mayor coeficiente de transferencia de calor posible (poca distancia entre los tubos) como la
facilidad en la limpieza del aparato (mayor distancia entre tubos). Por lo tanto, debe alcanzarse un
equilibrio entre ambas.

Este equilibrio, a efectos prácticos, se traduce en una relación entre el espaciamiento entre tubos
y el diámetro exterior del tubo de entre 1.25 y 2.

Las ventajas e inconvenientes de estas distribuciones son las siguientes:

- Al tresbolillo: es una distribución muy compacta y con un mejor coeficiente, pero tiene el
problema en la imposibilidad de su limpieza. Debe ser usada con placas tubulares fijas.

- Cuadrada: es bueno para utilizar con cabezal flotante y en sistemas de evaporación

(recalentadores etc.)

- Cuadrada girada: mejor coeficiente a velocidades bajas, se suele emplear en sistemas de

condensación.

• Placa tubular:

la placa tubular sirve de soporte a los tubos, los cuales se mantienen en su lugar al ser insertados
dentro de los agujeros de ésta, fijándose mediante expansión o soldadura.

Generalmente, la placa tubular no es más que un metal sencillo que ha sido dado forma y
taladrado para albergar los tubos y las sujeciones de los deflectores.

En cuanto al material, debe ser capaz de soportar la corrosión que le puedan provocar ambos
fluidos siendo además electroquímicamente compatible con el material de los tubos.
Deflectores:

su objetivo primordial es controlar la dirección del flujo del líquido que circula por la carcasa.
Además, ayudan a que la posición de los tubos sea la adecuada durante el proceso y evitan la
vibración producida por los vórtices inducidos por el flujo. En el caso del intercambiador del barco
se utilizarán deflectores trasversales, los cuales pueden ser de distintos tipos:

Cabezal flotante/de retorno: cuando existe una presión interna, los intercambiadores pueden
estar construidos por distintos tipos de cabezales (planos, semielípticos, abombados…). Cada uno
de ellos se utiliza dependiendo de las condiciones de operación y conlleva diferentes costos de
fabricación.

En numerosas ocasiones el tiempo del que se dispone para tomar una decisión respecto al cabezal
a utilizar es bastante limitado, por lo que se ha estandarizado el uso de cabezales semielípticos o
semiesféricos cuando están sometidos a presión interior. Sin embargo, cuando únicamente están
sometidos a la presión atmosférica, se suelen utilizar cabezales con tapa plana dado que su coste
es bastante inferior.

• Carcasa:

la carcasa es el recipiente del segundo fluido, aquel que no circula por los tubos (agua motor en
mi caso). Es importante su dimensionamiento ya que el radio de los deflectores debe ajustarse a él
lo mejor posible para evitar las fugas entre carcasa y deflector.
PLANOS: