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Una descripción mecatrónica de un robot móvil autónomo para tareas agrícolas en invernaderos 583
2 9X
Una descripción mecatrónica de un

robot móvil autónomo para tareas
agrícolas en invernaderos
Julián Sánchez-Hermosilla 1, Francisco Rodríguez 2, Ramón González 2,
José Luís Guzmán 2 y Manuel Berenguel 2
1 Departamento de Ingeniería Rural, 2 Departamento de Idiomas y Computación,
Universidad de Almería, España
1. Introducción
Hoy en día, los invernaderos son uno de los principales sectores productivos de muchas zonas del mundo (España, Holanda,
Australia, Marruecos, etc.). Una zona extraordinaria es la provincia de Almería (SE España), donde la producción supera los
2,7 millones de tn en una superficie de 48.000 ha de invernaderos (Cámara Oficial de Comercio, 2007). Esto constituye no
solo riqueza económica sino también una fuente de investigación e innovación.
En los últimos años, las técnicas de invernadero han experimentado muchas mejoras en los procesos de riego, tratamientos
fitosanitarios y sistemas de control climático (van Henten, 2006). Sin embargo, muchas tareas agrícolas se realizan
manualmente, como la cosecha, la fumigación y la agricultura. Las condiciones ambientales dentro de los invernaderos,
caracterizados por altas temperaturas y humedad, hacen que el trabajo sea duro y en ocasiones peligroso para las personas,
especialmente en la aplicación de toxinas (pesticidas) con poca renovación de aire. Esto ha dado lugar recientemente al
desarrollo de diferentes maquinarias automáticas para realizar trabajos de invernadero.
En la literatura han aparecido algunos proyectos y referencias relacionados con la aplicación de robots en invernaderos.
Por un lado, los robots manipuladores, normalmente controlados por sistemas de visión, han sido probados con éxito.
(Sandini et al., 1990) y (Dario et al., 1994) presentaron el Proyecto Agrobot, un sistema robótico para el cultivo de tomates
en invernadero. Se trataba de un robot móvil con un sistema de visión estereoscópica en color más un brazo
antropomórfico con una pinza / mano y seis grados de libertad. (Acaccia et al., 2003) describieron un sistema robótico
(brazo robótico y plataforma móvil) que fue capaz de analizar la planta para evaluar su estado de salud. (Kitamura y Oka,
2005) presentaron un sistema robótico basado en visión para el control de la navegación, compuesto por un sistema de
corte para cosechar pimientos dulces en invernadero. (Belforte et al., 2006) presentaron un robot de posición fija. Esto se
conectó a un sistema de desplazamiento de cinta transportadora estándar que proporcionó al robot paletas que contenían
los cultivos. El principal inconveniente de esta solución fue que, dado que el robot permanecía en una posición fija dentro
de un espacio de trabajo restringido, tenía aplicaciones limitadas.
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584 Navegación de robots móviles
Otra solución es utilizar vehículos guiados automatizados (AGV). Estos vehículos siguen un rastro fijo en el suelo del
invernadero. (Sammons et al., 2005) describieron un robot de aspersión autónomo con control de navegación basado en
sensores inductivos que detectan tuberías metálicas enterradas en el suelo. (Van Henten et al., 2002) presentaron un robot
autónomo para cosechar pepinos en invernaderos; se guió mediante tubos de acero calefactores. La desventaja de este
tipo de vehículos es que requieren una modificación extensa y costosa del invernadero. Pocos artículos han abordado el
problema de la navegación autónoma de un robot móvil en invernaderos. (Mandow et al., 1996) describieron un vehículo
autónomo ( Aurora) para tareas de pulverización. El control de navegación de este robot depende de una secuencia previa
de comportamiento establecida por un operador. (Subramanian et al., 2005) y (Singh et al., 2005) también describieron un
mini-robot para realizar actividades de fumigación, para las cuales la navegación es controlada por algoritmos basados en
lógica difusa. El sistema sensorial utiliza sensores de visión y ladar (láser + radar). El principal inconveniente de estos dos
robots autónomos es que tienen dimensiones reducidas y un sistema de energía limitado. Por estas razones, solo pueden
operar con una carga útil pequeña y en distancias pequeñas. Para una revisión completa de los sistemas robóticos en la
agricultura, consulte (Kondo y Ting, 1998) y las referencias que allí se encuentran.
En este artículo se presenta un proyecto desarrollado en la Universidad de Almería (España) destinado a diseñar, implantar y
probar un vehículo autónomo polivalente con funcionamiento seguro, eficiente y económico que se desplaza por las líneas de
cultivo de un invernadero y que realiza tareas que son tediosos y / o peligrosos para las personas, se llama Phytorobot. En
primer lugar se ha equipado para actividades de fumigación, pero también se han diseñado otras configuraciones, como: una
plataforma elevadora para llegar a zonas altas para realizar tareas (replanteo, limpieza de hojas, recolección, polinización
manual, etc.), y un montacargas para transportar y levantar materiales pesados (Sánchez-Gimeno et al., 2006).
El robot móvil desarrollado para operar en invernaderos implica una integración sinérgica de la ingeniería mecánica con la
electrónica y el control automático. Desde el primer paso de la construcción hasta las pruebas finales en invernaderos, todos los
procesos fueron supervisados por una combinación de tecnología mecánica, electrónica y de la información (Isermann, 2003),
(Bishop, 2006).
En cuanto a una plataforma móvil utilizada para llevar un sistema de aspersión, existen algunas circunstancias en las que
es imposible mantener una velocidad constante debido a las irregularidades del suelo, las diferentes pendientes del
terreno y los movimientos de giro entre las líneas de cultivo. Así, para trabajar a velocidad variable (Guzmán et al., 2008),
es necesario pulverizar utilizando un sistema de presión variable en función de la velocidad del vehículo, que es la
propuesta adoptada e implementada en este trabajo. Este sistema presenta algunas ventajas, como la mayor calidad del
proceso, porque el producto rociado sobre cada planta es óptimo. Además, este sistema ahorra productos químicos
porque se pulveriza una cantidad óptima, reduciendo el impacto medioambiental y la contaminación ya que se minimiza el
volumen pulverizado al aire.
Este capítulo está organizado de la siguiente forma. En la Sección 2 se describe una descripción mecatrónica general, que
presenta los sistemas mecánicos, electrónicos, de sensores y de hardware. La sección 3 examina la arquitectura de control, el
control de navegación y los controladores de bajo nivel o servocontroladores. Los resultados experimentales de sensores,
servocontroladores y navegación se informan en la Sección 4. Las conclusiones y trabajos futuros se discuten en la Sección 5.
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2. Descripción mecatrónica
El robot móvil que se presenta en este trabajo ha sido diseñado y construido siguiendo el paradigma de la
Mecatrónica. Según (Bolton, 2003) un sistema mecatrónico no es solo una combinación de sistemas eléctricos y
mecánicos y es más que un simple sistema de control; es una integración completa de todos ellos. Por estas
razones este proyecto ha sido apoyado por ingenieros de diferentes áreas de especialización (Mecánica, Robótica,
Control Automático, Agronomía, Informática y Electrónica).
HIGO. 1 muestra la descomposición mecatrónica de los pasos seguidos:
• Sistemas mecánicos: Se han empleado herramientas CAD / CAE para diseñar el prototipo. El diseño tuvo
en cuenta varios requisitos, por ejemplo, las condiciones ambientales, la posición adecuada de los
sensores en la plataforma, la posición del sistema de control, la velocidad máxima deseada, el rango de
presión del sistema de pulverización, etc. Luego, el prototipo fue construido y ensamblado usando los
planos CAD diseñados en la primera etapa.
• Sistemas electronicos: Se evaluaron algunos sistemas de sensores y se adquirieron los más adecuados.
Además, se seleccionó una computadora para ejecutar los programas de control que gobiernan de manera
a
autónoma el vehículo. Junto con la computadora, apropiado
de entrada y salida tarjetas recibir / enviar comandos desde / hasta
sensores / actuadores.
t
• Tecnologías de la información: Simultáneamente a las fases anteriores, se analizaron y estudiaron estrategias de
navegación autónoma y controladores de aspersión. Estas estructuras de control fueron probadas y calibradas
cuando se construyó el vehículo real.
Como se detalla en las Figs. 1 estas tres áreas están vinculadas. La tecnología de la información está relacionada con la
Mecánica porque el diseño de la estructura mecánica del vehículo se ha realizado mediante herramientas CAD / CAE. Este
diseño ha tenido en cuenta las características y requisitos de los elementos físicos. Por otro lado, la tecnología de la
información también está relacionada con la electrónica, porque los controladores implementados en la computadora
requieren sensores y actuadores electrónicos para retroalimentar los algoritmos de control y enviar las señales de control
adecuadas a los actuadores. Finalmente, la Electrónica y la Mecánica están vinculadas a través de elementos
electromecánicos como válvulas electrónicas en los motores de vía, sistemas electrónicos para controlar el sistema de
presión hidráulica, etc. Además, los sensores se utilizan para medir estos sistemas electromecánicos.
2.1 Sistemas mecánicos

En el presente trabajo, el vehículo trabaja principalmente con un sistema de aspersión pero incluye configuraciones tales como:
una plataforma elevadora (Fig. 2a) para llegar a zonas altas para realizar tareas especiales (replanteo, limpieza de hojas, cosecha,
polinización manual, etc.), y un montacargas (Fig. 2b) para transportar y levantar materiales pesados (Sánchez-Hermosilla et al.,
2003), (Sánchez-Gimeno et al., 2006).
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HIGO. 1. Se siguió el paradigma de la mecatrónica para desarrollar Phytorobot
La configuración y la posición de los invernaderos imponen límites a la mecánica

estructura de la plataforma:
• Es necesario que el vehículo sea compacto (dimensiones reducidas) con alta maniobrabilidad en un entorno
con numerosos obstáculos y espacios reducidos.
• El vehículo debe tener un sistema de rodillos para garantizar la movilidad en suelos sueltos y reducir la compactación del
suelo que podría dañar el desarrollo del cultivo. La compactación es uno de los problemas más importantes a resolver en
la agricultura moderna, muchos estudios han determinado el efecto negativo de la compactación del suelo en el
rendimiento de los cultivos (por ejemplo, Kirkegaard et al., 1992, Radford et al., 2001, Hamza y Anderson, 2003, Hamza y
Anderson,
2005, Sadras et al., 2005, Chan et al., 2006).
• El vehículo debe ser autónomo y tener suficiente capacidad de carga para un desempeño laboral óptimo.
• El vehículo debe tener una buena flexibilidad para adaptar la velocidad de trabajo a los requisitos de cada tarea.
Satisfaciendo estas características, se desarrolló un vehículo de orugas de goma con dirección diferencial para tareas
agrícolas en invernaderos. Las orugas de caucho ejercen bajas presiones sobre el suelo (Brown et al., 1992), proporcionando
una fuerte tracción en terrenos irregulares (Bashford et al.,
1999).
Se utilizó tecnología CAD / CAE para diseñar la mecánica del vehículo, adaptando morfología previamente
establecida y minimizando volúmenes y pesos (teniendo en cuenta los materiales de fabricación), y optimizando la
disposición de los elementos en su interior. Para estas tareas se utilizó la herramienta CAD / CAE Solidworks
(Solidworks Corp., Massachusetts, EE. UU.).
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(a) Plataforma elevadora. (b) Montacargas.
HIGO. 2. Otras configuraciones del Phytorobot
Las dimensiones del vehículo se fijaron en 0,7 m de ancho y 1,7 m de largo. Esto aseguró el movimiento a través de las
hileras de cultivo, que en pleno desarrollo dejan un camino libre de aproximadamente 0,8 cm, y garantizó la posibilidad de
dar vuelta en los carriles del invernadero, que normalmente tienen 2 m de ancho. Se estableció una capacidad de carga de
400 kg para garantizar la autonomía y el correcto desempeño del trabajo.
Las orugas de goma se accionaron con motores de engranajes hidráulicos de desplazamiento fijo (TF0204, Parker Hannifin
Corp., Cleveland, EE. UU.) Que se colocaron en los piñones de las ruedas. Los motores hidráulicos son accionados por una
bomba de pistones axiales de caudal variable doble (M4PV21, Bondioli & Pavesi, Bolonia, Italia) con control proporcional
electrónico. El desplazamiento de la bomba es proporcional a la corriente eléctrica que alimenta una de las dos electroválvulas
de control proporcionales.
Toda la energía necesaria para el funcionamiento del vehículo proviene de un motor de combustión de gasolina. Se seleccionó un
motor de gasolina de 4 tiempos refrigerado por aire de 20 CV (Honda GX 620 K1, Honda Motor Co., Ltd., Tokio, Japón), teniendo en
cuenta el peso del vehículo (800 kg cargado), una velocidad máxima de 2 m / s, bajo el supuesto de que el vehículo se desplazará
sobre una superficie arenosa con una pendiente de 5º. También se asumió que el vehículo tendría una bomba de volumen fijo para
proporcionar energía para el accionamiento del implemento adjunto (por ejemplo, bomba de pulverización del sistema de
pulverización).
Se ha considerado una velocidad máxima de 2 m / s porque es la velocidad adecuada para rociar un invernadero típico
con el tanque actual disponible en el robot móvil (Guzmán et al., 2004) y esta velocidad relativamente lenta permite
descuidar parcialmente los laterales. fenómenos de deslizamiento (González et al., 2009b).
La dirección se logra cambiando las velocidades de los motores de engranajes hidráulicos, logrando radios de giro
de casi cero. Para trayectorias rectas, los dos motores giran a la misma velocidad. El giro se consigue reduciendo la
velocidad de uno de los motores con respecto a
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el otro. En situaciones de espacio limitado, se pueden lograr radios de giro cercanos a cero haciendo que los dos motores
giren en direcciones opuestas.
Se diseñó un chasis para unir los diferentes elementos que forman parte del vehículo y que deben soportar las
diferentes acciones que se generan durante el funcionamiento. Está constituido por diferentes piezas en chapa de
acero de 8 mm (Fig. 3a). En la parte inferior encaja en la banda de goma que forma el sistema de rodillos. La parte
superior está equipada con un sistema de transporte y conexión de equipos accesorios, caracterizado por guías
rectangulares y pasadores autoblocantes. Además, para estudiar la robustez y estabilidad del chasis, se realizó un
análisis de elementos finitos (FEA) del chasis (Fig. 3b).
(a) Vista frontal del chasis Fig. 3. (b) Análisis FEA del chasis
Chasis del vehículo
El resto de elementos principales que componen el vehículo se indican en la Fig. 4. Esta figura también
incluye el sistema de pulverización diseñado para el vehículo, compuesto por:
• Depósito de resina de poliéster reforzado con fibra de vidrio de 300 litros (92x61x60 mm)
• Tanque de pulverización de 26,75 l / min (Comet MP30, COMET SpA Reggio Emilia, Italia), presión máxima de 15
bar.
• Un pulverizador de brazo vertical con diez boquillas (Teejet DG 9502 EVS, Spraying Systems, Co., Wheaton, Ill.).
• Un marco de tubos de acero rectangulares huecos de 30x30x1 mm
La disposición de los diferentes elementos confiere al vehículo una amplia zona para transportar equipos; la conexión
y desconexión del equipo resulta fácil, ya que las guías del sistema de transporte están situadas cerca del nivel del
suelo (aprox. 50 cm).
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s 133 1. Chasis
2. Orugas de goma
3
111
3. Motor de gasolina
4. Doble
9
desplazamiento variable
144 bomba de pistones axiales
5. Motores de engranajes hidráulicos
122 6. Hidráulico
155
7 intercambiadores de calor
5
7. Tanque de aceite
6 8. Marco de seguridad
100 9. Batería
10. Marco protector trasero
11. Tanque fitosanitario
1 8 4
12. Pulverización de Puma
13. Barras de pulverización

2
14. Pulverización con sistema de bastidor
15. Sistema de control
HIGO. 4. Dibujo despiezado del prototipo
2.2 Sistemas electrónicos
2.2.1. Sensores
El control y la operación autónomos del robot móvil dependen en gran medida de la información del sensor externo.
Por lo tanto, el rendimiento del controlador de navegación y pulverización dependerá en gran medida de los
sensores instalados en la plataforma. Para ello, se instalan varios sensores en la plataforma; algunos sensores son
redundantes para probar diferentes configuraciones y, por lo tanto, en una futura versión comercial del robot móvil,
solo se instalarán los sensores más útiles y apropiados. También se ha estudiado la posición de cada sensor, con
el fin de determinar la mejor ubicación de los sensores en función de la estructura mecánica y el entorno.
Un sonar de rango medio y cuatro sonares de corto alcance se han ubicado en el frente y en cada lado de la plataforma,
respectivamente. Estos sensores permiten al robot detectar el entorno y los pasillos del invernadero. La odometría
establece la posición y la velocidad del robot, utilizando dos codificadores ópticos incrementales unidos al eje de rotación
de los motores de la pista. Un radar y una brújula magnética miden la velocidad lineal y la orientación del vehículo,
respectivamente. Está protegido de obstáculos inesperados en el entorno por un sensor de seguridad compuesto por
cuatro barras táctiles alrededor del vehículo. Finalmente, se ha instalado un sensor de presión en el sistema hidráulico de
pulverización para regular los controladores de pulverización. Las principales características de estos sensores se
resumen en la Tabla 1 y sus posiciones en la plataforma se muestran en la Fig. 5.
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Sensor Mark, modelo Rango Precisión / Salida de señal

Resolución
Presión WIKA, ECO-1 0-250 bares 0,50% 0-10 VCC
Sonar (medio Siemens, Bero III 40-300 cm 2,5% 0-10 VCC

dist.)
Sonar (dist. Corta) Siemens, Bero M18 15-100 cm 1,5% 0-10 VCC
Magnético KVH, C100 0-360º 0,1 • 0,1-1,9 V CC

Brújula
Radar LH Agro, Compact II Sick, 0,08-17,3 m / s 128,4 Legumbres
pulso / m
Codificadores DRS61 0-360º 1024 Legumbres
pulso / rev.
Sensor de seguridad SafeWork, SKL25-40 Encendido apagado - Digital (0-1)
Tabla 1. Características de los sensores instalados.
(a) Vista lateral del sistema sensorial Fig. 5. (b) Vista superior del sistema sensorial
Sensores en la plataforma experimental
2.2.2 Dispositivos de hardware

El robot móvil se rige por un sistema integrado basado en el estándar PC-104 (PC-104 Embedded Consortium, 2008)
(PCM-9371, Advantech, Irvine, EE. UU.). Este sistema se basa en las especificaciones ISA para funcionar en dispositivos
integrados. Las principales razones por las que se ha seleccionado el sistema PC-104 son: Tiene dimensiones reducidas;
bajo suministro de energía y facilidad para integrar nuevas tarjetas de entrada / salida. Las principales características de
nuestro PC-104 se resumen en la Tabla 2.
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Característica Descripción
UPC Intel Pentium III - 933 MHz
Memoria Compact Flash de 1 GB
Cache 512 KB
Chipset VIA PN133T (FSB de 133 MHz) USB,
Interfaces Ethernet, audio, serie, PS2
Carta gráfica VIA VT8606
Poder 12 VCC
Temperatura 0 - 60º
Tabla 2. Principales características del PC-104
Algunas tarjetas de entrada / salida / analógicas digitales se han conectado al bus PC-104, de modo que las señales de los
diferentes sensores a bordo del vehículo se pueden leer y los comandos se pueden enviar a los actuadores del vehículo. Se utiliza
una placa de entrada analógica (PCM-3718H, Advantech, Irvine, EE. UU.) Con salidas digitales para la sonda, la brújula y la
detección de presión; además, los datos de salida digital determinan la rotación de las pistas (hacia adelante o hacia atrás); un
tablero contador (PC104-3126, Nagasaki IPC, Taiwán) con entradas digitales gobierna los sensores de seguridad, codificadores y
radar; Se utilizan dos tarjetas de salidas analógicas (PCM-3712, Advantech, Irvine, EE. UU.) para los motores de cadena y las
válvulas de esterilización. La composición del sistema se muestra en la Fig. 6.
HIGO. 6. Tarjetas de entrada / salida
El sistema se completa con una pantalla táctil (Pantalla LCD de 7 ”, Nagasaki IPC, Taiwán) conectada al PC-104. Este
monitor permite al usuario definir los parámetros y opciones de los programas para realizar las pruebas deseadas.
e HIGO. 7 muestra una imagen real del sistema de hardware.
El software utilizado para desarrollar los programas de control y supervisión es LabVIEW® de National
Instruments® y Matlab® de MathWorks®. Estos programas fueron seleccionados por su simplicidad y familiaridad
con los algoritmos de control de programas, así como por su
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Conexión adecuada con sistemas reales: tarjetas de entrada / salida, motores, etc. Además, cuentan con interfaces
gráficas adecuadas, lo que facilita el uso de sus programas.
(a) Vista frontal (b) Vista superior
HIGO. 7. PC-104 encendido Phytorobot
2.2.3 Sistema operativo remoto

El robot móvil Phytorobot También se puede controlar de forma remota mediante un sistema de teleoperación en
situaciones complejas. El sistema de operación remota se compone de dos segmentos (Fig. 8a). Un segmento es el
teclado de usuario o la interfaz de usuario que proporciona al operador el control remoto de la posición y la
velocidad del vehículo (Fig. 8b). El operador también puede regular la presión del sistema de pulverización y abrir /
cerrar las barras de pulverización. El teclado tiene un interruptor de selección que establece el programa de
velocidad (velocidad máxima, funcionamiento de los joysticks, etc.) y la presión de trabajo. Las comunicaciones de
datos se implementan a través de un enlace serial RS-232, módem de radio semidúplex que opera en la banda
libre de 868 MHz. La segunda parte está definida por un programa que se ejecuta en la computadora instalada en
el robot móvil.
2.3 Sistemas de pulverización

Como se comentó anteriormente, el robot móvil está equipado con algunos dispositivos de pulverización para que las tareas de
pulverización autónomas sean controladas por programas que se ejecutan en la computadora principal. Como se muestra en las
Figs. 9, el sistema de pulverización está compuesto por un tanque que contiene el tratamiento químico, barras verticales con varias
boquillas, dos electroválvulas on / off para activar cada barra de pulverización, una electroválvula proporcional para regular la
presión de salida y un sensor de presión para cerrar el circuito de control. . Esta disposición de las barras y las boquillas se
estableció en estudios previos (Guzmán et al., 2004; Guzmán et al., 2008).
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(a) Esquema del control de funcionamiento remoto (b) Teclado de usuario
HIGO. 8. Sistema operativo remoto
HIGO. 9. Sistema de pulverización utilizado para controlar la presión de salida.
3. Sistema de control
3.1 Modos de funcionamiento

El vehículo se puede operar en tres modos diferentes: control autónomo, operación remota y control manual. Como se
comentó anteriormente, la operación humana remota se realiza mediante comunicación por radio. La plataforma se
puede controlar manualmente mediante dos joysticks conectados directamente a las dos válvulas que mueven cada
pista. En el caso del control autónomo, el movimiento del vehículo está gobernado por controladores que se ejecutan en
una computadora.
La arquitectura de control del robot móvil se estudia en (González et al., 2009a) y se detalla en (Fig. 10). Los invernaderos se
construyen utilizando mapas digitales, que pueden ser utilizados por algoritmos de navegación robótica para controlar y dirigir
el vehículo. Los enfoques deliberativos se basan en estos mapas para construir un camino libre de obstáculos que actuará
como el camino de referencia que seguirá el robot en tiempo real. Por otro lado, las estrategias de navegación reactiva se
centran en
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controlar la trayectoria del robot utilizando la información proporcionada por sus sensores durante el movimiento del robot. Se
ha implementado un algoritmo de navegación de cada técnica en el robot móvil Phytorobot. Los principales resultados se
discuten en (González et al., 2009a).
La arquitectura sigue una descomposición jerárquica en cinco capas (Fig. 10). La función
de cada capa es la siguiente:
• los capa de usuario se compone de la interfaz mediante la cual el usuario puede calibrar
programa; por ejemplo, seleccionando entre algoritmos de navegación reactivos o deliberativos.
• los nivel de planificación de ruta genera el seguimiento de la ruta a partir de la información del mapa (este mapa se
construirá utilizando el algoritmo reactivo) y da instrucciones a la capa de control de movimiento y al controlador de
pulverización.
• los nivel de control de movimiento da los puntos de ajuste a la capa de servo dependiendo de la posición actual
del vehículo. Además, envía las consignas al controlador de pulverización, en función de la velocidad del
vehículo. Además, en esta capa se ha agregado un nuevo filtro para las lecturas de la sonda.
• los nivel del controlador de pulverización Consiste en un apropiado controlador robusto que controla la presión de las
barras (Guzmán et al, 2008). El control de movimiento y el controlador de pulverización están relacionados porque la
presión de pulverización debe ser apropiada para la velocidad del vehículo.
• los nivel de servo está compuesto por dos controladores PI que aseguran que los actuadores (pistas) sigan los puntos de
ajuste dados por el nivel de control de movimiento.
3.2 Nivel de planificación de rutas

Los invernaderos son entornos estructurados donde la distribución de las plantas se conoce al menos parcialmente. Las
plantas suelen estar dispuestas en hileras rectas paralelas con pasillos estrechos para el funcionamiento de personas y
máquinas. El desafío de la navegación de un robot que opera en un invernadero pasa por planificar una trayectoria de
referencia y reaccionar ante imprevistos (trabajadores, cajas, herramientas, etc.).
Para solucionar este problema, se ha desarrollado una solución híbrida, utilizando la mayoría
paradigmas dominantes para el control de robots (Fig.10) (González et al., 2009a):
• Estrategias deliberativas. Esta técnica utiliza un mapa para calcular una ruta libre de obstáculos.
del invernadero antes de que el robot se mueva por él. En este trabajo, el algoritmo de planificación de caminos
seleccionado es un Diagrama de Voronoi modificado, obteniendo un gráfico con todos los caminos posibles en el
invernadero sin obstáculos. En función de la tarea que debe realizar el robot (pulverización, transporte, etc.), se
selecciona una de estas rutas. Una vez elegida la ruta, se utiliza una estrategia de control de navegación para seguirla.
La estrategia de control de navegación utilizada en este trabajo se describirá en la siguiente sección.
• Estrategias reactivas. Esta técnica se centra en controlar la trayectoria del robot utilizando la información
proporcionada por sus sensores durante el movimiento del robot. Como se mencionó anteriormente, un
invernadero es un entorno estructurado y, por lo tanto, se pueden agregar conocimientos a priori a la
estrategia de navegación reactiva. Por ejemplo, cuando el robot móvil está al final de un pasillo, podría girar
hacia la izquierda o hacia la derecha. Esta decisión se tomará basándose en el sistema sensorial y en el
turno anterior. La idea clave es que el segundo turno será del mismo lado que el
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el anterior. Cuando haya girado dos veces consecutivas, las dos próximas vueltas serán hacia el lado
opuesto. Esto puede verse como un movimiento en zigzag, pero teniendo en cuenta que el robot puede
reaccionar ante eventos inesperados y ante diferentes configuraciones de invernaderos donde el zigzag no
es el adecuado. Realmente, esta técnica debe considerarse pseudorreactiva, porque el algoritmo de
navegación se ha implementado sabiendo que existen corredores paralelos dispuestos en filas en los
invernaderos.
HIGO. 10. Arquitectura de control de movimiento
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Por lo tanto, la primera vez que el robot navega por el invernadero, si existe un mapa, se emplea mediante un método
deliberativo. Por otro lado, cuando no hay mapa, se utiliza un método pseudorreactivo. Además, se construye un mapa
sensorial a lo largo del camino que será utilizado por el módulo deliberativo en ejecuciones posteriores.
Los dos enfoques anteriores utilizan una capa de seguridad para evitar colisiones. El principal obstáculo para el movimiento de la
robótica móvil en los invernaderos está relacionado con el hecho de que los algoritmos de navegación deben tener en cuenta los
eventos inesperados (humanos que trabajan en el invernadero). Esta capa utiliza sensores de encendido / apagado.
3.3 Control de navegación

Como se discutió anteriormente, cuando se usa una estrategia deliberativa y se selecciona una ruta fija, se debe
usar una estrategia de control para seguir esta ruta. Para abordar este problema de control de navegación del robot
móvil, hemos utilizado el problema de seguimiento de trayectoria que consiste en que un robot debe seguir un robot
móvil virtual representando las posiciones y velocidades deseadas. Por lo tanto, el objetivo es encontrar una ley de
control de retroalimentación (Canudas et al., 1997), tal que el error entre la ubicación deseada y la ubicación real
del robot móvil sea cercano a cero (problema de regulación). Para ello, se ha ampliado el modelo cinemático (KM)
de un robot móvil de accionamiento diferencial con un parámetro que pondera el factor de deslizamiento del terreno
(González et al., 2009b). En nuestro caso, asumimos que el robot móvil operará a bajas velocidades y solo
consideramos el deslizamiento longitudinal. Como se indica en (Le, 1999), el deslizamiento lateral es cero para los
movimientos en línea recta y se puede ignorar cuando el vehículo gira “en el lugar” o a velocidades bajas. Sin
embargo,
Como se detalla en (González et al, 2009b) el KM bajo deslizamiento longitudinal se puede expresar como
X• porque • 0 • • porque • 0 •
••• v metro •• pecado 0 •• • •
y • • • pecado • 0 ••• • • , (1)
• • metro • •
•
• • •• • 0 1 •• • 01 ••
donde (x, y) es la posición del robot, θ es la orientación, v metro es el lineal o traslacional

velocidad, ω metro es la velocidad angular o de rotación del vehículo, y σ y λ son términos que dependen del deslizamiento,
v r yo r • v l yo yo
• •
2 (2)
túrr • tú
• • ll,
(3)
si
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donde v r y V l son las velocidades lineales de la pista derecha e izquierda, respectivamente; yo r y yo l son el deslizamiento
longitudinal de la vía derecha e izquierda, respectivamente, y b es la distancia entre
los centros de la pista.
Esta formulación del modelo cinemático se utiliza en el problema de seguimiento de trayectoria (González et al., 2009b) para
definir una nueva ley de control que se basa en el trabajo de (Canudas et al., 1997) pero que ahora incluye los términos
adicionales que compensan la efectos de deslizamiento (que afectan a los vehículos sobre orugas en suelos arenosos),
n
tu1 • ke, 1X
(4)
tu 2 • k 2 firmar (v árbitro) mi y • k 3 mi •.
Esta ley de control intenta reducir el error en la dirección de conducción o de avance ( mi X) usando una ganancia
( k 1), el error de orientación mi θ) se puede manipular de manera eficiente usando ganancia k, y finalmente, el3 error ortogonal a la
dirección de conducción se puede reducir utilizando la ganancia k. El controlador 2
ganancias ( k 1, k 2, k 3) se determinan utilizando el procedimiento descrito en (Canudas et al., 1997) y agregando nuevos parámetros para
compensar los efectos de deslizamiento, como se discute en (González et al.,
2009b), tiene
k 1•• 2• c•(ref• • árbitro

2 2 2,
C v)
k2 c| v ref | • • árbitro ••
(5)
1
k 3• 2 • (• 2 • • v 2
C árbitro c ref),
2
donde β c> 0 y c> 0 son constantes que se utilizan para determinar el bucle cerrado deseado
comportamiento del sistema; v árbitro y ω árbitro son las velocidades de referencia lineal y angular, respectivamente.
3.4 Servocontroladores
Los controladores PI se utilizan al nivel más bajo; el objetivo es que el controlador principal proporcione los puntos de ajuste a
los controladores de bajo nivel. La función de estos controladores PI es controlar las válvulas que regulan los motores de vía.
Debido a la saturación de los actuadores, se ha implementado una estrategia anti-windup (Åström y Murray, 2008). Como
medio para determinar los parámetros de los controladores, se realizó una prueba de respuesta escalonada para caracterizar
las válvulas así como para obtener el modelo empírico de las válvulas. Luego, se utilizó el método de cancelación de polos
(Åström y Murray, 2008) para ajustar los parámetros de PI.
3.5 Controladores de pulverización

Se ha implementado un sistema de control robusto destinado a regular la presión de salida del sistema de aspersión (Guzmán et al.,
2004; Guzmán et al., 2008). Los puntos de ajuste de presión se calculan en función de la velocidad real del vehículo en cada momento
de muestreo y en un volumen predefinido de pesticidas para aplicar en función del estado de crecimiento del cultivo, y luego se utilizan
en un circuito de retroalimentación para el control de la presión, donde el controlador cuenta por la incertidumbre en el sistema. La
teoría de retroalimentación cuantitativa (QFT) se utiliza como una técnica de control robusta para hacer frente
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con incertidumbres del sistema. Se trata de una metodología para diseñar controladores robustos basados en el dominio de
frecuencia (Horowitz, 2001), que permite el diseño de controladores robustos que cumplen unas especificaciones cuantitativas
mínimas considerando la presencia de incertidumbres en el modelo de planta y la existencia de perturbaciones. Con esta teoría,
el objetivo final de cualquier diseño de control debe ser establecer una función de transferencia en lazo abierto con el ancho de
banda adecuado para sensibilizar la planta y reducir las perturbaciones (Guzmán et al., 2008). Como se muestra en las Figs. 11,
el sistema de control de pulverización se divide en dos pasos. En el primero, la referencia de presión se calcula en función de la
velocidad del vehículo y el volumen de pulverización deseado (relación algebraica). La segunda fase consiste en realizar las
acciones necesarias para controlar la presión con el fin de alcanzar el set point deseado de forma robusta. El perfil típico de las
referencias de presión calculadas en la primera etapa viene dado por combinaciones de rampas. Cuando el robot comienza a
moverse o romperse, la presión debe subir o bajar, respectivamente, y mientras la velocidad del robot permanece constante, el
set point de presión también lo hace (Guzmán et al., 2008).
HIGO. 11. Sistema de control total de la pulverización teniendo en cuenta la velocidad y el volumen.
4. Resultados y discusión
Antes de que se intentaran las técnicas de navegación, se realizaron varios experimentos para calibrar y probar el sistema de
sensores y los servocontroladores o de bajo nivel. Posteriormente, se probaron dos estrategias de navegación en un
invernadero real (estrategias de navegación deliberativa y reactiva). Posteriormente, también se probó el controlador de
movimiento con compensación de deslizamiento mediante simulaciones. Se discute una comparación con el controlador
original.
4.1 Validación del sistema de sensores

Se llevaron a cabo varios experimentos para probar el sistema de sensores y se verificaron los sonares para obtener un filtro correcto.
Estas pruebas nos permitieron diseñar y calibrar un filtro adecuado. Como se muestra en las Figs. 12a las lecturas del sonar son
homogéneas en la pared del invernadero (película plástica).
Por otro lado, cuando el sonar trabaja en un pasillo de invernadero sus medidas son muy heterogéneas debido a la
irregularidad en la forma de las plantas. HIGO. 12b muestra el buen desempeño del filtro implementado. Se advierte
que los datos brutos presentan múltiples picos debido a los agujeros discutidos anteriormente en las plantas. El filtro
implementado limpia estos picos indeseables y atenúa el resto de los datos aproximados.
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Mediciones de sonda en una pared de invernadero Mediciones de sonar en invernadero

10 10
Sonar Datos brutos (sonar)
Filtro implementado
8 8
6 6
Output [Volts]
Output [Volts]
4 4
2 2
0 0
0 10 20 30 40 50 0 5 10 15 20 25 30
tiempo [s] tiempo [s]
(a) Medidas de un sensor de ultrasonidos en una (b) Medidas y filtro de un sensor de ultrasonidos en un
pared de invernadero pasillo de invernadero
HIGO. 12. Pruebas de sonares para comprobar la respuesta del filtro implementado
Además, se realizaron algunos experimentos con la brújula. Como ejemplo, la FIG. 13a muestra una prueba en la que se
realizaron dos giros consecutivos de 90º. Es posible ver el bajo nivel de ruido de este sensor. En el mismo experimento se
registraron las mediciones de codificadores y radar (Fig. 13b). Esta figura muestra el efecto del deslizamiento, ya que la
velocidad medida con radar es menor que la de los codificadores, y la diferencia determina el deslizamiento en línea (González
et al., 2009b).
Sensores: brújula Sensores: Velocidades

50 0,7
Codificador derecho
Brújula
Encocer izquierdo
0,6
0 Radar
0,5
- 50
0.4
Orientation [º]
speed [m/s]
- 100 0,3
0,2
- 150
0,1
- 200
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 0
0 20 40 60 80
tiempo [s]
tiempo [s]
(a) Medidas de la brújula (b) Medidas de sensores de velocidad

HIGO. 13. Pruebas reales de los sensores en la plataforma móvil
4.2 Pruebas experimentales de los servocontroladores

Los controladores de bajo nivel o servocontroladores también se han probado en varios experimentos. En este
caso, discutimos dos experimentos para verificar el único PI y el PI con la mejora anti-windup. Los experimentos se
muestrearon a 50 ms, y los parámetros del PI
los controladores fueron: ganancia (K p) = 2 m / s / V, tiempo constante (τ i) = 0,58 sy tiempo constante anti-windup = 0,76 [s]. Estos
valores se determinaron utilizando el procedimiento previamente descrito en
Sección 3.4.
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HIGO. 14 muestra la velocidad y el voltaje de una pista controlada con los PI. Es posible comprobar el comportamiento
adecuado de los controladores. El pico en el instante de tiempo 12 s se debe a una falla en las lecturas del codificador,
porque los robots móviles atravesaron un bache en el suelo.
PI con Anti-windup: velocidades

2
Árbitro
Pista 1
1,5
Track2
speed [m/s]
0,5
0
0 5 10 15 20 25 30 35
tiempo [s]
Señales de control
4
u1
3 u2
tension [Volts]
0
0 5 10 15 20 25 30 35
tiempo [s]
HIGO. 14. Prueba de servocontrolador con Anti-windup
4.3 Pruebas de navegación

Se realizaron varias pruebas reales en un invernadero del Centro Experimental ” Cajamar -Las Palmerillas ”En Almería
(España). HIGO. 15 muestra el robot móvil en el invernadero. El invernadero es solo para experimentación sus dimensiones
son medianas, con una superficie de 450 m 2. En el futuro se realizarán nuevos experimentos en invernaderos más grandes.
Los programas se ejecutaron en un tiempo de muestreo de 100 ms. Las velocidades en los experimentos estuvieron entre
0.3 y
1,7 m / s. La posición del robot se determinó mediante una técnica de localización relativa (odometría). La posición
inicial del robot móvil fue siempre el punto (0, 0).
Primero, probamos la estrategia de navegación reactiva. En este caso, mostramos una prueba en un corredor de invernadero de 20 m de longitud.
HIGO. 16 muestran el mapa sensorial construido (asteriscos azules) y la trayectoria real seguida por el robot móvil
(línea roja continua). En esta figura se puede discernir la distribución heterogénea de plantas y la ligera curvatura
del corredor. Además, la trayectoria seguida es bastante adecuada porque el robot móvil se mueve
aproximadamente en el centro del pasillo. Por esa razón, las plantas se rocían uniformemente a cada lado.
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(a) Entrar en un pasillo Fig. 15. Robot móvil Phytorobot (b) Entre líneas de cultivo
durante las pruebas
HIGO. 16. Prueba de navegación reactiva en corredor de invernadero y mapa sensorial construido
Después de varios experimentos con la estrategia de navegación reactiva, también verificamos el enfoque deliberativo. Como
se comentó en trabajos anteriores (González et al., 2009a), utilizamos para el control de movimiento un controlador simple, Persecución
pura. Por esa razón, en las Figs. 17a la trayectoria seguida por el robot móvil es ligeramente diferente de la referencia, sobre
todo, en los giros. Se puede comprobar en las gráficas de errores (Fig.17b) donde el error máximo está cerca de
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0,7 m. Además, en las Figs. 17c y las Figs. 17d es posible observar el comportamiento apropiado de los controladores PI de bajo
nivel, lo que asegura que las pistas sigan los puntos de ajuste.
(a) Trayectoria (b) Error lateral

HIGO. 17. Prueba de navegación deliberada en invernadero
(a) Camino correcto (b) Vía izquierda

HIGO. 18. Velocidades de referencia y velocidades medidas de la prueba de navegación
Finalmente, se simuló el enfoque de control con compensación de deslizamiento y se comparó con el controlador original. En este
caso, hemos simulado una trayectoria típica de invernadero (Fig. 19a). Los parámetros del controlador se establecieron β = 5 y δ =
0,6 para alcanzar un comportamiento de circuito cerrado
C sobreamortiguado
C suave (Canudas et al., 1997). Para esta prueba, el
deslizamiento varía entre el 10 y el 30%. Además, para hacer las simulaciones más realistas, se ha añadido un pequeño ruido
aleatorio a la estimación de la posición del robot. HIGO. 19b, c, d grafican los errores. Como era de esperar, el controlador con
compensación de deslizamiento logra errores menores que los obtenidos con los controladores originales. Los errores
longitudinales, laterales y de orientación son cercanos a cero.
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(a) Simulación de la trayectoria de un invernadero (b) Errores longitudinales
(c) Errores laterales (d) Errores de orientación
HIGO. 19. Simulación en una trayectoria típica de invernadero del controlador con compensación de deslizamiento y el
controlador original
4.4 Pruebas de pulverización

El sistema de pulverización se probó bajo una combinación de rampas y escalones a lo largo de diferentes puntos
operativos. De esta forma, se validó el sistema para manejar todo tipo de posibles datos de entrada. HIGO. 20 (Guzmán et
al., 2008) muestra que el sistema responde correctamente en los diferentes puntos operativos siguiendo fielmente las
propuestas punto fijo perfil. El sistema de control robusto desarrollado ha presentado un buen rechazo de perturbaciones en
estos casos, modificando la señal de control para ayudar al sistema a rastrear la referencia deseada.
.
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HIGO. 20. Control de pulverización de la prueba (Guzmán et al., 2008)
5. Conclusiones e investigaciones futuras
Este capítulo presenta una descripción mecatrónica de un robot móvil autónomo para tareas agrícolas en
invernaderos. El robot móvil desarrollado para operar en invernaderos ha sido apoyado por una integración
sinérgica de ingeniería mecánica con electrónica y control automático.
Como se ha comentado anteriormente, existen pocos vehículos que naveguen de forma autónoma en invernaderos, siendo
muchos de ellos manipuladores estáticos o vehículos semiautónomos. Debido a la importancia del sector de los invernaderos,
se ha desarrollado un robot móvil completo que ha sido diseñado para realizar algunas de las tareas más importantes en los
invernaderos.
El diseño mecánico del robot móvil se ha realizado utilizando tecnologías CAD / CAE en las que se han considerado las
principales características de los invernaderos, los componentes electrónicos. Posteriormente se instalaron algunos tipos de
sensores en la plataforma. Estos sensores son utilizados por los controles de pulverización y navegación. Finalmente, se
implementaron estrategias de control de navegación y fumigación para gobernar el vehículo. Con este robot móvil se han
obtenido resultados satisfactorios a lo largo de cuatro años del proyecto. En este capítulo, algunas pruebas reales han
demostrado el comportamiento adecuado del vehículo trabajando en invernaderos.
Los trabajos futuros implican un modelo dinámico que se probará para modelar y controlar el vehículo. Este modelo está
destinado a proporcionar un mejor rendimiento del control de navegación.
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Finalmente, probaremos técnicas avanzadas de control de navegación como políticas de control adaptativo y predictivo.
Expresiones de gratitud
Este trabajo ha sido apoyado por el CICYT español con las subvenciones DPI 2007-66718-C04-04 y AGR2005-00848.
Los autores también agradecen al centro de investigación "Las Palmerillas, Cajamar" por permitirnos el acceso a sus
instalaciones. Los autores también desean agradecer al profesor JG Donaire y al estudiante de doctorado A. Pawloski
de la Universidad de Almería por su colaboración.
6. Referencias
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Wiley and Sons, ISBN 978-0-471-35461-1,
Estados Unidos
igación
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Navegación de robots móviles
Editado por Alejandra Barrera
ISBN 978-953-307-076-6
Tapa dura, 666 páginas
Editor InTech
Publicado en línea 01 de marzo de 2010
Publicado en edición impresa Marzo de 2010
Mobile robots navigation includes different interrelated activities: (i) perception, as obtaining and interpreting sensory information; (ii) exploration, as the
strategy that guides the robot to select the next direction to go; (iii) mapping, involving the construction of a spatial representation by using the sensory
information perceived; (iv) localization, as the strategy to estimate the robot position within the spatial map; (v) path planning, as the strategy to find a path
towards a goal location being optimal or not; and (vi) path execution, where motor actions are determined and adapted to environmental changes. The book
addresses those activities by integrating results from the research work of several authors all over the world. Research cases are documented in 32 chapters
organized within 7 categories next described.
How to reference
In order to correctly reference this scholarly work, feel free to copy and paste the following:
Julian Sanchez-Hermosilla, Francisco Rodriguez, Ramon Gonzalez, Jose Luis Guzman and Manuel Berenguel (2010). A Mechatronic Description of an
Autonomous Mobile Robot for Agricultural Tasks in Greenhouses, Mobile Robots Navigation, Alejandra Barrera (Ed.), ISBN: 978-953-307-076-6, InTech,
Available from: http://www.intechopen.com/books/mobile-robots-navigation/a-mechatronic-description-of-an-autonomous-
mobile-robot-for-agricultural-tasks-in-greenhouses
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Una descripción mecatrónica de un robot móvil autónomo para tareas agrícolas en invernaderos 583

Una descripción mecatrónica de un

HIGO. 1 muestra la descomposición mecatrónica de los pasos seguidos:

2.1 Sistemas mecánicos

HIGO. 1. Se siguió el paradigma de la mecatrónica para desarrollar Phytorobot

La configuración y la posición de los invernaderos imponen límites a la mecánica

(a) Plataforma elevadora. (b) Montacargas.

HIGO. 2. Otras configuraciones del Phytorobot

Chasis del vehículo

• Un marco de tubos de acero rectangulares huecos de 30x30x1 mm

5. Motores de engranajes hidráulicos

13. Barras de pulverización

15. Sistema de control

HIGO. 4. Dibujo despiezado del prototipo

2.2 Sistemas electrónicos

Sensor Mark, modelo Rango Precisión / Salida de señal

Sonar (medio Siemens, Bero III 40-300 cm 2,5% 0-10 VCC

Magnético KVH, C100 0-360º 0,1 • 0,1-1,9 V CC

Radar LH Agro, Compact II Sick, 0,08-17,3 m / s 128,4 Legumbres

Codificadores DRS61 0-360º 1024 Legumbres

Sensor de seguridad SafeWork, SKL25-40 Encendido apagado - Digital (0-1)

Tabla 1. Características de los sensores instalados.

Sensores en la plataforma experimental

2.2.2 Dispositivos de hardware

Tabla 2. Principales características del PC-104

HIGO. 6. Tarjetas de entrada / salida

(a) Vista frontal (b) Vista superior

HIGO. 7. PC-104 encendido Phytorobot

2.2.3 Sistema operativo remoto

2.3 Sistemas de pulverización

(a) Esquema del control de funcionamiento remoto (b) Teclado de usuario

HIGO. 8. Sistema operativo remoto

HIGO. 9. Sistema de pulverización utilizado para controlar la presión de salida.

3.1 Modos de funcionamiento

3.2 Nivel de planificación de rutas

HIGO. 10. Arquitectura de control de movimiento

3.3 Control de navegación

donde (x, y) es la posición del robot, θ es la orientación, v metro es el lineal o traslacional

k 1•• 2• c•(ref• • árbitro

3.5 Controladores de pulverización

4.1 Validación del sistema de sensores

Mediciones de sonda en una pared de invernadero Mediciones de sonar en invernadero

tiempo [s] tiempo [s]

Sensores: brújula Sensores: Velocidades

(a) Medidas de la brújula (b) Medidas de sensores de velocidad

4.2 Pruebas experimentales de los servocontroladores

PI con Anti-windup: velocidades

HIGO. 14. Prueba de servocontrolador con Anti-windup

4.3 Pruebas de navegación

(a) Trayectoria (b) Error lateral

(a) Camino correcto (b) Vía izquierda

(a) Simulación de la trayectoria de un invernadero (b) Errores longitudinales

(c) Errores laterales (d) Errores de orientación

4.4 Pruebas de pulverización

HIGO. 20. Control de pulverización de la prueba (Guzmán et al., 2008)

5. Conclusiones e investigaciones futuras

Acaccia, GM; Michelini RC; Molfino, RM y Razzoli, RP (2003). Robots móviles en

Åström, KJ y Murray, RM (2008). Sistemas de retroalimentación: una introducción para científicos y

Ingeniería en Agricultura, Vol. 15, no. 3, 175-181, ISSN 0883-8542

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