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FACULTAD INGENIERIAS
Asignatura : El ACERO
Semestre : III
Arequipa – Perú
2016
ACERO
El acero es una mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre el
0,03 % y el 2,14 % en masa de su composición, Se caracteriza por su gran
resistencia, contrariamente a lo que ocurre con el hierro. Este resiste muy poco
la deformación plástica, por estar constituida solo con cristales de ferrita;
cuando se alea con carbono, se forman estructuras cristalinas diferentes, que
permiten un gran incremento de su resistencia.
América Latina produce alrededor del 5% del acero del mundo. Para eso, la
industria del acero emplea a casi 225.000 personas en forma directa, en más
de 160 plantas productivas distribuidas a lo largo de todo el continente. Pero
además, la siderurgia es una gran multiplicadora de empleo. Según
estimaciones de worldsteel -la asociación que reúne a la industria a nivel
global-, el número de empleos relacionados a la cadena de valor del acero de
Latinoamérica superaría los 5,5 millones, cuando se integran los empleos
indirectos.
TIPOS DE ACERO.
Acero al Carbono: Es aquel que tiene entre 0,1 y 1,9% de carbono en su
contenido y no se le añade ningún otro material (otros metales).
Acero de baja aleación: Es aquel acero al que se le añaden otros
metales para mejorar sus propiedades. T
ENOR: Es el porcentaje de óxido de hierro que tiene algún metal en su
condición natural.
aceros al carbono.
Aceros aleados.
aceros de baja aleación ultrarresistentes.
aceros inoxidables
aceros de herramientas.
PROCEDIMIENTOS DE AFINO LD
OBJETIVO DEL CONBERTIDOR LD
El procesamiento en el convertidor LD tiene por objeto afinar el metal caliente -
arrabio producido en el alto horno – en acero líquido bruto.
•La decarburación
•La eliminación del fósforo del arrabio
•La optimización de la temperatura del acero
MATERIA QUE UTILIZA EL CONVERTIDOR LD:
cero líquido
Gas de escape rico en CO (entre 80 y 90%), recuperado a través de la
campana extractora cerrada o de combustión suprimida y es frecuentemente
usado en los quemadores de los hornos de recalentamiento
Escoria, vaciada del recipiente después del acero
HORNO ELECTRICO
Éste es el horno más versátil para fabricar acero, puede alcanzar una
temperatura de 1930 °C, temperatura que se puede controlar eléctricamente.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres
horas y 50,000 Kwh. de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno
puro por medio de una lanza.
Hornos de inducción
Los hornos de inducción (sin núcleo) funcionan con corriente a una frecuencia
de 500 a 2000 Hz. El crisol refractario tiene un arrollamiento de tubo
de cobre de sección rectangular, por el que circula el agua de refrigeración. Al
pasar por este arrollamiento una corriente de alta frecuencia que es
proporcionada por un generador especial, excita en el metal corrientes
parásitas que lo calientan hasta su total fusión.
Como su nombre lo indica, estos hornos funcionan con el calor que desprende
un arco eléctrico. Dentro de ellos se observan dos tipos: los de calefacción de
arco indirecto y los directos.
En los del primer tipo, los electrodos se colocan encima del material a fundir, y
los materiales se funden por el calor del arco excitado. En los hornos de
calefacción directos, la fusión se logra a partir del arco entre los electrodos y el
baño metálico.
Mezclas
En los hornos eléctricos se funde una mezcla compuesta por:
Periodo de oxidación
Debido al oxígeno del mineral o del óxido de hierro, se oxidan todas las
impurezas, excepto el azufre. Al descargar las escorias, se carga nuevamente
una pequeña cantidad de cal y mineral. Formadas nuevamente las escorias, se
toman muestras para determinar la cantidad de fósforo que aún existe en la
mezcla, y de nuevo se extraen las escorias. Estas operaciones se repiten hasta
eliminar la mayor cantidad del fósforo.
Periodo de reducción
Sobre la superficie del metal se agregan las escorias básicas compuestas de
cal y espato flúor, añadiéndose después coque desmenuzado. Se efectúa
entonces la desoxidación del metal y la transformación del azufre en escorias.
Se descargan las escorias añadiendo nuevamente escoria básica, y este
proceso se repite hasta eliminar casi totalmente el azufre.
• El ACERO sale del horno en estado líquido, hay que solidificarlo, varios
métodos:
Vertiendo el acero sobre moldes de forma establecida (acero
moldeado)
Colar el acero líquido sobre moldes prismáticos (lingoteras),
para transformarlo luego por laminación o forja.
Colada continua del acero obteniendo directamente el
semiproducto deseado.
Horno de afino Martin Siemens.
Introducción
Los procesos de afino son una serie de operaciones que tienen como objeto la
eliminación de impurezas y así purificar el arrabio obtenido en el alto horno y
obtener un acero con las especificaciones deseadas en cuanto a composición.
Un poco de historia
solera laboratorio
Mn + FeO ↔ MnO + Fe
C+ FeO ↔ CO ↑ + Fe
MÉTODO BESSEMER.:
El método Bessemer o de conversión ácida, se obtiene en un convertidor que
está revestido de ladrillos Dinas, lo que hace un revestimiento ácido. Este es un
material refractario que contiene de un 90 a un 97% de SiO2. El revestimiento
se corroe por las escorias, por lo que por este método solo se pueden tratar
arrabios silíceos, y el hierro que se transforma debe tener contenidos mínimos
de fósforo y azufre.
Henry Bessemer.
El convertidor se coloca horizontal, se calienta y se carga con arrabio líquido;
se suministra aire y se lleva a la posición vertical o de trabajo.
MÉTODO THOMAS:
Fue creado en 1878 por el inglés Thomas y se usa para hierros ricos en
fósforo. El revestimiento de este convertidor se hace de dolomita, que es un
material refractario compuesto de MgCO3.CaCO3.
3.- DESVENTAJAS