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“UNIVERSIDAD AUTONOMA SAN FRANCISCO”

FACULTAD INGENIERIAS

ESCUELA PROFESIONAL ING. INDUSTRIAL Y SEGURIDAD


MINERA E INDUSTRIAL

Asignatura : El ACERO

Semestre : III

Docente : Jorge L. Bernilla Gonzales

Presentado por : Camila Montejo Barreto

Sheyla Machaca Calcina

Marleni Vicen Vargas

Diana Guzman Luna

Yeny Alvis Pimentel

Rosmery Mamani Quispe

Arequipa – Perú

2016
ACERO
El acero es una mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre el
0,03 % y el 2,14 % en masa de su composición, Se caracteriza por su gran
resistencia, contrariamente a lo que ocurre con el hierro. Este resiste muy poco
la deformación plástica, por estar constituida solo con cristales de ferrita;
cuando se alea con carbono, se forman estructuras cristalinas diferentes, que
permiten un gran incremento de su resistencia.

El Acero es uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil y


adaptable. Ampliamente usado y a un precio relativamente, se presta a
fabricaciones diversas. Los dos componentes principales del acero se
encuentran en abundancia en la naturaleza, lo que favorece su producción a
gran escala. Esta variedad y disponibilidad14 lo hace apto para numerosos
usos como la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras
públicas, contribuyendo al desarrollo tecnológico de las sociedades
industrializadas.

Debido a que la siderurgia es base y origen para el surgimiento de otras


industrias y manufacturas, debido a su especial capacidad para generar
empleos de calidad, desarrollo tecnológico y capacitación, y los fuertes y
prolongados vínculos que desarrolla con sus comunidades y su cadena de
valor, la industria del acero es considerada un motor de desarrollo y progreso
de las sociedades.

América Latina produce alrededor del 5% del acero del mundo. Para eso, la
industria del acero emplea a casi 225.000 personas en forma directa, en más
de 160 plantas productivas distribuidas a lo largo de todo el continente. Pero
además, la siderurgia es una gran multiplicadora de empleo. Según
estimaciones de worldsteel -la asociación que reúne a la industria a nivel
global-, el número de empleos relacionados a la cadena de valor del acero de
Latinoamérica superaría los 5,5 millones, cuando se integran los empleos
indirectos.

industrias y manufacturas, debido a su especial capacidad para generar


empleos de calidad, desarrollo tecnológico y capacitación, y los fuertes y
prolongados vínculos que desarrolla con sus comunidades y su cadena de
valor, la industria del acero es considerada un motor de desarrollo y progreso
de las sociedades. América Latina produce alrededor del 5% del acero del
mundo. Para eso, la industria del acero emplea a casi 225.000 personas en
forma directa, en más de 160 plantas productivas distribuidas a lo largo de todo
el continente. Pero además, la siderurgia es una gran multiplicadora de empleo.

Poblada mayoritariamente por jóvenes, con un número creciente de sus


habitantes integrándose a sus clases medias y al consumo, con excelentes
fuentes de energía y abundantes recursos naturales, América Latina es una
tierra que promete un futuro brillante y sustentable. La industria del acero está
en el centro de la estrategia que se requiere para construirlo.

Características del acero:


El acero es una aleación en caliente de carbono con el metal hierro y puede
tener más aleaciones como el azufre, fósforo, manganeso, etc. En la
producción del acero se tiene el producto final cuando se le elimina todo el
óxido que trae de su estado natural siendo el material más importante para la
construcción.

TIPOS DE ACERO.
 Acero al Carbono: Es aquel que tiene entre 0,1 y 1,9% de carbono en su
contenido y no se le añade ningún otro material (otros metales).
 Acero de baja aleación: Es aquel acero al que se le añaden otros
metales para mejorar sus propiedades. T
 ENOR: Es el porcentaje de óxido de hierro que tiene algún metal en su
condición natural.

PRODUCTOS ELABORADOS CON ACERO.


 Tubos
 Planchas
 Productos no planos
 Cabillas
 Perfiles estructurales.

Clasificación del acero.


Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales:

 aceros al carbono.
 Aceros aleados.
 aceros de baja aleación ultrarresistentes.
 aceros inoxidables
 aceros de herramientas.
PROCEDIMIENTOS DE AFINO LD
OBJETIVO DEL CONBERTIDOR LD
El procesamiento en el convertidor LD tiene por objeto afinar el metal caliente -
arrabio producido en el alto horno – en acero líquido bruto.

Las principales funciones del Convertidor LD son:

•La decarburación
•La eliminación del fósforo del arrabio
•La optimización de la temperatura del acero
MATERIA QUE UTILIZA EL CONVERTIDOR LD:

 arabio líquido (con pequeñas cantidades de chatarra).

 fundente, Los fundentes utilizados son la Cal y


la dolomita

 ferroaleaciones que mejoran las propiedades del acero.

Ferromanganeso (80% Mn, 6% de C, el resto Fe)


Silicomanganeso (66% de Mn, 16% de Si, 2% de C, el resto Fe)
Ferrosilicio (75% de Si, el resto Fe).

Son adiciones que contienen hierro, en especial chatarra y


mineral, calculadas para ajustar el balance térmico y obtener la
temperatura de acero requerida.

CARACTERÍSTICAS DEL HORNO CONVERTIDOR:

 recubierto con materiales refractarios por dentro.


 la producción por hornada suele ser de unas 300 toneladas.}
 cada hornada suele durar una hora.

2.1- CONVERTIDOR LD U HORNO DE AFINO DE OXÍGENO BÁSICO.


1.- En la fase de llenado se inclina el convertidor y se introduce en él, en primer
lugar, el arrabio líquido procedente del alto horno; a continuación, la chatarra
de acero y, finalmente, el fundente encargado de formar y arrastrar la escoria.
Una vez cargado se pone vertical.

2.- En la fase de afino se inyecta oxígeno mediante la lanza refrigeradora a una


presión de 12 atmósferas. Se oxida el carbono hasta reducir su contenido por
debajo del 1 %. La reacción del carbono con el oxígeno es muy rápida y
produce altas temperaturas que mantienen el material en estado líquido. Al
mismo tiempo, se elimina el exceso de fósforo, azufre y silicio. Al final del
proceso se le añaden en el interior del convertidor los aleantes en la proporción
adecuada para conseguir el acero que se desea.

3.- En la fase de vaciado se inclina el convertidor sobre su costado con el fin de


eliminar la escoria que sobrenada y, después, se bascula totalmente para
vaciar el acero.

El convertidor LD es el más usado en la actualidad para la obtención de aceros


de baja aleación.

4.- PRODUCTOS OBTENIDOS:

 cero líquido
 Gas de escape rico en CO (entre 80 y 90%), recuperado a través de la
campana extractora cerrada o de combustión suprimida y es frecuentemente
usado en los quemadores de los hornos de recalentamiento
 Escoria, vaciada del recipiente después del acero

Tanto el gas como la escoria constituyen valiosos sub-productos, siempre y cuando


sean adecuadamente recuperados y almacenados.

HORNO ELECTRICO
Éste es el horno más versátil para fabricar acero, puede alcanzar una
temperatura de  1930 °C, temperatura que se puede controlar eléctricamente.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres
horas y 50,000 Kwh. de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno
puro por medio de una lanza.

Elaboración de acero en hornos eléctricos.

La producción de acero en hornos eléctricos, tiene la ventaja con relación a


otros métodos, de obtener en el proceso temperaturas muy altas, que
permitirán la eliminación casi completa del fósforo y azufre, rebajando además
la quema del metal debido a que no existe llama oxidante.

Tipos de hornos eléctricos

Hornos de inducción
Los hornos de inducción (sin núcleo) funcionan con corriente a una frecuencia
de 500 a 2000 Hz. El crisol refractario tiene un arrollamiento de tubo
de cobre de sección rectangular, por el que circula el agua de refrigeración. Al
pasar por este arrollamiento una corriente de alta frecuencia que es
proporcionada por un generador especial, excita en el metal corrientes
parásitas que lo calientan hasta su total fusión.

En estos hornos se procesan materias primas de gran calidad, y debido a la


velocidad del proceso, el metal no se oxida mucho, aunque al final del proceso
se añaden cantidades de adiciones y desoxidantes. Los hornos de alta
frecuencia tienen una capacidad que no rebasa las 8 t, usándose para producir
aceros perfilados y aleaciones de alta calidad, como aceros resistentes a altas
temperaturas, inoxidables, etc.

Hornos de arco eléctrico

Como su nombre lo indica, estos hornos funcionan con el calor que desprende
un arco eléctrico. Dentro de ellos se observan dos tipos: los de calefacción de
arco indirecto y los directos.
En los del primer tipo, los electrodos se colocan encima del material a fundir, y
los materiales se funden por el calor del arco excitado. En los hornos de
calefacción directos, la fusión se logra a partir del arco entre los electrodos y el
baño metálico.

Partes de los hornos


Los hornos eléctricos constan fundamentalmente de las siguientes partes:
 Caja: construida de chapas gruesas de acero.
 Revestimiento: en los hornos ácidos, de ladrillos Dinas; en los básicos,
con ladrillos de magnesita.
 Bóveda móvil: se cubre con ladrillos Dinas.
 Patines: tienen forma de arco y ayudan a la descarga del horno.
 Piquera: canal para la salida del material fundido.
 Transmisión eléctrica o hidráulica: mueve el horno hacia una posición
horizontal para facilitar la descarga.
 Electrodos: son móviles, y elaborados de grafito o carbono.
 Transformador: suministra la corriente necesaria a los electrodos.
 Barras colectoras: llevan la corriente del transformador a los electrodos.

Mezclas
En los hornos eléctricos se funde una mezcla compuesta por:

 Chatarra de acero: es la más importante de las materias primas.


 Hierro fundido: sirve para carbonizar el metal.
 Mineral de hierro: se agrega para oxidar las impurezas.
 Fundentes: se usa cal, con el objetivo de producir escorias básicas.
 Desoxidantes: se usan ferrosilicio, ferromanganeso, aluminio.
 Ferroaleaciones: para la obtención de aceros aleados,
introduciendo: cromo, níquel, volframio, etc.

En los hornos de revestimiento ácido, se obtienen aceros de calidad, pues se


emplean materiales con bajos contenidos de fósforo y azufre. En los básicos se
logran aceros de construcción con contenidos reducidos de impurezas.

Proceso de fundición (básico)


Después de fundir la mezcla cargada en el horno, se añade cal, mineral de
hierro u óxido de hierro y se conecta a la corriente.

Periodo de oxidación
Debido al oxígeno del mineral o del óxido de hierro, se oxidan todas las
impurezas, excepto el azufre. Al descargar las escorias, se carga nuevamente
una pequeña cantidad de cal y mineral. Formadas nuevamente las escorias, se
toman muestras para determinar la cantidad de fósforo que aún existe en la
mezcla, y de nuevo se extraen las escorias. Estas operaciones se repiten hasta
eliminar la mayor cantidad del fósforo.

Periodo de reducción
Sobre la superficie del metal se agregan las escorias básicas compuestas de
cal y espato flúor, añadiéndose después coque desmenuzado. Se efectúa
entonces la desoxidación del metal y la transformación del azufre en escorias.
Se descargan las escorias añadiendo nuevamente escoria básica, y este
proceso se repite hasta eliminar casi totalmente el azufre.

COLADA DEL ACERO

• El ACERO sale del horno en estado líquido, hay que solidificarlo, varios
métodos:
 Vertiendo el acero sobre moldes de forma establecida (acero
moldeado)
 Colar el acero líquido sobre moldes prismáticos (lingoteras),
para transformarlo luego por laminación o forja.
 Colada continua del acero obteniendo directamente el
semiproducto deseado.
Horno de afino Martin Siemens.

 Introducción

Los procesos de afino son una serie de operaciones que tienen como objeto la
eliminación de impurezas y así purificar el arrabio obtenido en el alto horno y
obtener un acero con las especificaciones deseadas en cuanto a composición.

Para llevar a cabo estos procesos es necesaria la utilización de diversos


hornos, los cuales se han ido modificando y modernizando a lo largo de los
años. En este caso echaremos un vistazo al pasado y nos situaremos
alrededor del año 1864, fecha en la cual se crea el horno Martin Siemens.

 Un poco de historia

El procedimiento Siemens es el fruto de una cuidadosa investigación en los


distintos métodos de fabricar acero. Los hermanos Siemens descubrieron que
el combustible exterior podía arder más convenientemente en un dispositivo
separado del horno, denominado generador de gas. F. Siemens introdujo
importantísimas mejoras con sus cámaras recuperadoras solucionando así el
problema de conseguir la temperatura necesaria para la fusión en el proceso
del crisol abierto. Alrededor de 1864, los hermanos Siemens idearon un horno
de fusión de crisol, abierto, sometido al efecto de una llama producida fuera del
horno, con recuperación del calor de los humos mediante recuperadores, con el
que se consiguió obtener temperaturas más elevadas. En el 1865 el horno
sufrió una importantísima mejora al incorporar el procedimiento del francés P.
Martin (sistema ácido).Los hornos Siemens-Martin superaron a los
convertidores Bessemer en aspectos como el control de los componentes de la
colada (carbono y azufre), el consumo de un “input” barato (chatarra) o algunas
cualidades del acero (maleabilidad, ductilidad, laminabilidad). En 1867 era
presentado en París un nuevo método (sistema básico) añadiendo hierro
hematite, magnetita y cal para conseguir un material aún más puro (con menos
carbono y sin apenas fósforo). En 1883 la producción británica de acero
Siemens ya alcanzaba las 500.000 toneladas.

 ¿Qué es un horno Martin-Siemens?


Los hornos Martin-Siemens son
hornos de reverbero y se utilizan
principalmente para la fusión y afino
del acero destinado a la fabricación de
lingotes, y representaron la forma de
fabricación de acero más extendido en
Gran Bretaña y Estados Unidos. Su
capacidad puede variar entre 25 y 500
toneladas. Hace años se empleaban
hornos más pequeños, de 15 a 30
toneladas, sin embargo existen
todavía en funcionamiento algunos
hornos para fabricar piezas coladas
grandes, con pesos de 50 toneladas o
más.

El horno Martin-Siemens es calentado con aceite, gas de coquería, gas de


gasógenos o una mezcla da gas de alto horno y de coquería, si se dispone de
ella. Cuando se emplea un gas de poco poder calorífico, como el gas de
gasógeno o la mezcla citada, es fundamental precalentar el gas en un
regenerador. El aire se recalienta siempre para conseguir la máxima economía
térmica y lograr una elevada temperatura de llama.

 ¿Cómo es un horno Martin-Simens?

El horno propiamente dicho comprende tres partes principales: la solera, el


laboratorio y la bóveda. La solera recoge los materiales que se han de afinar y
es una especie de cubeta rectangular, cuyo fondo está inclinado hacia el
agujero de colada. El laboratorio es la parte comprendida entre la solera y la
bóveda, donde se producen las reacciones de afino. Cierto número de
aberturas colocadas en la parte anterior del horno, permiten efectuar la carga, y
una de ellas está dispuesta de modo que permite la limpieza. La bóveda es de
ladrillos silíceos y su misión es dirigir el calor por radiación sobre la solera.
bóveda aberturas

solera laboratorio

Las dimensiones de este


horno suelen ser de unos
10m de largo por 5 m de
ancho y de una altura de
35-50 m. Son de placas
de acero remachadas
sobre traviesas metálicas.

A los dos lados de la


solera se encuentran los
tubos que conducen el
gas y el aire, que
desembocan en el
laboratorio por aberturas
conocidas como
quemadores, a la salida
de los cuales arde el gas.

Las cámaras de recuperación colocadas debajo, y que en general son cuatro


para cada horno, calientan el aire y el gas de la combustión mediante el
aprovechamiento del calor perdido en el horno, al salir al ambiente los gases
calientes del laboratorio. Cada media hora se invierte el paso de la mezcla
gaseosa combustibles, de modo que cada pareja de cámaras actúan
alternativamente como recuperadores y precalentadores, es decir, los
precalentadores se convierten en recuperadores de calor al invertir el paso de
la mezcla gas-aire, y viceversa. Los hornos más empleados, por los de
mayores dimensiones, son los de gasógeno separado.

La particularidad del método Martin-Siemens de poder utilizar despuntes de


chatarra para fabricar acero es de gran importancia en la industria siderúrgica.
 ¿Cómo se realiza el proceso de afino en un horno Martin-Siemens?

Dependiendo del revestimiento del horno, ya sea ácido o básico, tendremos


dos procesos distintos:

-Procedimiento Martin-Simens ácido: la solera


es a base de sílice. La carga está constituida en
su mayor parte de chatarra con pequeñísimas
proporciones de azufre y fósforo, ya que no es
posible la desulfuración ni la desfosforación en
contacto con refractarios ácidos. El afino en este
método se limita principalmente a la eliminación
del carbono, silicio y manganeso por acción
directa del óxido férrico en la escoria que aporta
el oxígeno a la carga. La separación de estos
elementos, como se puede observar en el gráfico
siguiente, se hace casi simultáneamente, pero a
diferentes velocidades. El óxido del metal actúa
sobre el silicio y el manganeso y el revestimiento
de sílice retarda la eliminación del silicio y favorece la del manganeso. Por otra
parte el manganeso retarda la descarburación y protege al baño de la
oxidación, por reducir el óxido ferroso disuelto. Desde el principio de la fusión
hasta la desaparición de una parte importante del silicio y del manganeso, el
baño permanece en calma y después empieza la descarburación. La
eliminación del carbono se realiza principalmente por reacción con el óxido
ferroso disuelto en el baño, ya que la elevada temperatura favorece la reacción
endotérmica. Esto aparece reflejado en las siguientes reacciones:

Si + 2FeO ↔ SiO2 + 2Fe

Mn + FeO ↔ MnO + Fe

C+ FeO ↔ CO ↑ + Fe

-Procedimiento Martin-Siemens básico: gracias al revestimiento magnesiano


del horno se puede emplear una escoria básica que permite la desfosforación y
en cierto grado la desulfuración. El silicio se elimina más rápidamente que en la
marcha ácida, porque la sílice formada se fija en seguida en la cal de la
escoria. También la presencia de la cal hace que la proporción de óxido férrico
en la escoria sea algo mayor que en las escorias ácidas. El manganeso se
elimina lentamente, y cuanto más se eleva la temperatura, más se intensifica la
reducción parcial del óxido manganoso por el carbono. La descarburación se
efectúa por intermedio del óxido ferroso disuelto en el baño, y el contenido de
carbono es bastante elevado porque sólo pasa en pequeña proporción a la
escoria básica. La desfosforación comienza desde el principio del afino; en
general, la proporción de fósforo en el metal es tanto menor cuanto más básica
es la escoria. La desulfuración del hierro se origina mediante el manganeso,
que tiene una tensión de sulfuro menor que el hierro: FeS + Mn → MnS + Fe.
También se puede transformar el azufre en una forma que sea estable en la
escoria y no soluble en el metal. Esta forma es la de sulfuro cálcico, y la
eliminación del azufre se puede expresar así:

FeS+CaO→ FeO + CaS.

Tipos de hornos Martin–Siemens y usos más


frecuentes.
Estos hornos pueden ser fijos o basculables, prefiriéndose los últimos para el
afino de arrabios con alto contenido en fósforo. Para fabricar aceros de calidad
se emplean generalmente los hornos Martin-Siemens con revestimiento básico,
aunque aún se utilizan en algunos lugares los que tienen revestimiento ácido
para obtener aceros de muy buena calidad partiendo de materias primas muy
selectas.
MÉTODO DE CONVERTIDORES
El convertidor es un recipiente en forma de pera, hecho con chapas de acero
remachadas de 15 a 30 cm de espesor. Su cavidad interior se encuentra
revestida de material refractario que forma una capa de alrededor de 300 mm
de espesor. Su volumen útil promedio es de alrededor de 30 t.

1.- CONVERTIDOR THOMAS-BESSEMER.


El aire comprimido entra por agujeros en el fondo del convertidor, que tienen un
sistema para controlar y/o regular su entrada. Mediante mecanismos, el
convertidor puede tomar una posición horizontal para cargar la materia prima y
descargar el acero, llevándose a la posición vertical que será la de trabajo y
coincidirá con el mayor suministro de aire.

MÉTODO BESSEMER.:
El método Bessemer o de conversión ácida, se obtiene en un convertidor que
está revestido de ladrillos Dinas, lo que hace un revestimiento ácido. Este es un
material refractario que contiene de un 90 a un 97% de SiO2. El revestimiento
se corroe por las escorias, por lo que por este método solo se pueden tratar
arrabios silíceos, y el hierro que se transforma debe tener contenidos mínimos
de fósforo y azufre.
Henry Bessemer.
El convertidor se coloca horizontal, se calienta y se carga con arrabio líquido;
se suministra aire y se lleva a la posición vertical o de trabajo.

En un primer periodo comienza la oxidación de las impurezas de hierro por la


reacción entre el óxido de hierro formado y el silicio y manganeso que hay en
el hierro. La oxidación del silicio desprende grandes cantidades de calor,
aumentando la temperatura de la fundición.

El segundo periodo se caracteriza por un aumento de temperatura de hasta


1500°C, creándose una combustión intensa del carbono, hasta formarse CO2.

En el tercero y último periodo, se produce un humo pardo que indica la


oxidación del hierro. Aquí termina el proceso; se lleva el horno a la posición
horizontal, reduciéndose el suministro de aire.

MÉTODO THOMAS:
Fue creado en 1878 por el inglés Thomas y se usa para hierros ricos en
fósforo. El revestimiento de este convertidor se hace de dolomita, que es un
material refractario compuesto de MgCO3.CaCO3.

La capacidad de estos convertidores es mayor que la de los Bessemer, pues a


la materia prima empleada hay que agregarle cal. En este caso, el convertidor
se calienta y se carga con la cal, después se vierte el arrabio y se suministra el
aire.
2.-VENTAJAS DEL ACERO LOGRADO EN CONVERTIDORES

 Alta capacidad de producción


 No es necesario combustible, pues la temperatura se logra a partir del
desprendimiento de calor del proceso de oxidación.
 Bajo costo del acero obtenido.

3.- DESVENTAJAS

 No se pueden transformar grandes cantidades de chatarra.


 Las fundiciones deben ser de una determinada composición.
 Hay grandes pérdidas de metal al quemarse.
 Se hace difícil regular el proceso, obteniéndose aceros con elevados
contenidos de óxido de hierro y nitrógeno.

LOS ACEROS DE CONVERTIDORES

Estos aceros pertenecen a los de calidad corriente y se emplean para


elaborar chapas de aceros, tubos soldados, perfiles laminados
para construcción, alambres, etc.