CONCRETOS I

INGENIENRIA CIVIL

INFORME FINAL

ASIGNATURA:
CONCRETOS I

PRESENTADO A:
JOE MARTINEZ

PRESENTADO POR:
MATEO BELTRÁN REY
CRISTIAN FERNADO PRIETO
FREDY SEGURA

CORPORACION UNIVERSITARIA DEL META

VILLAVICENCIO - META
2019
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OBJETIVOS

 Entender las diferentes variables que afectan el diseño de mezcla de los

concretos.
 Realizar pruebas de laboratorio para garantizar las características del
concreto solicitado.
 Diseñar la mezcla adecuada para obtener la mezcla de concreto idónea
y económicamente pensada.

OBJETIVO GENERAL

 Conocer y aplicar la metodología para el correcto diseño de mezcla de

concreto según el método ACI teniendo en cuenta los diferentes factores
que se nos plantea resolver en el ejercicio.
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MARCO TEÓRICO

El concreto u hormigón es un material compuesto empleado en construcción,

formado esencialmente por un aglomerante al que se
añade áridos (agregado), agua , alquitrán y aditivos específicos.

El aglomerante es, en la mayoría de las

ocasiones, cemento (generalmente cemento Portland) mezclado con una
proporción adecuada de agua para que se produzca una reacción de
hidratación. Las partículas de agregados, dependiendo fundamentalmente de
su diámetro medio, son los áridos (que se clasifican en grava, gravilla y arena).
La sola mezcla de cemento con arena y agua (sin la participación de un
agregado) se denomina mortero. Existen hormigones que se producen con
otros conglomerantes que no son cemento, como el hormigón asfáltico que
utiliza betún para realizar la mezcla. En el caso del elaborado con cemento
Portland se le suele comúnmente llamar mezcla o cemento (en países
como Venezuela).

El cemento es un material pulverulento que por sí mismo no es aglomerante, y

que, mezclado con agua, al hidratarse se convierte en una
pasta moldeable con propiedades adherentes, que en pocas horas fragua y se
endurece, tornándose en un material de consistencia pétrea. El cemento
consiste esencialmente en silicato cálcico hidratado (S-C-H). Este compuesto
es el principal responsable de sus características adhesivas. Se denomina
cemento hidráulico cuando el cemento, resultante de su hidratación, es estable
en condiciones de entorno acuosas. Además, para poder modificar algunas de
sus características o comportamiento, se pueden añadir aditivos y adiciones(en
cantidades inferiores al 1 % de la masa total del concreto), existiendo una gran
variedad de ellos: colorantes, aceleradores y retardadores de fraguado,
fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc.

El hormigón o concreto convencional, normalmente usado en pavimentos,

edificios y otras estructuras, tiene un peso específico (densidad, peso
volumétrico, masa unitaria) que varía de 2200 hasta 2400 kg/m³ (137 hasta 150
libras/piés3). La densidad del concreto varía dependiendo de la cantidad y la
densidad del agregado, la cantidad de aire atrapado (ocluido) o
intencionalmente incluido y las cantidades de agua y cemento. Por otro lado, el
tamaño máximo del agregado influye en las cantidades de agua y cemento. Al
reducirse la cantidad de pasta (aumentándose la cantidad de agregado), se
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aumenta la densidad. Algunos valores de densidad para el concreto fresco se

presentan en la Tabla 1-1. En el diseño del concreto u hormigón armado
(reforzado), el peso unitario de la combinación del concreto con la armadura
normalmente se considera 2400 kg/m³ (150 lb/ft³).

Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes existen

varios tipos de hormigones. Se considera hormigón pesado aquel que posee
una densidad de más de 3200 kg/m³, debido al empleo de agregados densos
(empleado protección contra las radiaciones), el hormigón normal, empleado en
estructuras, que posee una densidad de 2200 kg/m³, y el hormigón ligero, con
densidades de 1800 kg/m³.

La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien

los esfuerzos de compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros
tipos de esfuerzos (tracción, flexión, cortante, etc.), y por este motivo es
habitual usarlo asociado a ciertas armaduras de acero, recibiendo en este caso
la denominación de concreto u hormigón armado). Este conjunto se comporta
muy favorablemente ante las diversas solicitaciones o esfuerzos mencionados
anteriormente. Cuando se proyecta una estructura de concreto armado se
establecen las dimensiones de los elementos, el tipo de concreto, los aditivos y
el acero que hay que colocar en función de los esfuerzos que deberá soportar y
de las condiciones ambientales a que estará expuesto.

 Relación Agua/Cemento: También conocida como razón

agua/cemento, a/c, o pasta cementicia es uno de los parámetros más
importantes de la tecnología del hormigón, pues influye
considerablemente en la resistencia final del mismo.

La relación agua / cemento (a/c) es el valor característico más importante de

la tecnología del hormigón. De ella dependen la resistencia y la durabilidad, así
como los coeficientes de retracción y de fluencia. También determina la
estructura interna de la pasta de cemento endurecida.

La relación agua cemento es el cociente entre las cantidades de agua y de

cemento existentes en el hormigón fresco. Se calcula dividiendo la masa del
agua por la del cemento contenidas en un volumen dado de hormigón.

Expresa la íntima relación que existe entre el peso del agua utilizada en la
mezcla y el peso del cemento. Como es matemáticamente una razón, debe
usarse un signo de división (barra: / ) y nunca un guion.

Dado que el peso del agua utilizada siempre debe ser menor que el peso del
cemento, el resultante es menor que la unidad. La relación agua / cemento
crece cuando aumenta la cantidad de agua y decrece cuando aumenta el
contenido de cemento. En todos los casos, cuanto más baja es la relación agua
/ cemento tanto más favorable son las propiedades de la pasta de cemento
endurecida.
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Una relación agua/cemento baja, conduce a un hormigón de mayor resistencia

que una relación agua/cemento alta. Pero cuanto más alta sea esta relación, el
hormigón será más trabajable.

La menor relación a/c para obtener una hidratación completa del cemento se
considera igual a 0,42.

 Criterio general del diseño de Mezclas por el Método del ACI

( American Concrete institute)

La American Concrete Institute (ACI) es una autoridad líder y de recursos a

nivel mundial para el desarrollo y la distribución de las normas basadas en el
consenso, los recursos técnicos, programas educativos, y probada experiencia
para los individuos y organizaciones que participan en el diseño de hormigón,
construcción y materiales, que comparten un compromiso con la búsqueda de
la mejor utilización del hormigón.
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 CONCRETO

El concreto u hormigón es una mezcla de cemento, agua, arena y grava que se

endurece o fragua espontáneamente en contacto con el aire o por
transformación química interna hasta lograr consistencia pétrea.
Por su durabilidad, resistencia a la compresión e impermeabilidad se emplea
para levantar edificaciones, y pegar o revestir superficies y protegerlas de la
acción de sustancias químicas. (HOLCIM).

 CEMENTO

El cemento es un material aglutinante con propiedades de adherencia y

cohesión, que permite la unión de materiales minerales entre sí, formando una
mezcla compacta y homogénea. En la construcción, el cemento más usado es
el cemento Pórtland, compuesto por materiales calcáreos, arcillosos y otros
como óxidos de hierro, que se someten a elevadas temperaturas y
posteriormente se mezclan con yeso para obtener un material homogéneo.

DEFINICIÓN: El cemento es un material aglutinante que presenta propiedades

de adherencia y cohesión, permite la unión de materiales minerales entre sí,
formando una mezcla compacta y homogénea. En la construcción, el cemento
más usado es el cemento Pórtland, que es un material compuesto por
materiales calcáreos y arcillosos u otros materiales que poseen sílice, aluminio
u óxidos de hierro, que se unen con yeso para posteriormente someterlo a altas
temperaturas. El cemento Pórtland es fabricado a partir de materiales calcáreos
y arcillosos; por eso se debe tener en cuenta las canteras de donde son
extraídos los materiales, para obtener una composición química adecuada para
la fabricación del cemento. El material calcáreo pasa por varios procesos de
trituración y pulverizado y adicionando directamente óxido de hierro (Fe2O3) y
arenas silíceas, se logra que la mezcla tenga un equilibro químico. A esta
mezcla se le adiciona yeso, que se utiliza para controlar el endurecimiento del
cemento una vez entre en contacto con el agua.

 AGUA

El agua es un ingrediente importante en la elaboración de las mezclas de

concreto, pues cumple la función de hidratar el cemento, para que desarrolle
sus propiedades ligantes y de endurecimiento.

CARACTERÍSTICAS: Se recomienda que el agua sea limpia; es decir, agua

que no posea partículas extrañas (tales como materia orgánica, sustancias
alcalinas, ácidos, aceites, sulfatos, cloro flúor, azúcares, entre otros) que
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puedan afectar el comportamiento de la mezcla tanto en estado fresco como

endurecido. Las impurezas pueden influir en el fraguado del cemento y
posteriormente afectar la resistencia mecánica de la mezcla y corroer el acero
de refuerzo. Cuando el agua tiene partículas en suspensión aumenta su
demanda, ya que dichas partículas absorben el agua calculada para la mezcla.
19 Se debe tener en cuenta la procedencia del agua a utilizar y hacer controles
periódicamente tanto de P.H. como de las impurezas. Se incluyen el análisis de
aguas marinas, aguas con impureza orgánicas, aguas con azúcares, aguas
ácidas y aguas alcalinas.

 GRAVA Y ARENAS

Los agregados son partículas pétreas que dan una resistencia mecánica y
textura superficial, que garantiza la adherencia a la pasta de cemento;
controlan los cambios volumétricos que comúnmente se presentan durante el
fraguado del concreto. Generalmente los agregados constituyen más del
setenta (70) por ciento del material en un metro cúbico de concreto; por tal
motivo disminuyen el costo de las mezclas. La calidad de los agregados
depende del lugar de origen, de su distribución granulométrica, densidad, forma
y superficie. Los orígenes de los agregados involucran condiciones específicas
de temperatura y presión, así como también procesos de meteorización,
erosión, etc. Estos materiales se pueden extraer de depósitos aluviales (gravas
y arenas de rio) y de canteras de varias rocas naturales. También existen
agregados artificiales que se obtienen a partir de productos y procesos
industriales tales como: arcillas expandidas, escorias de alto horno, clinker,
limaduras de hierro entre otros.
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METODO ACI-211

El comite 211 del ACI ha desarrollado un procedimiento

dediseño de mezclas bastante simple el cual, básandose en algunas tablas
elaboradas mediante ensayos de los agregados,nos permiten obtener
valores de los diferentes materiales queintegran la unidad cubica del concreto.
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Especificaciones
 
: se desea calcular las proporciones de los materiales integrantes de una
mezcla de concreto a ser empleada en la vigas y columnas de un edificio de
departamentos a ser construido en la ciudad de Lima. Las especificaciones de
la obra indican:

a. No existen limitaciones en el diseño por presencia de procesos de
congelación; presencia de ion cloruro o ataques por sulfatos.

b. La resistencia en compresión de diseño especificada es de210 kg/cm2, a los

28 dias. La desviación estandar es de 20kg/cm2

c. La condicion de colocación requieren que la mezcla tenga una consistencia

plástica.

d. El tamaño maximo del agregado grueso es de 1 ½”

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ELABORACION DE LA LA MUESTRA

El diseño de mezcla que nos fue proporcionado, fue para un concreto de

35mpa el cual hallamos con los conocimientos obtenidos en clase y teniendo
como base central un concreto de 35mpa con un volumen de 1m^3 de concreto
el cual claramente cambiaria ya que en nuestros 3 cilindros de muestra no iba a
ser posible contenerlos ya que nuestros cilindros lograban contener
0.00211m^3 del concreto de diseño por lo cual teníamos que hacer unas
equivalencias para asi añadir el contenido especificado para un concreto de 35
mpa de volumes de 1m^3 a nuestro volumen deseado lo cual nos dio una
equivalencia de pesos

cemento 0.672kg
Agua 0.28kg
Grava 1.948kg
Arena 1.373kg
aditivo 15.27gr

Ya teniendo en cuenta los pesos de cada uno de los materiales procedemos a

separarlos, primero la grava y la arena la cual le aplicamos un proceso en el
cual la cuartiamos y tomamos las partes que quedan en diagonal

Ya después de hacer el método de cuarteo, procedemos a pesar los

respectivos agregados teniendo en cuenta los pesos de cada uno
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Luego de obtener nuestros pesos mas aproximados procedemos a seguir el

proceso de pesaje de el cemento, el agua y el aditivo correspondiente que para
este caso elegimos un acelerante de sika que lograra llegar a nuestro diseño
deseado en poco tiempo

Después de tener todos los agregados con su peso ideal para su respectia
resistencia, prodecemos a mezclar todos los agregados en seco

Luego de que nuestros agregados están completamente mezclados en seco,

añadimos la mitad del contenido del agua pura y mezclamos hasta obtener una
mezcla pastosa
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Luego añadimos la otra mitad del agua pura mezclada con nuestro aditivo
acelerante y mezclamos hasta que todo el contenido esté totalmente
homogeneo, ya después de tener la mezcla preparada llenamos nuestros
moldes de pvc con nuestro concreto, no sin antes engrasar los bordes de los
moldes para que posteriormente no se vayan a pegar a los bordes
Luego vertimos el concreto en los cilindros de pvc y los añadimos den tercios
dando 25 golpes en cada capa y un golpe en el centro, seguidamente rasamos
y dejamos reposar por 24 horas