SECUENCIACION

PROGRAMACIÓN DE LAS OPERACIONES

Etapa de la Planificación de la Producción que tiene como objetivo elaborar un
calendario indicando las fechas en que deben realizarse las operaciones
correspondientes a cada pedido, de forma que se cumplan las fechas de
entrega planificadas.
Para programar y controlar una operación deben ejecutarse las funciones
siguientes:
1-      Asignar pedidos, equipo y personal a centros de trabajo y otras
ubicaciones especificadas. Básicamente, se trata de planeación de capacidad
de corto plazo.
2-      Determinar la secuencia de realización de los pedidos (es decir,
establecer las prioridades laborales).
3-      Iniciar el desempeño del trabajo programado. Es lo que normalmente se
llama despachar los pedidos.
4-      Control del taller (o control de actividades de producción) que involucra
  Revisión del estatus y control del progreso de los pedidos conforme se
trabajan.
 Expedición de pedidos retrasados y muy importantes.
OBJETIVOS DE LA PROGRAMACIÓN DEL CENTRO DE TRABAJO
1-      Cumplir los plazos.
2-      Minimizar el tiempo de demora.
3-      Minimizar tiempos o costos de preparación.
4-      Minimizar el inventario de los trabajos sin terminar.
5-      Maximizar el aprovechamiento de máquinas y trabajadores.
SECUENCIACIÓN DE LOS TRABAJOS
El proceso de determinar el pedido en una máquina o en un centro de trabajo
se llama Secuenciación o también secuenciación por prioridades. Las reglas de
prioridad son reglas usadas para obtener una secuenciación de los trabajos.
Las reglas pueden ser simples y pedir únicamente que los trabajos se ordenen
de acuerdo con un dato, como el tiempo de procesamiento, plazo u orden de
llegada.

REGLAS DE PRIORIDAD PARA ORDENAR TRABAJOS

  FCFS (first-come, first-served, primero en entrar, primero en trabajarse)
los pedidos se ejecutan en el orden en que llegan al departamento.
 SOT (shortest operating time, tiempo de operación más breve) ejecutar
primero el trabajo con el tiempo de terminación más breve, luego el
siguiente más breve, etc. Se llama también SPT (shortest processing
time, tiempo de procesamiento más breve). A veces la regla se combina
con una regla de retardo para evitar que los trabajos con tiempos más
demorados se atrasen demasiado.
 EDD (earliest due date first, primero el plazo más  próximo)  se ejecuta
primero el trabajo que antes se venza.
 LPT (large processing time, tiempo de procesamiento más largo)
 CR (proporción crítica) se calcula como la diferencia entre la fecha de
vencimiento y la fecha actual, dividida entre el número de días hábiles
que quedan. Se ejecutan primero los pedidos con la menor CR.
EJEMPLO SECUENCIACIÓN:

TRABAJO TIEMPO DE FECHA DE ENTREGA

PROCESAMIENTO DEL DEL TRABAJO (DÍAS)
TRABAJO (DÍAS)

A 6 8
B 2 6
C 8 18
D 3 15
E 9 23

Determinar la secuenciación de del ejercicio anterior mediante las reglas FCFS,

SPT, EDD y LPT.
FCFS:     La secuencia del FCFS según la tabla, es de A, B, C, D, y E.  El
“tiempo de flujo” en el sistema para esta secuencia mide el tiempo que espera
cada trabajo más el tiempo de procesamiento. El trabajo “B”, por ejemplo,
espera 6 días mientras el trabajo “A” se procesa, después el trabajo toma 2
días más de tiempo de operación entre sí; estará terminado en 8 días, es decir,
2 días después de su fecha de entrega.

SECUENCIA TIEMPO DE TIEMPO FECHA DE RETRASO

DEL PROCESAMIENTO DEL ENTREGA DEL
TRABAJO DEL TRABAJO FLUJO DEL TRABAJO
(DÍAS) TRABAJO
 (DÍAS)

A 6 6 8 0
B 2 8 6 2
C 8 16 18 0
D 3 19 15 4
E 9 28 23 5
TOTAL 28 77 11

La regla del primero en entrar, primero en servir da por resultado las siguientes
medidas de la efectividad:

SPT: según el SPT que establece que los trabajos con menor tiempo de
procesamiento tienen la prioridad la tabla es la siguiente:

SECUENCIA TIEMPO DE TIEMPO FECHA DE RETRASO

DEL PROCESAMIENTO DEL ENTREGA DEL
TRABAJO DEL TRABAJO FLUJO DEL TRABAJO
(DÍAS) TRABAJO
(DÍAS)

B 2 2 6 0
D 3                5 15 0
A 6 11 8 3
C 8 19 18                1
E 9 28 23 5
TOTAL 28 65 9
EDD: La regla EDD en la tabla siguiente da la secuencia B, A, D, C y E.
observe que los trabajos se ordenan según la  fecha de entrega más próxima.

SECUENCIA TIEMPO DE TIEMPO FECHA DE RETRASO

DEL PROCESAMIENTO DEL ENTREGA DEL
TRABAJO DEL TRABAJO FLUJO DEL TRABAJO
(DÍAS) TRABAJO
(DÍAS)

B 2 2 6    0
A 6                8 8    0
D 3 11 15    0
C 8 19 18                1
E 9 28 23    5
TOTAL 28 68    6

LPT: La regla del  TPL  de la siguiente tabla da el orden E, C, A, D y B.

SECUENCIA TIEMPO DE TIEMPO FECHA DE RETRASO

DEL PROCESAMIENTO DEL ENTREGA DEL
TRABAJO DEL TRABAJO FLUJO DEL TRABAJO
(DÍAS) TRABAJO
(DÍAS)
 E 9 9 23 0
C 8 17 18 0
A 6 23 8 15
D 3 26 15 11
B 2 28 6 22
TOTAL 28 103 48

Resumen de los resultados de las 4 reglas de prioridad:

TIEMPO NUMERO RETRASO

PROMEDIO PROMEDIO PROMEDIO
REGLA UTILIZACIÓN
PARA DE (DÍAS)
(%)
TERMINAR TRABAJOS
(DÍAS) EN EL
SISTEMA

FCFS 15.4 36.4 2.75 2.2

SPT 13 43.1 2.32 1.8
EDD 13.6 41.2 2.43 1.2
LPT 20.6 27.2 3.68 9.6

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS REGLAS DE PRIORIDAD

El tiempo de procesamiento más corto es, en general, la mejor técnica para
minimizar el flujo de trabajo y el número promedios de trabajo en el sistema. Su
mayor desventaja es que los trabajos con tiempo de procesamiento más largo
podrían retrasarse de manera continua por dar prioridad a los trabajos de
duración más corta. A los clientes puede parecerles injusto y es necesario
realizar ajustes periódicos para hacer los trabajos más largos.
 Primero en entrar, primero en salir, no califica bien en la mayoría de los
criterios (pero tampoco califica mal). Sin embargo tiene la ventaja, de que a los
clientes les parece justo, lo cual es importante en los sistemas de servicios.
La fecha de terminación más próxima minimiza la tardanza máxima, lo cual
puede ser necesario para los trabajos que imponen una penalización costosa si
no se entrega en la fecha comprometida.
Regla de Johnson
secuencia de N trabajos en  2 máquinas
Es un enfoque que minimiza el tiempo de procesamiento para establecer la
secuencia de un grupo de trabajos en dos centros de trabajo, al mismo tiempo
que minimiza el tiempo muerto total en los centros de trabajo. Usado para la
secuencia de número de trabajos a través de 2 máquinas en el mismo orden.
Cuatro pasos de la regla de Johnson
Hacer una lista con todos los trabajos, que incluya el tiempo que requiere cada
uno en una máquina.
Seleccionar el trabajo con el tiempo de actividad más corto. Si el tiempo más
cortó está en la primera máquina, este trabajo se programa primero; si el
tiempo más corto está en la segunda máquina, ese trabajo se programa al
último. Los empates en los tiempos de actividad se rompen de manera
arbitraria.
Una vez que se programe un trabajo, debe eliminarse de la lista.
Se aplican los pasos  2 y 3 a los trabajos restantes, trabajado hacia el centro de
la secuencia.
Ejemplo de la Regla de Johnson
Una fábrica  de ensamblado, tiene cinco trabajos que se deben procesar  en
dos centros de trabajo, una perforadora y un torno. El tiempo de procesamiento
de cada trabajo es:

EMPLEO CT1 (PERFORADORA) CT2 (TORNO)

A 5 2
B 3 6
C 8 4
D 10 7
E 7 12
ANALISIS PARA LA SOLUCION AL PROBLEMA
Queremos establecer la secuencia que minimiza el tiempo total de
procesamiento de los cinco trabajos. El trabajo con el tiempo de procesamiento
más corto es A, en el centro de trabajo 2 (con un tiempo de 2 horas). Debido a
que está en el segundo centro de trabajo, A se programa al último y  ya no se
toma en cuenta.
El trabajo B tiene el siguiente tiempo más corto (3 horas). Como este tiempo
está en el primer centro de trabajo, lo programamos primero y dejamos de
tomarlo en cuenta.
El  trabajo C tiene el siguiente tiempo más corto (4 horas) en la segunda
máquina, por lo tanto, lo colocamos en lo más tarde posible.
Hay un empate (con 7 horas) para el trabajo más corto restante. Podemos
colocar primero el E, que está en el primer centro de trabajo. Después el D en
la última posición libre de la secuencia.
Quedando los tiempo de la secuencia de la siguiente forma:
El flujo escalonado de esta secuencia de trabajos se ilustra mejor con la
siguiente gráfica:
Por lo tanto, los cinco trabajos terminan en 35 horas. El segundo centro de
trabajo esperara 3 horas para recibir su primer trabajo, y también esperara 1
hora, después de terminar el trabajo B.

 
TRABAJO B E D C A

CT1 3 7 10 8 5
CT2 6 12 7 4 2

Descripción gráfica del fluido de trabajo:

http://pert-cpm-operaciones.blogspot.pe/2010/12/secuenciacion.html