Estado metálico

1.- Estado metálico.

1.1.- Definición y Propiedades.

Se conoce como estado metálico a las estructuras formadas por metales en

estado fundamental. Siendo estos metales los elementos ubicados a la
izquierda de la tabla periódica, limitados a la derecha por los metaloides (B, Si,
Ge, As, Sb, Te, Po).

La característica más importante de estas estructuras, es el enlace metálico

que se da entre átomos metálicos en los cuales ambos elementos enlazados
tienden a ceder electrones. Este proceso de ceder electrones de su última capa
continuamente los unos los otros, produce una amplia cercanía entre átomos,
lo que produce estructuras muy compactas. Lo que da origen a muchas de sus
características físicas y químicas.

Aunque existen ciertas variaciones de uno a otro, en general las principales

propiedades de los metales son:

 Dureza o resistencia a ser rayados.

 Resistencia longitudinal o resistencia a la rotura
 Elasticidad o capacidad de volver a su forma original después de sufrir
deformación.
 Maleabilidad o posibilidad de cambiar de forma por la acción del martillo.
 Resistencia a la fatiga o capacidad de soportar una fuerza o presión
continuadas.
 Ductilidad o posibilidad de deformarse sin sufrir roturas.

Todas estas propiedades son derivadas de la cercanía de este tipo de

enlace. Respecto a sus otras propiedades los metales tienden a ser sustancias
con altos puntos de fusión y ebullición, con respecto a otras sustancias, debido
a la fuerza de este tipo de enlace y la gran cantidad de energía que se requiere
para romperlo. Por otra parte, tiene una buena conductividad térmica gracias a
que la cercanía entre átomos hace fácil transferir energía de un átomo a otro.
 Así mismo, tienden a ser buenos conductores de electricidad, ya que esta
última al ser un flujo de electrones, puede sustituir con facilidad a los propios
electrones que se intercambian constantemente entre los átomos de enlaces
metálicos.

También son sensibles a procesos de corrosión debido a que como los

electrones de valencia están débilmente unidos a los átomos correspondientes,
pueden ser fácilmente abstraídos por elementos electronegativos.

Respecto a su abundancia, es claro que encontrar elementos en estado

metálicos, ya que para su propia estabilidad es usual que estos se combinen
con no metales para formar silicatos, sulfatos, molibdatos… entre otros. A los
metales que se les puede encontrar en raras ocaciones en estado metálico de
forma natural se les conoce como metales nativos. Algunos ejemplos son: oro,
cobre, plomo, aluminio, mercurio, plata, platino, iridio, osmio, paladio, rodio y
rutenio.

Adicionalmente, También se les puede encontrar en forma metálica, pero en

aleaciones naturales como el latón, bronce y amalgamas de plata-mercurio y
oro-mercurio.

2.- Metalurgia extractiva.

Proceso cuyo fin fundamental es obtener metales a partir de muestras

sólidas por medio de diversos tratamientos. Siendo estos divididos por el
mismo autor en tres grandes campos de actividad: la hidrometalurgia, la
pirometalurgia y la electrometalurgia.

En la metalurgia no se encuentran con frecuencia metales puros , sino

mezclas con otras materias formando los minerales. Por tanto, los minerales
estarán formados por dos componentes: la mena, que es el mineral
propiamente dicho y la ganga, que se trata de silicatos u otros minerales sin
interés, que se desechan para obtener el metal a partir del mineral.
2.1.- Hidrometalurgia

La hidrometalurgia corresponde a la tecnología de extraer metales, desde

los materiales que los contienen, mediante medios físicos-químicos.

2.1.1.- Proceso

La hidrometalurgia se da en tres etapas físico-químicas distintivas y

secuenciales, estas son:

 La etapa de disolución selectiva de los metales desde los sólidos que los
contienen mediante una solución acuosa, esta etapa se conoce como
lixiviación. En la lixiviación intervienen, además del material sólido de origen,
un agente lixiviante (disolvente) que normalmente está disuelto en la solución
acuosa y, ocasionalmente, un agente externo que actúa como oxidante o
reductor y participa en la disolución del metal de interés mediante un cambio en
los potenciales de óxido-reducción (potencial redox) de la solución lixiviante.

 La etapa de procesamiento y transformación de los metales disueltos en el

medio acuoso de lixiviación mediante agentes externos que permiten la
purificación y/o concentración de estos metales, aún en solución acuosa. Esta
etapa tiene como objetivo eliminar impurezas de la disolución antes de que
ésta sea sometida a la etapa siguiente de precipitación.

 La etapa de recuperación selectiva de los valores metálicos disueltos en el

medio acuoso, conocido como precipitación, que tiene como objeto separar el
metal valioso de la disolución, en forma elemental (casi siempre) de electro-
obtención o electrodepositación. Proceso usado para la obtención de cobre.
2.1.2. Ventaja

 No se produce SO2 y el azufre puede eventualmente, recuperarse en su

forma elemental, el que se puede acopiar o transportar a más bajo costo que el
ácido sulfúrico

 El intercambio de soluciones y/o pulpas se hace mediante canaletas o

tuberías, sin mayor interferencia con el ambiente

 Al realizarse en húmedo raramente se tienen problemas con el control de

gases de los hornos.

 Es relativamente fácil lograr la separación selectiva de distintos metales, así

como también el control de impurezas.

 Presenta menores dificultades con sus residuos. En efecto si bien son

residuos sólidos pueden ser en ocasiones finos y causar, en el mediano plazo,
problemas ambientales por polvo, esto no ocurre en la mayoría de los casos
del tratamiento directo de minerales, como son la lixiviación en pilas o en
botaderos.
2.2.- Pirometalurgia

La extracción de metales por pirometalurgia se lleva a cabo mediante

operaciones por vía seca que se realizan a altas temperaturas entre productos
en estado sólido, líquido o gaseoso. Debido a que la mayoría de los metales
son excelentes reductores, normalmente los metales están en la naturaleza
combinados químicamente con otros elementos, formando compuestos de
diversas clases, que es preciso tratar convenientemente para poder obtener el
metal.

Este método de obtención fue el primero en ser utilizado. Metales como el

hierro, níquel, cobre, oro, etc., se obtienen desde el mineral gracias a esta
técnica, que es utilizada en gran proporción debido a ser un proceso muy
rápido en comparación con otros, pero tiene la desventaja de ser bastante
contaminante para el medio ambiente.

2.2.1.- Proceso

 Preparación de los minerales: las principales operaciones de preparación de

los minerales son:

 Trituración y molienda: tienen por objeto reducir el tamaño de los minerales,

siendo más pequeño el tamaño de las partículas obtenidas tras la operación de
molienda. La trituración se realiza con materiales secos, mientras que la
molienda puede hacerse con materiales secos o húmedos.

 Clasificación: tiene por objeto clasificar las partículas de los minerales por
tamaño tras la trituración o molienda. La clasificación puede realizarse con
materiales secos (clasificadores mecánicos) o húmedos (clasificadores
hidrodinámicos).

 Concentración: tiene por objeto separar de un mineral la mayor parte de la

ganga, de forma que el mineral quedará enriquecido o concentrado. Algunas de
las operaciones de concentración más empleadas son la flotación y la
separación magnética.
 Extracción del metal: estos procedimientos se dividen básicamente en tres
grupos: los métodos de reducción óxidos metálicos, los métodos de reducción
de haluros metálicos y los métodos reducción de sulfuros metálicos. Las
principales operaciones que se utilizan en el proceso de extracción del metal
son las siguientes:

 Calcinación: tiene por objeto descomponer un compuesto (carbonato,

sulfato, hidróxido, etc.) en sus óxidos formadores haciendo uso del calor.

 Tostación: operación mediante la cual un sulfuro, al reaccionar con el

oxígeno del aire, se transforma en un óxido. Por ejemplo, la tostación de los
minerales sulfurados de cobre para producir óxido de cobre o la tostación de
los minerales sulfurados de cinc para producir óxido de cinc.

 Fusión: operación en la que se obtienen, en un horno adecuado, varias fases

fundidas: metal, escoria o mata. Es una de las operaciones más utilizadas en
metalurgia extractiva. Por ejemplo, se usa para extraer el hierro (fusión
reductora) o como paso previo en la obtención del cobre (fusión neutra: fusión
a mata). La escoria se forma al reaccionar la ganga contenida en el mineral con
un fundente (ácido o básico).

 Volatilización: operación que conduce a un metal (reductora), un compuesto

(oxidante), un haluro (de haluros) o un carbonilo metálico (de carbonilos) en
forma gaseosa. Por ejemplo, en la metalurgia del cinc por vía seca, el metal se
obtiene como un gas por reducción del óxido.

 Metalotermia: Operación en la que un metal desplaza a otro de sus

compuestos al ser más reactivo. Por ejemplo, en la obtención del titanio se
utiliza magnesio para reducir el tetracloruro de titanio.

Es importante resaltar que un metal puede ser extraído sin necesidad de

utilizar todas y cada una de estas operaciones.
 Afino: esta etapa tiene por objeto la separación del metal principal de otros
elementos, considerados como impurezas, que pueden o no aprovecharse.

2.2.2.- Ventaja

 Poseen una rápida velocidad de reacción. Esto se debe a que las velocidades
de transporte de masa y reacciones químicas se incrementan con la energía
térmica incrementada, permitiendo así lograr cambios en un menor período de
tiempo.

 Obtienen una producción elevada.

 Son ideales para tratar materias primas heterogéneas y complejas.

 La estabilidad relativa de los metales y sus componentes cambian
considerablemente con la temperatura haciendo posible que se logren cambios
químicos y estructurales en las diferentes fases presentes en el sistema

 El proceso de la fase líquida y gaseosa, el cual es posible a altas

temperaturas, no sólo permite que se realicen reacciones a mayor velocidad
sino que también permite que la separación de las fases se logre con relativa
facilidad.

2.3.- Electrometalurgia

Es la parte de la metalurgia extractiva que trata de la extracción y refinación

de metales por el uso de corriente eléctrica, conocida como proceso
electrolítico. De esta forma puede entenderse este proceso como la producción
de depósitos metálicos mediante la energía eléctrica.

La electrometalurgia puede clasificarse de acuerdo al tipo de metal

obtenido una vez finalizado dicho proceso, en electrometalurgia en solución
acuosa o electrometalurgia en sales fundidas; la primera de ellas es aplicada
para la producción de Cu, Zn, Co, Pb, Ag, Au y otros metales menores como
Cd, Cr, Mn, Ga, Ti, Te; por su parte la electrometalurgia en sales fundidas se
aplica principalmente para la obtención de Al, Li, Mg, Na, K.

2.3.1.- Ventaja

 Velocidades de reacción muy grandes.

 Altas producciones en reacciones pequeñas.

 Apto para recibir alimentaciones de minerales complejas.

 Idónea para alimentaciones homogéneas formadas por minerales de diversas

procedencias.
 Durante todo el proceso, existe un control exacto de temperatura, la cual
puede elevarse o disminuirse a voluntad del operador.

 Al no ser material el sistema de calefacción, no existe la posibilidad de que el

producto final se halle contaminado por material combustible alguno.

 La atmósfera interior al horno puede hacerse, según se desee, oxidante,

 reductora o neutra. Inclusive algunos hornos pueden trabajar al vacío

 Prácticamente no significa ningún impacto negativo en el ambiente.

5.- Lomas de Níquel

El siguiente es una explicación básica del proceso de producción de la

empresa Lomas de Níquel:

El proceso de extracción del mineral se ubica en el yacimiento niquelífero, el

cual consiste en una mina a cielo abierto donde la remoción y extracción del
níquel se da mediante el uso de palas excavadoras, las cuales cargan a
camiones de 55 toneladas de capacidad, para ser posteriormente trasladados
desde la mina hasta la planta de procesamiento. No se emplean explosivos de
ningún tipo para la extracción y remoción del mineral.

 Fase de preparación o reducción de tamaño: se descargan los

camiones en tres etapas de trituración en circuito abierto

 primera etapa de trituración primaria: el mineral es separado por

un tamiz fijo de 450 mm de apertura, y los materiales de mayor
tamaño caen a un triturador de mandíbulas donde se reducen a
terrones de 1200 mm de diámetro hasta 450 mm. Luego es enviada
por correas transportadoras a la siguiente etapa.

 Segunda etapa de trituración primaria: un triturador de doble

rodillo reduce el mineral desde 450 mm hasta 250 mm.
  Tercera etapa de trituración primaria: otro triturador de doble
rodillo reduce todo el mineral al tamaño máximo de 60 mm, el cual se
encuentra húmedo y generalmente blando.

El mineral triturado se almacena en dos pilas al aire, para lo que se

utiliza un apilador automático (apilador/reclamador) en forma de V
invertida. El propósito principal de las pilas es garantizar la
homogenización, es decir, mezclar los tipos y tenores de mineral
sumamente variados, para la alimentación de la planta de
procesamiento. La pila conformada tiene una composición de 1,50% a
1,78% de Ni, 13,8 a 21,4 de Fe y relación de SiO2/MgO de 1,39%.

 Secado: Debido a que el mineral de temporada de lluvia puede tener

hasta un 30% de humedad, su utilización en estas condiciones
acarrearía problemas en los sistemas del proceso aguas abajo. Por tal
motivo se requiere secar el mineral hasta un 15 o 18% de humedad. Un
recuperador automático transporta el mineral a un silo de 15 toneladas
que sirve para controlar la alimentación al horno de secado. Este
consiste de un tambor rotativo, de 4 m de diámetro y 27 m de largo, que
usa como combustible gas natural, el cual tiene una capacidad máxima
de 234 Ton/hora (base húmeda). Una vez secado el mineral, pasa a la
trituración cuaternaria (última etapa de reducción de tamaño a máximo
15 mm) en una trituradora de rodillos para luego ser almacenado en una
pila cubierta de 12.000 toneladas secas.

 Calcinación: en esta se realiza reducción parcial del hierro presente y la

eliminación del agua física y química, utilizando carbón mineral como un
agente reductor. Esto se realiza en dos hornos rotatorios que miden 5
metros de diámetro por 120 metros de longitud cada uno, a una
temperatura de 850 °C; empleando un quemador que utiliza gas natural.
La capacidad de los hornos es de 110 Ton/hora.

 Fusión: El mineral pre-reducido y calcinado es introducido en dos

hornos de arco eléctrico sumergidos de 17,5 metros de diámetro y 45
 MVA, donde la generación de un arco eléctrico sobre la carga de mineral
genera el calor para su fusión a aproximadamente 1650 °C.

Horno de arco eléctrico

En el proceso se crean dos fases: una de menos densidad en forma de

escoria, la cual consiste principalmente por óxidos de Si y Mg y otra
frase metálica más pesada con una proporción importante de Ni y Fe. La
fase metálica, es colada o vertida en recipientes de 45 toneladas de
capacidad, en cada horno aproximadamente cada 6 horas, resultando
un total de ocho coladas por día, para su posterior depuración o refino
de impurezas como azufre, fosforo, carbón y silicio de acuerdo a los
requerimientos de los clientes. El consumo de energía específico en la
operación es de 560 Kw/Ton y la recuperación de Níquel desde el
mineral a la fase metálica es de 90%.

 Afino: Inmediatamente concluido el proceso anterior el metal es colado

del horno de reducción sobre un recipiente precalentada, iniciándose la
inyección de oxígeno y cal en forma controlada para la primera fase de
remoción del contenido de fósforo y carbono disueltos en el metal
líquido. En este proceso el oxigeno reacciona con el fosforo produciendo
fosfatos y con el carbono produciendo carbonatos y óxidos de carbono,
posteriormente se forman fases de carbonatos y fosfatos de calcio, que
se eliminan por flotación (densidad del carbonato y fosfato son 2.71 y
3.14g/cm3 respectivamente, mientras que la del ferroníquel es de
3.8g/cm3).
 Posteriormente el recipiente es integrado a un sistema de electrodos,
para conformar un horno de arco tipo recipiente de 9 MVA, donde a una
temperatura aproximada de 1600 °C, el metal líquido será desoxidado
con la adición de aluminio. La aleación de ferro-níquel (Fe-Ni) es vertida
en un tanque especial de agua, clasificada por tamaño y almacenada
para su posterior expedición a los clientes. El ferro-níquel listo para
despacho se presenta en forma de piezas o granalla, con un tamaño de
3 a 30 milímetros y su composición típica es: Ni (20%-25%); Si (0.03%
máx.); C (0.04% máx.); S (0.06% máx.); P (0.03% máx.).