Diseño de Tuberia2

16 de septiembre de 2020
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UNIVERSIDAD
NACIONAL DE PIURA
“AÑO DE LA UNIVERSALIZACIÓN DE LA SALUD”
 DOCENTE:
 Mgr ing. PEDRO B. TIMANA JARAMILLO
 INTEGRANTES:
 BAYONA CALDERON, LIBERTAD DE LOS MILAGROS

 CLAVIJO VALLADARES, LUIS ENRIQUE
 GARCIA COELLO, ADILMER
 JAIME CORONADO, JOSE ERNESTO
 CURSO:
 REGISTRO Y PRUEBA DE POZOS
 TEMA:
 DISEÑO DE CASING DE PRODUCCIÓN
PIURA, 16 DE SEPTIEMBRE DEL 2020
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ÍNDICE
 INTRODUCCION
 ¿Qué ES UNA TUBERIA DE PRODUCCION
 DATOS NECESARIOS
 OBJETIVOS
 ¿Qué ES CASING?
 ¿Por qué BAJAR CASING0?
 FABRICACION CASING
 TEMPLADO Y REVENIDO
 NORMALIZACION Y TEMPLADO
 NORMALIZACION
 PRINCIPALES OJETIVOS DE UN REVESYTIMIENTO O CASING
 TIPOS DE FUNCIONES DE LOS REVESTIMIENTOS
 STOVE PIPE
 CONDUCTOR PIPE
 SURFACE CASING
 INTERMEDIATE CASING
 PRODUCCTION CASING
 PROCESO DE FABRICACION
 SELECCIÓN DE PROFUNDIDADES CASING
- ALGUNAS CONSIDERACIONES PARA DETERMINAR LA

PROFUNDIDAD SENTADA
- FACTORES DE DISEÑO DE CASING
- ESTALLIDO
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- CONSIDERACIONES MAS EXTREMAS POSIBLES
- LA TUBERIA DE REVESTIMIENTO DE ACERO
- ESPECIFICACIONES
 ESTANDARALIZACION DE CASING
 ESTANDAR PARA TUBERIA DE REVESTIMIENTO OCTG
- GRADOS
- REQUISITOS QUIMICOS
- DIMENSIONES
 LINEA PIPE
 RESISTENCIA DE LOS MATERIALES
 PRUEBA DE TRACCION
 DUREZA
 RESISTENCIA
 EFECTO DEL
 TENSIONES COMBINADAS
 Efecto del ambiente en las protecciones mecánicas
 PROPIEDADES DE RENDIMIENTO DEL TUBO DE REVESTIMIENTO
 RESISTENCIA A LA TENSION DEL CASING

 RESISTENCIA A LA PRESION INTERNA DEL CASING
 RESISTENCIA AL COLAPSO DEL CASING
 CORROSION
 CONEXIÓN DE CASING
 SELECCIÓN Y DISEÑO DE CASING
 SELECCIÓN DE PROFUNDIDADES DE CONFIGURACION DE

ENVOLVENTE
 SELECCIÓN DE TAMAÑO DE CASING
 CUBIERTA SUPERFICIAL
 CUBIERTA INTERMEDIA CON REVESTIMIENTO
 CASING DE PRODUCCION
 DISEÑO DE CUBIERTAS PROBABILISTICO BASADO EN LA CONFIABILIDAD
 DISEÑO DE CUBIERTAS CON BASE EN COMPUTADORA
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 ESTABILIDAD DEL CASING
 CONSIDERACION DE DISEÑO DEL CASING
 CASING DE CEMENTACION
 EFECTO DE MANEJO DE CAMPO EN EL CASING
 OTRAS CONSIDERACIONES ESPECIALES DE DISEÑO CASING
 CONCLUSIONES
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 INTRODUCCION
Los artículos tubulares para campos petrolíferos (OCTG) incluyen tubería de revestimiento, tubería y
tubo de
perforación. El casing cumple varias funciones importantes en la perforación y la terminación de un
pozo.
 ¿Qué es una tubería de producción?
Es un elemento cilíndrico hueco compuesto generalmente de acero con una geometría definida por un
diámetro y espesor del cuerpo que lo conforma. Se
define mediante una geometría homogénea. Es decir
diámetro y espesor nominal constante en toda su
longitud, sin embargo tiene ciertas imperfecciones.
Las tuberías tienen variaciones para satisfacer las
necesidades en la Industria Petrolera por lo que se
obtienen tuberías con cualidades en sus materiales
compuestas por aleaciones como la fibra de vidrio. Esto
fue debido a las distintas condiciones que se presentan
en el interior del pozo y esfuerzos a los que están
sometidos. Antiguamente las condiciones de
perforación de pozos petroleros eran relativamente
sencillas. Hoy en día en la Industria Petrolera los
pozos tienen operaciones complicadas por las
profundidades, temperaturas y ambientes extremos.
Para cumplir con estas demandas se han tenido que
ajustar los procesos de fabricación, diseño y selección
de tuberías para disminuir los fallos que se puedan
presentar aumentando sus estándares en las tuberías.
Proporciona un conducto de flujo de alta resistencia
que dirige el fluido de perforación a la superficie y,
con los preventores de reventón (BOP), garantiza el
control seguro de la presión de la formación. La
perforación selectiva de un casing cementado
adecuadamente también permite la comunicación
aislada con una formación particular de interés y la tubería
conduce los fluidos desde la formación hasta la boca del pozo.
Previene el colapso del pozo durante la perforación y aísla hidráulicamente los fluidos del pozo de
las formaciones subsuperficiales y los fluidos de la formación. Minimiza el daño al ambiente bajo la
superficie por el proceso de perforación y al pozo por el ambiente subsuperficial hostil.
 DATOS NECESARIOS PARA EL DISEÑO DE CASING:
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-Diámetro externo de la tubería de producción (DE)
-Profundidad de asentamiento de Casing (TVD)
-Densidad del Lodo (MW)
-Factores de diseño: colapso, tensión y estallido (Dfc, Dft, Dfi)
 Objetivos:
*Entender las funciones básicas del casing.
*Saber reconocer las aplicaciones básicas del casing.
*Reconocer los diferentes tipos de sartas de casing que se usan.
*Entender los procedimientos usados en el diseño de sartas de casing.
*Diseño básico para seleccionar el tamaño, grado, conectores y profundidades de asentamiento

teniendo consideraciones ingenieriles y económicas.
 ¿QUÉ ES CASING?
*Tubería de diámetro exterior menor que el diámetro del hoyo perforado y diámetro interior mayor
que
cualquier sarta que se introduzca en ella, que se baja al hoyo y se cementa en el anular parcial
o to talmente.
*En castellano se le denomina también Revestidor, Tubería de Revestimiento (TR), Forros.
Casing de producción
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 ¿Porque Bajar casing?
*Para prevenir que el hoyo se erosiones, se desestabilice o se hinche.
*En tierra para prevenir que las arenas de agua fresca se contaminen.3.Para proveer una
conexión adecuada para las conexiones de la cabeza de pozo.
 FABRICACIÓN DEL CASING:

El proceso de fabricación tubular comienza con la colocación de mineral de hierro, piedra caliza y
coque en un
alto horno, donde se calientan. Se produce arrabio, que es rico en carbono. El arrabio fundido se
coloca en un
horno especial, a menudo con chatarra de acero. Este horno especial utiliza oxígeno para calentar el
hierro y
reducir aún más su contenido de carbono.
El carbono es el principal agente de aleación utilizado para aumentar la resistencia del hierro. A
menudo se
agregan otros elementos de aleación como molibdeno y cromo para ajustar la composición química
del acero
fundido y para impartir propiedades metalúrgicas específicas.
El metal fundido se transforma luego en palanquillas, que son esencialmente barras sólidas. La
resistencia del
acero final depende de su composición química, así como de los procesos mecánicos y térmicos
utilizados cuando el lingote se transforma en un tubo de revestimiento. Los dos procesos básicos
utilizados en la
fabricación de tubos OCTG son el proceso continuo y el proceso de soldadura por resistencia
eléctrica (ERW).
En el proceso continuo, un tocho caliente se alimenta entre dos rodillos orientados oblicuamente que
giran, hacen avanzar el tocho y aplican una carga de compresión muy alta. El centro del lingote está
fracturado por los altos esfuerzos de compresión inducidos en el centro del lingote por los rodillos.
Luego, se usa un tapón perforador central para abrir la fractura y formar un
tubo (figura 1.2). El tubo perforado en caliente se procesa a través de varios molinos de tapones y
molinos de calibrado (ya sean calientes o fríos) para formar un tubo de un espesor de pared dado y
con dimensiones y redondez uniformes de la tubería. La mayoría de los tipos de OCTG se fabrican
mediante el proceso continuo. Los aceros de muy alta aleación utilizados requieren procesos de
fabricación especializados únicos.
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En el proceso de soldadura eléctrica, un tocho se forma en un material de chapa fina de un grosor de
pared específico. Después de cortarlo a un ancho específico, el material plano se transforma en una
forma circular haciéndolo pasar a través de una serie de rodillos. Una costura longitudinal única es
entonces una resistencia eléctrica o una inducción eléctrica soldada, típicamente sin la adición de
material de relleno. El proceso de soldadura en los dos bordes se realiza típicamente presionando
mecánicamente los dos bordes, y el calor para soldar se genera por la resistencia al flujo de la
corriente eléctrica. El exceso de material formado en el proceso de soldadura se recorta para dejar un
OD (OD) y una ID (ID) uniformes. El American Petroleum
Institute (API) y la International Standards Organization (ISO) tienen requisitos químicos especiales
para el acero utilizado para fabricar OCTG de ERW de mayor resistencia. Los aceros de baja
resistencia pueden fabricarse únicamente mediante el ajuste de la química del acero y no pueden
requerir procesos de tratamiento térmico adicionales para mejorar la resistencia del acero y las
propiedades mecánicas. Estos aceros se suelen llamar aceros al carbono.
Los ejemplos de aceros con bajo contenido de carbono incluyen el acero estructural común y el
ferrocarril. Los aceros de mayor resistencia se fabrican tanto mediante el ajuste de la química del
acero como mediante un proceso de tratamiento térmico. A veces estos aceros se llaman aceros al
carbono, pero técnicamente son aceros de baja aleación porque contienen carbono y manganeso y
con frecuencia otros elementos desintegradores como el cromo, el níquel y el molibdeno. Los OCTG
de mayor resistencia generalmente incorporan alguna forma de tratamiento térmico para lograr la
resistencia deseada mientras se mantiene la tenacidad y ductilidad del acero. En general, hay tres
procesos de tratamiento térmico disponibles para aceros al carbono y de baja aleación. Estos
procesos se pueden utilizar para tubos sin soldadura o REW y son:
 Templado y revenido: calentar el tubo a aproximadamente 1,600 ° F, enfriar rápidamente

con agua o
aceite, calentar a aproximadamente 1,200 ° F y luego enfriar con aire.
 Normalización y templado: calentando el tubo a aproximadamente 1,600 ° F, enfriando con
aire,
calentando a aproximadamente 1,000 ° F y enfriando con aire.
 Normalización: calentando el tubo a aproximadamente 1,700 ° F y luego enfriando con aire.
El proceso de templado y templado se considera generalmente como el mejor proceso de tratamiento
térmico y
se requiere para lograr niveles de resistencia más altos. Los aceros de muy alta aleación a menudo se
llaman
aleaciones resistentes a la corrosión (CRA). Estos aceros a menudo se fabrican utilizando procesos
particulares para obtener las propiedades finales deseadas del material. Por ejemplo, pueden
trabajarse en frío
en lugar de tratarse térmicamente para aumentar el límite elástico.
 principales objetivos de un revestimiento o casing son:
*Mantener segura la perforación, resistiendo las fuerzas que se producen o imponen por parte de
las formaciones revestidas y los equipos que son introducidos en estos, con un daño mínimo en su
estructura.
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*La segunda es mantener la vida útil del pozo cumpliendo todos los objetivos a lo largo de todo su
funcionamiento sin requerir un Workover (o reacondicionamiento de pozo después de ser
perforado).
*Llevar el fluido del fondo del pozo hacia la superficie.
 TIPOS Y FUNCIONES DE LOS REVESTIMIENTOS
Un pozo comúnmente se compone de los siguientes revestimientos:
 Stove pipe. (no indicado): Usado en perforaciones continentales para proteger el primer
segmento del hueco y mantener el retorno de fluidos mientras se perfora hasta donde llegará
el conductor pipe, colocado hasta unos cuantos pies bajo el collar o contrapozo, sin estar
conectado al diverter o a las blowout preventers (BOP´s), la única consideración técnica que
se necesita es que sea del tamaño suficiente para correr el conductor dentro.
 Conductor pipe: En una torre en tierra o en una torre costa-afuera el conductor debe ser
perforado y cementado o asegurado. El conductor está conectado a un diverter en superficie
conductor debe estar siempre cementado hasta la superficie o hasta el mud line y deberá
soportar las cargas compresivas impuestas por: las sartas de revestimiento y completamiento
posteriores; el “wellhead” (cabezal de pozo) y a veces, el peso de las BOP´s. Su resistencia a
doblarse debe ser considerada si se encuentra mientras se perfora la siguiente sección donde
se colocará el Surface casing. El elevado de la superficie sin el soporte suficiente y en mayor
manera si está expuesto al movimiento de las holas y corrientes marinas que también
propician condiciones de severa corrosión.
 Surface casing: Normalmente es el primero en estar conectado a las BOP´s. El zapato debe
ser colocado a la profundidad que brinde un gradiente de fractura alto que soporte los influjos
sorpresivos de las formaciones, mientras se perfora la siguiente fase. Es asentado tan
profundo como para permitir la colocación del revestimiento de producción o el intermedio.
Este revestimiento protege el wellbore de gas de poca profundidad (se considera gas somero
el encontrado antes de ser colocadas las BOP), arenas inconsolidadas, shales empantanantes,
zonas de pérdida de circulación y aislar las fuentes de agua dulce.
 Intermediate casing: Corrido en pozos profundos con presencia de formaciones

problemáticas, que hacen poco seguras las operaciones de perforación después de asentar el
casing de superficie, hasta la profundidad de asentamiento del revestimiento de producción.
Se cementa generalmente hasta por debajo del zapato del revestimiento anterior, lo que
favorece la opción de cortar y retirar la tubería al abandonar el pozo o en el caso de realizar
operaciones de sidetracking.
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 Production casing: Puede estar a lo largo de la totalidad del hueco o por encima del
reservorio, sin colocar algún otro revestimiento posterior, en tal caso, el pozo puede producir
así o eventualmente correrle uno o más liners, incluso también a través de un completamiento
de grava, para el control de arena. En el caso de estar asentado a través de la formación,
debe ser bien escogido para contrarrestar las presiones colapsantes.
 PROCESOS DE FABRICACIÓN
Pasos en el Proceso de diseño de sarta de casing
 Selección de profundidades de Casing

Normal Pore Pressure Abnormal Pore Pressure 0.433 - 0.465 psi/ft g p > normal Abnormal
Design from bottom
 Algunas consideraciones para determinar la profundidad de sentado
Zonas sensibles (salud, medio ambiente) Aislar zonas débiles Aislar zonas de perdidas de
circulación Aislar zonas problemáticas tales como lutitas inestables o carbón Si es direccional u
horizontal, profundidades de aterrizaje.
 Factores de diseño de Casing
Factor de Diseño API Los Factores de Diseño son esencialmente “Factores de Seguridad” que
nos permiten hacer el diseño de sarta de revestimiento seguro y confiable. Cada operador puede
tener su propio juego de factores de diseño, basado en su experiencia y las condiciones de la
tubería.
Factores de diseño tipicos Colapso 1.125 Tension 1.800 Estallido 1.100 Se Requiere 10,000 psi
100,000 lbf 10,000 psi Para Diseñar 11,250 psi 180,000 lbf 11,000 psi
Esto significa, que, si se necesita diseñar una sarta donde la Fuerza de Tensión Máxima esperada
es de 100,000 lbf, se seleccionara una tubería que pueda manejar 100,000* 1.8 = 180,000 lbf en
tensión. TODAS las tablas, muestran valores de las resistencias a los esfuerzos SIN Factores de
seguridad.
 Estallido
Asumir presión total del reservorio en todo el pozo. Colapso: La presión Hidrostática aumenta
con la profundidad Tensión: Esfuerzo de Tensión por al peso es máximo en el tope Esfuerzos
Tensión Estallido Colapso Tensión Profundidad Estallido
A menos que se especifique de otra manera en un problema particular, también asumiremos lo
siguiente:
 Condiciones Más Extremas Posibles

1. Para Diseño por Colapso, asumir que el revestimiento está vacío interiormente (p = 0 psig)
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2. Para Diseño por Estallido, asumir que no hay fluido “soporte” en el exterior del revestimiento
(p = 0 psig)
3. Para Diseño por Tensión, Suponer que no hay efecto de Flotabilidad
4. Para Diseño por Colapso, Suponer que no hay efecto de flotabilidad La tubería de
Revestimiento (TR) debe diseñarse para soportar las condiciones esperadas en Estallido, Colapso
y Tensión. Las condiciones anteriores son bastante conservativas. Estas también son
simplificadas para una fácil comprensión de los conceptos básicos.
 La tubería de Revestimiento de Acero
se usa para revestir el agujero que se perfora en el suelo para extraer el petróleo. Al igual que la
tubería de perforación, la tubería de revestimiento también experimenta una alta tensión axial.
Esta se trata de un tubo de gran diámetro que se inserta dentro del agujero perforado y se fija en
el lugar con cemento. El revestimiento se somete a tensión axial debido a su carga fija, la presión
externa de las piedras y el suelo que lo rodean, y la presión interna del líquido que se extrae.
 Especificaciones
La tubería de revestimiento API 5CT es una tubería de protección contra daños en la perforación
de petróleo, diámetro exterior de 5 1/2” a 20”, grados de uso común API 5CT J55, N80, L80,
P110, termina BTC y Premium.
Se utiliza una tubería de revestimiento para revestir el pozo que se está excavando en el suelo
para obtener petróleo. Al igual que la tubería de perforación, la carcasa de la tubería de acero
también está sujeta a tensión axial. Este es el tubo de gran diámetro insertado en un pozo
perforado y mantenido en su lugar con cemento. La carcasa está sujeta a tensión axial por su peso
muerto, presión externa por la roca que lo rodea y presión interna por la purga del fluido. Cuando
está bien cementado en su lugar, el proceso de perforación se ayuda de las siguientes maneras:
· La carcasa pega la sarta de perforación y evita que la formación superior inestable se derrumbe.
· Previene la contaminación de zonas de pozos de agua.
· Permite un orificio interno liso para instalar equipos de producción
· Evita la contaminación de las zonas de producción y la pérdida de fluidos.
· Sella la zona de alta presión de la superficie
· Y mucho más.
En la fabricación de tuberías es de importancia su tipo de material acero es un metal refinado y
carbono. Se obtiene a partir de la combinación de lingotes de hierro combinado con otros
elementos químicos. Los aceros se dividen en ordinarios y especiales:
 Los aceros ordinarios tienen tres elementos principales que son el hierro, carbono y
manganeso no superan el 1.5% del peso en su composición de la aleación, los
aceros ordinarios entre el 1% a 1.5% de carbono se consideran aceros de bajo
contenido de carbono.
 Los aceros especiales se hacen como los ordinarios pero se le agregan otros
elementos tales como níquel, cromo, molibdeno, cobre, vanadio y tungsteno.
Para iniciar el proceso de elaboración es necesario hacer la proporción adecuada de la

mezcla del acero con las características deseadas de los materiales por medio de la
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planta de sintetizado y en los hornos de coque en este caso el carbón.
Se coloca la mezcla en un horno de fundición que se encuentra a más de 1500°C para así
fundirla y retirar las impurezas (llamadas escoria).
Pasa el material caliente a ciertos procesos que son:
 Desfosforizacion: Remoción de fosforo.

 Desulfuración: Remoción de azufre o compuestos,
 Desiliconizacion: Remoción de sílice.
Se vuelve a calentar, pueden ser calentadas en dos diferentes tipos de hornos.Horno eléctrico
(usa energía eléctrica para generar calor, tiene mayor control de la temperatura, mayor costo de
funcionamiento, mejor calidad del acero, etc.) en esta etapa se le agregan los elementos que requiera
para obtener la aleación deseada.
Se coloca posteriormente en el tratamiento de cucharon o lingoteo en el cual tiene los
procesos de VAO (desgasificación de olla de colado en vacío) y VCD (desoxidación de acero
por carbono en vacío).
Horno de reducción directa (refina la mezcla agregando elementos químicos, usa oxigeno
comprimido para llegar a su temperatura deseada, etc.) posteriormente se efectúan los
tratamientos siguientes:
 Remoción de escoria: Quita el arrabio (es un acero con mucho % de carbono causando que
este sea muy quebradizo).
 Inyección de polvos (ajusta las condiciones del acero).
 Desgasificación al vacío: remoción de gases del acero.
 Horno de cucharon o lingoteo: es la etapa en que se agregan otros elementos para generar la
aleación que se requiere.Adición de calcio: Limpieza de la aleación. Al terminar estos
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procesos se puede disponer de esta aleación para lingotes o a colada continua. Para mayor
referencia consulte el diagrama adjuntado en esta página (etapas de fabricación de acero
desde la materia prima hasta la obtención del grado de acero).
En general, hay tres procesos de tratamiento térmico disponibles para aceros al carbono y de baja
aleación. Estos procesos se pueden utilizar para tubos sin soldadura o REW y son:
 Templado y revenido: calentar el tubo a aproximadamente 1,600 ° F, enfriar rápidamente con
agua o aceite, calentar a aproximadamente 1,200 ° F y luego enfriar con aire.
 Normalización y templado: calentando el tubo a aproximadamente 1,600 ° F, enfriando con aire,
calentando a aproximadamente 1,000 ° F y enfriando con aire.
 Normalización: calentando el tubo a aproximadamente 1,700 ° F y luego enfriando con aire.
 ESTANDARIZACIÓN DEL CASING:

API e ISO han desarrollado estándares para el revestimiento y otros productos tubulares que han sido
aceptados internacionalmente por la industria de producción de petróleo. La cubierta se define como
tubería tubular con un rango de OD de 4.5 a 20 pulg. Entre las propiedades incluidas en los
estándares API e ISO (API Spec. 5CT / ISO 11960 2005) tanto para tubería como para acoples están
la resistencia, las dimensiones físicas, y procedimientos de prueba de control de calidad.
Además de estos estándares, API e ISO proporcionan boletines sobre las propiedades de rendimiento
mínimo recomendadas (API Bull. 5C2 1999) y fórmulas (API TRC 5C3 2008) para el cálculo de las
propiedades de rendimiento mínimo.
 Estándar para Tubería de Revestimiento OCTG
Los estándares de especificación para la Tubería de Revestimiento de Acero por lo general se

remiten a la norma API 5CT, con Grados Comunes J55/K55, N80, L80, C90, T95, P110, etc. La
longitud promedio en R3 es nominal a 40 pies / 12 metros. El tubo de revestimiento, por lo general,
tiene extremos de conexión en BTC, LTC y STC. También se requieren grandes cantidades de
conexiones Premium para proyectos que involucren oleoductos y gasoductos.
- Grado: API e ISO han adoptado una designación de grado para la cubierta para definir las
características de resistencia de la tubería. El código de calificación consiste en una letra
seguida de un número. El número designa la resistencia a la fluencia mínima del acero en
miles de psi. El límite elástico se define como el esfuerzo de tracción requerido para producir
un alargamiento total especificado por unidad de longitud en una muestra de prueba estándar.
Esta tensión está un poco más allá del límite elástico. Debido a que hay variaciones
significativas en las resistencias de fluencia medidas para las tuberías fabricadas, se ha
adoptado un criterio de resistencia a la fluencia mínima, en lugar de un límite elástico
promedio. Además de especificar la resistencia a la fluencia mínima aceptable de cada grado
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de revestimiento, API e ISO especifican la resistencia a la fluencia máxima, la resistencia
mínima a la tracción y el alargamiento mínimo por unidad de longitud en caso de falla (Tabla
de grados de acero API).
La designación de la letra en el grado se seleccionó arbitrariamente para proporcionar una
designación única para cada grado de revestimiento descrito en los estándares. La
designación de la letra también se utiliza para distinguir entre diversos requisitos de
resistencia a la tracción o diferentes métodos de tratamiento térmico utilizados en la casing
con la misma resistencia a la fluencia mínima.
- Requisitos químicos: El acero utilizado en la casing y los acoplamientos debe cumplir con
ciertos requisitos químicos. Todos los grados de acero utilizados en las tuberías y
revestimientos API e ISO tienen un contenido máximo específico de azufre y fósforo,
expresado como porcentaje del peso total. Los grados más altos de acero pueden tener varios
adicionales requisitos de composición química para carbono, manganeso, molibdeno, cromo,
níquel, cobre y silicio.
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 En la tabla de requisitos químicos para grados de caja API seleccionados
Enumera los requisitos de composición química para varios aceros comunes. Algunas
calificaciones de la casing tienen el mismo código numérico, pero un código de letra
diferente. Varios grados API e ISO también están disponibles en diferentes tipos, todos con el
mismo código numérico.
Las diferencias entre estos grados, que tienen la misma resistencia mínima a la fluencia,
incluyen las diferencias en la resistencia a la fluencia máxima, los requisitos químicos y otras
propiedades.
En algunos casos, es necesario controlar las variaciones, a menudo leves, de estas
propiedades para garantizar que la casing cumpla con un requisito de servicio especial, como
la instalación en un entorno altamente corrosivo o frío. Los grados de acero más altos
también tienen especificaciones de dureza y los requisitos de la prueba de impacto (fuerza de
impacto) V-notch. Estos requisitos aseguran que el acero no sea frágil y no falle por
agrietamiento frágil.
Las pruebas físicas de especímenes particulares tomados de ubicaciones y orientaciones
específicas son necesarias para cumplir con este requisito API.
Otros requisitos para el tamaño de grano, rectitud, finura y condición de la superficie se

incluyen en las especificaciones API e ISO. API e ISO tienen requisitos adicionales para
materiales especiales que contienen agentes de mayor aleación que aquellos en los tipos más
comunes de OTCG. El aumento en los porcentajes de agentes de aleación puede causar
OCTG, más resistente a la corrosión. Muchos ambientes de fondo de pozo son muy duros y
corrosivos. Además de los grados API e ISO, existen muchos grados de acero patentados que
pueden o no ajustarse a todas las especificaciones API e ISO y que se usan ampliamente en la
industria de producción de petróleo. Estos grados de acero se utilizan para aplicaciones
especiales que requieren aceros de alta resistencia a la tracción o de alta resistencia que son
más resistentes a la corrosión y ambientes hostiles.
- Dimensiones:
Los estándares API e ISO reconocen tres rangos de longitud para el revestimiento. El rango 1
(R-1) incluye longitudes de unión de 16 a 25 pies. El rango 2 (R-2) cubre el rango de 25 a 34
pies y el rango 3 (R-3) el rango de 34 a 48 pies . Estas normas también especifican que
cuando la tubería de revestimiento se solicita desde la planta en cantidades superiores a una
carga, el 95 de la tubería debe tener longitudes superiores a 18 pies para R-1, 28 pies para R-2
y 36 pies para R-3. Además, el 95% del envío debe tener una variación de longitud máxima
no mayor a 6 pies para R-1, 5 pies para R-2 y 6 pies para R-3.
El casing se ejecuta con mayor frecuencia en longitudes R-3 para reducir el número de
conexiones en la cadena. Debido a que la casing se compone de juntas simples, la mayoría de
las plataformas pueden manejar fácilmente la longitud R-3. El uso de un rango consistente de
longitudes de casing en una cuerda es deseable para facilitar las operaciones de la tubería de
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revestimiento. Por lo general, la cubierta se compra y se utiliza en longitudes más largas que
las de la tubería, porque la mayoría de las plataformas de perforación tienen derrames más
grandes y más altos que las plataformas de reacondicionamiento.
Para cumplir con las especificaciones API e ISO, el OD de la casing debe mantenerse dentro
de una tolerancia de 1.0% mayor a 0.5% menor que la dimensión nominal. Sin embargo, los
fabricantes de casing generalmente intentarán fabricar una casing ligeramente más grande
que el OD nominal para asegurar una adecuada desviación del hilo cuando se está
conectando. El espesor mínimo admisible de la pared de la tubería permitido por las
especificaciones API e ISO es 87.5% del espesor nominal de la pared.
El casing, sin embargo, generalmente tiene un grosor de pared promedio cercano al grosor
nominal de la pared, lo que da como resultado una ID cercana a la ID nominal. La ID mínima
también se controla mediante un diámetro de deriva especificado: el diámetro mínimo del
mandril que debe pasar sin obstrucciones a través de la tubería. Los mandriles de deriva
tienen una DO que se determina restando una tolerancia dada de la ID calculada.
La tolerancia utilizada para determinar el
diámetro del mandril de deriva varía según
el tamaño de la casing (Tabla 1.3 caja de
la desviación). La longitud de un mandril
de derivación de la casing es de 6 in. Para
tamaños de casing de 4.5 a 8.625 in.
Para tamaños de casing más grandes, debe
utilizarse un mandril de derivación de 12
pulgadas de longitud. El mandril de deriva
no es lo suficientemente largo como para
garantizar un tubo recto, pero asegurará el
paso de un tamaño de bit menor que el
diámetro de deriva.
En algunos casos, es deseable ejecutar una
casing con un diámetro de deriva
ligeramente mayor que el diámetro de
deriva API e ISO para ese tamaño de
casing. En estos casos, la casing que ha
pasado un mandril de deriva sobredimensionado puede ser especialmente ordenada.
Algunos de los diámetros de deriva más grandes disponibles más comúnmente se dan en la
Tabla de caja de la desviación de diámetro. Cuando se especifican los requisitos de deriva no
API y no ISO, se deben dar a conocer a la fábrica, el distribuidor y la empresa de roscado
antes de que se fabrique la tubería.
El tamaño de la casing (es decir, OD) y el grosor nominal de la pared se pueden usar para
especificar las dimensiones de la casing. Sin embargo, es convencional especificar las
dimensiones de la casing por tamaño y peso por pie. Al analizar los pesos de la tubería de
revestimiento, se debe diferenciar entre el peso nominal, el peso del extremo liso y el peso
promedio para los hilos y acoplamientos.El peso nominal por pie no es un peso real por pie,
pero es útil para propósitos de identificación como un peso promedio aproximado por pie.El
peso del extremo liso por pie es el peso por pie del cuerpo de la tubería, excluyendo la
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porción roscada y el peso del acoplamiento. El peso promedio por pie es el peso total de una
junta promedio de tubería roscada con un acoplamiento sujeto herméticamente en un
extremo, dividido por la longitud total de la junta promedio.
En la práctica, el peso promedio por pie se calcula a veces para obtener la mejor estimación
posible del peso total de una cadena de revestimiento. Sin embargo, la variación entre el peso
nominal por pie y el peso promedio por pie es generalmente pequeña, y la mayoría de los
cálculos de diseño se realizan con el peso nominal por pie. Los métodos para calcular el hilo
y el peso acoplado de una junta de revestimiento están disponibles en API TR 5C3
(2008).Aunque no existen estándares industriales para la densidad del acero utilizado para la
fabricación de cubiertas, los aceros de baja aleación utilizados para este propósito tienen una
densidad de aproximadamente 490 lbm / ft3 o 0.2836 lbm / in.3.
El peso del extremo liso para la casing API / ISO se tabula en API Spec. 5CT / ISO 11960
(2005). Los materiales CRA pueden tener una densidad ligeramente diferente que los aceros
de baja aleación. Por ejemplo, API 13 Cr pesa aproximadamente 485 lbm / ft3 o 0.2805 lbm /
in.3, y algunos aceros de muy alta aleación tienen pesos específicos de hasta 540 lbm / ft3.
API e ISO también tienen especificaciones para algunas conexiones de casing. Estas
especificaciones incluyen dimensiones, tolerancias, métodos de fabricación, propiedades
mecánicas y pruebas especiales de servicio hostil.
 LINE PIPE:
La línea de tubería se usa típicamente en operaciones de producción, incluyendo tuberías y

flotas, y en refinerías y plantas. La mayoría del tubo de línea se suelda en longitudes más
largas en lugar de usar conexiones. Existen especificaciones API e ISO para acoplamientos
utilizados con tubería de línea de hasta 20 pulg. DE. Normalmente, los tubos de línea con
acoplamientos no se utilizan en pozos de petróleo, pero ocasionalmente se usan tuberías de
línea de mayor tamaño para las cadenas de conductores e incluso para las cuerdas de la casing
de la superficie. A menudo, el tubo de línea utilizado en estas aplicaciones está soldado o
tiene conectores especiales mecanizados soldados a tubos de extremo liso. API e ISO tienen
especificaciones para tuberías de línea, y las tuberías de línea se fabrican desde tan pequeñas
como ⅛ de pulgada de diámetro exterior hasta 80 pulgadas de diámetro exterior. Los tamaños
de tubos de 12 pulg. O menos tienen un OD real mayor que el tamaño nominal. Por ejemplo,
un 6-in. el conducto de línea nominal es en realidad de 6 ⅝ in. DE.
Para tubos de línea de más de 12 in., El tamaño nominal es el OD real. Los procesos de
fabricación y los requisitos de propiedades químicas para tuberías de línea son diferentes de
los de la tubería de revestimiento. Las especificaciones químicas para el conducto de línea
pueden ser más restrictivas que para el entubado porque el tubo de línea generalmente tiene
conexiones soldadas.
Aunque algunos tubos de línea se fabrican utilizando el proceso continuo, la mayoría de los
tubos de línea se fabrican con una o más costuras soldadas, que se crean por soldadura
eléctrica, soldadura por arco sumergido o procesos de soldadura por arco de gas y metal. Los
procesos de tratamiento térmico pueden ser los mismos que para la tubería de revestimiento,
18
pero también pueden incluir otros procesos de tratamiento térmico y fabricación como la
expansión en frío.
La Tabla 1.4 presenta una lista de los distintos grados de tubería especificados por API e ISO,
junto con los requisitos mínimos de resistencia a la fluencia y fuerza máxima de tracción. En
cuanto a la casing y los tubos, el OD se especifica, y la ID se rige por el OD y las tolerancias
de peso. A diferencia de las especificaciones para la tubería de revestimiento, API Spec. 5L
(2007) incluye varias tolerancias de espesor de pared para tubería de línea que dependen del
grado, proceso de fabricación y diámetro exterior. Estas tolerancias también se incluyen en la
Tabla 7.4. API TR 5C3 (2008) / ISO 10400: 2007 (E) (2007) incluye fórmulas para calcular
las propiedades de rendimiento de la tubería de revestimiento y tubería.
En general, las fórmulas API para las propiedades de rendimiento de curación deberían
proporcionar estimaciones razonables para las propiedades de rendimiento de un conducto
con un límite elástico y una relación dn/t dentro de los límites de tamaño y grosor
especificados en las especificaciones API e ISO, Sin embargo, API Spec. 5L trata el tubo de
línea con resistencia a la fluencia y relaciones dn / t que a menudo exceden
significativamente las proporciones dn / t de la casing y, por lo tanto, las fórmulas de colapso
y de resistencia a la fluencia del cuerpo de la tubería desarrolladas para el revestimiento
pueden no ser aplicables.
Tabla de dimensiones y peso del tubo de carcasa de acero
19
20
 RESISTENCIA DE LOS MATERIALES:
Muchas de las propiedades de rendimiento de las cubiertas se basan en la resistencia del acero. Es
importante
entender cómo se mide la resistencia de un acero.

Además, otras propiedades de un acero, como la
dureza, la
tenacidad y la temperatura de servicio, pueden tener un

impacto en la aplicación adecuada de un acero. La
mayoría de los tubulares de pozo de petróleo
se colocan en una combinación altamente compleja de

muchos tipos de cargas, que pueden requerir técnicas de
análisis especiales para garantizar que el estrés
combinado no dé como resultado el fracaso.
 Prueba de tracción:
21
La resistencia de un material es su capacidad para soportar una carga y generalmente se mide
utilizando una Prueba de tracción uniaxial. En esta prueba, una muestra de prueba maquinada con
una longitud de calibre de área de sección transversal conocida es tensó hasta la falla. La carga
aplicada y la extensión del espécimen correspondiente se miden y convierten en los valores de estrés
y tensión. Las siguientes ecuaciones se usan para calcular el estrés nominal (o de ingeniería) y tensar
y dibujar la curva de tensión-deformación de ingeniería. Un ejemplo de una curva de tensión-
deformación nominal para una aleación baja
acero se muestra en la Fig. 1.3.
s = Fa / A.......................................................................................................................................... (1 .1)
e = D L / L..................................................................................................................................(1.2)
El esfuerzo y la tensión de ingeniería se basan en el área de la sección transversal original y la

longitud de la muestra. Ingeniería el estrés y la tensión no son el verdadero estrés y la tensión
aplicada a la muestra porque no tienen en cuenta los cambios en el área de la sección transversal o
incrementos incrementales en la longitud que ocurren durante la prueba de tracción uniaxial. El
verdadero estrés es la fuerza aplicada a la muestra dividida por el área actual de esa muestra. La
verdadera tensión se basa en la corriente longitud de la muestra
A valores de tensión relativamente bajos, la relación entre el esfuerzo y la tensión es lineal para
muchos materiales, incluidos la mayoría de los aceros. Esta relación está descrita por la ley de
Hooke:
s = E e.................................................................................................................................................................. (1.3)
La constante de proporcionalidad es el módulo elástico (E), también conocido como módulo de

Young. El módulo elástico es una medida de la rigidez del material; los materiales de alto módulo
requieren más estrés para lograr una deformación dada.
El módulo de elasticidad del acero es de aproximadamente 30,000 ksi.
Al comienzo de una prueba de tracción, la deformación (deformación) de la muestra aumenta
linealmente con la aplicación carga (estrés). En estas cargas, la muestra exhibe comportamiento
elástico; si se elimina la carga, la muestra regresa a su longitud original a lo largo del mismo camino
de tensión y tensión. En cierta cepa, la muestra se desvía del lineal relación tensión-tensión, pero aún
exhibe comportamiento elástico. El punto de desviación de la linealidad se llama límite proporcional.
Con una tensión ligeramente mayor, la muestra comienza a experimentar una deformación plástica
permanente con creciente carga. Este punto de transición se llama límite elástico o límite elástico.
La deformación plástica de un material se conoce como cedencia. Debido a que el límite elástico
puede ser difícil de determinar a partir de datos de desplazamiento de carga, el límite de elasticidad o
el esfuerzo de prueba es una definición de ingeniería del valor de esfuerzo en que la muestra
comienza a exhibir deformación plástica. El punto de fluencia y el límite elástico de un material son
diferente. Dos métodos se usan comúnmente para calcular el límite elástico. API e ISO definen el
límite elástico de OCTG como el esfuerzo de tracción requerido para producir una elongación (o
deformación) especificada, que típicamente está entre 0.5 y 0.65 de elongación total. El otro método
22
común es el método de compensación, que define la resistencia a la fluencia como esfuerzo de
tracción requerido para producir una deformación plástica especificada, más típicamente 0.2 .
Después de que la muestra pasa el punto de fluencia, se deforma plásticamente. Un material
perfectamente plástico exhibiría una meseta en el límite elástico, pero para los metales, el esfuerzo
de tracción aplicado a la muestra continúa aumentando, aunque la muestra ahora está cediendo. El
material se vuelve más fuerte a medida que se deforma, un comportamiento conocido como tensión
endurecimiento o endurecimiento del trabajo. El estrés y la tensión de la ingeniería continuarán
aumentando hasta que la tensión llegue su valor máximo: la resistencia a la tracción. La muestra no
se rompe inmediatamente después de alcanzar su resistencia a la tracción. En cambio, las cepas se
vuelven altamente localizado, y el estrés requerido por unidad de tensión disminuye. El esfuerzo
local del espécimen bajo este plástico la condición de inestabilidad se llama necking.
La muestra continúa en el cuello hasta que finalmente se fractura.
fracaso. Una medida de la ductilidad es el porcentaje de elongación de una longitud especificada
después de la fractura. Un gran porcentaje el alargamiento indica una alta ductilidad.
 Dureza:
FIGURA 1.3
Técnicamente hablando, la dureza es la capacidad de un material para resistir la indotación. En una

dureza prueba, se introduce un penetrador pequeño (~ 1 mm) en el material de prueba a una carga
aplicada. El tamaño de la sangría se usa para calcular el valor de dureza La escala de dureza utilizada
depende de la resistencia del material; Brinell y Rockwell C (HRC) son las escalas más utilizadas
para OCTG.
La dureza es una propiedad útil porque se correlaciona con la resistencia a la tracción. Los aceros de
alta dureza también tienen alto fuerza. Debido a que las indotaciones de dureza son pequeñas, las
medidas de dureza se utilizan con frecuencia para caracterizar variaciones locales en las propiedades
del material. Las medidas de dureza consistentes indican propiedades de tensión constantes.
API e ISO tienen requisitos para la ubicación y orientación de muestras tomadas de OCTG para
pruebas de dureza y especifique valores máximos de dureza como indicador de aptitud para el
servicio de algunos aceros. La tabla 1.5 incluye rangos de dureza típicos para algunos grados API e
ISO.
23
 Resistencia: La dureza de un material es su
capacidad de absorber energía y resistir la
fractura frágil. Frágil la fractura es catastrófica y
se puede manifestar en tensiones por debajo del
límite elástico del material. Materiales frágiles
tienen baja tenacidad porque solo experimentan
pequeñas deformaciones plásticas antes de la
fractura. En general, dureza disminuye al
aumentar el límite elástico. La temperatura
puede tener un impacto significativo en la
dureza del carbono y aceros de baja aleación. La
dureza generalmente se mide usando la prueba de
impacto (fuerza de impacto) a una temperatura
especificada.
Los requisitos de elongación también son una medida de
la ductilidad y se utilizan para garantizar la dureza
adecuada. La prueba (fuerza de impacto) mide la
resistencia de un material a una carga de impacto repentina e intensa. En la prueba, un péndulo
pesado se balancea a través de su arco y rompe un espécimen con muesca en V La energía de
impacto de la muestra es una medida del energía potencial absorbida por la muestra durante la falla.
Esta energía es una medida de la dureza del material y se llama energía de impacto (fuerza de
impacto) o dureza (fuerza de impacto). La resistencia se mide en ft-lbf, y de alto impacto la energía
indica alta tenacidad se midieron otras dos características del espécimen en la prueba (fuerza de
impacto): porcentaje de área de cizallamiento en la superficie de la fractura, y porcentaje de
expansión lateral. El porcentaje de área de corte describe la morfología de la superficie de fractura:
una muestra exhibiendo un gran porcentaje de fracturas en el área de corte de una manera más dúctil
(en lugar de frágil). En comportamiento dúctil, una la muestra exhibe una cantidad relativamente
grande de deformación de expansión lateral durante la fractura.
Especificaciones para La prueba de (fuerza de impacto) incluye la energía de impacto requerida y el
porcentaje de cizalladura, pero normalmente no requiere requisitos para la expansión lateralestán
incluidos. Aunque la energía de impacto (fuerza de impacto) no es una medida rigurosa de la
resistencia a la fractura, es muy útil para pruebas de garantía de calidad de OCTG. Debido a que la
tenacidad tiende a disminuir con el aumento de la fuerza, las pruebas de (fuerza de impacto) con
frecuencia se requieren para verificar la dureza de OCTG de alta resistencia como Q125. API e ISO
tienen requisitos para la ubicación y orientación de las muestras tomadas de OCTG para las pruebas
de (fuerza de impacto) y especifique un mínimo resistencia al impacto como un indicador de la
aptitud para el servicio.
 Efecto del ambiente en las protecciones mecánicas:

La temperatura puede tener un efecto dramático en las propiedades mecánicas de los materiales. A
medida que la temperatura aumenta, el límite elástico, la resistencia a la tracción y la rigidez
disminuyen, mientras que la ductilidad aumenta Los efectos de temperatura en la resistencia deben
considerarse para altas temperaturas pozos Por ejemplo, a 300 ° F, el límite elástico del acero se
24
puede reducir a aproximadamente el 90% de la temperatura ambiente valor. Los fabricantes de acero
pueden proporcionar información más precisa sobre la reducción de la resistencia a la fluencia
asociada con temperatura elevada. La resistencia también se ve fuertemente afectada por la
temperatura. La mayoría de los aceros de baja aleación exhiben una tenacidad baja casi constante
valor a bajas temperaturas y un valor de alta dureza casi constante a alta temperatura, conectado por
una casi región de transición lineal. La temperatura de transición es la temperatura por debajo de la
cual un material exhibe un impacto de 15 ft-lbf energía o 50%de área de corte. Los materiales se
consideran frágiles cuando están por debajo de su temperatura de transición. Porque la dureza es una
función tan fuerte de la temperatura, la dureza es un criterio de diseño significativo para la
temperatura fría diseño. Las pruebas de (fuerza de impacto) se deben realizar por debajo de la
temperatura de servicio prevista más fría para verificar que el los materiales tienen la dureza
suficiente para la aplicación. La presencia de sulfuro de hidrógeno (H2S) también puede reducir la
tenacidad del acero OCTG.
 Tensiones combinadas:
Las condiciones de carga en un pozo petrolero son una combinación altamente compleja de muchos
tipos de carga, incluidas las cargas del entorno y las cargas debidas a los cambios de temperatura.
Aunque una prueba de tracción usa una aumentando gradualmente la carga uniaxial para determinar
la resistencia de un acero, el problema de diseño con los tubulares es cómo predecir el estrés en el
tubular cuando el tubular está sometido a tensiones biaxiales o triaxiales, no solo tensiones
uniaxiales.
La figura 1.4 muestra las principales tensiones que pueden existir en cualquier punto de un tubular
como resultado de las acciones combinadas de carga interna, externa y axial. En un tubo, las
tensiones actúan en tres direcciones ortogonales: axial, radial y tangencial. Las tensiones axiales
actúan paralelas al eje del tubo, las tensiones radiales actúan a través del espesor de la pared, y
tensiones tangenciales actúan alrededor del tubo. La dirección tangencial también se conoce como el
"aro" o "circunferencial" dirección. Para un tubular, estas tres direcciones de estrés son las
direcciones de máximo estrés y por lo tanto son las tensiones máximas principales.
Las ecuaciones de Lamé para recipientes a presión de paredes gruesas se pueden usar para calcular
las tensiones principales radiales y tangenciales cuando no hay flexión o torsión (Timoshenko y
Goodier, 1970). A cualquiera radio, r, entre el radio interior, ri y radio exterior, ro, las ecuaciones de
Lamé son:
…………………………………………………………………… 1.4
donde sr y st son las tensiones radiales y tangenciales en el radio r. Tenga en cuenta que en estas
ecuaciones, el radio exterior es típicamente basado en la DO nominal y el radio interno se basa en la
25
identificación máxima con la pared permisible espesor bajo tolerancia Para ser conservador, el radio
interno generalmente se basa en la ID máxima de acuerdo a estos cálculos
El estrés axial total, sz, en un tubo es el resultado de cargas de tensión o compresión, sa, y tensiones
de flexión, sb. Eso puede calcularse usando la siguiente ecuación:
…………………………………………………………………………… 1.5
Figura 1.4
El estrés de flexión, sb, será definido más tarde. En la mayoría de los casos, el área de la sección
transversal del acero en esta ecuación es basada en el interior nominal y el OD del tubular. Esfuerzo
de flexión debido a la desviación del agujero, las patas de perro o el pandeo se superponen o se
agregan a la tensión axial. Los esfuerzos de flexión son positivos (que indican tensión) o negativos.
Se han desarrollado hasta ocho teorías que predicen la falla de un material o el comportamiento de
rendimiento cuando varios los tipos de carga y las tensiones resultantes están presentes (Boresi y
Schmidt 2002). Un método comúnmente utilizado es basado en la teoría Huber-von Mises-Hencky.
Esta teoría, también conocida como la teoría de máxima energía de distorsión, predice que la falla
por rendimiento ocurrirá cuando la energía de deformación de la distorsión por unidad de volumen
del tubo en un estado de esfuerzo triaxial es igual a la energía de deformación por unidad de
volumen que causa cedencia en una prueba uniaxial estándar muestra. En términos más simples, este
método combina tensiones principales tangenciales, radiales y axiales en un único término
equivalente al estrés, que luego se compara con el límite de fluencia mínimo del acero según se
determina a partir de un prueba simple de tensión uniaxial. El estrés en un punto en el tubular que
usa esta teoría se puede calcular usando la siguiente ecuación:
26
……………………………………………………………………………….. 1.6
Observe que Eq. 1.6 es independiente de la presión hidrostática, porque si agregamos presión a cada
término en Eq. 1.6, ellas presiones se cancelan mutuamente. Si sustituimos las Ecs. 1.4 y 1.5 para las
tensiones radial y circunferencial en Eq. 1.6, nosotros obtener el siguiente resultado:
…………………………………………………………………………………………………1.7
Fe se llama tensión efectiva, y tendremos más uso de ella cuando estudiemos los efectos de las
fuerzas del fluido en el diseño de la casing. Podemos trazar los resultados de esta ecuación como un
gráfico de tensión efectiva frente al incremento de presión
Pi – Pe. (Fig. 1.5). Tenga en cuenta que el máximo estrés de von Mises se produce en el radio
interior de la tubería, r = ri . Cuando Hay flexión, sin embargo, el esfuerzo de flexión varía con el
radio, por lo que el radio interno puede no ser el peor de los casos, ya que veremos más tarde
FIGURA 1.5
27
Para un tubular dado, es común trazar las combinaciones de ráfaga, colapso y carga axial que dan
como resultado un triaxial tensión equivalente igual al límite elástico mínimo del acero, o igual a un
esfuerzo de trabajo máximo reducido nivel que es menor que el límite elástico mínimo. Todas las
combinaciones de presión y cargas axiales dentro de la elipse debe dar como resultado una tensión
equivalente triaxial que sea menor que la tensión máxima de trabajo deseada. Una combinación de la
presión y las cargas axiales fuera de la elipse producen una tensión equivalente triaxial que es mayor
que la deseada estrés laboral
Aunque Eq. 7.7 es exacto para recipientes a presión de paredes gruesas, métodos más simples para
calcular el rendimiento de un tubo las propiedades se han utilizado durante muchos años por API e
ISO. Estos métodos típicamente asumen uniaxial o tensiones principales biaxiales y asumir además
que las tensiones principales radiales son pequeñas, lo que puede ser cierto en paredes estrechas
diseño del recipiente a presión.
 PROPIEDADES DE RENDIMIENTO DEL TUBO DE REVESTIMIENTO

Las propiedades de rendimiento de los artículos tubulares son un término colectivo para todas las
clasificaciones de resistencia y sellabilidad del tubulares. La resistencia de la casing se define como
la carga máxima que un tubo puede resistir sin fallas. El fracaso puede ser defi nido de muchas
maneras.
Estos incluyen tensiones en el tubular que exceden el límite elástico mínimo del acero, fractura o
ruptura del tubo y una fuga en el tubo. Las ecuaciones, tanto teóricas como empíricas, han sido
desarrollado por la industria para determinar la carga máxima que se puede aplicar a un tubo para
asegurar que Se cumplirán los criterios de falla deseados. Muchas de las primeras ecuaciones
utilizadas por la industria requerían que el valor permisible el estrés en el acero debe estar en la
región elástica. Los primeros enfoques deterministas de las calificaciones de desempeño se basaron
en calcular un valor de propiedad de rendimiento único basado en propiedades materiales o
geométricas y en el supuesto que la tensión en el material estaba por debajo del límite elástico
mínimo. Fractura o falla física del tubular por lo general ocurrió a una carga mucho más alta.
Más recientemente, la industria se ha movido hacia el uso de ecuaciones de estado límite. Cuando se
usa con la geometría medida y propiedades del material, dan como resultado una predicción de las
propiedades de falla o ruptura del rendimiento del tubular. A menudo, esta falla ocurre en la región
de plástico, y un método para determinar el "estado límite" de un tubular era por lo tanto es
necesario. Las ecuaciones de estado límite pueden ser de naturaleza empírica o probabilística. Para el
estado límite probabilístico las ecuaciones, las propiedades geométricas y materiales se tratan
típicamente como aleatorias, y un enfoque estadístico para determinar las propiedades de
rendimiento se utilizan.
API TR 5C3 (2008) / ISO 10400: 1993 (1993) incluye ecuaciones determinísticas para calcular la
propiedad de rendimiento nominal valores para tensión axial, presión de estallido y presión de
colapso. La carga axial de tensión resulta principalmente del peso de la cuerda de la casing
suspendida debajo de la junta de interés. El límite elástico de la tubería es la tensión fuerza que hace
que el cuerpo de la tubería exceda su límite elástico. Del mismo modo, la fuerza de la unión es la
fuerza tensional mínima requerido para causar una falla de conexión. La clasificación de presión de
28
estallido es la presión interna mínima calculada que hará que la tensión máxima en la casing se
acerque al mínimo límite de fluencia en ausencia de presión y carga axial. La clasificación de presión
de colapso es la presión externa mínima que causará la casing paredes para colapsar en ausencia de
presión interna y carga axial.
API Bull. 5C2 (1999 / ISO 10400: 2007 (E) (2007) resume las propiedades de rendimiento para el
revestimiento API. las publicaciones de la industria también incluyen muchas API y algunas
propiedades de rendimiento de la casing estándar que no son API. Estas las publicaciones incluyen
Halliburton Cementing Tables (2001), BJ-Titan Services Engineering Handbook (1987), Manual de
ingeniería de Baker Oil Tools Tech Facts (1993), y otros. La mayoría de los fabricantes de
conexiones propietarias también publique tablas de desempeño de tuberías y clasificaciones de
conexión. Además, algunos operadores han desarrollado métodos propios y resúmenes de
propiedades de rendimiento.
 Resistencia a la tensión del casing:

API TR 5C3 (2008) define la resistencia a la fluencia del cuerpo de la tubería como la carga axial en
el tubo, lo que hace que el esfuerzo sea igual al límite de elasticidad mínimo especificado del
material. Para calcular el estrés en el tubo, el OD especificado y el nominal y el ID se utilizan para el
revestimiento API. Por lo tanto, la resistencia a la tracción del cuerpo de la tubería se puede expresar
como:
…………………………………………………………………….1.8
La resistencia a la fluencia del cuerpo de la tubería se calcula usando la ecuación 1.8 es la fuerza
mínima que se esperaría que cause un daño permanente deformación de la tubería. La fuerza mínima
esperada requerida para tirar de la tubería sería significativamente mayor que este valor Tenga en
cuenta que OD y ID nominal se utilizan en esta ecuación. La experiencia ha encontrado que para la
mayoría de los revestimientos, incluso con las tolerancias permisibles, el área total de la sección
transversal de la pared estará cerca del área de la sección transversal obtenida si se presuponen OD e
ID especificados o nominales.
La resistencia al rendimiento en compresión se supone típicamente que es la misma que en tensión.
Sin embargo, cuando una casing es cargados en compresión, puede producirse pandeo axial y el
casing puede fallar antes de alcanzar el rendimiento del cuerpo de la tubería fuerza.
 Resistencia a la presión interna del casing:
API TR 5C3 (2008) / ISO / TR 10400: 2007 (E) (2007) usan el Barlow ecuación para determinar la
presión de rendimiento interna mínima para los tubulares. La ecuación de Barlow fue la primera
ampliamente fórmula aceptada utilizada para predecir la resistencia a la presión interna de un tubo de
pared gruesa (Seely y Smith 1965). La principal diferencia entre la fórmula de Lamé y la fórmula de
Barlow radica en las suposiciones hechas sobre cómo el cilindro como un todo se esfuerza bajo
presión interna.
29
La fórmula de Barlow se aplica a los cilindros sometidos a presión interna solamente y depende de la
suposición de que el área de la sección transversal permanece constante. Se supone que esta
suposición es incorrecta. Las tensiones calculadas por la fórmula de Barlow son siempre más alto
que las tensiones calculadas por la fórmula de Lamé para la misma carga; por lo tanto, la fórmula de
Barlow siempre da valores de resistencia a las ráfagas menores que la fórmula Lamé.
Porque la falla real del tubo no ocurre hasta que el avance ha progresado a través de la pared del tubo
hasta el diámetro exterior y se ve afectada por el estrés de tracción, la resistencia al estallido API
típicamente será hasta un 20% menor que la calificación real de falla de ráfaga.
La ecuación de Barlow se aplica fácilmente en la práctica, representa fácilmente la fabricación API
aceptable Tolerancia de espesor de pared para la casing (que es 12.5% menor que el espesor nominal
de la pared), y ha resultado en diseños tubulares aceptables en pozos no críticos. A veces llamado
cálculo de "ráfaga de API", el Barlow la ecuación es:
Donde el factor de corrección del grosor de la pared es f = 0.875 para los tubulares API estándar
cuando el espesor de la pared es del 12.5% la tolerancia se especifica. El tubo de línea tiene
diferentes factores de corrección de grosor de pared, como se especifica en API Spec. 5L / ISO 3183
(2009). API recomienda el uso de esta ecuación con grosor de pared redondeado al 0.001 pulg. Más
cercano y los resultados redondeado a los 10 psi más cercanos.
Para que las ecuaciones de Lamé sean más fáciles de aplicar, algunos operadores suponen que la
tensión radial es insignificante. El radial el estrés suele ser pequeño en condiciones de diseño
moderado. La ecuación de estrés tangencial de Lamé (Ec. 1.5) simplifica a esta ecuación cuando se
resuelve por la tensión en la ID mínima especificada, suponiendo que no hay presión interna, la
ausencia de flexión y torsión, y sin tensión radial:
……………………………………………. 1.10
El factor de reducción de espesor de pared especificado debe usarse para obtener la ID máxima de
cuerpo de tubería utilizada en este ecuación. El OD nominal del tubo se usa normalmente aquí.
Cuando las condiciones de diseño son más estrictas y se necesita un diseño tubular más preciso, el
rendimiento de von Mises la teoría se usa a menudo junto con la ecuación de Barlow o las
ecuaciones de Lamé. La teoría del rendimiento de von Mises es más engorroso aplicar usando
cálculos manuales, pero las computadoras hacen que este cálculo sea rápido y simple. En la mayoría
de los casos, se necesita un diseño tubular más preciso donde una carga combinada significativa o un
entorno de servicio hostil es anticipado Aunque las especificaciones API e ISO actuales no incluyen
las fórmulas y cálculos para el análisis de von Mises, los probables serán incluidos en los próximos
años.
30
Las fórmulas internas de resistencia a la presión discutidas hasta ahora predicen la presión interna en
el punto donde el estrés en alguna parte del material comienza a exceder el límite elástico mínimo.
La explosión real de una lata tubular ocurren a una presión interna mucho más alta definida por una
ecuación de estado limitante, que puede ser empíricamente o derivada.
teóricamente la propagación de grietas debido a la presión interna puede ocurrir a menos del estrés
plástico cuando una imperfección o grieta en el acero se propaga hasta el punto de que el material
falla. El entorno de servicio, definido por la temperatura, la presencia de gases o fluidos corrosivos,
pH y otros factores, así como las propiedades del material como la dureza, gobernarán cuando ocurre
este tipo de falla La industria ha desarrollado varias ecuaciones de estado límite para la fragilidad
fractura.
Una rotura o fractura dúctil es característica de un tubular con la dureza adecuada para el medio
ambiente en cual es colocado La falla después de la deformación del tubo ocurre de manera dúctil
hasta la ruptura final. La falla no es quebradiza incluso en presencia de pequeñas imperfecciones en
el acero.
Los libros de texto más avanzados incluyen información sobre ecuaciones de estado límite, que
pueden predecir la presión de ruptura usando estos modelos.
 RESISTENCIA AL COLAPSO DEL CASING

El colapso de un tubo de tubería de acero de la presión externa es muy complejo fenómeno y mucho
más difícil de calcular que el estallido de la tubería de la presión interna. La razón por esto
es que el colapso es un tipo de falla de inestabilidad en muchos casos y es sensible a muchos
factores como la ovalidad, la relación entre el diámetro del tubo y el espesor de la pared, el límite
elástico, el tipo de tratamiento térmico de acero y la reducción de la pared localizada.
No existe un método simple para calcular el colapso de un tubo porque el colapso puede
ocurrir en varios modos dependiendo de estos parámetros Las ecuaciones más precisas para predecir
la resistencia al colapso continúan siendo propuestas y estudiado (Issa y Crawford 1993; Tamaño y
otros 1983, Ju et al. 1998).
Las cuatro fórmulas de presión de colapso propuestas por el API se enumeran aquí en orden de
aumentar la relación dn / t, como se muestra en la figura 1.6:
31
 Colapso de fuerza de producción
 Colapso plástico
 Colapso de transición
 Colapso elástico
 CORROSIÓN
Todo casing utilizada en pozos es susceptible a la corrosión. La corrosión puede causar la falla de
un tubo durante su diseño vida útil, por lo que normalmente se necesita algún tipo de protección
contra la corrosión. Una aplicación común donde especial la protección contra la corrosión puede ser
necesaria para la casing de producción debajo del empacador de producción. Este casing será
expuesto a fluidos de formación corrosivos. Por lo general, los lodos de perforación son alcalinos y
una protección especial contra la corrosión para la casing expuesta solo al lodo de perforación no es
necesaria. El método elegido para la protección contra la corrosión depende de muchos factores,
incluyendo temperatura, dióxido de carbono, sulfuro de hidrógeno y otros productos corrosivos como
32
cloruros, azufre elemental y ácidos. Uno de los gases más corrosivos que se encuentran en los pozos
es H2S.
Un pozo cuya producción contiene H2S se llama "ácido" y pozos sin H2S se llaman "dulce".
dióxido de carbono está presente en muchos gases producidos dulces. Solo, es un gas no corrosivo;
Sin embargo, una mezcla del agua y el dióxido de carbono son muy corrosivos. El agua y el dióxido
de carbono reaccionan para producir ácido carbónico, que luego reacciona con aceros de baja
aleación para formar carbonato de hierro. La disolución resultante del acero reduce el espesor de la
pared. Este proceso de corrosión es sensible a la temperatura y la presión. Además, las altas tasas de
flujo generalmente Aumenta la velocidad de erosión y acelera el proceso de corrosión porque las
películas protectoras en la superficie del acero son eliminado más rápidamente. La picadura y la
pérdida de peso de acero son resultados típicos de este tipo de corrosión. Normalmente, cuando los
aceros se corroen, generan átomos de hidrógeno, que se unen para convertirse en moléculas de
hidrógeno y burbujas de la superficie. Sin embargo, cuando el acero se corroe en un H2 Entorno que
contiene S, los sulfuros de iones retardar la formación de moléculas de gas de hidrógeno,
permitiendo que los átomos de hidrógeno se difundan en el acero. El hidrógeno los átomos en el
acero pueden hacer que el acero pierda gran parte de su dureza, un fenómeno conocido como
hidrógeno fragilidad. El sulfuro de tensión (SSC) es una forma de fragilización de hidrógeno en la
que H2S es el hidrógeno fuente y el material está bajo tensión de tensión. Los tipos de OCTG de baja
aleación de mayor resistencia generalmente son más susceptibles a SSC que son grados de baja
resistencia. Por este motivo, se han desarrollado grados como C-90 y T-95 con metalurgia especial
para resistir SSC.
Las fallas por fragilización de hidrógeno a menudo no ocurren inmediatamente después de la

exposición al sulfuro de hidrógeno. UN el período de tiempo durante el cual no hay daño evidente es
seguido por una falla repentina. Durante este tiempo, el hidrógeno está siendo difundido en puntos de
alto estrés.
En general, los aceros de baja aleación de mayor resistencia son más susceptibles a la fragilización
por hidrógeno que los de menor resistencia aceros. La temperatura y el nivel de estrés aplicado
también juegan un papel importante en la fragilización por hidrógeno. Típicamente, las bajas
temperaturas y los estados de mayor estrés aceleran la fragilización del hidrógeno.
Para entornos levemente corrosivos, se puede lograr una protección adecuada contra la corrosión del
carbono y aceros de baja aleación mediante el uso de revestimientos plásticos internos o inhibidores
químicos. Sin embargo, estos métodos anticorrosivos pueden tener restricciones de temperatura o
aplicación que impidan su uso. Muchas empresas tienen restricciones sobre el uso de carbono o
aceros de baja aleación en servicio dulce a moderada a baja temperaturas A veces se especifican
restricciones especiales para mitigar las preocupaciones por la fractura frágil. Estas restricciones
puede incluir especificaciones sobre dureza o requisitos API e ISO sobre química de acero. Para una
calidad de acero específica, la API y la ISO pueden tener varias especificaciones de agentes de
aleación, a las que se hace referencia como tipos diferentes de las mismas grado. Por ejemplo, la
casing Q-125 se puede fabricar en uno de cuatro tipos diferentes que difieren por sustancia química
requisitos de porcentaje de peso.
Para el servicio agrio, la selección del material tubular se basa en temperatura mínima, límite de
elasticidad, fabricación proceso y aplicación. Por ejemplo, los grados ERW de baja resistencia y
mayor resistencia pueden no ser adecuados para el servicio agrio. Aplicaciones S, métodos de prueba
especificados por NACE TM0177-2005 (2005) a menudo se requieren para verificar la resistencia al
SSC. La industria utiliza las especificaciones NACE MR0175 (1999) para diferenciar entre el
servicio agrio y dulce en la base de la presión total del sistema y la presión parcial de H2S (NACE
33
1999). Los sistemas de gas son ácidos (Fig. 1.7) cuando la presión máxima excede 65 psi y la presión
parcial de H2 S es Mayor que 0.05 psi. Sistemas multifásicos se consideran agrias (figura 1.7) si la
relación máxima de gas / líquido es inferior a 5.000 scf / bbl en cualquiera de las siguientes
condiciones:
 La presión máxima excede 265 psi, y H2

 La presión parcial S en la fase gaseosa es mayor a 0.05 psi.
 La presión máxima es inferior a 265 psi, y H2
 La presión parcial S en la fase gaseosa es mayor que 10 psi.
La siguiente ecuación se puede usar para calcular

H2S
 presión parcial: H2S

 presión parcial = (presión × fracción de volumen de H2S-ppm) / 1, 000,000
ISO considera el pH además del H2S presión parcial para especificar condiciones agrias. Esto
reconoce que el pH del medio ambiente juega un papel en la severidad de H2S ataque En la década
de 1970, las CRA comenzaron a utilizarse en ambientes de pozos corrosivos. En general, la
resistencia a la corrosión de CRA es directamente proporcional a su contenido de aleación. Los
elementos más comúnmente utilizados que mejoran la corrosión la resistencia de los CRA es níquel,
cromo y molibdeno. Estos son elementos muy caros y agregan en gran medida al costo del tubular.
Se utilizan dos tipos básicos de CRA para las cubiertas: aceros inoxidables y aleaciones con alto
contenido de níquel. Los aceros inoxidables usan cromo para mejorar la resistencia a la corrosión.
Cuando el contenido de cromo aumenta más allá de aproximadamente 12% , un establo formas de
película de óxido de cromo, que ayuda a proteger el metal base. Los aceros inoxidables contienen
hierro como elemento primario, típicamente 70-88 . Las aleaciones a base de níquel contienen
menos del 50 %de hierro y más del
50% de níquel, cromo, y molibdeno. El níquel proporciona resistencia, tenacidad y resistencia al
agrietamiento por corrosión bajo tensión.
34
Los aceros inoxidables son los CRA más utilizados y son aceptables en muchos entornos. Sin
embargo, inoxidable los aceros son susceptibles a la corrosión por picadura y al agrietamiento por
corrosión bajo tensión a temperaturas elevadas y, por lo tanto, tener el cloruro máximo y H2S
restricciones y restricciones de mínimas.
Los aceros basados en níquel se pueden usar en ambientes con mayor H2S, CO2, temperatura y
cloruros y con pH más bajo que los aceros inoxidables. Son incluso más resistentes a la corrosión al
acidificar los fluidos que el inoxidable acero. Sin embargo, los tratamientos con ácidos específicos u
otros tratamientos de pozos deben ser evaluados para determinar su tendencia para corroer las
aleaciones a base de níquel.
El gas producido con azufre elemental puede causar la fragilización de todas las CRA. Actualmente
no hay especificaciones de fabricación industrial universalmente aceptadas ni pautas de selección de
materiales para la mayoría de los tubulares CRA. API Spec. 5CT (2005) incluye especificaciones
para 9 Chrome y 13 Chrome Aceros L-80, pero se deben considerar especificaciones adicionales y
restricciones de uso antes de comprar este producto. La selección del material debe basarse en
muchos factores, incluidas las condiciones de funcionamiento específicas del sitio y experiencia.
Las CRA generalmente tienen un límite elástico mínimo especificado de más de 80 ksi. Los aceros
inoxidables están típicamente disponibles en un límite elástico de 80 a 95 ksi, mientras que las
aleaciones a base de níquel están disponibles en un límite de elasticidad de 65 a 125 ksi. A menudo
el alto rendimiento streng.
 CONEXIONES DEL CASING

La casing del pozo de petróleo se entrega a la plataforma en aproximadamente 40 pies de largo y se
debe unir con conectores roscados como cada longitud se ejecuta en el pozo. Las conexiones de la
casing consisten en un alfiler y una caja. Las conexiones pueden ser roscadas y junta acoplada o
integral (figura 1.8). Las conexiones roscadas y acopladas tienen pasadores en ambos extremos de la
tubería que atornillar en un acoplamiento común. Para la mayoría de las envolturas roscadas y
acopladas, los hilos se cortan en forma inalterada diámetro de los tubos. Las conexiones de la casing
de unión integral a menudo tienen los extremos del tubo de la casing engrosados (estampados)
ya sea en el tubo OD o ID (o ambos). Esto proporciona más metal en el que se pueden cortar los
hilos. Sin embargo, ellos extremos estampados deben tratarse térmicamente después del estampado
para recuperar las propiedades originales del tubo antes de enhebrar.
API e ISO proporcionan varios estándares para las conexiones de casing que se utilizan
ampliamente en todo el mundo. Ellos proporcione especificaciones para los siguientes cuatro tipos
de conectores de casing.
1. STC
2. Roscas y acoplamientos redondos largos (LC)
3. Contrafuertes y acoplamientos (BC)
4. Subprocesos y acoplamientos de línea extrema (XC).
Las conexiones de casing API e ISO más comunes son STC, LC y BC. Estas conexiones son
robusto y confiable cuando está hecho correctamente y ha sido utilizado por la industria
durante muchos años. Usualmente están más barato que la mayoría de las conexiones
alternativas. Estas tres conexiones utilizan un mecanismo de sellado de "cierre cónico", lo que
35
significa que los hilos en ambas el acoplamiento y el tubo se cortan con un ahusamiento de
manera que cuando se realiza la conexión, los hilos se juntan en una acción de acuñamiento.
La presión del cojinete resultante de la acción de acuñamiento es el mecanismo de sellado para
estos conexiones y es necesario para formar un sello resistente a fugas.
Además de las presiones que soportan el hilo, también es es necesario usar un compuesto de
rosca y un recubrimiento adecuado en la identificación del acoplamiento para formar una
conexión resistente a fugas.
Los acoplamientos utilizados en la casing generalmente se fabrican utilizando el proceso de forjado
o el proceso continuo y son de la misma clase y grado de tratamiento térmico que el tubo de
revestimiento.
Los acoplamientos de casing generalmente se proporcionan con recubrimiento
Figura 1.8 o chapado en
las roscas para evitar la excoriación durante el maquillaje y para ayudar a proporcionar un
sello de presión. En general, los hilos de acoplamiento están recubiertos con varias formas de
recubrimientos de fosfato de metal o chapados con estaño o zinc utilizando el proceso de
electrodeposición. Los recubrimientos de fosfato típicos son muy delgados, el recubrimiento
de zinc es más grueso y el estañado es muy grueso y suave para proporcionar más capacidad
de sellado. Algunas conexiones propietarias en materiales CRA pueden también se debe
recubrir con cobre, y algunas conexiones patentadas se tratan superficialmente mediante
voladura de los extremos de las patillas.
 SELECCIÓN Y DISEÑO DEL CASING
El proceso de selección de profundidades de fijación de la casing, tamaños de orificios, número de

cuerdas de la casing y parámetros relacionados es conocido como el proceso de selección del
programa de envoltura. El proceso de diseño de la casing consiste en seleccionar el peso, grado y
conexiones para las envolturas que se usarán en una cuerda.
El proceso de selección del programa de entubación comienza con la especificación de las
ubicaciones de los pozos de fondo y de fondo y el tamaño de la casing de producción que se utilizará
si se encuentran hidrocarburos en cantidades comerciales. El número y el tamaño de las cadenas de
tubos y el tipo de equipo de elevación artificial subsuperficial que eventualmente puede ser colocado
en el pozo determinen la identificación mínima de la casing de producción. Estas especificaciones
generalmente se determinan para el ingeniero de perforación por otros miembros del personal de
ingeniería. En algunos casos, la posibilidad de exploración la perforación por debajo de un intervalo
productivo anticipado también debe considerarse. El ingeniero de perforación debe entonces diseñe
un programa de tamaños de brocas, tamaños de envoltura, pendientes y profundidades de fraguado
que permitan perforar el pozo y completado de forma segura en la configuración de producción
deseada.
36
Para obtener el diseño más económico, las cuerdas de la casing a menudo consisten en múltiples
secciones de diferentes aceros grados, espesores de pared y tipos de acoplamiento. Tal cadena
de envoltura se llama una cadena de combinación. Adicional a veces se pueden ahorrar costos
utilizando cadenas de combinación de liner- tieback en lugar de ejecutar una cadena completa
desde la superficie hasta el fondo del agujero. Cuando se hace esto, las cargas de tensión
reducidas experimentadas en funcionamiento la casing por etapas a menudo hace posible usar
pesos más ligeros o grados de revestimiento más bajos. El ahorro potencial del uso de una
combinación de liner-tieback en lugar de una cadena completa debe sopesarse frente a los
riesgos y costos de una operación de vinculación exitosa y sin fugas. Las limitaciones de la
plataforma y el equipo a menudo hacen que el uso de una combinación de liner-tieback
necesaria porque las cargas de tensión suelen ser más bajas que cuando se ejecuta un lleno
cuerdo.
 Selección de profundidades de configuración de envolvente

La selección del número de cadenas de envoltura y sus respectivas las profundidades de fijación
generalmente se basan en la consideración de los gradientes de presión de poro y los gradientes
de fractura de las formaciones a ser penetradas. El ejemplo que se muestra en la figura 1.11
37
ilustra la relación entre la configuración de la casing profundidad y estos gradientes. El
gradiente de presión de poro y los datos de gradiente de fractura se obtienen mediante los
métodos presentado en el Capítulo 2, expresado como densidades equivalentes, y trazado
contra profundidad. Una línea que representa el el programa planeado de densidad de lodo
también se traza. Las densidades de lodo se eligen para proporcionar un margen de viaje
aceptable por encima de las presiones de poro de formación anticipadas para permitir
reducciones en el peso efectivo del lodo causado por movimiento ascendente de la tubería
durante las operaciones de disparo. Un margen de viaje comúnmente utilizado es 0.5 lbm / gal o
uno que proporcione de 200 a 500 psi de presión de fondo de pozo en exceso (BHP) sobre la
presión de poro de la formación.
Para alcanzar el objetivo de profundidad, se selecciona la densidad efectiva del fluido de
perforación que se muestra en el punto a para evitar el flujo del fluido de formación en el pozo
(es decir, para evitar una patada). Sin embargo, para llevar esta densidad de fluido de
perforación sin excediendo el gradiente de fractura de la formación más débil expuesta dentro
del pozo, el intermedio protector la cubierta debe extenderse al menos hasta la profundidad del
punto b, donde el gradiente de fractura es igual a la densidad de lodo necesaria para perforar a
Punto a. De manera similar, para perforar en el Punto b y establecer la casing intermedia, se
muestra la densidad del fluido de perforación en El punto c será necesario y requerirá que la
casing de la superficie se ajuste al menos a la profundidad en el Punto d.
Cuando sea posible, un margen de patada se resta de la verdadera línea de gradiente de fractura
para obtener una línea de diseño de gradiente de fractura. Si no hay patada se proporciona un
margen, es imposible absorber una patada en la profundidad de colocación de la casing sin
causar una hidrofractura y una posible explosión subterránea.
Otros factores, como la necesidad de proteger los acuíferos de agua dulce, la presencia de zonas
de pérdida de circulación vugular, presencia de zonas de baja presión agotadas que tienden a
causar tuberías atascadas, la presencia de lechos de sal que tienden a fluir plásticamente y cierre
el pozo, y las regulaciones gubernamentales, también pueden afectar los requisitos de
profundidad de la tubería de revestimiento.
38
Además, la experiencia en un área puede mostrar que es más fácil lograr un buen trabajo de
cemento en una formación tipos que en otros, o que los gradientes de fractura son generalmente
más altos en algunos tipos de formación que en otros.
Debajo tales condiciones, se debe encontrar un diseño que satisfaga simultáneamente estos
requisitos especiales y la presión de poro y los requisitos de gradiente de fractura descritos
anteriormente.
La profundidad de ajuste de la casing del conductor se basa en la densidad de lodo necesaria
para evitar el lavado de la superficie perforación al perforar a la profundidad de la casing de la
superficie. La casing del conductor debe ser capaz de sostener las presiones esperadas durante
las operaciones del desviador sin lavar alrededor del exterior del conductor. La casing del
conductor a menudo se clava en el suelo, donde la resistencia del suelo determina su longitud.
39
 Selección de tamaños de casing
El tamaño de las cuerdas de la casing está controlado por la identificación necesaria de la
producción cuerda y el número de cuerdas intermedias necesarias para alcanzar el objetivo de
profundidad. Para habilitar la producción la casing que se colocará en el pozo, el tamaño de la
broca utilizada para perforar el último intervalo del pozo debe ser un poco más grande que el
OD de los conectores de la casing. El tamaño de bit seleccionado debería proporcionar una
holgura suficiente más allá de la OD del acoplamiento para permitir que se forme un revoque
en la pared del pozo y para dispositivos de revestimientos como centralizadores y rascadores.
Esto, a su vez, determina el tamaño mínimo de la segunda cadena de revestimiento más
profunda. Usando consideraciones similares, el Se seleccionan el tamaño del bit y el tamaño de
la casing de sucesivamente segmentos de pozos más poco profundos. La selección de tamaños
de casing que permiten el uso de brocas comúnmente usadas es ventajosa porque el fabricante
de brocas ponga a disposición una variedad mucho mayor de tipos de bits y características en
estos tamaños comunes.
 Cubierta superficial
En la figura 1.13 se ilustran ejemplos de las condiciones de carga del diseño para la casing de
la superficie. Ráfaga, Fig. 1.14 para colapso, y Fig. 1.15. Para tensión. La condición de carga
de alta presión interna utilizada para El diseño de ráfaga se basa en una condición de
control de pozo que se supone que ocurre mientras circula una patada grande. La
condición de carga de alta presión externa utilizada para el diseño de colapso se basa en un
grave problema de pérdida de circulación.
La condición de carga de alta tensión axial se basa en la suposición de una casing atascada mientras
se está ejecutando la casing en el agujero antes de las operaciones de cementación.
Figura 1.12
40
El diseño de la ráfaga debe
garantizar que la presión de
fractura de la formación en el asiento de
l casing se supere antes la presión
de estallido de la tubería se alcanza. Por lo
tanto, este diseño usa la fractura de la
formación como una liberación de presión
de seguridad mecanismo para asegurar
que la rotura de la casing no ocurra en la
superficie y ponga en peligro la vida del
personal de perforación.
La presión de diseño en el asiento de la casing es igual a la presión de fractura más un margen

de seguridad para permitir una presión de inyección que es ligeramente mayor que la presión
de fractura. La presión dentro de la casing se calcula suponiendo que todo el fluido de
perforación en la casing se pierde en la formación fracturada, dejando solo gas de formación
en el caja. Se supone que la presión externa o de respaldo fuera de la casing, que ayuda a
resistir el estallido, es igual a la presión de poro de la formación normal para el área. El efecto
beneficioso del cemento o barro de mayor densidad fuera del
La cubierta se ignora debido a la posibilidad tanto de un enlace de cemento localmente pobre
como de degradación de lodo a lo largo del tiempo. También se usa un factor de seguridad
para proporcionar un margen de seguridad adicional para posibles daños en la casing durante
41
el transporte y manejo de campo de la tubería.
El diseño del colapso se basa en el problema más grave de pérdida de circulación que se cree
que es posible o en la carga de colapso más severa anticipada cuando se ejecuta la casing. Para
ambos casos, el máximo posible la presión externa, que tiende a causar colapso de la casing,
resultará del fluido de perforación que está en el agujero cuando la casing se coloca y cementa.
El efecto beneficioso del cemento y de la posible degradación del lodo es ignorado, pero se
considera el efecto perjudicial de la tensión axial en la clasificación de presión de colapso. El
beneficiario El efecto de la presión dentro de la casing también puede tenerse en cuenta al
considerar un máximo posible depresión del nivel de lodo dentro de la casing. Un factor de
seguridad generalmente se aplica a las condiciones de carga de diseño para proporcionar un
margen de seguridad adicional.
Si se encuentra una zona grave de pérdida de circulación o una zona de regresión de presión de poro
cerca de la parte inferior de la siguiente intervalo del agujero y si no hay otras formaciones
permeables presentes por encima de la zona, el nivel de fluido en el pozo puede caiga hasta que el
BHP sea igual a la presión de poro de la zona.
Igualando la presión de lodo hidrostático en el poro presión de la zona de circulación perdida.
Cubierta intermedia con revestimiento. El criterio de carga de diseño de estallido para

la casing intermedia en la que se perfora El revestimiento posterior será compatible con
el gradiente de fractura debajo del revestimiento. El diseño de estallido considera la
casing intermedia y el revestimiento como una unidad. Todos los demás criterios de
diseño para la casing intermedia son idénticos a los presentados anteriormente.
Casing de producción. Ejemplo de diseño de ráfaga y condiciones de carga de diseño de
colapso para la casing de producción se ilustran en la figura 1.16. La condición de
carga de diseño de ráfaga de ejemplo asume que un pozo de producción tiene una BHP
de cierre inicial igual a la presión de poro de la formación y un fluido producido
gaseoso en el pozo. La producción la casing debe diseñarse de modo que no falle si
falla la tubería.Se supone que es posible una fuga de tubería en cualquier profundidad.
Por lo general, se asume que la presión externa para el diseño de la ráfaga de la casing
de producción es la presión de la formación fuera de la casing. La experiencia ha
demostrado que el lodo que queda fuera de la casing disminuirá en densidad a lo largo
del tiempo si el barro puede interactuar con un agujero abierto.
42
 Casing de PRODUCCION: Ejemplo de diseño de ráfaga y condiciones de carga de diseño
de colapso para la
casing de producción se ilustran en la figura 1.16. La condición de carga de diseño de ráfaga de

ejemplo asume
que un pozo de producción tiene una BHP de cierre inicial igual a la presión de poro de la formación
y un fluido
producido gaseoso en el pozo. La producción la casing debe diseñarse de modo que no falle si falla
la tubería.
Se supone que es posible una fuga de tubería en cualquier profundidad. Por lo general, se asume que
la presión
externa para el diseño de la ráfaga de la casing de producción es la presión de la formación fuera de

la casing.
La experiencia ha demostrado que el lodo que queda fuera de la casing disminuirá en densidad a lo
largo del
tiempo si el barro puede interactuar con un agujero abierto.
43
 DISEÑO DE CUBIERTAS PROBABILÍSTICO BASADO EN LA CONFIABILIDAD
El diseño del factor de carga y resistencia es una filosofía de diseño basada en la confiabilidad
que fue desarrollada por el civileginado profesión que comenzó en la década de 1930 en
Europa. Hoy es ampliamente aceptado para su uso en ingeniería civil proyectos y es la base
actual para muchos sistemas de ingeniería estructural (Manual of Steel Construcción 2001).
En finales de la década de 1980 y principios de la década de 1990, estas técnicas de diseño
bien establecidas comenzaron a aplicarse a pozos petroleros tubulares diseño (Brand et al.,
1995; Payne y Swanson, 1990; Gulati y otros, 1994; Lewis et al, 1995).
Los métodos tradicionales de diseño de tensión de trabajo presentados anteriormente comparan
una carga máxima con un mínimo resistencia (o resistencia tubular mínima), manteniendo un
margen de seguridad entre los dos valores. El máximo la carga que experimentará un tubular se
basa en las operaciones esperadas y los datos históricos y se producirá con certeza.
La resistencia tubular se basa en la especificación de las tolerancias mínimas de fabricación para
las dimensiones, la resistencia del acero, y el estrés indica que no ocurrirán fallas. La figura 1.17
ilustra este proceso de diseño. En los métodos de diseño basados en la confiabilidad, se
reconocen las incertidumbres tanto en la carga aplicada como en la resistencia de un tubo como
de naturaleza aleatoria. El objetivo de los diseños resultantes es dar cuenta de todas las
44
incertidumbres asociadas con estos parámetros de diseño y para determinar un nivel de riesgo
apropiado para la aplicación particular.
Estas procedimientos garantizan la seguridad adecuada de un diseño tubular y la fiabilidad
uniforme en muchas aplicaciones de pozos en variando las condiciones de diseño. Por ejemplo,
para algunos pozos, como un pozo de desarrollo que se perfora después de muchos
pozos anteriores, las cargas reales se pueden conocer con mucha precisión. Para otros pozos,
como pozos de exploración, el pronóstico las cargas pueden ser menos precisas porque los datos
de compensación disponibles pueden ser limitados. El diseño final debe asegurar que la
probabilidad de falla es proporcional a las consecuencias del fracaso. Las propiedades de
resistencia o rendimiento de un tubular pueden variar de una articulación a otra, e incluso a lo
largo de una articulación única. Muchos parámetros determinan la resistencia de un tubo,
incluidas sus propiedades mecánicas, fabricación tolerancias y fallas, facilidad de encontrar y
evaluar imperfecciones, y operaciones de manejo e instalación. La variabilidad de resistencia
inherente en el proceso de fabricación se puede minimizar pero no eliminar.
las cargas reales en un pozo se basan en muchas variables, incluidas las cargas de perforación
(volumen de patada, presión de poro, pérdida devoluciones) y cargas operacionales (densidad
de producción de fluido, presión de depósito). Una estimación de las cargas reales y sus
probabilidades de ocurrencia pueden hacerse usando bases de datos históricas o modelando la
carga usando factores tales como el efecto que tienen los gradientes de fluido sobre las cargas
de patada. La figura 1.18 ilustra los conceptos básicos de confiabilidad diseño.
Un método utilizado para el diseño tubular probabilístico es ajustar los casos de carga estándar y
el rendimiento tubular estándar propiedades usando factores basados en métodos estadísticos.
Estos factores se basan en las incertidumbres en una carga tubular y determinar sus propiedades
de rendimiento. Están determinados a fin de proporcionar una aceptable probabilidad de falla o
riesgo para el diseño tubular final y se basan en datos históricos en muchos casos.
45
Usando este proceso de diseño, el ingeniero determina las probabilidades apropiadas de falla o
niveles de riesgo para un la carga tubular y las propiedades de rendimiento en función de las
condiciones de diseño. El nivel de riesgo óptimo no es el lo mismo para todos los modos de
falla porque las consecuencias de la falla pueden variar ampliamente. Por ejemplo, el costo de
una patada resultando en un reventón cerca de la superficie puede exceder el costo de una
patada debajo de una cuerda de protección profunda que resulta en una falla de colapso. Como
resultado, se usaría una probabilidad de falla mucho menor para diseñar una cubierta de
superficie cadena que para diseñar una cadena intermedia profunda en un modo colapsado. La
probabilidad aceptable de falla es elegido teniendo en cuenta las consecuencias del fracaso,
definido como el riesgo para la salud, la seguridad y el medio ambiente, como así como el
costo de la falla.
Los factores de carga se pueden seleccionar para cada una de muchas situaciones de carga
específica y pueden ser grandes o pequeños, dependiendo de si el caso es probable o poco
probable. Este enfoque permite al ingeniero diseñar para un nivel dado de riesgo sin llevando a
cabo engorrosos cálculos probabilísticos.
Rendimiento - los factores de propiedad se pueden seleccionar o combinar a cada una de las
propiedades de rendimiento de un tubular (es decir, ruptura, colapso y tensión). Una deficiencia
de este método es que cantidades sustanciales de datos históricos y físicos son necesarios para
calibrar la carga y la propiedad de rendimiento factores con el riesgo resultante. Otros
parámetros, como desgaste de la casing, temperatura y reducción de tensión, generalmente se
incluyen al determinar el rendimiento de un tubular: factores de propiedad.
La siguiente ecuación se puede usar como verificación para garantizar que el diseño propuesto sea
aceptable:
Factor de utilización = (carga × factor de carga) / (rendimiento-factor de propiedad × rendimiento-
valor de la propiedad).
 DISEÑO DE CUBIERTAS CON BASE EN COMPUTADORA

Es muy importante que el ingeniero de perforación entienda cómo realizar los pasos de diseño
de la casing de forma manual; sin embargo, sería poco práctico analizar cada posible escenario
de carga, diseñar una cadena mixta optimizada o cambiar de ruta condiciones de carga sin usar
las capacidades de una computadora.
Además, las computadoras facilitan el cálculo de condiciones complejas de carga combinada y
posibilita la realización de controles de rutina utilizando una capacidad tubular compleja
fórmulas. Los usuarios individuales y las empresas han desarrollado hojas de cálculo y
programas para el análisis de envolturas. y varios programas disponibles en el mercado se
centran en el análisis y el diseño del estrés de la casing. Esta sección describe cómo funcionan
los programas de análisis y diseño de envoltura, cómo usarlos y cómo interpretar los resultados
El análisis computarizado de la tubería de revestimiento comienza con la definición del estado
de tensión del tubo en el momento en que está instalado en el pozo.
Este estado de estrés se llama condición inicial y se define en todos los puntos a lo largo de la
longitud de la cuerda tubular.
La condición inicial y el estado de tensión se definen por la carga de tensión de los muertos
peso, efectos de flotación y cargas de estabilidad aplicadas (ver la siguiente sección); las
presiones internas y externas de columnas de fluido hidrostático; flexión resultante de doglegs
46
geométricos en el camino del pozo; y un perfil de temperatura que surge de la operación de
instalación o la presencia de gradientes geotérmicos. Para cuerdas de revestimiento y
revestimiento, las condiciones iniciales son típicamente definidas cuando el cemento ha sido
circulado en su lugar y se ha fraguado y las tiras son puesto en la cabeza del pozo. Para las
cuerdas de tubería, las condiciones iniciales normalmente se definen cuando se establece el
empacador.
Si se utiliza software comercial o un programa corporativo o de ingeniería personalizado, es

esencial entender las suposiciones hechas por el programa cuando se determinan las condiciones
iniciales. Por ejemplo, el adicional los efectos de flotabilidad de las lechadas densas de plomo y
cemento disminuirán la tensión de una cuerda en la superficie comparado con el de una cadena
de correr en el barro.
El análisis por computadora continúa al considerar varias condiciones de operación que resultan en
un nuevo estado de estrés para el tubular. Estas condiciones de operación definen un caso de carga.
El software calcula los cambios que tienen ocurrido a partir de las condiciones iniciales. Los cambios
en los perfiles de presión internos y externos pueden ser causados por cambios en la densidad o
gradiente de fluido. Los cambios en el perfil de temperatura pueden ser causados por el fluido frío
que fluye de la superficie o fluido caliente que fluye del depósito. Además, las condiciones de
operación pueden incluir una presión impuesta en la superficie (mediante operaciones de bombeo,
como una prueba de presión o una operación de fracturamiento) o desde el fondo del pozo (desde la
presión del yacimiento a través de perforaciones o desde un influjo de patada)
 Estabilidad del casing

Cuando una cuerda de la casing cuelga libremente en un pozo vertical, la explosión, el
colapso y las cargas axiales pueden ser precisas calculado, y la cuerda será tan recta como lo
permita el pozo. Después de bombear el cemento primario, la casing colgará libremente en el
cemento fluido, y nuevamente las cargas en la cuerda se pueden calcular con precisión.
Después un tiempo esperando que se fije el cemento, el hilo normalmente se coloca en una
boca de pozo con una carga de tracción superficial.
47
Esto esencialmente fija la longitud de la cuerda entre la cabeza del pozo y la parte superior del
cemento. Con el tiempo, el la temperatura, así como las presiones internas y externas, cambian,
lo que da como resultado cambios en la longitud del caja.
Con una longitud fija de la casing y la presión externa sin cambios desde las condiciones de
cementación, un aumento en la presión interna o una disminución de la temperatura, la longitud
de la casing se contrae. Porque la longitud de la casing no es libre de cambiar, la carga axial
aumenta. Si la presión externa alrededor de una casing disminuye o la temperatura aumenta
desde las condiciones de ajuste iniciales y la presión interna permanece sin cambios, la
longitud de la casing aumentar, y la tensión axial en la casing se reducirá.
Se necesita un método para calcular los cambios de carga axial que pueden resultar de los cambios
de temperatura o de Presiones internas o externas en la porción no cementada de una cuerda. La
ecuación general para calcular el cambio en la carga axial en un tubular no cementado debido a
cambios en la temperatura o presión interna o externa es:
  Consideración de diseño del casing

En la sección anterior, las consideraciones del diseño de la casing se basaron en la ráfaga, el colapso
y la tensión axial seleccionadas condiciones de carga. Aunque estas condiciones de carga son
importantes en el diseño de todas las cuerdas de la casing, otras cargas las condiciones también
pueden ser importantes y deben ser reconocidas por el estudiante. Estas condiciones de carga
adicionales pueden ser causadas por cargas de choque, operaciones de cementación y otras
condiciones tales como hundimiento, permafrost y compactación de la formación.
primarias y correccionales de contracción y cementación también pueden dar como resultado

condiciones de diseño que exceden las condiciones basadas en las presiones máximas
anticipadas durante la vida productiva del bien. Durante el bombeo de cemento, la casing se
somete a presión interna a medida que el cemento se desplaza fuera del caja. Además, el fluido
utilizado para desplazar el cemento a menudo tiene una densidad menor que el fluido que se
bombeó delante del cemento. Es común golpear el tapón del limpiador con la presión suficiente
para asegurar que el diseño el volumen de cemento primario se bombea fuera de la casing.
La presión interna utilizada para golpear el tapón del limpiador causa cargas de estallido en la
casing y también tensiones axiales. La presión de la superficie dentro de la casing puede causar
carga axial, que viene dada por:
48
Típicamente, el cemento primario se compone de un plomo y cemento de cola que son de mayor
densidad que el fluido en el cual la casing está cementada Esto puede resultar en la imposición de
cargas de colapso en la casing. En casos con cemento grande / diferencias de densidad de lodo y
alturas de cemento considerables, el diseño de colapso para operaciones de cementación puede
presentar signifi - no puedo desafiar Se debe tener precaución durante las operaciones de
cementación para garantizar que ninguna de las clasificaciones de estallido, la clasificación de
colapso y se excede la clasificación de tensión de la casing.
 Casing de cementación.
Las operaciones primarias y correccionales de contracción y cementación también pueden dar como
resultado
condiciones de diseño que exceden las condiciones basadas en las presiones máximas anticipadas
durante la
vida productiva del bien. Durante el bombeo de cemento, la casing se somete a presión interna a
medida que el
cemento se desplaza fuera del caja. Además, el fluido utilizado para desplazar el cemento a menudo
tiene una
densidad menor que el fluido que se bombeó delante del cemento. Es común golpear el tapón del
limpiador con
la presión suficiente para asegurar que el diseño el volumen de cemento primario se bombea fuera de
la casing.
La presión interna utilizada para golpear el tapón del limpiador causa cargas de estallido en la casing
y también
tensiones axiales. La presión de la superficie dentro de la casing puede causar carga axial, que viene
dada por:
Típicamente, el cemento primario se compone de un plomo y cemento de cola que son de mayor
densidad que el
fluido en el cual la casing está cementada Esto puede resultar en la imposición de cargas de colapso
en la
casing. En casos con cemento grande / diferencias de densidad de lodo y alturas de cemento
considerables, el
diseño de colapso para operaciones de cementación puede presentar signifi - no puedo desafiar Se
debe tener
precaución durante las operaciones de cementación para garantizar que ninguna de las clasificaciones
de
estallido, la clasificación de colapso y se excede la clasificación de tensión de la casing.
49
 Efecto del manejo de campo en el casing
Las propiedades de rendimiento que una junta de revestimiento dada exhibirá en el campo
puede verse afectado adversamente por ciertas operaciones de campo. Por ejemplo, la
resistencia al estallido puede ser significa cautivamente afectado por el procedimiento y el
equipo utilizado para componer la tubería. Las pruebas han demostrado quela resistencia al
estallido puede ser reducido en hasta un 70% por combinaciones de marcas de pinzas que
penetran el 17% del grosor de la pared y el 4 de rotura causado por un torque excesivo.
Las deformaciones mecánicas también pueden ocurrir mientras la casing se transporta al pozo o
mientras se está ejecutando el agujero. Cualquier deformidad mecánica en la tubería
normalmente resulta en una reducción considerable de su resistencia al colapso.
Esto es especialmente cierto para la casing con una relación dn / t alta. Los tubos usados en el
servicio agrio también pueden ser endurecidos por el estrés manejo descuidado. El
endurecimiento por tensión puede causar cambios en la resistencia de un tubo a ciertos
ambientes hostiles. Mitigar
442 Fundamentos de la ingeniería de perforación estos problemas, se han desarrollado
herramientas y métodos especiales para ejecutar tripas y están disponibles para minimizar daño
mecánico a una cuerda cuando se ejecuta.
 La API RP5C1 (1999) enumera problemas comunes experimentados con tubulares y
brinda recomendaciones para el bien procedimientos de manejo de tuberías.
 Otras consideraciones especiales de diseño del casing
El hundimiento de la formación a menudo ocurre cuando los fluidos de los poros son las
presiones producidas y del yacimiento disminuyen. Este hundimiento puede causar cargas
axiales compresivas significativas que no se puede descuidar en el diseño de la casing. Se
pueden producir cargas axiales significativas a lo largo del pozo y también en el yacimiento.
Algunos diseñadores de pozos colocan una sección de la casing de producción de pared muy
pesada frente al intervalo de producción para evitar el daño de la casing debido a la
compactación del yacimiento. El estrés axial resultante del hundimiento tiende a ser mayor en
suelo blando con un bajo valor del módulo de Young.
En algunas áreas, los fluidos que quedan en los anillos de la casing se confinan en un volumen
fijo mediante operaciones de cementación. Cuando el pozo se calienta, estos fluidos se
expanden ligeramente, causando una mayor presión en el anillo (Adams 1991). Este anular la
acumulación de presión puede dar como resultado altas cargas de colapso en la cuerda interior o
cargas de estallido en las cuerdas exteriores. Computadora hay programas disponibles para
modelar la acumulación de presión anular y su impacto en la explosión de la casing y los
requisitos de diseño.
Existen métodos para aproximar las cargas de colapso adicionales debido al congelamiento; sin
embargo, dependen de la precisión de la determinación del perfil térmico del pozo durante el
congelamiento.
El permafrost puede generar cargas de cuerdas de revestimiento a medida que la formación se
mueve fuera de la casing cuando el agua de poro exterior la casing pasa por el ciclo de
congelación / descongelación. Se pueden generar cargas axiales y cargas de colapso en este
proceso. Los programas de computadora se han desarrollado para modelar la carga debido al
50
permafrost, que es un proceso muy complejo Interacción.
para soportar una carga de colapso en la sal que es igual a la sobrecarga. La temperatura de la
sal, la composición, el lecho, las inclusiones y la pureza son factores que influyen en cómo la sal
cargará una sarta de revestimiento. En algunas áreas, la sal en un pozo no se filtra
uniformemente en la casing, sino que se cuela en un arco bastante pequeño del pozo.
Este tipo de carga puntual coloca cargas de colapso muy altas en la casing, lo que puede exceder en
gran
medida la sobrecarga presión.
Cuando se está ejecutando la tubería de revestimiento, las tensiones axiales que resultan de los
cambios
modestos en la velocidad de marcha normalmente no son severas.
Puede producirse una carga significativa de choque si una cuerda de la casing se detiene
repentinamente
mientras se está ejecutando. Métodos para estimar el impacto las cargas durante las operaciones de la
tubería de revestimiento forman parte de la tecnología de perforación avanzada
51

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16 de septiembre de 2020

“AÑO DE LA UNIVERSALIZACIÓN DE LA SALUD”

 Mgr ing. PEDRO B. TIMANA JARAMILLO

 BAYONA CALDERON, LIBERTAD DE LOS MILAGROS

 REGISTRO Y PRUEBA DE POZOS

 DISEÑO DE CASING DE PRODUCCIÓN

PIURA, 16 DE SEPTIEMBRE DEL 2020

 ¿Qué ES UNA TUBERIA DE PRODUCCION

 ¿Por qué BAJAR CASING0?

 PRINCIPALES OJETIVOS DE UN REVESYTIMIENTO O CASING

 TIPOS DE FUNCIONES DE LOS REVESTIMIENTOS

 SELECCIÓN DE PROFUNDIDADES CASING

- ALGUNAS CONSIDERACIONES PARA DETERMINAR LA

 RESISTENCIA DE LOS MATERIALES

 PROPIEDADES DE RENDIMIENTO DEL TUBO DE REVESTIMIENTO

 RESISTENCIA A LA TENSION DEL CASING

 SELECCIÓN Y DISEÑO DE CASING

 SELECCIÓN DE PROFUNDIDADES DE CONFIGURACION DE

 DISEÑO DE CUBIERTAS PROBABILISTICO BASADO EN LA CONFIABILIDAD

 DISEÑO DE CUBIERTAS CON BASE EN COMPUTADORA

 CONSIDERACION DE DISEÑO DEL CASING

*Entender las funciones básicas del casing.

*Saber reconocer las aplicaciones básicas del casing.

*Reconocer los diferentes tipos de sartas de casing que se usan.

*Entender los procedimientos usados en el diseño de sartas de casing.

*Diseño básico para seleccionar el tamaño, grado, conectores y profundidades de asentamiento

 FABRICACIÓN DEL CASING:

 Templado y revenido: calentar el tubo a aproximadamente 1,600 ° F, enfriar rápidamente

*Llevar el fluido del fondo del pozo hacia la superficie.

 TIPOS Y FUNCIONES DE LOS REVESTIMIENTOS

Un pozo comúnmente se compone de los siguientes revestimientos:

 Intermediate casing: Corrido en pozos profundos con presencia de formaciones

Pasos en el Proceso de diseño de sarta de casing

 Selección de profundidades de Casing

 Condiciones Más Extremas Posibles

Para iniciar el proceso de elaboración es necesario hacer la proporción adecuada de la

Pasa el material caliente a ciertos procesos que son:

 Desfosforizacion: Remoción de fosforo.

 ESTANDARIZACIÓN DEL CASING:

Los estándares de especificación para la Tubería de Revestimiento de Acero por lo general se

Otros requisitos para el tamaño de grano, rectitud, finura y condición de la superficie se

La línea de tubería se usa típicamente en operaciones de producción, incluyendo tuberías y

Tabla de dimensiones y peso del tubo de carcasa de acero

entender cómo se mide la resistencia de un acero.

tenacidad y la temperatura de servicio, pueden tener un

mayoría de los tubulares de pozo de petróleo

se colocan en una combinación altamente compleja de

El esfuerzo y la tensión de ingeniería se basan en el área de la sección transversal original y la

La constante de proporcionalidad es el módulo elástico (E), también conocido como módulo de

Técnicamente hablando, la dureza es la capacidad de un material para resistir la indotación. En una

 Efecto del ambiente en las protecciones mecánicas:

 PROPIEDADES DE RENDIMIENTO DEL TUBO DE REVESTIMIENTO

 Resistencia a la tensión del casing:

 RESISTENCIA AL COLAPSO DEL CASING

Las fallas por fragilización de hidrógeno a menudo no ocurren inmediatamente después de la

 La presión máxima excede 265 psi, y H2

La siguiente ecuación se puede usar para calcular

 presión parcial: H2S

 CONEXIONES DEL CASING

 SELECCIÓN Y DISEÑO DEL CASING

El proceso de selección de profundidades de fijación de la casing, tamaños de orificios, número de

 Selección de profundidades de configuración de envolvente

La presión de diseño en el asiento de la casing es igual a la presión de fractura más un margen