INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE TIERRA BLANCA

INGENIERÍA INDUSTRIAL
TITULO:

“DAÑOS A LA SALUD POR PATICULAS DE METAL EN EL

AREA DE MAQUINADO EN UN TORNO”

TIERRA BLANCA, VER.

Noviembre/ 04/ 2017
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Índice

Capítulo I

1.1 Introducción 4
1.2 Justificación 5
1.3 Objetivo general 6
1.3.1 Objetivos específicos. 6

1.4 planteamiento del problema. 7

1.5 Hipotesis. 20
1.6 Marco teorico. 21
1.6.1 Antecedentes de maquinado 21

1.6.2 Historia del torno. 21

1.7 Tipos de torno 22

1.8 Caracteristicas del torno 48
1.8.1 Ventajas 49
1.8.2. Desventajas 49

1.8.3 Aplicación en proceso de fabricacion . 57

1.9 Partes del torno. 59
2.0 Riesgos al utilizar el torno. 60
2.1 Medidas preventivas 48
2.2 Riesgos 49
2.3 Daños a la salud 49

2.4 condiciones de trabajo . 57

2.5 Descripcion detallada de las actividades. 59
2.6 Cronograma. 60
2.7 Metodo y herramientas utilizadas 59
2.8 Visita al area de maquinado. 60
2.8.1 Chaeck list 48
2.9 Tecnicas de analisi e interpretacion 49
2.9.1 Encuesta 49

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2.10 Identificacion de riesgo . 57
2.10.1 Implementacion de formato . 59
2.11 Medidas Correctivas 60

Índice de figuras

1 Imagen del torno 6

1.1 6
1.2 cronograma 7

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 Introducción

El maquinado es un proceso de manufactura en el cual se usa una herramienta de corte para remover el
exceso de material de una parte de trabajo, de tal manera que el material remanente sea la forma de la
parte deseada. La acción predominante del corte involucra la deformación cortante del material de
trabajo para formar una viruta; al removerse la viruta, queda expuesta una nueva superficie. El
maquinado se aplica más frecuentemente para formar metales.

Existen muchas clases de operaciones de maquinado, cada una de las cuales es capaz de generar una
cierta geometría y textura superficial. Los tres tipos más comunes son: torneado, taladrado, y fresado.
En este caso se analizara el proceso de maquinado con torno., El torno es la máquina herramienta más
usada en la industria, y ha sido utilizada desde la época medieval en el maquinado de maderas,
metales, plásticos y todo tipo de materiales. Dentro del proceso de formación del ingeniero industrial, el
conocimiento de su uso, aplicaciones y herramientas fortalece su comprensión de los diferentes
procesos de manufactura, así como también la comprensión de los riesgos que implica su uso.

Hoy en día la salud, la seguridad y el medio ambiente son un tema de gran importancia en toda la
industria, es por tal motivo que en esta ocasión abordaremos el tema daños a la salud por partículas de
metal en el área de maquinado en un torno.

Conoceremos que es un torno, los diferentes tipos de este, pero nuestro estudio será enfocado al torno
tipo paralelo., el modo de empleo, sus riesgos y el método de uso así como las medidas de seguridad
para minimizar los accidentes y/o lesiones que pudiera provocar su uso.

Figura 1 torno tipo paralelo

El torno es una de las máquinas más importante de un taller; en este tipo de máquinas el material a
trabajar está sometido a un movimiento de rotación y utiliza una herramienta para el arranque de viruta

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(desechos del material) los cuales pueden provocar daños a la salud de quien interactúa en este
proceso.

Cada material y aleación que se pretenda maquinar posee sus propias características de
maquinabilidad, lo que marcará los límites operativos del proceso. Por ejemplo, no es lo mismo
maquinar:

● Materiales blandos (aluminio, cobre, magnesio, etc.) que duros (aceros templados, titanio, níquel,
etc.)

● Materiales de gran maquinabilidad (aluminio, magnesio,...) que de poca maquinabilidad (titanio,

inconel, acero para herramientas, etc.

Cada uno posea características y daños a la salud diferentes.

Los tornos desempeñan un papel muy importante en los talleres de las industrias del sector metal, como
lo demuestra claramente el hecho de que el 90 o 95 % de la viruta producida en el sector de válvulas y
racores proviene de estas máquinas herramienta. Alrededor de la décima parte de los accidentes
registrados en este sector se deben a los tornos, lo cual representa la tercera parte de todos los
accidentes en que intervienen máquinas. Según un estudio sobre la frecuencia relativa de accidentes por
máquina llevado a cabo en una planta de fabricación de pequeñas piezas de precisión y de equipos
eléctricos, los tornos ocupan el quinto lugar detrás de las máquinas para el trabajo de la madera, las
sierras para metales, las prensas mecánicas y las taladradoras. Así pues, no hay duda sobre la
necesidad de aplicar medidas de protección para los tornos.

Justificación

La finalidad de esta investigación es conocer los daños a la salud provocados por los trabajos de
maquinado en el área de un torno, así como hacer una propuesta para minimizar, prevenir o eliminar
este riesgo de entrar en contacto con las partículas de los metales.

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Con esta propuesta también se busca crear conciencia por parte del trabajador a través de la
capacitación y adiestramiento con métodos de seguridad que reducen la probabilidad de incidente y
accidentes durante el desarrollo de las actividades laborales, también se pretende mantenerlos
informados de formas de manejo de maquinaria y materiales que puedan dañar su salud si no es
utilizado de la forma adecuada.

Los beneficios de la implementación de la propuesta serian:

● Proteger la integridad física del personal, las instalaciones, la maquinaria y el medio ambiente.
● Evaluar los riesgos asociados durante el desarrollo de las actividades, estableciendo medida de
control y mitigación
● Asegurar el cumplimiento de la normatividad vigente.

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 OBJETIVOS

Objetivo general

Concientizar y capacitar al personal para cumplir con los lineamientos que se deben de seguir para la
prevención de daños a la salud., es decir enfermedades laborales y/o accidentes durante el desarrollo
de sus actividades en el área de maquinado utilizando el torno, apoyados en el marco legal existente,
así como en las normas internacionales de la industria.

Objetivos específicos

● Analizar condiciones de Seguridad, Salud e Higiene en el área de maquinado utilizando el torno.

● Evaluar los riesgos por el uso del torno.
● Identificar riesgos y/o daños la salud y minimizarlos.
● Implementar Soluciones técnicas y medidas correctivas, a través de la concientización y
capacitación del personal.

Hipótesis

Son las partículas de metal expuestas en el aire en el área de maquinado por el uso de torno el riesgo
de mayor daño a la salud.

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 Planteamiento del problema

Durante los últimos años han aumentado los daños a la salud durante el proceso de maquinado en el
área del torno esto se debe a la gran cantidad de partículas expuesta en el ambiente de los residuos
de los metales que se utilizan durante dicho proceso afectan directamente la salud del personal
involucrado en el desarrollo de la actividad.

Se a detectado a traves de un diagrama de ishikagua que el principal daño a la salud del personal
involucrado en esta catividad es la inhalacion de particulas de metales los cuales provocan un gran
daño a su integridad fisica.

MarcoCondiciones Partículas
de metales
teórico de seguridad

Orden y Inhalación
Iluminación, limpieza
ventilación y
ruido Inserción
Daños a la salud
durante el proceso
de maquinado en
el área del torno
Movimientos Uso de
Posturas
E.P.P
incomodas Repetitivos

Atrapamientos
Ergonomía
de extremidades

Antecedentes del maquinado

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El maquinado es el proceso para dar forma y dimensiones específicas a piezas, mediante la eliminación
de material, utilizando una herramienta de corte, que puede ser monocortante o multicortante.

Existen muchas clases de operaciones de maquinado, cada una de las cuales es capaz de generar una
cierta geometría y textura superficial. Los tres tipos más comunes son: torneado, taladrado, y fresado.
En este caso se analizara el proceso de maquinado con torno el cual consiste en perfilar alrededor de un
eje o barra un sólido de revolución, mediante el arranque de material en forma de viruta o rebaba con la
finalidad de obtener una geometría requerida y lograr al mismo tiempo, tolerancias adecuadas, además
de que podemos lograr una mayor calidad superficial y reducir los costos cuando se trata de producción
unitaria.

El Torno

Es un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de forma geométrica y

operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje)
mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance
contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de
mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una
máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.

HISTORIA DEL TORNO

El torno es entre las máquinas-herramientas de trabajo, una de las más antiguamente conocidas y
puede decirse que su uso se remonta a la antigüedad, pues ya los egipcios lo representan en sus
monumentos. Es de destacar que sin el torno no hubiese sido posible el gran progreso industrial del siglo
pasado, es decir, de los años transcurridos entre el 1800 y el 1900.

El Torneado

Con el nombre genérico de torneado se conoce al conjunto de operaciones de mecanizado que pueden
efectuarse en la máquina herramienta denominada torno. El torno fundamentalmente permite obtener
piezas de revolución, aunque también es posible la obtención de superficies planas mediante ciertas
operaciones. El movimiento principal en el torneado es de rotación y lo lleva la pieza, mientras que los
movimientos de avance y penetración son generalmente rectilíneos y los lleva la herramienta. El eje de
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rotación de la pieza se designa como eje Z. El eje X se define paralelo a la bancada y perpendicular al
eje Z. En algunas máquinas las operaciones y el movimiento de avance pueden no seguir una
trayectoria rectilínea. Este es el caso de operaciones efectuadas en tornos de control numérico que
permite el control simultáneo de los ejes Z y X.

Las operaciones más frecuentes a realizar en un torno, son las siguientes:

Cilindrado: Permite la obtención de una geometría cilíndrica de revolución. Puede aplicarse tanto a
exteriores como a interiores. Tanto en su variante de exteriores como en la de interiores, la situación
más frecuente en la operación de cilindrado es la de modificar el diámetro (reducir en exteriores e
incrementar en interiores) de una pieza. El movimiento de avance de la herramienta es paralelo al eje Z.

Refrentado: Esta operación permite la obtención de una superficie plana perpendicular al eje de rotación
de la pieza. El movimiento de avance es, por tanto, transversal, es decir, perpendicular al eje Z y
paralelo al eje X.

Roscado: Permite la obtención de roscas, tornillos en el caso de roscado exterior y tuercas en el caso de
roscado interior. La operación de roscado, tanto en interiores como exteriores, no es más que un caso
particular de la operación de cilindrado en lo referente a su cinemática, variando respecto a aquélla las
condiciones de corte y la geometría de la herramienta.

Ranurado: Permite la obtención de cajas o ranuras de revolución. El ranurado puede considerarse como
una variante del refrentado, aunque se realiza con una herramienta especial, unas condiciones de corte
diferentes y en una posición de la generatriz que no está situada en el extremo de la pieza tal y como
sucede en el refrentado. La geometría más habitual del refrentado suele ser rectangular, aunque
mediante el empleo de herramientas con otras geometrías pueden obtenerse cajas de diferentes formas.

Tronzado: Permite cortar o tronzar la pieza perpendicularmente al eje de rotación de la pieza.

Taladrado: Aunque no se trata de una operación específica del torno, y de hecho existen máquinas
herramientas específicas para taladrar, el torno permite la realización de taladros coaxiales al eje de
rotación de la pieza. Para ello se sitúa una broca en la torreta portaherramientas y se desplaza ésta con
el movimiento de avance hasta conseguir el taladro, siendo su trabajo como la de cualquier otra
herramienta de interiores Una operación muy habitual en el torno, caso particular del taladrado, es la
denominada operación de punteado. Consiste en dar un pequeño taladro cónico en el extremo de la
pieza más alejado del plato con garras y permite utilizar este taladro como elemento de centraje en la
sujeción entre puntos. Existen tornos, normalmente de control numérico, en los que la torreta dispone de
un cabezal motorizado que permite la realización de taladros paralelos al eje del cabezal.

Moleteado: Permite el marcado de la superficie cilíndrica de la pieza a fin de facilitar la rotación manual
de la misma. El moleteado no es una operación de mecanizado propiamente dicha, puesto que no
elimina material de la preforma. Se utiliza para marcar con una geometría estriada alguna de las

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superficies de revolución de la pieza, a fin de facilitar su amarre manual, impidiendo que ésta resbale en
el contacto con la mano por efecto del sudor o la grasa depositada sobre la superficie.

TIPOS DE TORNOS

Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos, cuya aplicación depende
de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la envergadura de
las piezas y estos se dividen en:
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando
se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas
herramientas más importante que han existido.

TORNO PARALELO

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y electrónico
permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una
plantilla que reproduce una réplica igual a la guía.

TORNO COPIADOR

El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el
trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado.

TORNO REVOLVER

Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente automatizado. La
alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma automática, a partir de
una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete
hidráulico.
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TORNO AUTOMATICO

El torno tiene cinco componentes principales:

• Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por
las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.

• Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de
avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector
de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el
husillo.

• Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las
piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como porta broca o broca para
hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones
a lo largo de la bancada.

• Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la herramienta en dirección
axial; y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal en dirección radial.
En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la
base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria
para orientarlo en cualquier dirección.

• Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar.

Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente
empleado en el taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.

CARACTERÍSTICAS ESPECÍFICAS

Para hablar de características más precisas del torno debemos observar los tipos de torno existentes,
los cuales son:

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 ● En el torno paralelo podemos distinguir cuatro partes las cuales componen el torno paralelo y son:
Bancada, cabezal, contra cabezal y los carros.
● Tornos verticales tienen el eje dispuesto de forma vertical y el plato de forma horizontal para
facilitar el montaje de la pieza.
● Tornos revolver la característica principal del torno revolver es el llevar en lugar del contracabezal
un tambor giratorio llamado torre revolver que facilita la sucesiva entrada de las herramientas, las
principales características del torno revolver son la rapidez y la precisión sobre todo cuando se
trata de trabajos en serie.
● Tornos automáticos hay muy diversos tipos de tornos automáticos, son tornos que debido a su
especial funcionamiento, permiten realizar todo el ciclo de mecanizado. Incluso el aporte de nuevo
material para la pieza sin la intervención del operario. Estos tornos son utilizados para trabajos en
serie, además tienen como fin reducir costos y tiempos.
● Tornos copiadores estos tornos permiten obtener, económicamente, piezas de bastante tamaño
en pequeñas series reproduciendo una pieza previamente hecha patrón.

VENTAJAS

● Permiten obtener mayor precisión en el mecanizado.

● Permiten mecanizar piezas más complejas
● Se puede cambiar fácilmente de mecanizar una pieza a otra
● Se reducen los errores de los operarios
● Cada vez son más baratos los torno cnc

DESVENTAJAS

● Costo elevado de herramientas y accesorios

● Conveniencia de tener una gran ocupación para la maquina debido a su alto costo.

APLICACIONES EN LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN

En el torno de manera regular se pueden realizar trabajos de desbastado o acabado de las siguientes
superficies:

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 ● Cilíndricas (exteriores e interiores)
● Cónicas (exteriores e interiores)
● Curvas o semiesféricas Irregulares (pero de acuerdo a un centro de rotación)

Se pueden realizar trabajos especiales como:

● Tallado de roscas
● Realización de barrenos
● Realización de escariado
● Moletiado de superficies
● Corte o tronzado
● Careado

Lubricantes

La remoción de viruta ocasiona un calentamiento por fricción en la pieza. Las funciones del lubricante
son: Enfriar, Lubricar, remover la viruta.

Al lubricar la zona de trabajo se mejora el acabado superficial y se disminuye el consumo de la potencia.

Permite el incremento de la velocidad de corte.

Los lubricantes pueden ser aceites minerales con aditivos, emulsiones, fluidos semisinteticos, fluidos
sintéticos.

Características de los materiales utilizados

Carburo cementado o metal duro: hecho con partículas de carburo unidas por un aglomerante a través
de un proceso de sintetizado. Los carburos son muy duros y representan de 60% a 95% del volumen
total. Los más comunes son: carburo de tungsteno (WC), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio
(TaC), carburo de niobio (NbC). El aglomerante típico es el cobalto (Co). Son muy adecuados para el
maquinado de aluminio y silicio.

Carburo cementado recubierto: la base de carburo cementado es recubierta con carburo de titanio (TiC),
nitruro de titanio (TiN), óxido de aluminio (AI2O3) y nitruro de titanio carbono (TiCN), nitruro de titanio y
aluminio (TiAIN). La adhesión del recubrimiento será mediante deposición química por vapor (CDV),
deposición física por vapor (PVD) y deposición química por vapor a temperatura media (MTCVD). Buen
equilibrio entre la tenacidad y la resistencia al desgaste.

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Cermets (Cerámica/Metal): Aunque el nombre es aplicable incluso a las herramientas de carburo
cementado, en este caso las partículas base son de TiC, TiCN, TiN en vez de carburo de tungsteno. El
aglomerante es níquel-cobalto. Buena resistencia al desgaste y formación de cráteres, alta estabilidad
química y dureza en caliente. Baja tendencia a la oxidación y a la formación del filo recrecido. Son de
gran dureza y resistencia a la abrasión en detrimento de su tenacidad. Los cermets se aplican mejor a
aquellos materiales que producen una viruta dúctil, aceros y las fundiciones dúctiles. Los modernos
aleados TaNbC y MoC añadidos incrementan la resistencia de los cermets ante el choque cíclico propio
de la operación de fresado.

Cerámicos: Existen dos tipos básicos de cerámica: Las basadas en óxido de aluminio (AI2O3) y las de
nitruro de silicio (SÍ3N4). Son duras con alta dureza en caliente, y no reaccionan químicamente con los
materiales de la pieza. Sin embargo son muy frágiles. Ideales para el maquinado de piezas en duro y
como reemplazo de las operaciones de rectificado.

Nitruro de Boro Cúbico (CBN): Es uno de los materiales más duros. Ocupa el segundo lugar después del
diamante. Dureza extrema en caliente, excelente resistencia al desgaste y en general buena estabilidad
química durante el maquinado. Es frágil, pero más tenaz que las cerámicas.

Diamante policristalino (PCD): Es casi tan duro como el diamante natural. Este diamante sintético tiene
una increíble resistencia al desgaste y una baja conductividad térmica. Sin embargo, son muy frágiles.
La vida de la herramienta es hasta cien veces mayor que la del carburo cementado.

CARACTERISTICAS GENERALES

● Potencia: Representada por la capacidad del motor en HP.

● Distancia entre puntos: Es la longitud que existe entre el husillo principal y la máxima
distancia al cabezal móvil.
● Peso neto: Peso de toda la máquina
● Volteo sobre la bancada: Es el máximo diámetro que una pieza puede tener. Se considera
como el doble de la distancia que existe entre el centro del husillo principal y la bancada.
(radio máximo de trabajo de una pieza) Volteo sobre el escote Distancia del centro del
husillo a la parte baja de la bancada, no siempre se especifica porque depende si la
bancada se puede desarmar.
● Volteo sobre el carro: Distancia del centro del husillo al carro porta herramientas.
● Paso de la barra: Diámetro máximo de una barra de trabajo que puede pasar por el husillo
principal.
● Número de velocidades: Cantidad de velocidades regulares que se pueden obtener con la
caja de velocidades.
● Rango de velocidades en RPM El número de revoluciones menor y mayor que se pueden
logras con la transmisión del torno.

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Partes del Torno

El torno básico tiene cinco partes principales (bancada, cabezal o transmisión principal, cabezal móvil o
contrapunto, carro y transmisión de avances)

1. La bancada es la base del torno. En la parte superior de ella están las correderas que pueden ser en
V o planas. Son los rieles que soportan el carro y al cabezal móvil.

2. El cabezal está montado en el lado izquierdo de la bancada. Consta del husillo del cabezal y el
mecanismo para impulsarlo. El husillo es hueco y tiene un agujero cónico en el extremo delantero
interno. Un manguito se ajusta en este agujero cónico y, luego, se introduce el punto del cabezal. Se
atornilla un plato en la nariz del husillo, el cual controla la velocidad. Se emplea un motor eléctrico para
mover el torno. En los tornos con transmisión por bandas, la potencia del motor se aplica mediante
correas a una polea escalonada que hace girar el husillo. Para cambiar la velocidad se mueven las
bandas a diferentes posiciones. Para obtener más fuerza torsional o de rotación y velocidad más bajas,
se emplean engranes reductores. La palanca de avance y reversa se utiliza para invertir el movimiento
del sinfín de avance.

3. El cabezal móvil se mueve a lo largo de la bancada y se fija en cualquier posición. Tiene dos piezas
hechas de fundición. La inferior descansa sobre las correderas y la superior se sujeta a la inferior. La
pieza superior se puede acercar o alejar para desplazar su cabezal. Un huesillo hueco se mueve hacia
adentro y fuera de la pieza superior cuando se hace girar el volante del cabezal. Este husillo tiene una
conicidad en el extremo interno en la cual se monta un contrapunto, un broquero o incluso una broca.

4. El carro tiene cinco partes:

a. El puente es una pieza fundida en formas de “H” que se monta en la bancada y se desliza en las
correderas.

b. La placa frontal o delantal se sujeta al puente y cuelga en la frente de la bancada. Aloja los engranes,
embragues y palancas para accionar el carro a mano y con la potencia del motor. El volante de la placa
frontal se gira para mover el carro hacia un lado y otro. Este volante está conectado con un piñón que
se acopla con una cremallera debajo de la parte delantera de la bancada.

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c. El carro transversal está montado en la silleta. Se gira una manija para mover el carro en sentido
transversal o para acercarlo o alejarlo del operador.

d. El soporte orientable en la parte superior del carro transversal se puede girar en círculo y fijarlo en
cualquier posición. También tiene en la parte superior una corredera la cual se puede mover hacia
dentro y hacia afuera con la manija

e. El poste portaherramienta con el collarín y la base oscilante se deslizan en una ranura en “T” en la
parte superior del soporte orientable.

5. Los mecanismos para avance y roscado constan de una caja de engranes de cambio rápido, sinfín de
avance y barra de avance así como de los engranes y embragues que están en la placa frontal. La caja
de engranes de cambio rápido está directamente debajo del cabezal. La potencia del lado izquierdo del
husillo se transmite a esta caja por medio de engranes. La caja permite cambiar el avance y la razón
entre las revoluciones del husillo del cabezal y el movimiento del carro para el corte de roscas. Por lo
general, la caja de engranes tiene dos o tres palancas para controlar el avance y el número de roscas.
La barra de roscar y la barra de avance transmiten la potencia al carro para hacer funcionar el avance y
para cortar roscas. Para transmitir potencia para avance longitudinal o sea en un sentido y otro, se
mueve la palanca de cambio de avance en el carro hacia arriba o hacia abajo. Después, se accionan la
palanca o perilla del embrague. Para transmitir potencia para el avance transversal ponga la palanca de
cambio de avance en la posición opuesta. Para cortar roscas, esa palanca se pone en la posición
central (o neutral) a fin de accionar la palanca para tuerca dividida; dicha tuerca se cierra sobre las
roscas del sinfín de avance para mover el carro.

Herramientas de corte y portaherramientas

Las herramientas de corte para torneado (conocidas también como buriles) pueden tener diversas
formas, son fabricadas en varios materiales y pueden o no contar con algún recubrimiento. Además, se
afilan a diferentes formas para distintas operaciones de corte o para adaptarse a las características de
maquinabilidad del material de trabajo. Sin embargo, los ángulos de la herramienta que determinan la
configuración de la punta y el filo tienden a ser estándar. Se busca, en un buen afilado prevenir que el
filo tenga rozamiento contra la pieza durante el maquinado

a) claro lateral

b) claro longitudinal

c) de claro frontal o de incidencia

d) de viaje lateral frontal

e) de salida o ataque

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f) de desprendimiento lateral

g) de la punta

Los riesgos de un torno

Un torno se usa en carpinterías y en talleres de mecánica. Antes de la electricidad, el torno sólo se

encuentra en carpinterías en donde se usaban torneros de madera para crear patas para mesa, tazones
y platos de madera. Actualmente, los tornos se usan para crear muebles personalizados, bolígrafos de
madera y talleres mecánicos para cortar marcos de motocicleta y partes de motocicleta personalizadas.
La mayoría de los accidentes de torno se atribuyen al montaje de un proyecto en blanco incorrecto
usando la herramienta equivocada o la velocidad inadecuada del torno mismo.

Daños respiratorios

A diferencia de las épocas pasadas, muchos operadores de tornos usan materiales hechos por el
hombre y capas de toxinas que pueden causar problemas respiratorios a largo plazo. Una máscara de
polvo reusable hecha con caucho de neopreno o un marco de plástico comúnmente se usan por
protección contra la respiración de humo o polvo del proyecto del torno. Una máscara con una tira
ajustable y algodón reemplazable o fibra de gasa se ajusta a la cara y cuenta con múltiples usos. Los
operadores de tornos que trabajan en espacios poco ventilados deben usar un sistema de respiración
integrada, un casco y máscaras de protección en la cara junto con un respirador a base de baterías. El
aire fresco sale por la máscara mientras se expulsan las toxinas potencialmente peligrosas

Problemas de seguridad ocular

Con partículas de desperdicio volando en los espacios blancos, los ojos desprotegidos se pueden
perforar. Los lentes de seguridad se deben usar para proteger los ojos y el tejido suave que los rodea.
Los lentes muy ajustados o flexibles funcionarán mejor para la protección del área completa de los ojos.
Asegúrate de que las lentes de las gafas estén hechas de Plexiglás fuerte así que si un pedazo grande
de restos golpea las lentes de las gafas no se destrozarán ni entrarán en los ojos o en el área que los
rodea.

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Quemaduras y cortadas en la piel

Debido a la velocidad en el vuelo del polvo del proyecto es bueno usar playeras de manga larga y un
delantal de espuma. Si la encuentras, una bata de Turner será la mejor protección. La bata cae
alrededor de las rodillas y funciona de forma parecida a una bata con cinturón. Esta es una gran forma
de mantener la ropa floja ajustando el proyecto de giro del torno, además protege la ropa del polvo, de
raspaduras y de quemaduras.

Riesgos potenciales de incendio

El encendido del torno genera un alto volumen de desperdicio y polvo. El uso de una capucha anti polvo
justo detrás del proyecto del torno mandará la mayor parte del polvo de sierra, mugre o desperdicios de
metal hacia un recolector de polvo. Los sistemas comerciales de recolección de polvo se pueden
comprar en los lugares en donde se venden los tornos.

ACCIDENTES MÁS USUALES EN EL TORNO

Los accidentes con los tornos obedecen normalmente a las siguientes causas:

• Inobservancia de las reglas de seguridad al instalar las máquinas en los talleres (por ejemplo,
insuficiente espacio entre máquinas, ausencia de un interruptor de desconexión para cada máquina).

• Falta de defensas o ausencia de dispositivos auxiliares (se han dado casos de lesiones graves en
operarios que trataron de frenar el husillo del torno ejerciendo presión con una mano contra poleas de
transmisión carentes de defensas y en operarios que accionaron inadvertidamente palancas o pedales
de embrague sin proteger; también se han producido lesiones por proyección de virutas debido a la
ausencia de pantallas abatibles o deslizantes).

• Mandos mal situados (por ejemplo, el contrapunto puede atravesar la mano del tornero si éste
confunde el pedal que controla las garras portapiezas con el que gobierna el circuito hidráulico para el
movimiento del contrapunto).

• Condiciones de trabajo desfavorables (es decir, fallos desde el punto de vista de la fisiología laboral).

Falta de equipo de protección personal o uso de ropa de trabajo inadecuada (hay casos de torneros que
se han provocado lesiones graves e incluso mortales por llevar ropa holgada o el pelo largo y suelto).

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 • Insuficiente formación del personal (un aprendiz se hirió mortalmente cuando torneaba un eje corto
montado entre puntos que iba arrastrado por medio de un soporte acodado sujeto a la cabeza del husillo
y por otro recto fijado al eje; el soporte atrapó su manga izquierda, la cual se enrolló en la pieza y
arrastró violentamente al aprendiz contra el torno).

• Mala organización del trabajo, lo cual da lugar al uso de equipos inadecuados (por ejemplo, en una
ocasión se mecanizó en un torno convencional una barra que, por ser demasiado larga para este tipo de
torno, sobresalía más de un metro del cabezal; además, la abertura de las garras era demasiado grande
para la barra por lo que se ajustó introduciendo cuñas de madera. Cuando el husillo del torno comenzó a
girar, el extremo libre de la barra se dobló a 45° y golpeó al operario en la cabeza. El hombre murió a la
noche siguiente).

• Elementos defectuosos en la máquina (por ejemplo, una chaveta suelta en un embrague puede
provocar que empiece a girar el eje del torno mientras el operario está ajustando la pieza en el plato de
garras).

MEDIDAS PREVENTIVAS

La prevención de los accidentes con tornos comienza en la fase de diseño. Los proyectistas deben
prestar especial atención a los mandos y a los elementos de transmisión.

Mandos

Todos los tornos deberán estar dotados de un interruptor o seccionador eléctrico que permita efectuar de
forma segura los trabajos de mantenimiento y reparación. Este interruptor deberá desconectar la
corriente en todos los polos, cortar de forma fiable las conexiones neumáticas e hidráulicas y desahogar
la presión de los circuitos. En las máquinas grandes el interruptor de desconexión deberá ser de un
diseño tal que pueda bloquearse con un candado en la posición de circuito abierto, como medida de
seguridad contra su reconexión accidental.

Los mandos de la máquina estarán dispuestos de manera que el operario pueda distinguirlos y
alcanzarlos fácilmente, y que su manipulación no entrañe ningún peligro. Esto significa que los mandos
no deberán colocarse nunca en lugares donde solo puedan ser alcanzados pasando la mano sobre la
zona de trabajo de la máquina, o donde puedan ser golpeados por virutas proyectadas.

Los interruptores que controlan la presencia de las defensas y las enclavan con la transmisión de la
máquina, deberán seleccionarse e instalarse de manera que abran positivamente el circuito tan pronto
como la defensa abandone su posición de protección.

Los dispositivos de parada de emergencia deberán provocar la detención inmediata del movimiento
peligroso correspondiente. Estarán diseñados y ubicados de manera que puedan ser accionados
fácilmente por el trabajador que esté en peligro. Los pulsadores de parada de emergencia deberán ser
fácilmente accesibles y de color rojo.
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Los elementos de accionamiento de los mecanismos de control que puedan dar lugar a un movimiento
peligroso en la máquina, deberán tener una protección que impida todo accionamiento involuntario. Por
ejemplo, las palancas de acoplamiento de los embragues en el cabezal y en el carro de bancada
deberán contar con dispositivos de enclavamiento o pantallas de seguridad. Un pulsador puede hacerse
más seguro alojándolo en un hueco o rodeándolo con un collarín protector.

Los mandos manuales deben estar diseñados y ubicados de manera que el movimiento de la mano se
corresponda con el movimiento que se está controlando de la máquina.

Los mandos deberán marcarse por medio de rótulos fácilmente legibles y comprensibles. Para evitar
malentendidos o dificultades lingüísticas se recomienda el uso de símbolos.

Elementos de transmisión Todos los elementos móviles de transmisión (correas, poleas, engranajes)
deberán estar protegidos con una cubierta o defensa adecuada. Las personas encargadas de la
instalación de la máquina pueden contribuir de modo considerable a la prevención de los accidentes con
el torno. Los tornos deben instalarse de forma que los operarios que los atienden no se estorben ni
pongan en peligro mutuamente. Los operarios no deberán estar de espaldas a los pasillos. Cuando los
puestos de trabajo vecinos o las zonas de paso estén dentro del alcance de las virutas que salen
despedidas, deberán instalarse pantallas protectoras.

Las zonas de paso deberán marcarse con claridad. Deberá dejarse espacio suficiente para los equipos
de manutención de materiales, para apilar las piezas y para los armarios de herramientas. Las guías
para el material en barras no deberán sobresalir hacia las zonas de paso.

El piso sobre el que permanece el operario deberá estar aislado del frío. Habrá que tener cuidado de que
el aislamiento no suponga un obstáculo con el que se pueda tropezar, y de que el revestimiento del piso
no pueda volverse resbaladizo ni siquiera cuando quede cubierto por una película de aceite.

Las tuberías y conductos se instalarán de manera que no estorben. Deberán evitarse las instalaciones
provisionales.

Las medidas técnicas de seguridad en el taller deberán estar dirigidas en particular hacia los puntos
siguientes: • Los dispositivos de sujeción de las piezas (platos fijos, platos de garras, mandriles) deberán
equilibrarse dinámicamente antes de utilizarse. • La velocidad máxima admisible de los platos de garras
deberá ser marcada por el fabricante sobre el plato y deberá ser respetada por el tornero. • Cuando se
utilicen platos centradores con rosca plana, deberá garantizarse que no puedan salir despedidas las
mordazas al poner en marcha el torno. • Los platos de este tipo deberán diseñarse de forma que no
pueda sacarse la llave antes de asegurar las mordazas. Normalmente, las llaves de plato deberán
diseñarse de manera que sea imposible dejarlas en el plato.

Es fundamental disponer de equipos elevadores auxiliares para facilitar el montaje y desmontaje de

platos y mandriles pesados. El plato deberá fijarse firmemente para evitar que se suelte del eje en caso
de que se frene repentinamente el torno. Esto puede conseguirse con una tuerca de retención roscada a
izquierdas sobre la cabeza del eje, empleando un acoplamiento rápido tipo "Camlock", dotando al plato
de una chaveta de enclavamiento o asegurándolo con un anillo de bloqueo dividido en dos mitades.

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Cuando se empleen dispositivos hidráulicos para fijación de la pieza, tales como platos de garras,
mandriles y contrapuntos accionados hidráulicamente, se habrán de tomar medidas para que sea
imposible introducir las manos dentro de la zona peligrosa de cierre de los dispositivos. Esto se puede
conseguir limitando a 6mm el recorrido del elemento de apriete, colocando los mandos de hombre
muerto de manera que no sea posible introducir las manos en la zona peligrosa, o disponiendo una
protección móvil que tenga que estar cerrada para que pueda iniciarse el movimiento de apriete.

Cuando sea peligroso poner en marcha el torno con las mordazas del plato abiertas, la máquina deberá
ir equipada con un dispositivo que impida iniciar la rotación del eje antes de cerrar las mordazas. La falta
de energía no deberá provocar la apertura o el cierre de los dispositivos hidráulicos de sujeción de la
pieza.

Si disminuye la fuerza de apriete del plato hidráulico, deberá detenerse el giro del eje, y deberá ser
imposible ponerlo en marcha. La inversión de la dirección de apriete de dentro a fuera (o viceversa)
mientras gira el eje, no deberá provocar el decalado del plato de su posición en el eje. Solo deberá ser
posible desmontar los dispositivos de sujeción de su lugar en el eje cuando este último deje de girar.

Al mecanizar material en barras, la parte que sobresalga del torno deberá estar cubierta por guías
adecuadas. Los contrapesos de alimentación de la barra estarán protegidos por cubiertas con bisagras
que deberán llegar hasta el suelo.

Platos o perros de arrastre Para evitar graves accidentes en especial durante trabajos de pulido en un
torno,no deberán utilizarse arrastres sin proteger. Se deberá emplear un arrastre centrador de seguridad,
o en el caso de un arrastre convencional se deberá montar un collarín protector. También se pueden
utilizar arrastres autoblocantes o dotar al plato de arrastre de una cubierta protectora.

Zona de trabajo del torno Los platos de garras de los tornos universales deberán protegerse con
cubiertas abisagradas. Si es posible, las cubiertas protectoras deberán ir enclavadas con los circuitos de
accionamiento del eje. Los tornos verticales deberán estar protegidos con barras o placas para evitar
lesiones producidas por las piezas giratorias. Deberán disponerse plataformas con barandillas para
permitir al operario observar el proceso de mecanizado de forma segura. En ciertos casos pueden
instalarse cámaras de televisión para que el operario pueda vigilar el filo y el proceso de corte de la
herramienta.

Las zonas de trabajo de los tornos automáticos y de los tornos de control numérico y de control numérico
computerizado deberán ser totalmente cerradas. Los cerramientos de las máquinas totalmente
automáticas solo deberán tener aberturas para introducir el material a mecanizar, expulsar la pieza
torneada y retirar la viruta de la zona de trabajo. Estas aberturas no deberán suponer un peligro al pasar
por ellas la pieza terminada, y deberá ser imposible alcanzar la zona de peligro a través de ellas

Viruta

Las virutas largas son peligrosas porque pueden enredarse en brazos y piernas y causar graves
lesiones. Las virutas continuas y en espiral pueden evitarse eligiendo velocidades, profundidades de
corte y espesores de viruta adecuados, o empleando herramientas de torneado con rompevirutas de
pág. 22
garganta o de escalón. Para retirar la viruta deberán emplearse ganchos para viruta con mango y
protector.

Ergonomía

Las máquinas deberán diseñarse de forma que permitan obtener una máxima producción con un mínimo
de esfuerzo por parte del operario. Esto puede lograrse adaptando la máquina al trabajador.

Al diseñar los elementos de un torno sobre los que actúa el hombre deberán tenerse en cuenta los
factores ergonómicos. Un diseño racional del puesto de trabajo incluye también la disposición de
equipos auxiliares de manutención, tales como accesorios de carga y descarga.

Todos los mandos deberán estar situados dentro de la esfera fisiológica o al alcance de las dos manos.
Los mandos estarán dispuestos de forma clara y su forma de accionamiento deberá regirse por la lógica.
En las máquinas pensadas para operarios que trabajan de pie, deberán evitarse los mandos accionados
por pedal.

La experiencia ha demostrado que es beneficioso diseñar el puesto de trabajo para las dos posiciones,
de pie y sentado. Cuando el operario tenga que trabajar de pie se le deberá dar la posibilidad de cambiar
de postura. En muchos casos los asientos mullidos proporcionan un gran alivio para pies y piernas
cansados.

Deberán tomarse medidas para crear un confort térmico óptimo, teniendo en cuenta la temperatura del
aire, la humedad relativa, el movimiento del aire y el calor radiante. El taller deberá estar adecuadamente
ventilado. Para eliminar las emanaciones gaseosas deberá haber dispositivos extractores locales.
Cuando se mecanicen piezas a partir de material en barras deberán usarse tubos guía revestidos de
material fonoabsorbente. El lugar de trabajo deberá disponer preferiblemente de un alumbrado de
distribución uniforme y con un adecuado nivel de iluminación.

Ropa de trabajo y protección personal Los monos deberán ser ceñidos y cerrados por botones o
cremallera hasta el cuello. No deberán tener bolsillos en el pecho, y las mangas deberán ir ceñidas a las
muñecas. No deberán usarse cinturones. Cuando se trabaje en un torno no deberán llevarse anillos ni
pulseras. Deberá ser obligatorio usar gafas de seguridad. Cuando se mecanicen piezas pesadas
deberán calzarse botas de seguridad con puntera de acero. Siempre que haya que retirar viruta se
utilizarán guantes protectores.

Formación

La seguridad de los torneros depende en gran medida de sus métodos de trabajo. Es, pues, muy
importante que reciban una completa formación teórica y práctica para adquirir la destreza necesaria y
desarrollar una forma de actuación que les proporcione la máxima seguridad posible. La correcta
pág. 23
postura, los movimientos correctos y la correcta selección y manejo de las herramientas deberán
convertirse en una rutina hasta el punto de que el operario trabaje correctamente incluso en el caso de
que disminuya temporalmente su concentración.

Entre los puntos importantes de un programa de formación están una postura erguida, el adecuado
montaje y desmontaje del plato de garras y la colocación precisa y segura de las piezas a tornear.
Deberá practicarse mucho la forma correcta de sostener las limas y rasquetas y el trabajo seguro con
tela esmeril.

Los trabajadores deberán estar bien informados sobre los peligros de lesión que pueden correr al hacer
trabajos de medición, de comprobación de ajustes y de limpieza de los tornos.

Mantenimiento Los tornos deberán revisarse y lubricarse periódicamente. Las averías se corregirán de
inmediato. Cuando una avería comprometa la seguridad, deberá dejarse la máquina fuera de servicio
hasta que se lleve a cabo una acción correctora.

Los trabajos de reparación y mantenimiento solo deberán efectuarse después de haber desconectado la
máquina de la toma de energía eléctrica.

LA SALUD

Para conocer y relacionar los riesgos que el trabajo tiene para la salud, hemos de definir qué se entiende
por salud.

La Organización Mundial de la Salud (OMS), define la salud como "el estado de completo bienestar
físico, mental y social y no solamente la ausencia de enfermedad". La salud es un derecho humano
fundamental, y el logro del grado más alto posible de salud es un objetivo social (por tanto, también
sindical).

pág. 24
De la definición de la OMS, es importante resaltar el aspecto positivo, ya que se habla de un estado de
bienestar y no sólo de ausencia de enfermedad, aspecto más negativo al que habitualmente se hace
referencia al hablar de la salud. También hay que destacar su concepción integral, que engloba el
bienestar físico, mental y social.

Llegados a este punto hay que citar una frase que ya es parte de la historia del movimiento obrero: "la
salud no se vende, se defiende", pero esta frase se completa con otra "no se puede defender lo que no
se ama y no se puede amar lo que no se conoce".

Partiendo de esta base, la Organización Internacional del Trabajo (O.I.T.) y la Organización Mundial de
la Salud (O.M.S.) consideran que:

"La salud laboral tiene la finalidad de fomentar y mantener el más alto nivel de bienestar físico, mental y
social de los trabajadores de todas las profesiones, prevenir todo daño a la salud de éstos por las
condiciones de trabajo, protegerles en su empleo contra los riesgos para la salud y colocar y mantener al
trabajador en un empleo que convenga a sus aptitudes psicológicas y fisiológicas. En suma, adaptar el
trabajo al hombre y cada hombre a su trabajo."

Así pues, debemos considerar la salud como un proceso en permanente desarrollo y no como algo
estático. Es decir, puede irse perdiendo o logrando, y no es fruto del azar, sino de las condiciones
laborales que rodean a los trabajadores. Por ello, nuestro objetivo será lograr la mejora de las
condiciones de trabajo para preservar la salud de todos los trabajadores.

LOS RIESGOS PROFESIONALES

Es evidente que el trabajo y la salud están estrechamente relacionados, ya que el trabajo es una
actividad que el individuo desarrolla para satisfacer sus necesidades, al objeto de disfrutar de una vida
digna. También gracias al trabajo podemos desarrollarnos tanto física como intelectualmente.

Junto a ésta influencia positiva del trabajo sobre la salud existe otra negativa, la posibilidad de perder la
salud debido a las malas condiciones en las que se realiza el trabajo, y que pueden ocasionar daños a
nuestro bienestar físico, mental y social (accidentes laborales, enfermedades).

Por tanto, podríamos decir que los riesgos son aquellas situaciones que pueden romper el equilibrio
físico, psíquico y social de los trabajadores. La Ley de Prevención de Riesgos Laborales define el
término riesgo laboral de la siguiente manera:

● Riesgo laboral: Posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño derivado del trabajo.
La calificación de su gravedad dependerá de la probabilidad de que se produzca el daño y de la
severidad del mismo.

Existe otro concepto habitualmente relacionado con la prevención de riesgos y que frecuentemente se
confunde al asemejarse al concepto de riesgo. Es el término peligro.
pág. 25
 ● Peligro: Propiedad o aptitud intrínseca de algo (por ejemplo, materiales de trabajo, equipos,
métodos o prácticas laborales) para ocasionar daños.

Veamos un ejemplo de riesgo y de peligro:

● Riesgo: exposición de un trabajador a radiaciones ionizantes. Dependiendo de las medidas

preventivas existentes, del tiempo de exposición, de la cantidad de radiación recibida, este
trabajador tendrá más o menos probabilidades, quizás ninguna, de sufrir un daño.
● Peligro: la radiación ionizante, tiene siempre una capacidad propia de penetrar en la materia, en el
cuerpo humano, y producir daños a los trabajadores.

CONDICIONES DE TRABAJO

Los riesgos para la salud de los trabajadores no son algo natural o inevitable, sino que normalmente son
consecuencia de unas condiciones de trabajo inadecuadas. Las condiciones de trabajo son cualquier
característica del mismo que pueda tener una influencia significativa en la generación de riesgos para la
seguridad y la salud del trabajador.

Estas condiciones de trabajo no son las únicas posibles, sino que son el producto de unas determinadas
formas de organización empresarial, relaciones laborales y opciones socioeconómicas.

Son condiciones de trabajo:

● Las características generales de los locales, instalaciones, equipos, productos y demás útiles
existentes en el centro de trabajo.
● La naturaleza de los agentes físicos, químicos y biológicos presentes en el ambiente de trabajo y
sus correspondientes intensidades, concentraciones o niveles de presencia.
● Los procedimientos para la utilización de los agentes citados anteriormente que influyan en la
generación de los riesgos.
● Todas aquellas características del trabajo, incluidas las relativas a su organización y ordenación,
que influyan en la magnitud de los riesgos a que esté expuesto un trabajador.

Frente a esta situación, la prevención de riesgos laborales se plantea como el conjunto de medidas
adoptadas o previstas en todas las fases de actividad de la empresa con el fin de eliminar o disminuir los
riesgos derivados del trabajo.

Teniendo como referencia esta definición, actualmente no queda ninguna duda de que para afrontar la
problemática de la prevención de los riesgos laborales, es imprescindible hacerlo desde una perspectiva
integral, teniendo en cuenta el conjunto de factores que están presentes en la realización de una tarea y
que puedan influir sobre el bienestar físico, mental y social de los trabajadores, determinando las
condiciones de trabajo.

FACTORES DE RIESGO
pág. 26
Si entendemos que riesgo es la posibilidad de que el trabajador sufra un determinado daño derivado del
trabajo, factor de riesgo será el elemento o el conjunto de variables que están presentes en las
condiciones de trabajo y que pueden originar una disminución del nivel de salud del trabajador.

Para facilitar el estudio de estos factores de riesgo se han clasificado en 5 grupos, sin que esto implique
ninguna jerarquización o prioridad:

oCondiciones de seguridad.
oMedio ambiente físico del trabajo.
oContaminantes químicos y biológicos.
oCarga del trabajo.
oOrganización del trabajo.
● Condiciones de Seguridad.

En este grupo se incluyen aquellas condiciones materiales que puedan dar lugar a accidentes en el
trabajo. Estamos hablando de factores derivados de:

oLugar y superficie de trabajo.

oMáquinas y equipos de trabajo.
oRiesgos eléctricos.
oRiesgo de incendio.
oManipulación y transporte ...
● Medio ambiente físico del trabajo.

Son factores del medio ambiente natural presentes en el ambiente de trabajo y que aparecen de la
misma forma o modificados por el proceso de producción y repercuten negativamente en la salud.

o Condiciones termo higrométricas (temperatura, humedad, ventilación).

o Iluminación.
o Ruido.
o Vibraciones.
o Radiaciones (ionizantes o no ionizantes).

● Contaminantes.

Son agentes extraños al organismo humano capaces de producir alteraciones a la salud. Se dividen en:

pág. 27
 oContaminantes químicos: sustancias químicas que durante la fabricación, transporte,
almacenamiento o uso puedan incorporarse al ambiente en forma de aerosol, gas o vapor
y afectar a la salud de los trabajadores. Su vía más común de entrada al organismo es la
respiratoria, pero también pueden penetrar por vía digestiva o a través de la piel.
o Contaminantes biológicos: microorganismos que pueden estar presentes en el ambiente de
trabajo y originar alteraciones en la salud de los trabajadores. Pueden ser organismos
vivos (bacterias, virus, hongos), derivados de animales (pelos, plumas, excrementos) o
vegetales (polen, madera, polvo vegetal).´
● Carga de trabajo.

Son los factores referidos a los esfuerzos físicos y mentales a los que se ve sometido el trabajador en el
desempeño de su tarea. Se divide en:

oCarga física: esfuerzos físicos de todo tipo (manejo de cargas, posturas de trabajo,
movimientos repetitivos). Puede ser estática o dinámica.
o Carga mental: nivel de exigencia psíquica de la tarea (ritmos de trabajo, monotonía, falta
de autonomía, responsabilidad).
● Factores organizativos.

Son aquellos relacionados con la organización y estructura empresarial. Pueden tener consecuencias a
nivel físico pero, sobre todo, afectan al bienestar mental y social.

Nos referimos a variables como la jornada, horario, estilo de mando, comunicación, participación y toma
de decisiones, relaciones interpersonales,...

Los factores de riesgo nunca se presentan aisladamente. En el entorno de trabajo interactúan muchos
de estos factores, es decir, están presentes varios factores de riesgo al mismo tiempo, de forma que se
potencian sus efectos nocivos.

De esta forma, cuando se produce una alteración en la salud de los trabajadores no se puede achacar a
una sola causa, sino que será un conjunto de factores diferentes presentes en el ambiente laboral los
que ocasionan esa pérdida de salud.

No existe riesgo más inadmisible que aquél que no se conoce, por lo tanto el primer paso que debe
darse para garantizar la seguridad y la salud de todos los trabajadores frente a los riesgos derivados del
trabajo es la identificación y valoración de los distintos factores de riesgo presentes en el medio laboral,
para poder adoptar las medidas necesarias para prevenir dichos riesgos.

La diferente naturaleza de los factores de riesgo conlleva que su análisis no puede ser realizado por un
único profesional. Para poder intervenir frente a esos factores de riesgo y adoptar las medidas
preventivas necesarias se requiere la actuación conjunta y programada de profesionales pertenecientes
a distintas disciplinas.

Las técnicas específicas de la prevención de riesgos laborales son cinco:

pág. 28
 ● Seguridad en el trabajo.
● Higiene industrial.
● Medicina del trabajo.
● Psicosociología.
● Ergonomía.

Descripción detallada de las actividades

1. Analizar condiciones de Seguridad, Salud e Higiene en el área de maquinado utilizando el torno.

2. Evaluar los riesgos por el uso del torno.

pág. 29
3. Identificar riesgos y/o daños la salud y minimizarlos.

4. Implementar Soluciones técnicas y medidas correctivas, a través de la concientización y

capacitación del personal.

pág. 30
 Cronograma Preliminar de Actividades
Semanas

ACTIVIDAD
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 15 16

1.- visita al área de maquinado donde se utiliza el torno para analizar

P
condiciones de seguridad, salud e higiene.

2.- Realizar encuesta a personal involucrado en la actividad de uso de

torno en el área de maquinado para evaluar los riesgos y daños a la P
salud

3.- Identificar riesgos y/o daños la salud y minimizarlos a través de una

valoración medica P

4.- Implementar Soluciones técnicas y medidas correctivas, a través de

la concientización y capacitación del personal.
P

pág. 31
Método y herramientas utilizadas

1.- Visita al área de maquinado donde se utiliza el torno para analizar condiciones de seguridad, salud e
higiene.

pág. 32
Técnica de análisis e interpretación de los datos

2.- Realizar encuesta a personal involucrado en la actividad de uso de torno en el área de maquinado
para evaluar los riesgos y daños a la salud

Técnica de análisis e interpretación de los datos

Para la presentación de los datos se utilizaron cuadros estadísticos. Según Valderrama (2009) “ La
presentación de los datos tienen un carácter publicitario, debido a que es una manera de informar al
lector acerca de los resultados obtenidos de la investigación por lo que deben elegirse adecuadamente
de la información” (p.45)

Una vez obtenida la información se procedió a la clasificación, tabulación y agrupación de la misma para
presentarla con mayor facilidad los resultados. Los datos recolectados por el investigador a través de lo
instrumentos aplicados se analizaron y se interpretaron por medio de la estadística descriptiva.

Los datos agrupados se ordenaron en una tabla de frecuencia que represento la información obtenida n
el cuestionario, donde se colocan las respuestas obtenidas en el mismo, su frecuencia simple y el
porcentaje obtenido por la misma.

El análisis de los datos comprende el razonamiento de los resultados obtenidos con la aplicación de
herramientas estadísticas para determinar si los datos pueden ser cualitativos-cuantitativos.

A continuación se presentara de forma secuencial los resultados obtenidos en cada uno de los itms del
instrumento.

Ítems 1.- ¿ha estado usted últimamente en el área de maquinado utilizando el trono?

Personal en el área de maquina en contacto con torno

ALTERNATIVAS FRECUENCIA PORCENTAJE

Si 15 100%

No 0 0%

total 15 100%

pág. 33
Análisis e interpretación: como se observar el 100% de la muestra dijo que ha estado últimamente en
el área de maquinado utilizando el trono

Ítems 2 ¿Cuenta usted con la capacitación necesaria para utilizar el torno en el área de maquinado?

Notificación de riesgos
ALTERNATIVAS FRECUENCIA PORCENTAJE

Si 7 40%

No 8 60%

Total 15 100%

Análisis e interpretación: se pudo observar claramente que el 60% de la muestra dijo NO cuenta con
capacitación para el uso del torno

Ítems 3. ¿Ha tenido usted algún incidente al utilizar el torno en el área de maquinado?

Señalización de seguridad
ALTERNATIVAS FRECUENCIA PORCENTAJE

Si 8 60%

No 7 40%

Total 15 100%

Análisis e interpretación: de la siguiente tabla se puede observar claramente como el 60% de la

muestra indica que ha tenido un incidente en el área de maquinado utilizando el torno.

Ítems 4. ¿Considera usted que el área de maquinado donde utiliza el torno cuenta con las condiciones
de seguridad apropiadas para desarrollar su trabajo?

Accidente laboral
ALTERNATIVAS FRECUENCIA PORCENTAJE

Si 12 80%

pág. 34
 No 3 20%

Total 15 100%

Análisis e interpretación: Se puede observar como el 80% de la muestra entrevistada afirma que el
área de maquinado donde utiliza el torno cuenta con las condiciones de seguridad apropiadas para
desarrollar su trabajo, mientras que el 20% restante considera que no.

Ítems 5 ¿Cuál de las siguiente opciones considera usted más frecuente de que ocurra al utilizar el torno
en el área de maquinado?

Sistema contra incendio

ALTERNATIVAS PORCENTAJE
FRECUENCIA

Daños ocasionados por 10 70%

partículas

Atrapamientos 5 30%

total 15 100%

Análisis e interpretación: El 70% de la muestra afirma considera que la ocurrencia de daños por
partículas es más frecuente en el proceso de maquinado con uso de torno, mientras que solo el 30%
considera que son los atrapamientos de extremidades los daños más frecuentes.

Ítems 6. ¿Sabes cuáles son los riesgos físicos a que está expuesto en su área de maquina utilizando el
torno?

Riesgos físicos
ALTERNATIVAS FRECUENCIA PORCENTAJE

Si 9 60%

No 6 40%

total 15 100%

pág. 35
Análisis e interpretación: Se puede determinar que el 60% de la muestra sabe a qué riesgos físicos se
expone mientras que el 40% restante ignora cuales son estos riesgos los cuales podrá afectarlos
mientras labora. Según Cortes (2008) “Son aquellos que afectan la capacidad física y mental de los
trabajadores al estar en contacto con el riesgo.”(p.8)

3.- Identificar riesgos y/o daños la salud y minimizarlos a través de una evaluación al ejecutor.

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 4.- Implementar Soluciones técnicas y medidas correctivas, a través de la concientización y
capacitación del personal

pág. 37
Capacitación del personal

Recomendaciones

Consejos de seguridad para el uso de tornos

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No uses ropa floja, joyas o corbatas cuando trabajes con un torno. Cuando sea posible asegúrate de que
el torno esté bien ajustado y sobre su propio circuito eléctrico. Asegúrate de que haya suficiente luz para
trabajar con el torno. Mientras trabajes en un proyecto de torno, concéntrate en el trabajo a mano y
descansa lo suficiente para evitar que te canses. Mantén las herramientas sin funcionar lo más cerca
posible del proyecto de torno sin dejar que toquen alguna pieza en movimiento. No operes el torno bajo
la influencia de medicamentos o el alcohol.

Realmente los Riesgos por el manejo de tronos pueden darse por varias circunstancias que a
continuación te relaciono y de una vez su solución:

1. puede darse por los factores de las condiciones de trabajo que rodean al trabajador, como son los
factores de tipo ambiental: iluminación, ruido, temperaturas extremas y riesgos locativos como los pisos
engrasados y falta de señalización (todo esto debe estar en óptimas condiciones).

2. falta de procedimientos en la selección de personal que no cumple con los perfiles indicados para el
oficio.

3. hábitos y costumbre de los trabajadores.

4. carencia de políticas administrativas en salud ocupacional por parte de la empresa.

5. supervisión inadecuada de los jefes directos y falta de compromiso de ellos.

6. ubicación y/o diseño inadecuado del torno.

7. hacer limpieza en la maquina en funcionamiento.

8. no uso de los equipos de protección personal como: Gafa de seguridad, guantes de cuero, delantal de
carnaza, botas de seguridad con punteras de acero.

9. hacer limpieza de la maquina sin el uso de una escobilla y se efectúa a mano limpia permitiendo que
se incrusten limallas en las manos.

10. exponer demasiado la cara o cerca al punto de operación generando heridas en ojos o en cara por la
proyección de partículas.

11. la carencia de procedimientos de trabajo o normas de seguridad son factores indispensables para el
control de riesgos.

12. el exceso de confianza contribuyen a la generación de accidentes.

pág. 39