UNIDAD III

Mantenimiento Preventivo-
Predictivo
MANTENIMIENTO PREVENTIVO-PREDICTIVO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Es una actividad planificada en cuanto a inspección, detección y prevención de
fallas, cuyo objetivo es mantener los equipos bajo condiciones especificas de
operación. Se ejecuta a frecuencias dinámicas, de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante, las condiciones operacionales, y al historial de
fallas de los equipos.

Las ventajas para una organización de aplicar este mantenimiento son:

 Prevenir una falla prematura y reducir su frecuencia.
 Reducir la severidad de la falla y mitigar sus consecuencias.
 Proporcionar un aviso de una falla inminente para permitir una reparación
planeada.
 Reducir el costo global de la administración de los activos.

CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

 MANTENIMIENTO RUTINARIO (DE RONDA): Vigilancia regular basada en

rutinas de frecuencia corta, tiene como objetivo vigilar los equipos y evitar la
aparición de gran número de fallas menores o el inicio de fallas antes de
consecuencias mayores.
 MANTENIMIENTO CONDICIONAL: Son actividades basadas en el seguimiento
del equipo mediante diagnóstico de sus condiciones. El objetivo es asegurar el
seguimiento continuo del material en servicio con el objeto de prevenir los fallos
esperados.
 MANTENIMIENTO SISTEMÁTICO: Son actividades establecidas en función del
uso del equipo (horas, kilómetros, etc), y se clasifica en:
 o Absoluto. Cuando se realiza la actividad de mantenimiento sin inspección
previa.
o Vigilado. Cuando se realizan inspecciones periódicas para controlar
desviaciones.
o Gestión Colectiva. Corresponde a la noción de sistemas no reparables. En
caso de una falla de un componente del subconjunto se cambia el
subconjunto y no se realiza otra intervención antes del cambio
predeterminado.
o Gestión Individual. Corresponde a la noción de sistemas reparables. En este
caso la presencia de fallas de un componente origina una intervención
correctiva a partir de la cual empieza un nuevo periodo.

 MANTENIMIENTO PREDICTIVO: Son actividades que permiten conocer el

estado y operatividad de los equipos mediante el conocimiento de ciertos
parámetros de operación y los valores de determinadas variables, para así
hacer un seguimiento de su tendencia y programar su reparación justo antes de
que ocurra una falla mayor. Las ventajas de aplicar este mantenimiento son:
o Reducción de Paros.
o Ahorro en los Costos de Mantenimiento.
o Alarga la vida de los equipos en planta.
o Reducción de daños provocados por una avería.
o Reducción del número de accidentes.

TIPOS DE MONITORIZACIÓN
Antes de la creación de técnicas para evaluar la condición de los equipos, los
operadores y el personal de mantenimiento acostumbraban a confiar en sus
propios sentidos:
 La vista para detectar fugas, humo o cambios de color de superficie por
recalentamiento.
 El olfato, para detectar fugas y recalentamiento.
 El oído, para detectar ruidos anormales indicativos de algún problema.
 El tacto, para detectar vibraciones o temperaturas anormales.

El uso, hoy día, de instrumentos de medidas elimina lo subjetivo del problema y

permite comparar las mediciones actuales con las mediciones obtenidas cuando la
máquina esta en buenas condiciones, aunque actualmente existen una gran
variedad de técnicas usadas en el mantenimiento predictivo estas generalmente
se agrupan en varios grupos indicados a continuación:

 Monitorización Dinámica: Se basan en que las fallas que se generan en una

máquina o estructura provocan un cambio en su comportamiento dinámico y
permite detectar fallas potenciales en los equipos. Estas técnicas son:

o Análisis de Vibraciones: Se realiza comparando las características de las

vibraciones de la operación actual con respecto a una línea de referencia, la
cual se midió cuando se sabía que la máquina estaba operando
normalmente, estos cambios en los equipos es causado por el desgaste,
fatiga, corrosión, desequilibrio, desalineamiento, aflojamiento mecánico,
turbulencias, etc. Se aplica por lo general a: ejes, cajas de engranajes,
correas de transmisión, compresores, motores eléctricos, bombas, turbinas,
etc.

o Análisis de Pulsaciones: La presencia de pulsaciones significa que existe

un problema magnético asociado a uno mecánico. La amplitud relativa
 puede ser determinada tomando notas de las amplitudes máximas y
mínimas. La diferencia entre ellas es la amplitud de una fuente y su
promedio es la amplitud de la otra.
o Análisis de Ruidos: El ruido se puede definir en forma elemental como un
sonido indeseado. Es una cantidad escalar sin parámetros direccionales,
por lo tanto es indiferente la posición del sensor con respecto a la fuente de
ruidos. El ruido se mide mediante micrófonos, los mas utilizados son los
piezoeléctricos, los de bobina móvil y los de condensador.

 Monitorización de Partículas: Se aplica para procesos en los cuales hay

desprendimiento de partículas. Este tipo de monitorización se enfoca de dos
maneras, una es basado en la condición de la máquina que es cuando se
realiza el análisis de partículas o residuos en el fluido lubricante; y otra es
basado en la condición del lubricante muchos de los cuales pertenecen a la
monitorización química y se mencionaran más adelante. Estas técnicas son:

o Ferrografía: Esta técnica se emplea cuando hay desgaste, corrosión y fatiga,

se aplica separando las partículas de desgaste para obtener la densidad total
y la razón de las partículas grandes a las pequeñas indica el tipo y extensión
del desgaste. La aplicación de esta técnica es a sistemas cerrados de
lubricación y aceite hidráulico tales como las cajas de guía, colector de aceite
del motor, hidráulicos, etc.

o Filtración Graduada: Esta técnica se emplea en los aceites lubricantes para

ver si en el mismo se encuentran partículas tales como hierro, plomo, cromo,
aluminio, silicona, etc causadas por el desgaste, la fatiga y la corrosión. Se
aplica diluyendo una muestra de aceite a través de una serie de filtros de
membrana graduados donde el análisis de las partículas indican si el
desgaste es normal o no; los equipos sujetos a esta técnica son: sistemas de
aceite hidráulico y lubricantes cerrados, tales como las cajas de guías,
colectores de aceites e hidráulicos, etc.
 o Detección de Virutas Magnéticas: Esta técnica se emplea cuando hay
desgaste y fatiga, se aplica colocando un tapón magnético en el sistema de
lubricación de forma que la sonda magnética esté expuesta al lubricante
circulante, donde un aumento en la cantidad y tamaño de las partículas
indica un fallo inminente. Los equipos sujetos a esta técnica son: equipos con
sistema de lubricación cerrados, tales como cajas de guías, colector de
aceite del motor, turbinas, compresores, etc.

 Monitorización Química: Permite medir el desgaste, las fugas y la corrosión

en los aceites lubricante. Las técnicas que se emplean son:

o Análisis del Aceite por Medio de la Espectrometría: Esta técnica se emplea

cuando hay desgastes, fugas y corrosión en algunos casos, mide la
presencia y cantidad de contaminantes en el aceite mediante el
espectrómetro de emisión atómica u absorción. Se aplica tomando una
muestra de aceite para identificar las partículas de desgaste, en este caso no
solo de hierro sino de otros elementos metálicos de las diversas partes de la
máquinas como rodamientos, cojinetes, anillos de pistones, etc; logrando así
identificar las partículas de desgaste, cuantificando y calificando de forma
que se pueda localizar la causa del deterioro.

o Cromatografía: Esta técnica se aplica a los gases emitidos como resultado de

fugas y a cambios en las propiedades de los lubricantes causados por
contaminantes. Se utiliza para la identificación cualitativa y la cuantificación
de las especies químicas, ya que a través de la misma se miden los cambios
en las propiedades de los lubricantes, incluyendo la viscosidad, punto de
inflamación, pH, contenido de agua y fracción insoluble, mediante la
absorción y análisis selectivos. Esta técnica de análisis químico es utilizada
para separar sustancias puras de mezclas complejas.

 Monitorización de los Efectos Físicos: Permiten detectar discontinuidades en

las superficies o grietas, las técnicas que se emplean son:
 o Penetración del Colorante en el Líquido: Esta técnica se aplica para ver si
una superficie presenta discontinuidades o grietas debido a la fatiga,
desgaste, encogimiento, amoladura, tratamiento de calor, fatiga de corrosión,
esfuerzo de corrosión y fisuración de hidrogeno. El líquido penetrante se
aplica a la superficie de prueba y permite que pase suficiente tiempo para
que penetre en las discontinuidades de la superficie. Luego se retira el
exceso de penetrante en la superficie y se aplica un revelador que saca el
penetrante desde la discontinuidad a la superficie de prueba, donde se
interpreta y se evalúa. Esta técnica se emplea en materiales ferrosos y no
ferrosos tales como las uniones soldadas, las estructuras de acero de
superficie mecanizada, ejes, calderas, estructuras de plástico, depósitos de
los compresores, etc.

o Inspección de la Partícula Magnética: Esta técnica se aplica para ver si hay

grietas en la superficie y cerca de la misma causadas por la fatiga, el
desgaste, las laminaciones e inclusiones, encogimiento de superficie,
amoladura, tratamiento de calor, fragilidad del hidrogeno, solapadura, fatiga
de corrosión y esfuerzo de corrosión. Su funcionamiento consiste en
magnetizar una pieza de prueba y luego se pulveriza con una solución que
contenga partículas de hierro muy finas sobre el área que se requiere
inspeccionar. Si existe una grieta, las partículas de hierro serán atraídas por
el flujo magnético que se fuga por el área causada por la discontinuidad y
forma una indicación, la cual se evalúa e interpreta.

 Monitorización de la Temperatura: Permiten detectar variaciones de

temperaturas en los equipos, la técnica que se emplea es:

o Termografía: Esta técnica se emplea para detectar variaciones de

temperaturas en los equipos causadas por el desgaste, la corrosión, la fatiga,
fugas, mano de obra insatisfactoria, etc. Se basa en el principio de que
algunos de los sistemas en operación desprenden calor, usa una
instrumentación diseñada para medir emisiones de energía en el infrarrojo,
 como medio para determinar la condición operativa del sistema. El mayor uso
de esta técnica es en la detección de fallos en circuitos eléctricos, por
ejemplo, para detectar conexiones eléctricas defectuosas en transformadores
e interruptores eléctricos, aislamiento de edificios, refractarios, rodamientos,
defectos de las ruedas, procesos continuos tales como la fabricación del
papel, cristal, plástico y goma.

 Monitorización de la Corrosión: La corrosión es la desintegración del metal a

través de una acción química o electroquímica no intencional, que comienza en
su superficie. La mayoría de los metales se deterioran en contacto con el agua
o la humedad del aire, ácidos, bases, sales, aceites y otros compuestos
gaseosos, sólidos y líquidos, generalmente, un proceso electroquímico, como el
que ocurre en las pilas. Las técnicas que se aplican con este tipo de
monitorización:

o Resistencia de Polarización Lineal (Corrator): Esta técnica se emplea para

medir el porcentaje de corrosión en fluidos corrosivos de conducción
eléctrica. Se basa en monitorear la tasa de corrosión instantánea en
sistemas expuestos a fluidos corrosivos eléctricamente conductivos mediante
la medición de la resistencia de polarización lineal. Se aplica a sistemas de
enfriamiento de agua, sistemas generadores de energía geotérmica y en
plantas donde se requiere la medición y el control de la corrosión en
sistemas acuosos.

o Resistencia Eléctrica (Corrómetro): Esta técnica se emplea para medir la

pérdida del metal integrado, es decir; la corrosión total del equipo. Se aplica
en Refinerías de Petróleo, Plantas de Proceso, Plantas de Transmisión de
Gas, Estructuras Subterráneas y bajo el Mar, Plantas Generadoras de
Electricidad, etc. Esta técnica opera bajo el principio de medir el cambio
relativo en la resistencia eléctrica de un elemento metálico inmerso dentro del
medio corrosivo con respecto a un elemento aislado ubicado dentro del
 cuerpo del sensor. El método permite medir simultáneamente la tasa de
corrosión y la pérdida de metal total y su implementación continua en línea.

o Monitorización Potencial: Esta técnica se emplea para medir los estados de

corrosión de la planta debido al esfuerzo, corrosión de picadura, corrosión de
fase selectiva, etc. Se aplica en Plantas de Proceso Químico, Plantas
Generadoras de Electricidad, etc; lo mas adecuado es aplicarlo a materiales
de acero inoxidable, en base a níquel y titanio. Esta es una técnica
termodinámica que toma la relación entre el estado de corrosión y la
corrosión potencial de un metal como medida de la aparición de la corrosión
y de su importancia.

 Monitorización del Estado del Aislamiento a Corrosión: La técnica que se

aplica con este tipo de monitorización:

o Factor de Potencia Eléctrica: La medida del factor de potencia se utiliza para

monitorear pérdida de potencia a través del sistema de aislamiento eléctrico
causado por fugas de corrientes a tierra y humedad en los cables. El factor
de potencia es la resistencia del circuito dividida por la impedancia. Se aplica
generando un voltaje conocido al embobinado del aislamiento y se mide la
corriente resultante. Se aplica a circuitos eléctricos, bobinado de
transformadores, bocinas de transformadores de alto voltaje, cables de alto y
medio voltaje.

 Monitorización del Estado de los Interruptores Eléctricos: Las técnicas que

se aplican con este tipo de monitorización:

o Análisis del Tiempo de Accionamiento del Interruptor: Consiste en montar un

transductor mecánico al mecanismo de cierre del interruptor conectado
eléctricamente a un sistema medidor de tiempo. Se registra la medida de la
trayectoria del contacto, velocidad y rebotes. La señal obtenida se compara
con la obtenida con el interruptor nuevo y las recomendaciones del
 fabricante. Los resultados indicarán si debe hacerse mantenimiento de ajuste
o cambio del interruptor. Es una técnica que se puede aplicar a interruptores
de mediano y alto voltaje, no puede aplicarse a interruptores encapsulados
ni de pequeño voltaje.

o Resistencia Eléctrica del Contacto del Interruptor: El método consiste en

aplicar una corriente directa a los contactos, generalmente entre 10 y 100
amperes y se mide el voltaje entre dichos contactos, calculándose la
resistencia por la Ley de Ohm.

 Monitorización de la Condición de los Motores Eléctricos: La técnica que se

aplica con este tipo de monitorización:

o Análisis de la Corriente del Motor Eléctrico: Es una técnica que se basa en el

hecho que los motores eléctricos mueven una carga mecánica funcionando
como un sensor eficiente y continuo. El motor presenta variaciones de la
carga y la convierte en variación de corriente eléctrica, las cuales son
transmitidas a través de los cables de alimentación del motor. La medición se
realiza instalando un medidor de pinza en uno de los cables de alimentación
de potencia al motor en el centro del control o caja de arranque del motor. La
técnica es apropiada para detectar las siguientes fallas en motores de
corriente directa y alterna: Barras de rotor rotas, Anillos en cortos, Alta
resistencia entre barras y anillos, Espacios de aire desiguales entre rotor y
estator, Mala posición del rotor, Rotor deteriorado o en corto, Laminación del
núcleo.

 Monitorización del Estado de la Batería: La técnica que se aplica con este

tipo de monitorización:

o Análisis de la Impedancia: Las baterías son equipos utilizados en muchos

procesos como fuente de energía continua o de respaldo. Por tanto, la
impedancia es un parámetro de monitoreo para evaluar la condición de las
baterías. La impedancia se calcula a partir de la medida del voltaje entre los
 terminales. La medición se puede hacer directamente sin separar la batería
de servicio, debido a que la señal de corriente alterna es de bajo nivel y
fluctúa sobre el valor máximo de la corriente DC de la batería.

A continuación se muestra una tabla que permite determinar que técnica utilizar de
acuerdo al equipo a mantener:

DIESEL GENERATIORS

EQUIPMENT/CRANES

HEAT EXCHANGERS
CIRCUIT BREAKERS
ELECTRIC MOTORS

TRANSFORMERS

TANKS, PIPING
CONDENSERS

ELECTRICAL
SYSTEMS
VALVES
HEAVY
PUMPS

TECHNOLOGIES
VIBRATION MONITORING/
ANALYSIS    
LUBRICANT, FUEL
ANALYSIS     
WEAR PARTICLE
ANALYSIS    
BEARING,
TEMPERATURE/ANALYSIS    
PERFORMANCE
MONITORING      
ULTRASONIC NOISE
DETECTION        
ULTRASONIC FLOW    
INFRARED
THERMOGRAPHY          
NON-DESTRUCTIVE
TESTING (THICKNESS)   
VISUAL INSPECTION           
INSULATION RESISTANCE     
MOTOR CURRENT
SIGNATURE ANALYSIS 
MOTOR CIRCUIT
ANALYSIS   
POLARIZATION INDEX   
ELECTRICAL
MONITORING  
 ANÁLISIS ECONÓMICO DEL CICLO DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

ANÁLISIS DE COSTOS DE MANTENIMIENTO

El análisis de costos de mantenimiento es la herramienta fundamental que

permite a la gerencia involucrarse en un proceso dinámico de adaptación
estratégica para que la organización se mantenga en niveles competitivos. El
Análisis de Costos Permite:

 Definir el presupuesto anual (planificación).

 Hacer seguimiento a gastos y presupuestos.
 Determinar el nivel de preventivo a aplicar.
 Verificar la efectividad del mantenimiento.
 Decidir acerca de subcontrataciones.
 Decidir acciones a tomar (reparar, reemplazar).

LOS OBJETIVOS DEL CONTROL DE COSTOS

Los objetivos del control de costos son:

 Recopilar información sobre los gastos.

 Clasificarlos y cargarlos por centros de costo (departamentos, unidades,
servicios).
 Determinar y distribuir los demás gastos.
 Estimar costos globales.

Algunos costos que se analizan:

o Costo total de cada orden de trabajo (OT).

o Costo del ciclo de vida de equipos y bienes.
o Costos por departamento, unidad, etc.
 o Costo de las inversiones.
o Costo de materiales, insumos y repuestos.
o Costos de mano de obra.

TIPOS DE COSTOS

 COSTOS FIJOS: Son aquellos que se mantienen sin cambios dentro del límite
determinado de la actividad. Ejemplo: Alquiler de un local.

 COSTOS VARIABLES: Son aquellos que cambian en forma proporcional al

cambio de la representación de la actividad. Ejemplo: Costo de Mano de Obra.

 COSTOS SEMIVARIABLES: Son aquellos que tienen un componente fijo y uno

variable. Ejemplo: Sueldo Base más porcentaje sobre ventas.

 COSTOS DIRECTOS: Son aquellos que pueden ser atribuibles a la producción

del bien o servicio. Ejemplo: Mano de Obra.

 COSTOS INDIRECTOS: Son aquellos que no pueden ser directamente

atribuibles a la producción del bien o servicio, pero que deben distribuirse entre
las distintas unidades o departamentos que lo generen. Ejemplo: Sueldo de
Supervisores, Gastos de Mantenimiento, de servicio, etc.

ECUACIÓN DEL COSTO Y REPRESENTACIÓN GRÁFICA

 ECUACIÓN DEL COSTO

Y = a + bx
Donde:
a = Suma de Costos Fijos;
b = Tasa por Unidad de Actividad
X = Representación de la Actividad
 REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LOS COSTOS

TIPOS DE COSTOS DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento involucra diferentes tipos de costos:

 Asociados al Stock o Inventarios

o COSTOS DIRECTOS DE ALMACENAMIENTO: Incluyen todos los costos

directamente relacionados con la titularidad de los inventarios, tales como:
o Costos Financieros de las existencias.
o Gastos de Almacén.
o Seguros.
o Deterioros, pérdidas y degradación de mercancía.

o COSTOS INDIRECTOS DE ALMACENAMIENTO: Incluyen todos los costos

indirectos relacionados con la titularidad de los inventarios, tales como:
o De administración y estructura.
o De formación y entrenamiento de personal.
 De Acuerdo a las Operaciones de Mantenimiento

o COSTOS DE CORRECTIVO RESIDUAL: Estos costos tienen lugar luego

de que ocurre una falla o avería. Se pueden presentar debido a que por la
falta de recursos económicos no se puedan comprar los repuestos en el
momento deseado.

o COSTOS DE PREVENTIVO: Estos costos tienen lugar antes de que ocurra

una falla o avería en los equipos de planta. La empresa cuenta con un
presupuesto aprobado para la compra de los repuestos inventariados
sujetos a fallo.

OPTIMIZACIÓN DEL COSTO Y NIVEL DE MANTENIMIENTO

El costo del ciclo de vida de una máquina (LCC) permite ver el impacto de una
política preventiva respecto a un costo global de posesión.

El test del nivel de mantenimiento para un material dado:

 Sea Cp el Costo de Pérdida anual de producción.

 Sea Cm el Costo Directo Anual del mantenimiento preventivo.

Donde:

 Cm = Variación del Costo Directo Anual del mantenimiento preventivo.

 Cp = Variación del Costo de Pérdida anual de producción.

Si Cm < Cp: El equipo esta Submantenido

Si Cm > Cp: El equipo esta Sobremantenido
Si Cm = Cp: El equipo está en zona óptima
 APLICACIÓN DE LA ECUACIÓN DEL COSTO

La empresa CEMEX desea saber los costos de cada una de las actividades que
se deben realizar en el mantenimiento a la chimenea del proceso de molienda por
vía húmeda. A continuación en la siguiente tabla se muestran todas las
actividades a realizar:
El costo del personal de mantenimiento y de los servicios básicos (agua, luz,
teléfono) son 300$ y 150$ respectivamente.

SOLUCIÓN:

Aquí se aplica la ecuación del costo que es: Y = A + BX.

Donde:
A = Costos Fijos (Mano de Obra + Servicios)
A = 300$ + 150$ = 450$
X = % de cada actividad (XA = 0%, XB = 8%, XC = 10%, XD = 12%)
B = Tasa por la Unidad de la Actividad (BA = 50$, BB = 60$, BC = 90$, BD = 100$)

Ahora, para hallar el costo de cada actividad, se aplica la ecuación antes

mencionada por actividad:

YA = 450 + (50 * 0%) = 450$

YB = 450 + (60 * 8%) = 450 + 4,8 = 454,8 ≈ 455$
YC = 450 + (90 * 10%) = 450 + 9 = 459$
YD = 450 + (100 * 12%) = 450 + 12 = 462$

Todos los calculos realizados, se muestran resumidos en la siguiente tabla:

TASA POR
SUMA DE COSTOS
REPRESENTACIÓN DE LA UNIDAD DE
ACTIVIDAD COSTOS FIJOS TOTALES
ACTIVIDAD (X) ACTIVIDAD
(a) (Y)
(B)
A 450$ 0% 50$ 450,00$
B 450$ 8% 60$ 455,00$
C 450$ 10% 90$ 459,00$
D 450$ 12% 100$ 462,00$