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Revestimientos Monoliticos
Revestimientos Monoliticos
RESUMEN
El autor estudia las ventajas e inconvenientes de los revestimientos
refractarios monolíticos para las calderas.
Se discuten las diferentes clases de composiciones refractarias y
la puesta en ohra y cocción de los refractarios monolíticos.
SUMMARY
The advantages and disadvantages of the monolithic refractories
for boilers are described.
The author discusses the different kinds of refractory composi-
tions, and the installation and firing of the monolithic refractories.
I.—Introducción.
IL—Materiales empleados.
1.—REFRACTARIOS PLÁSTICOS.
2.—HORMIGONES REFRACTARIOS.
3.—HORMIGONES AISLANTES.
5.—MEZCLAS APISONARLES.
Las mezclas para apisonar son similares en muchos aspectos a los refrac-
tarios plásticos pero con menos humedad. Sin embargo, necesitan una ins-
talación más cuidadosa, siendo frecuente la realización de un revestimiento
vertical con auxilio de un encofrado y con martillo neumático.
Estas masas van siendo más comunes cada día y están formadas por una
chamota refractaria de alta calidad y un aglomerante químico que puede des-
laparecer durante la cocción o transformarse en un producto de alta refrac-
tariedad.
7.—CEMENTOS REFRACTARIOS.
IIL—Construcción.
tados a fuel-oil. Son raras las ocasiones en que, a petición del cliente, se em-
plean conos de combustión separados.
El método de instalación es muy sencillo. Primeramente se deben preparar
los anclajes y una vez colocado el revestimiento de amianto (si lo lleva la
caldera), la siguiente operación consiste en colocar el hormigón aislante, lo
que puede hacerse vertiéndolo en un encofrado o revocándolo con paleta y
llana.
Después de esperar el tiempo necesario para que el material aislante fragüe,
se apisona el refractario plástico para formar las paredes refractarias. El pro-
cedimiento más seguro para formar correctamente los conos de combustión es
el empleo de plantillas o matrices rígidas, hechas de plancha de acero, que
se mantienen en la posición adecuada, montándoles sobre mandriles colocados
en los registros de los quemadores. Las matrices se hacen, generalmente, en
dos piezas, a fin de que puedan colocarse y retirarse fácilmente.
Inmediatamente después de la construcción de una pared de plástico, cuan-
do el material está todavía blando, se hacen, con auxilio de la llana, unos
cortes muy finos de unos 25 mm. de profundidad. Estos cortes se hacen hori-
zontal y verticalmente, distanciándolos unos 700 u 800 mm., quedando, de esta
forma, dividida la pared en paneles rectangulares de 700 a 800 mm. de lado.
Estos cortes de expansión de la superficie tienen varios cometidos. En pri-
mer lugar, sirven para concentrar las pequeñas contracciones que pudieran
aparecer debido a la pérdida de humedad del material plástico, evitando que
la pared se agriete. En segundo lugar, cuando se somete al fuego el revesti-
miento del horno, se produce una dilatación que —como en el caso de los la-
drillos— afecta, principaimeñte, a la cara más caliente del revestimiento; esta
expansión es absorbida por los cortes de expansión que se cierran. En tercer
lugar, cuando se enfría el revestimiento, los cortes se abren' nuevamente, evi-
tándose la formación de nuevas grietas. Por último se procura que la super-
ficie quede rugosa e incluso se perfora con una aguja de unos tres milímetros
de diámetro para ayudar al secado.
riante de los puramente refractarios pero que posee un valor aislante mucho
mayor.
4.—REVESTIMIENTO DE SOLERAS.
La firma Babcock & Wilcox utiliza mucho las paredes formadas por tubos
de agua, unidas entre sí por pasadores y refractario plástico a base de cro-
mita, que se coloca mediante apisonado en el espacio entre tubos. El plástico
debe sujetarse sólidamente por medio de anclajes, soldados a los tubos, que
en este caso deben llegar hasta la superficie del plástico.
Las figs. 9 y 10 muestran otras disposiciones constructivas interesantes.
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IV.—Secado y endurecimiento.
Para lograr que los revestimientos monolíticos den los mejores resultados
se ha de tener un cuidado especial durante el secado y el primer calentamiento.
1.—HORMIGONES.
2.—PLÁSTICOS.
Sin embargo, en casi todas las calderas que se construyen actualmente, una
parte importante del revestimiento está realizada en refractario plástico. Por
ser estos materiales plásticos un poco más delicados que los hormigones, en
lo que se refiere a los procedimientos de secado y encendido, es aconsejable
—en las obras en que se usen ambos materiales— seguir el procedimiento que
mejor convenga a las partes de refractario plástico. Si se adopta dicho proce-
dimiento se tendrá, también, la seguridad de que los hormigones refractarios
resultarán^ tratados del modo más adecuado y no sufrirán daño alguno.
Plásticos normales.—Como ya se dijo, los refractarios plásticos pueden cla-
sificarse en dos tipos principales. Antes de la cocción, la primera variedad nor-
mal presenta tan sólo la unión debida a la arcilla plástica. Cuando se usa este
material no es conveniente dejar que un revestimiento terminado se seque al
aire durante un tiempo excesivamente largo antes de la cocción. Unos pocos
días de demora no dañan al revestimiento, pero si se deja el revestimiento
durante muchas semanas pueden' producirse agrietamientos, ya que, al perder
su humedad, el material se contrae y pierde su fuerza la unión plástica exis-
tente. Por este motivo se aconseja que los revestimientos construidos con ma-
teriales plásticos ligados por arcilla se sometan al calor lo antes posible des-
pués de realizada la instalacióii.
Plásticos ''Air Bond'\—La segunda variedad de refractario plástico con-
tiene un agente endurecedor adicional que permite el endurecimiento sin apli-
cación de calor. Para lograr el fraguado cerámico los plásticos que endurecen
al aire se calientan exactamente del mismo modo que los plásticos normales
ligados tan sólo por arcilla. Pero el refractario plástico endurecido al aire no
presenta agrietamientos o contracciones, por lo que el revestimiento puede es-
perar por un período indefinido de tiempo antes de someterse al fuego. En
realidad, cuando se usa esta clase de material, es conveniente dejarle al me-
nos durante dos semanas antes de calentarlo, dando así tiempo suficiente para
que el exceso de humedad se evapore, como se hacía con los hormigones
refractarios.
3.—MÉTODO DE ENCENDIDO.
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