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Optimización y Simulación Capítulo 7 Dr.
Enrique Arce Medina
CAPITULO 8
Simulación
La simulación en computadoras ha contribuido considerablemente al

desarrollo de la ingeniería y de muchas ramas del conocimiento. La
simulación no solo se aplica en la etapa de diseño de los procesos,
también durante la operación, control y optimización. En este capítulo
se describe el uso del simulador PRO/II en su versión 9.3, para simular el
proceso de fabricación del benceno a partir de la des hidrogenación del
tolueno.
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Optimización y Simulación Capítulo 7 Dr. Enrique Arce Medina
8.1 Introducción
El gran desarrollo de la tecnología de computadoras tanto en el hardware como en el software, provoca día
con día nuevos avances y transformaciones. En particular los métodos de cálculo para el análisis, síntesis,
diseño y optimización de sistemas en todas las ramas de la ingeniería han sido desplazados o modificados por
el uso de diversas técnicas de simulación.
La simulación es la imitación de un sistema por un sustituto denominado modelo. El objetivo de la simulación

es la construcción y experimentación con modelos. Los usos típicos de los simuladores son:
• Diseño de nuevos proceso
• Estudios de viabilidad, evaluación y selección de alternativas
• Escalamiento de diseños
• Ensayo de sensibilidad
• Entrenamiento de operadores
• Probar condiciones extremas y situaciones riesgosas sin comprometer la integridad del sistema real.
El poder de la simulación consiste en reemplazar la realidad por un modelo. Así que el modelo es una
representación del mundo real. Los ensayos de sensibilidad se refieren a las pruebas que permiten determinar
los cambios en la salida de un sistema que son atribuibles a cambios en la entrada.
Un modelo debe reflejar en alguna manera los atributos esenciales del sistema que representa. Debe ser
preciso, simple, útil y robusto. Los modelos pueden ser teóricos o empíricos. La construcción de modelos va
más allá de elaborar relaciones funcionales, implica:
1. El entendimiento de los fenómenos que ocurren en el objeto que se modelo,
2. La elucidación de las fuerzas que causan estos fenómenos y el alcance de sus efectos
3. Dar sentido a los términos que contiene.
Los tipos de simulación según el modelo puede ser: de estado estacionario, dinámico o estocástico.
En la simulación de estado estacionario fijamos el interés en los cambios alrededor del volumen de control y no
en lo que pasa adentro. Los modelos son de ecuaciones algebraicas no lineales
En la simulación dinámica se incluyen los cambios de las variables dentro del volumen de control con respecto
al tiempo. Los modelos son de ecuaciones diferenciales
En la simulación estocástica se busca representar los cambios en el estado de los elementos del sistema con
respecto a estados previos. Los modelos son de funciones probabilísticas
8.2 Los simuladores de estado estacionario.
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Los simuladores de procesos a régimen permanente se basan en una biblioteca de algoritmos de cálculo para
los equipos. Cada uno se considera como un elemento independiente. La simulación de un proceso se efectúa
armando una secuencia de llamadas a los algoritmos que representan los equipos. La secuencia de
transformaciones físicas y químicas en los procesos, a su paso por los equipos, así como el flujo de los
materiales se indica en un esquema llamado diagrama del proceso, dicho diagrama representa el modelo del
proceso. La construcción de los diagramas de proceso es una de las actividades más importantes en el uso de
los simuladores.
Los simuladores de procesos químicos cuenta con un número determinado de módulos que calculan los
procedimientos de las operaciones unitarias, destiladores, reactores, cambiadores de calor y otros equipos.
Estos procedimientos de cálculo forman el corazón de los simuladores. Además se tiene un conjunto de
procedimientos para calcular las propiedades termo físicas y cinéticas que se requieran en los módulos de
cálculo de las operaciones unitarias. Para la construcción de los diagramas de proceso y la selección de los
procedimientos de cálculo de las propiedades termodinámicas se cuenta con protocolos de comunicación para
el acopio de datos a través de ventanas y menús. De igual manera se emplean menús para definir las sustancias
a emplear y los parámetros de operación de los equipos. El diagrama de proceso se construye directamente en
la pantalla del monitor de la computadora o Tablet uniendo las figuras o iconos que representan a los equipos.
La estructura de un simulador de procesos químicos se muestra en la Figura 8.1 que indica cómo se relacionan
los bloques de los algoritmos de cálculo de las operaciones unitarias con los bloques de cálculo de las
propiedades termodinámicas y los procedimientos de cálculo de convergencia. Todos estos bloques
coordinados por programa ejecutivo del simulador.
Bloques de enlace Bloques de propiedades fisicoquímicas
Iniciación, captura de datos, creación Estimación de propiedades, bancos de

del diagrama de flujo, etc. datos, etc.
Programa ejecutivo
Bloques de construcción Bloques especiales
Cálculo de balances de los equipos, Aceleración de convergencia,

costos etc. optimización, etc.
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Figura 8.1Estructura general de un simulador de procesos de estado estacionario.
8.3 Instrucciones para el uso del simulador PRO/II
El simulador PRO/II es un software comercial que calcula balances de materia y energía de una cantidad de
equipos de procesos químicos. Dispone de modelos matemáticos de las principales operaciones unitarias y
reactores así como de múltiples ecuaciones de estado para el cálculo de equilibrios químicos y físicos.
En esta sección se describen las principales ventanas y menús del simulador, para ilustrar el uso del
simulador, se usa como ejemplo la simulación paso a paso del diseño del proceso de des alquilación del
tolueno para obtener benceno.
Se aplican la información del libro de J. M. Douglas. Conceptual Design of Chemical Process, de acuerdo
a los siguientes datos.
Alimentación de hidrógeno: T:100 °F, P: 535 psia, Flujo Molar: 492.5 lbmol/h, 95% H2 y 5% de CH4.
Alimentación de tolueno: T:100 °F, P: 535 psia, Flujo Molar: 279.4 lbmol/h, tolueno puro.
Caída de presión en los equipos: 0.5 psia.
Condición de la corriente de salida del precalentador de la carga: Totalmente vaporizado.
Condición de la corriente de salida del horno a la entrada del reactor: T:1150 °F.
Condición de la corriente de entrada al flash: T: 100°F.
Condición de la corriente de purga: Fracción de separación 5%.
Condición de la corriente de salida del compresor: P:535 psia. (Eficiencia del compresor 75%)
Recuperación de los componentes claves en destiladores mayor al 99%.
Reacción 1: Tolueno + Hidrógeno  Benceno + Metano
Reacción 2: 2*Benceno  Difenilo + Hidrógeno
Conversiones en el reactor: reacción 1: 0.75, reacción 2: 0.0307
Descripción del proceso.
Se alimentan las corrientes de tolueno e hidrógeno, el tolueno ingresa puro mientras que el hidrógeno trae
metano. Estas corrientes se mezclan con las corrientes de recirculación para pasar a un cambiador de calor y
entrar al reactor, dentro de los tubos del cambiador de calor pasa el efluente del reactor. En el reactor ocurren
dos reacciones, la principal en la que el tolueno se combina con el hidrógeno para formar benceno y tolueno.
En la reacción secundaria el benceno se dimeriza para formar di fenilo. Después de ceder calor el efluente del
reactor pasa por un separador de fases (flash). La corriente de vapor del flash se divide en dos, una de las
corrientes se purga del proceso, esta purga busca eliminar parte del metano para que no se acumule en la
corriente de reciclo, y la otra se recicla al reactor, pero antes pasa por un compresor para recuperar la presión
que haya perdido.
La corriente líquida del fondo del flash pasa por una válvula reductora de presión y luego ingresa a un
destilador. El destilador es una columna estabilizadora en la que se eliminan los gases que se encuentran
disueltos en los aromáticos. Los aromáticos benceno, tolueno y di fenilo salen por el fondo. Esta corriente pasa
por una válvula reductora de presión para luego ingresar a otro destilador (columna de benceno), en el cual por
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el domo se recupera casi todo el benceno, que se extrae como producto y el resto de los aromáticos salen por
el fondo. El fondo de la columna de benceno pasa a una tercera columna, columna de tolueno, en la que se
obtiene por el fondo el di fenilo que se extrae del proceso, mientras que la corriente del domo se recicla al
reactor, a través de una bomba.
Se recomienda seguir un procedimiento de siete pasos para la simulación de procesos.
1. Crear el diagrama de proceso (Flowsheet)

2. Definir los componentes
3. Seleccionar el método de cálculo termodinámico
4. Definir las corrientes de alimentación
5. Proveer las condiciones de operación del proceso
6. Correr la simulación.
7. Desplegar los resultados.
El PRO/II usa un código de colores para identificar si los datos que se alimentan al simulador son
suficientes o faltan. Al inicio del programa el simulador despliega un cuadro de dialogo que indica el
significado de los colores, como se muestra en la Figura 8.2.
Figura 8.2. Cuadro inicial del simulador con el significado de los colores.
Estos colores aparecen como bordes en los cuadros de dialogo, el rojo indica que se requieren datos o
acciones, el verde indica que el simulador puede dar datos por omisión y que el usuario los puede cambiar y
sobre escribir. Con el color azul indica que los datos son suministrados por el usuario y se aceptan
satisfactoriamente, finalmente el amarillo indica que los datos suministrados por el usuario están fuera de los
límites normales.
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Para iniciar dar clic en el botón OK. En la pantalla principal del simulador seleccionar una hoja en blanco,
después desplegar la paleta de equipos (PFD), como se muestra en la figura 8.3.
Figura 8.3. Inicio de una nueva hoja de trabajo y apertura de la paleta de equipos.
Antes de empezar a crear el diagrama de proceso seleccionar las unidades con el icono de unidades y tomar la
opción que se conveniente, para cerrar la ventana dar clic en OK, ver la Figura 8.4. El simulador ofrece por
omisión es el sistema inglés, puesto que el problema usa esta unidades, no se hace ningún cambio a las
unidades en 8.4 (c).
(a)
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(b)
( c)
Figura 8.4. Selección de las unidades. (a) Botón de unidades de medida (UOM), (b) Menú con bases de datos de
las unidades, ( c) Unidades disponibles.
La selección de los equipos del diagrama de proceso se toma de la paleta de operaciones PFD. Para
empezar la simulación del proceso del benceno se efectuaran los cálculos del reactor y recirculación sin el tren
de destiladores. En la Figura 8.5 se muestra como se seleccionan primero el mezclador (mixer) que servirá para
combinar las corrientes de alimentación y de reciclo. Se observa que la paleta de operaciones PFD contiene
diferentes carpetas que contienen los equipos agrupados por categorías. La carpeta general solamente
contiene cinco opciones, la de corrientes (Streams), Block Diagram, el separador de fases, Flash, el mezclador,
mixer y el divisor de corrientes, splitter.
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Figura 8.5. Selección del mezclador de reciclo en el diagrama de proceso.
También se incluye un cambiador de calor para aumentar la temperatura de la carga a la temperatura

de reacción. Pasar a la carpeta Heat Exchangers y seleccionar el icono de Simple HX. Para la selección se da clic
sobre el icono del equipo en la paleta de equipos y se mueve el Mouse a donde se desea poner el equipo, con
un nuevo clic el equipo queda en el área de dibujo. Después se selecciona el reactor de conversión (conversión
reactor) entre las diferentes opciones de reactores que ofrece la paleta de equipos en la carpeta de Reactors,
así como los otros equipos de la estructura de reciclo, el flash y otro cambiador de calor, ver Figura 8.6.
Figura 8.6. Selección de los equipos alrededor del reactor.
Para colocar las corrientes y conectar los equipos en el diagrama dar clic en el botón “Streams” de la
paleta de equipos. Empezar a unir los equipos de izquierda a derecha con ayuda del Mouse, como se muestra
en la Figura 8.7. Nótese que las corrientes de entrada tienen etiquetas rojas, este color indica que faltan datos
en estas corrientes. En los cambiadores de calor se tienen dos entradas y dos salidas disponibles para colocar
las corrientes, en este caso se usan sólo dos corrientes ya que se emplearan un calentador y un enfriador que
usan corrientes de servicio, tanto de calentamiento como de enfriamiento. Al activar el botón de Streams el
puntero del Mouse cambia con una S. Se observa que el flash tiene en el fondo dos salidas, se debe elegir la
corriente lateral que corresponde a la salida de líquido, la otra es para separar agua. Grabar el diagrama de
simulación en la computadora.
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Figura 8.7. Colocación de corrientes en los equipos alrededor del reactor.
El segundo paso de la simulación es la selección de los componentes de la base de datos.
Primero se oprime el botón de componentes de la lista de iconos del menú principal, “Component
Selection” (tiene la figura de una pequeña molécula de benceno) como se muestra en la Figura 8.8. Se abre una
ventana de selección de componentes y en esta se puede escribir directamente el nombre de cada
componente, uno a la vez, o bien seleccionarlos de una base de datos. Para seleccionar de la base de datos,
oprimir el botón “Selection from list” y se abre otra ventana de bases de datos “Component Family”, en la lista
de las diferentes categorías de bases de datos seleccionar la primera opción, “Most Commonly Used”. Oprimir
OK para aceptar. Los componentes se pueden seleccionar directamente de la lista, tal como aparece en la
Figura 8.8, Por ejemplo para seleccionar el Benceno se puede dar doble clic sobre el nombre o se puede dar el
nombre en la caja de “Search String”. Ordenar los componentes del más volátil al menos volátil, usando los
botones a la derecha de la lista. Ver Figura 8.9.
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Figura 8.8. Definición de la base de datos para seleccionar los componentes.
Figura 8.9. Lista ordenada de los componentes.
El tercer paso es la selección del método de cálculo de procedimientos termodinámicos.
Primero se oprime el botón de datos termodinámicos (Thermodynamic Data) de la lista de iconos del menú
principal, como se muestra en la Figura 8.10. Se abre la ventana de dialogo, en esta seleccionar en la opción
“Category”, la base “Most Commonly Used”. En la caja de “Primary Method” se despliega una lista de métodos,
seleccionar para este problema el método de “Peng-Robinson” y oprimir el botón “Add->”. Se pueden
seleccionar varios métodos para emplearse en los diferentes equipos del proceso o si se desea pueden hacerse
modificaciones a los procedimientos de cálculo oprimiendo el botón “modify”.
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Figura 8.10. Menú del botón Thermodynamic Data para la selección del modelo para los cálculos
termodinámicos.
El cuarto paso trata con la definición de las corrientes de alimentación al proceso.
Dar doble clic sobre una de las corrientes de alimentación y se abre una ventana de dialogo, Figura
8.11. Dar clic sobre el botón “Flowrate and Composition”, nótese que está rodeado de un rectángulo rojo, el
cual indica que faltan datos. Se abre otra ventana y de esta escoger que tipo de datos se suministran, el flujo
total “Total Fluid Rates” o el flujo individual de los componentes “Individual Component Flowrates”. Activar la
primera opción y dar los datos que se tienen del problema en la lista de los componentes como se muestra en
la Figura 8.11. Primero la corriente de hidrógeno. En la caja de la esquina superior derecha identificada como
“Stream” dar el nombre de la corriente HIDROGENO.
Después dar las especificaciones de temperatura y presión de la corriente de hidrógeno, en la sección

de “Thermal Condition”. En la caja de “First Specification” seleccionar en la lista deslizable la temperatura y dar
el valor de 100.0 ºF. En la segunda especificación elegir la presión y dar el valor de 535 psia, como se muestra
en la Figura 8.12. Para terminar, dar clic en el botón OK.
De la misma forma se dan los datos de la corriente de alimentación de tolueno.
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Figura 8.11. Definición de la corriente de alimentación de hidrógeno.
Figura 8.12. Definición de la temperatura y presión de la corriente de alimentación de hidrógeno.
Se pueden cambiar los nombres de los equipos y corrientes usando el menú del Mouse, botón derecho
del Mouse, como se muestra en la Figura 8.13.
El siguiente paso es proveer las condiciones de operación en los equipos del proceso. Empezar con las
reacciones. Dar clic en el botón “Reaction Data” del menú principal, ver Figura 8.14. Dar un nombre al conjunto
de reacciones y oprimir el botón “Enter Data”. Aparece una ventana denominada “Reaction Definitions”, en
esta dar los nombres de las dos reacciones y dar clic sobre la definición de reaciones “Definition” en la primera
reacción que aparece en letras rojas como “Reactants=Products”. En la nueva ventana dar los coeficientes
estequiométricos de los reactantes y los productos según las reacciones del proceso, ver Figura 8.14. En la
parte media de la ventana en la frase “Stoichiometric Balance” aparece en rojo la frase “Does not equal”
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indicando que el balance no se cumple. Dar clic sobre el letrero rojo y si la reacción se dio correctamente, se
elimina el color rojo. Dar clic en OK para cerrar la ventana.
Figura 8.13. Cambio del nombre de las corrientes con el menú del Mouse.
Después de dar los datos de las reacciones se pueden dar las especificaciones del reactor, dando doble
clic sobre la figura del reactor. A través de las ventanas dar los datos de la conversión de las reacciones como
se muestra en la Figura 8.15. En la primera ventana oprimir el botón “Extent of Reaction” y en la segunda
elegir el componente clave para el cual se tiene la conversión de la reacción.
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Figura 8.14. Datos de las reacciones del proceso.
Figura 8.15. Datos de conversión de reacciones en el reactor.
A continuación dar los datos de los cambiadores de calor, por ejemplo en el cambiador a la entrada del
reactor se requiere que la corriente de carga se caliente hasta 1150 ºF, esta especificación se da de acuerdo a
la Figura 8.16. En la primera ventana oprimir el botón “Specification”, en la segunda seleccionar de la lista
deslizable la opción “Hot Product Temperature” y en la última dar el valor de 1150 ºF y dar clic en el botón OK.
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Figura 8.16. Especificaciones del cambiador de calor de entrada al reactor.
En las especificaciones del flash activar en la segunda especificación “Second Specification” el botón
“Unit Specification” y seleccionar operación adiabatica, “Duty” con una valor cero, ver Figura 8.17.
Figura 8.17. Especificaciones del flash.
Después que se suministraron todas las especificaciones de los equipos, el último paso de la simulación
es correr la simulación oprimiendo el botón “Run” del menú principal, ver Figura 8.18. Los colores de los
equipos y corrientes cambian a azul indicando que se procedió con la simulación satisfactoriamente.
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Figura 8.18. Botón RUN de ejecución de la simulación.
Se pueden observar los resultados de varias formas, por ejemplo en una tabla de balance materiales,
usando el menú “Output” y la opción “Stream Property Table”, ver Figura 8.19
Figura 8.19. Opciones para el despliegue de tabla de resultados.
Aparece una ventana en color verde, arrastrar hasta una posición fuera del diagrama de proceso y dar
doble clic sobre esta ventana. Seleccionar las corrientes que se desean incluir en la tabla, de acuerdo a la Figura
8.20.
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Figura 8.20. Selección de corrientes para la tabla de resultados.
Los resultados se muestran en la tabla según la Figura 8.21, Se puede ajustar el tamaño de la tabla estirando las
esquinas de la misma.
Figura 8.21. Tabla de resultados de la simulación.
La simulación de la planta de producción de benceno continúa siguiendo el procedimiento establecido

en el libro de Douglas. Primero se hace una integración térmica entre la corriente de salida del reactor y la
entrada para aprovechar el calor generado en las reacciones, para ello se agrega un intercambiador de calor.
Además se agrega un divisor de corrientes “splitter”, para definir el flujo de la purga y un compresor de reciclo.
En el divisor se usa una relación de 0.1283 moles de flujo en la purga con respecto al flujo molar en la corriente
de vapor del flash. Los resultados son similares a los que se obtienen en el libro de Douglas.
Para exportar la figura del diagrama de proceso con los resultados a una hoja de Word se usa la opción
“export” del menú “File”. En la ventana que se abre activar la opción “Flow sheet Drawing” y dar OK en el
mensaje que despliega. Ver Figura 8.22. Se le agrega un título al diagrama con el menú Draw y submenú Text.
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Figura 8.22. Simulación de la estructura de reciclo.
Para la simulación de las columnas de destilación en la estructura de separadores se empieza por

colocar una columna para estabilizar la mezcla de aromáticos y separar el remanente de los gases
incondensables, hidrógeno y metano. Primero se inserta una válvula a la salida del líquido del fondo del flash,
para reducir la presión hasta 150 psia. Seleccionar el icono de valve en la carpeta de “Pressure Change”, ver
Figura 8.23.
Figura 8.23. Colocación del icono de la válvula en el diagrama.
Luego se agrega un bloque que use los métodos cortos para diseño de columnas de destilación, “Shortcut”, de
la carpeta de opciones “Column” Activar la opción de reboiler ya que la columna solamente tendrá el hervidor
o tal vez un condensador parcial. En la Figura 8.24 se muestran las ventanas para dar esta información en
PRO/II.
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Figura 8.24. Adicción de una columna de métodos cortos.
El módulo ShortCut usa el método de Fenske, Underwood y Guillilan para determinar el número
mínimo de platos teóricos del destilador así como el reflujo mínimo necesario y el plato de alimentación.
Agregar las corrientes de salida en el domo y en el fondo, renombrar como DOMO1 y FONDO1
respectivamente, unir la columna con la corriente de salida de la válvula. Después dar doble clic sobre la
columna Shortcut. Se abre una primera ventana con varias opciones ver Figura 8.25. Dar clic en la opción
“Minimum Reflux”, en la segunda ventana activar la opción “Perform Minimum Reflux Calculation” y elegir los
nombres de los componentes ligero y pesado, en el primer caso elegir al metano, en el segundo al benceno.
Figura 8.25. Especificación de reflujo mínimo y componentes clave.
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Oprimir OK y en la primera ventana dar clic en la opción “Specifications”. En la segunda ventana dar clic en la
palabra “parameter” de la primera especificación. Puesto que se va a especificar una recuperación del
hidrogeno y metano en el domo de 99%, se debe introducir la ecuación
𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝐻𝐻2 𝑦𝑦 𝐶𝐶𝐶𝐶4 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑

= 0.99
𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝐻𝐻2 𝑦𝑦 𝐶𝐶𝐶𝐶4 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑙𝑙𝑎𝑎 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎ó𝑛𝑛
Se debe seleccionar en “parameter” la opción “Stream” y en la caja de “Stream Name” seleccionar Domo1.
Luego como parámetro para esta corriente seleccionar Flowrate y definir que se trata de componentes
seleccionados, es decir el hidrogeno y el metano. Luego en el signo de igualdad aparece una lista deslizable, de
ahí tomar la opción “/”. Aparece en rojo la palabra “parameter”, hacer lo mismo pero para la corriente S4 con
los mismos componentes. Después del signo igual escribir 0.99 y oprimir OK. Ver Figura 8.26.
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Figura 8.26. Definición de la especificación de separación dos gases en el domo.
En la segunda especificación especificar el flujo deseado de benceno en el domo, aproximadamente 1.0

lbmol/hr, Como se muestra en la Figura 8.27
Figura 8.26. Definición de la especificación de separación dos gases en el domo.
Finalmente dar en la opción “Products” de la primera ventana el flujo en el domo de aproximadamente

12 lbmol/hr, este valor es una estimación por lo que no se requiere un valor exacto, Figura 8.27, y en la opción
de “Condenser/Reboiler” activar la opción “Partial Condenser Type”, cerrar la ventana dando clic en el botón
OK.
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Figura 8.27. Definición de la estimación del flujo de benceno y de productos en el domo
Al correr la simulación el color de todos los bloques cambia a azul. Se despliegan los resultados en las
corrientes alrededor del destilador y se observa que la separación es como se especificó, ver Figura 8.28.
Figura 8.28. Resultados de las corrientes alrededor del destilador.
Para ver los resultados del bloque de métodos cortos activar el menú del Mouse oprimiendo el botón
derecho sobre el bloque de shortcut y en el menú dar clic en la opción “View Results”. Con esto se abre el
editor de textos del simulador desplegando los resultados como puede observarse en la Figura 8.29. En los
resultados además de los flujos calculados se puede ver el número mínimo de platos requeridos 2.36
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Figura 8.29. Despliegue de resultados del bloque Shortcut con el reflujo mínimo.
Ahora hay que cambiar la columna estabilizadora que se definió con los métodos cortos por una
columna de cálculo riguroso. Primero se borra la columna de shortcut y con la paleta de equipos se elige un
bloque “Distillation”. Primero solicita el número de etapas que tendrá la columna de destilación, “Number of
Theoretical Trays”, escribir 5 y dar clic en OK. Después de unir las corrientes de entrada y salida dar doble clic
sobre el icono de la columna y se abre una ventana, Figura 8.30. Primero dar clic en el botón “Pressure
Profile…” y en la ventana que se abre escribir el valor de 150 psia en la caja de “Top Tray Pressure”, oprimir el
botón OK.
Después oprimir el botón “Feeds and Products…” y en la ventana de Feeds and products escribir 1 en la caja de
Feed Tray. Agregar una estimación del flujo del producto en el domo de la columna de12 lbmol/hr, dar este
valor en la caja con el nombre de la corriente del domo, se puede ver que este es flujo que se calculó con el
módulo de métodos cortos. Al oprimir OK el PRO/II pregunta si se desea que el dato del flujo del fondo de la
columna sea tomado como una especificación de la columna, en este caso dar clic en NO, ver Figura 8.31. En el
botón “Condenser” elegir un condensador parcial.
Figura 8.30. Definición de la presión de operación en la columna.

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Figura 8.31. Especificación del plato de alimentación y el flujo en el domo de la columna.
A continuación oprimir el botón “Performance Specifications…” ver Figura 8.32. En la primera

especificación de la ventana de “Specifications and Variables” dar clic en la palabra “Parameter” y se
abre una ventana y en esta seleccionar Stream en la primera caja y en la segunda el nombre de la
corriente para la cual se dan las especificaciones, tomar la corriente DOMO1 y oprimir la Parameter
que aparece en rojo. Se abre una ventana de “Parameter Selection”. Elegir el flujo dando clic en
Flowrate, seleccionar la opción “Selected Components” y como en el caso del módulo de Shortcut
seleccioar el hidrogeno y el metano. Después seleccionar el símbolo “/” de la lista deslizable en el signo de
igualdad, Proceder como se hizo en el módulo de Shortcut.
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Figura 8.32. Datos de operación de la columna estabilizadora.
El bloque de destilación del PRO/II permite hacer varias especificaciones, por ejemplo en la ventana de
la Figura 8.32 se puede especificar la composición deseada de separación en vez del flujo molar. Después de
correr la simulación los resultados se pueden desplegar en una hoja de cálculo como Excel, ver figura 8.33. Para
hacerlo seleccionar el menú “Tools” y en las opciones ir a “Spreadsheet”, ahí seleccionar la opción “Component
Rates”. Se abre en Excel una plantilla con los flujos de los componentes en todas las corrientes, dejar solo las
que sean de interés, como se observa en la figura 8.33.
Figura 8.33. Flujo de los componentes en las corrientes en Excel.
Para completar la simulación se agregan dos columnas de destilación para separar el benceno, tolueno
y difenilo. Primero se coloca una válvula a la salida del fondo de la torre estabilizadora, para reducir la presión
hasta 15 psia. Después se coloca un destilador, torre de benceno, con 32 platos, con alimentación en el plato
18, presión en el domo de 15 psia y con flujo aproximado de 265 lbmol/hr de benceno en el domo (estos datos
se obtienen usando un módulo Shortcut). En el condensador activar en la caja de “condenser Type” la opción
de “Bubble Temperatura”. En el botón de Performance specification definir una composición de benceno en el
fondo de la torre de 0.05 % molar y una relación de reflujo de 2. Por el domo se obtendrá benceno casi puro y
en el fondo una mezcla de tolueno y difenilo. Esta mezcla se pasa a otra columna, torre de tolueno, con 6
platos y alimentación en el plato 3, operando a 15 psia de presión. En el condensador activar en la caja de
“condenser Type” la opción de “Bubble Temperature”. En el botón de Performance specification definir una
composición de difenilo en el fondo de la torre de 0.999 % molar y una relación de reflujo de 2.
Al correr la simulación se requiere dar clic varias veces en el botón “Run”. Para acelerar la convergencia
de los cálculos cambiar las especificaciones de iteraciones en reciclos con el botón del menú “Recycle Data”,
ver Figura 8.34. En la ventana de opciones de reciclo aumentar el número de iteraciones para la convergencia a
100 y activar el método de cálculos iterativos de Wegstein, “Apply Wegstein Acceleration” y el botón de
“converge only tear streams” en las opciones de aceleración. Luego oprimir “accelerated tear streams” y se
habre el menú de selección de las corrientes a acelerar.
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Figura 8.34. Opciones de aceleración de convergencia en recirculaciones.
El diagrama completo de la simulación se muestra en la Figura 8.35.
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Figura 8.35. Diagrama completo de la simulación.
En la Figura 8.36 se muestra la tabla de las corrientes de entrada y salida del proceso con los resultados finales
de la simulación. Se observa que se obtienen 262.76 lbmol/hr de benceno en la corriente de benceno y 5.62
lbmol/hr de difenilo en la corriente de difenilo. En estas dos corrientes se pierde algo de tolueno (menos de 1
lbmol/hr), por lo que se pueden hacer cambios a las especificaciones de operación e los separadores para
tratar de reducir esta perdida.
Figura 8.35. Tabla de las corrientes del proceso con resultados de la simulación.
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Problemas
1. Compruebe las regla heurísticas: Si va a aumentar la presión de una corriente, bombeé un líquido en
vez de comprimir un gas.
Use los siguientes datos. 100,000 lb/h de etilbenceno va desde el tanque de alimentación a 25 ºC y 1 atm hasta
el reactor a 400 ºC y 5 atm. Emplear el modelo termodinámico de Peng-Robinson.
Respuestas:
Bombear un líquido
Comprimir un gas
El trabajo de compresión, 144,784.48 Hp es mucho mayor que el de bombeo, 842.07 Hp. Por lo que se
comprueba la regla heurística.
2. Se requiere simular una planta para producir metanol, el cual se obtiene a partir de las reacciones:
Reacción 1: CO + 2H2  CH3OH Conversión de CO, 30%
Reacción 2: CO2 + 3H2  CH3OH H2O Conversión de CO2, 20%
Las reacciones se efectúan a 30 psia y 392 °F en un reactor adiabático.
28
Datos de la alimentación a la planta: Flujo = 45 kmol/hr, T = 77 ºF, P = 30 psia, Composición: H2 = 69 %, CO2=7

%, CO = 21 % y CH4 = 3 %, En porcentajes molares.
El efluente del reactor debe enfriarse hasta 104 ºF para separar los productos de los gases incondensables, la
separación es en un flash adiabático. Estos gases son reciclados al reactor, el 10 % de los gases que salen del
flash se purgan para evitar altas concentraciones de metano. Los líquidos del fondo del flash, metanol y agua,
principalmente pasan a un destilador en el cual por el domo se obtiene casi todo el flujo del metanol y el resto
de los gases que no se separaron en el flash. Por el fondo del destilador se obtiene casi toda el agua que se
manda a tratamiento biológico. La columna tiene 20 platos con alimentación en el plato 8, opera a 15 psia, la
composición del agua en el fondo debe ser mayor a 98 % y la composición del metanol en el domo es superior
a 80%.
Determine la simulación de la planta considerando que la caída de presión en cambiadores de calor es de 0.9
psi y que la eficiencia de compresores es de 85%. Use el método termodinámico de NRTL, con modificación en
el cálculo de entropía usando el método de SRK.
PLANTA PRODUCTORA DE METANOL PURGA
RECICLO
1
SP1
C1
2
S7 3
METANOL
4
5
6
7
8
GASES 9
10
11
LIQUIDO
R-OUT 12
S2 13
14
M1 R-IN S1
ALIMENTACION FLASH 15
E2
E1 16
F1 V1
R1 17
18
19
T1 20 AGUA
Stream Name ALIMENTACION R-IN R-OUT GASES LIQUIDO PURGA RECICLO METANOL AGUA
Stream Description
Phase Vapor Vapor Vapor Vapor Mixed Vapor Vapor Liquid Liquid
Temperature F 77.000 106.087 641.010 104.000 103.844 104.000 104.000 -117.909 213.020
Pressure PSIA 30.000 30.000 29.100 28.200 15.000 28.200 28.200 15.000 15.000
Flowrate LB-MOL/HR 99.208 404.862 361.204 339.626 21.578 33.962 305.654 21.000 0.578
Composition
CO 0.210 0.139 0.109 0.116 0.000 0.116 0.116 0.000 0.000
H2 0.690 0.609 0.548 0.582 0.004 0.583 0.583 0.004 0.000
CO2 0.070 0.061 0.055 0.058 0.001 0.058 0.058 0.001 0.000
METHANE 0.030 0.073 0.082 0.087 0.000 0.087 0.087 0.000 0.000
METHANOL 0.000 0.109 0.183 0.145 0.782 0.145 0.145 0.804 0.000
H2O 0.000 0.008 0.023 0.011 0.212 0.011 0.011 0.190 1.000
3. Comparación de los modelos termodinámicos de NRTL, Soave-Redlich-Kwon y Soave-Redlich-Kwon

modificado para determinar propiedades de equilibrio.
29
Se tiene una mezcla de Etanol 12%, ácido acético 20% y agua 68% (porcentajes molares) a una presión de 3
atm. Para esta mezcla se desea calcular sus propiedades físicas de cambio de fase. Determinar el punto de
burbuja y el punto de rocío. Se desea conocer el punto de los azeótropos a 0,5 atm y a 3 atm.
Respuestas:
30
El mejor método es el de NRTL.
31

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Optimización y Simulación Capítulo 7 Dr.

Enrique Arce Medina

La simulación en computadoras ha contribuido considerablemente al

La simulación es la imitación de un sistema por un sustituto denominado modelo. El objetivo de la simulación

• Diseño de nuevos proceso

• Estudios de viabilidad, evaluación y selección de alternativas

1. El entendimiento de los fenómenos que ocurren en el objeto que se modelo,

3. Dar sentido a los términos que contiene.

8.2 Los simuladores de estado estacionario.

Bloques de enlace Bloques de propiedades fisicoquímicas

Iniciación, captura de datos, creación Estimación de propiedades, bancos de

Bloques de construcción Bloques especiales

Cálculo de balances de los equipos, Aceleración de convergencia,

Figura 8.1Estructura general de un simulador de procesos de estado estacionario.

8.3 Instrucciones para el uso del simulador PRO/II

Reacción 1: Tolueno + Hidrógeno  Benceno + Metano

Reacción 2: 2*Benceno  Difenilo + Hidrógeno

Conversiones en el reactor: reacción 1: 0.75, reacción 2: 0.0307

Descripción del proceso.

Se recomienda seguir un procedimiento de siete pasos para la simulación de procesos.

1. Crear el diagrama de proceso (Flowsheet)

Figura 8.5. Selección del mezclador de reciclo en el diagrama de proceso.

También se incluye un cambiador de calor para aumentar la temperatura de la carga a la temperatura

Figura 8.6. Selección de los equipos alrededor del reactor.

Figura 8.7. Colocación de corrientes en los equipos alrededor del reactor.

El segundo paso de la simulación es la selección de los componentes de la base de datos.

Figura 8.8. Definición de la base de datos para seleccionar los componentes.

Figura 8.9. Lista ordenada de los componentes.

El tercer paso es la selección del método de cálculo de procedimientos termodinámicos.

El cuarto paso trata con la definición de las corrientes de alimentación al proceso.

Después dar las especificaciones de temperatura y presión de la corriente de hidrógeno, en la sección

De la misma forma se dan los datos de la corriente de alimentación de tolueno.

Figura 8.11. Definición de la corriente de alimentación de hidrógeno.

Figura 8.12. Definición de la temperatura y presión de la corriente de alimentación de hidrógeno.

Figura 8.14. Datos de las reacciones del proceso.

Figura 8.15. Datos de conversión de reacciones en el reactor.

Figura 8.16. Especificaciones del cambiador de calor de entrada al reactor.

Figura 8.17. Especificaciones del flash.

Figura 8.18. Botón RUN de ejecución de la simulación.

Figura 8.19. Opciones para el despliegue de tabla de resultados.

Figura 8.20. Selección de corrientes para la tabla de resultados.

Figura 8.21. Tabla de resultados de la simulación.

La simulación de la planta de producción de benceno continúa siguiendo el procedimiento establecido

Figura 8.22. Simulación de la estructura de reciclo.

Para la simulación de las columnas de destilación en la estructura de separadores se empieza por

Figura 8.23. Colocación del icono de la válvula en el diagrama.

Figura 8.24. Adicción de una columna de métodos cortos.

Figura 8.25. Especificación de reflujo mínimo y componentes clave.

𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝐻𝐻2 𝑦𝑦 𝐶𝐶𝐶𝐶4 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑

Figura 8.26. Definición de la especificación de separación dos gases en el domo.

En la segunda especificación especificar el flujo deseado de benceno en el domo, aproximadamente 1.0

Figura 8.26. Definición de la especificación de separación dos gases en el domo.

Finalmente dar en la opción “Products” de la primera ventana el flujo en el domo de aproximadamente

Figura 8.27. Definición de la estimación del flujo de benceno y de productos en el domo

Figura 8.28. Resultados de las corrientes alrededor del destilador.

Figura 8.30. Definición de la presión de operación en la columna.

Figura 8.31. Especificación del plato de alimentación y el flujo en el domo de la columna.

A continuación oprimir el botón “Performance Specifications…” ver Figura 8.32. En la primera

Figura 8.32. Datos de operación de la columna estabilizadora.

Figura 8.33. Flujo de los componentes en las corrientes en Excel.

Figura 8.34. Opciones de aceleración de convergencia en recirculaciones.

El diagrama completo de la simulación se muestra en la Figura 8.35.

Figura 8.35. Diagrama completo de la simulación.