Universidad de Oriente

Núcleo de Anzoátegui
Escuela de Ingeniería y Ciencias Aplicadas
Departamento de Computación y Sistemas

Unidad IV – Tema V
Planeación del Mantenimiento

Gerencia de Mantenimiento
Profesora: Aurelia Torcasio
 Unidad IV – Tema V - Objetivos - Contenido
PLANEACIÓN DEL MANTENIMIENTO

 Objetivo Terminal
 Explicar los aspectos fundamentales de la planificación del mantenimiento
en una organización.

 Objetivos Específicos
 Explicar los aspectos más importantes en la planificación del mantenimiento.

 Contenido
 Planificación del Mantenimiento:
• Definición.
• Tipos de Inspección.
• Aspectos que deben inspeccionarse de un equipo.
• Programas de Inspección.
• Método, Frecuencia y Rango de las inspecciones que se realizan a los equipos.
• Pasos a seguir para una planeación eficaz.
• Orden de Trabajo.
 Planeación del Mantenimiento

Planeación del Mantenimiento

Es un proceso mediante el cual se determinan y preparan todos los elementos

requeridos para efectuar una tarea antes de iniciar el trabajo.

Este proceso comprende todas las funciones relacionadas con la preparación de

la orden de trabajo, la lista de materiales, la requisición de compras, los planos y
dibujos necesarios, la hoja de planeación de la mano de obra, los estándares de
tiempo y todos los datos necesarios antes de programar y liberar la orden de
trabajo.

El proceso de planeación puede dividirse en tres niveles básicos, dependiendo

del horizonte de planeación:
• Planeación a largo plazo (cubre un periodo de 5 años o más).
• Planeación a mediano plazo (planes de 1 mes hasta 1 año).
• Planeación a corto plazo (planes diarios y semanales).
 Planeación del Mantenimiento

Planeación del Mantenimiento

Para la planeación a largo y mediano plazo, el planificador necesita utilizar los

siguientes métodos:

• Técnicas acertadas de pronósticos para estimar la carga de mantenimiento.

• Tiempos estándar confiables para los trabajos a fin de estimar los
requerimientos de personal.
• Herramientas para la planeación agregada, como programación lineal, para
determinar los requerimientos de recursos.

El plan a largo plazo cubre un periodo de 3 a 5 años y establece planes para

actividades futuras y mejoras a largo plazo.
 Planeación del Mantenimiento

Planeación del Mantenimiento

• El plan a mediano plazo cubre un periodo de 1 mes a 1 año. En este se

especifica cómo operará la fuerza de trabajo de mantenimiento y proporciona
detalles para reparaciones generales mayores, trabajos de construcción,
planes de mantenimiento preventivo, paros de planta y planeación de
vacaciones. Este plan equilibra la necesidad de personal a lo largo del periodo
cubierto y estima las refacciones requeridas y la adquisición de materiales.

• La planeación a corto plazo se refiere a periodos de 1 día a 1 semana. Se

concentra en la determinación de todos los elementos necesarios para realizar
tareas industriales por adelantado.
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Inspección

Consiste en revisar un equipo o parte de él con el fin de determinar el estado en

que se encuentra. La inspección no modifica o altera la situación en que se
encuentra el equipo, sino que solamente la detecta y la define.

Los objetivos que se persiguen con la realización de inspecciones son los

siguientes:

• Detectar anomalías o fallas que están empezando a ocurrir para ordenar su

reparación antes de que causen daños mayores que paralicen al equipo.

• Conocer el avance del deterioro de los elementos mecánicos para definir el

momento más oportuno de su reemplazo, tratando de aprovechar al máximo la
vida útil.
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Tipos de Inspección

En cuanto a la forma de efectuar la inspección se consideran dos tipos:

• Inspección Rutinaria. Se caracteriza por efectuarse con el equipo en

operación.

• Inspección Especial. Se caracteriza por que necesita efectuarse con el equipo

fuera de operación.
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Aspectos que deben Inspeccionarse en un Equipo

Los aspectos a inspeccionarse pueden ser de varios tipos:

•De Trabajo. Cuando lo único que se inspecciona es que el equipo realizando bien

su función.

•De Conservación. Puede ser externo e interno y lo que se inspecciona es óxido,

pintura, estado de cables, polvo y similares.

•De Fijación. En general puede ser de anclaje, de conexiones, aprietes, etc.

•De Desgaste. Todas aquellas piezas que por su trabajo estén sometidas a él,

como cojinetes, ejes, etc.

•De Calibración. Todos aquellos elementos que para su funcionamiento correcto

tengan valores determinados, como presiones de resorte, tolerancias, fusibles,

etc.
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Programas de Inspección

Es un formato que se utiliza para registrar desviaciones detectadas durante

inspecciones de Ronda que se le efectúen a los equipos, indicando para cada

caso: el equipo a inspeccionar, el estado actual de los equipos y las posibles

causas de las desviaciones existentes, estas actividades se incluyen al

programa de mantenimiento de forma eventual o circunstancial, una vez ya

ejecutadas se desincorporan, manteniéndose el registro de la actividad

adicional realizada.

PROGRAMA DE INSPECCIÓN
Fecha: Proceso: Ubicación: Año:

Item Equipo a Inspeccionarse Diagnóstico Causa más Probable de la Observaciones

Desviación
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Tabla de Control Periódico (T.C.P)

La tabla de control periódico es un documento que define las partes que

deberán ser cambiadas en un equipo, se caracteriza por que no requiere

inspección para su ejecución, por lo tanto define el período de vida útil de cada

componente, a continuación se muestra un formato simplificado:

TABLA DE CONTROL PERIÓDICO EQUIPO: PAG. de

ITEM DESCRIPCIÓN FRECUENCIA AÑO : AÑO:

DEL CAMBIO EN MESES
E F M A M j J A S O N D E F M A M J J A S O N D

P
R
O
G
R
E
A
L
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Estándares de Inspección

Es un documento que se utiliza para definir las inspecciones a realizar en un

equipo, indicando para cada caso: La parte a inspeccionar, el punto de

inspección, aspecto a verificar, método, frecuencia y rango normal de desgaste

o deterioro de las piezas. Es importante destacar que el resultado de la

inspección es quien define realmente la mejor fecha de cambio o reemplazo de

un componente o equipo en general, a continuación se muestra un formato

recomendado y simplificado del Estándar de Inspección.

ESTÁNDAR DE INSPECCIÓN EQUIPO: AÑO:

ITEM PARTE A PUNTO DE ASPECTO A MÉT FRE RANGO ESTADO OBSERVACIONES

INSPECCIONAR INSPECCIÓN VERIFICAR ODO C NORMA
L
BUE REP REEMPLAZAR
NO ARA
R
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Listado de Trabajos Rutinarios de Mantenimiento

Se denominan trabajos rutinarios de mantenimiento, aquellos que deben

efectuarse repetitivamente de acuerdo a una frecuencia fija previamente

definida y por lo tanto no requieren inspecciones para ejecutarlas. Las Normas

Covenin recomiendan que la frecuencia de la actividad no exceda de una

semana, a continuación se indica un formato recomendado y simplificado del

Listado de Trabajos Rutinarios.

LISTADO DE TRABAJOS RUTINARIOS AÑO : EQUIPO :

ITEM ELEMENTO A EJECUTARSE DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO FRECUENCIA OBSERVACIONES

TRABAJO RUTINARIO RUTINARIO
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Método, Frecuencia y Rango de las Inspecciones
Método

El método consiste en definir la forma en que debe inspeccionarse un

componente mecánico o eléctrico. Los métodos más utilizados, se mencionan a
continuación:
•Visual: Para detectar fugas, niveles de aceite, suciedad, etc.
•Tacto: Para detectar vibraciones, nivel de temperatura, superficies rayadas,
etc.
•Auditivo: Para oír ruidos, golpes, etc.
•Uso de Martillo: Para detectar piezas flojas por percusión
•Uso de accesorios simples de medición como reglillas para detectar rectitud,
desniveles, etc.
•Uso de plantillas para conocer deformaciones en piezas, irregularidades, etc.
•Uso de herramientas simples de medición como compás, cinta métrica,
vernier, etc.
•Uso de instrumentos de medición más complejos como reloj comparador, nivel
de precisión, medidores de vibración, osciloscopio, etc.
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Método, Frecuencia y Rango de las Inspecciones

Frecuencia

La frecuencia es el tiempo que transcurre entre dos inspecciones del mismo

componente del equipo. Es diferente para cada componente, se define en
función de su trabajo y entorno, es decir de acuerdo a su comportamiento,
tomando como base el record histórico.

La gama de frecuencia más utilizada en plantas industriales, se mencionan a

continuación:
•Diaria (D)
•Semanal (S)
•Mensual (M)
•Trimestral (3M)
•Semestral (6M)
•Anual (A)
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Método, Frecuencia y Rango de las Inspecciones

Rango

El resultado de las inspecciones se puede expresar cualitativamente o

cuantitativamente.

Cuando el resultado debe expresarse cuantitativamente se necesita efectuar

una medición de modo que el aspecto que se inspecciona quede medido
objetivamente y presentado por un valor. Para determinar si el valor obtenido
en la medición refleja una situación aceptable y adecuada para el
funcionamiento del elemento inspeccionado, debe darse como referencia los
valores límites que se aceptan para la medida.

El rango entre los valores límites que puede tomar la medición para que el
elemento se considere en buenas condiciones de funcionamiento, se denomina
Rango Normal.
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Etapas para la Planeación en un Sistema de Mantenimiento

Etapa I: Análisis de la Planta

Esta etapa comprende las siguientes actividades:

• Entrenar al personal supervisor de la planta. Este entrenamiento se refiere a la

divulgación del nuevo sistema con el objeto de crear una disposición favorable

en el personal para el cambio.

• Definir las líneas de producción. Deben incluirse todos los equipos que le sirven

al proceso de producción en cada una de las líneas de la planta.

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Etapas para la Planeación en un Sistema de Mantenimiento

Etapa I: Análisis de la Planta

• Definir los equipos que componen la línea de producción. Una vez definidas las

líneas de producción en la planta, deben definirse con un solo nombre los

equipos, este debe ser único en todos los documentos del sistema de

mantenimiento.

• Definir el posicionado técnico. Debe asignarse el posicionado técnico definitivo

o completarse si ya lo tuviera, esta labor la ejecuta la gerencia de proyectos y

construcción. Debe también descomponerse el equipo en subsistemas y

asignarles nombre, lográndose así las subposiciones técnicas.

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Etapas para la Planeación en un Sistema de Mantenimiento

Etapa II: Preparación del Material de Planificación

En esta etapa se deben elaborar los estándares de mantenimiento y otros

documentos que permitan iniciar, en etapas posteriores, la planificación del
mantenimiento de acuerdo con los nuevos procedimientos, comprende las
siguientes actividades:

• Preparar Croquis. El grupo elaborador de estándares debe iniciar las

actividades en esta etapa preparando los croquis mecánicos, eléctricos, de
lubricación, de aire acondicionado y de instrumentación que sean necesarios
para los equipos de cada línea.
• Definir Conjuntos. Se entiende por conjunto a una pieza unitaria o a un
ensamble de varias piezas que de acuerdo con las prácticas de mantenimiento
conviene cambiarla como una sola unidad, cuando alguna de sus partes falle o se
deteriore.
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Etapas para la Planeación en un Sistema de Mantenimiento

Etapa II: Preparación del Material de Planificación

• Preparar Estándares de Inspección. Es conveniente que la persona que elaboró

el croquis haga el estándar de inspección, ya que tiene el conocimiento del
equipo y sus partes.

• Preparar Guías de Inspección. Esta actividad consiste en traspasar la

información contenida en el estándar de inspección a otros formularios
siguiendo cierto orden, y se recomienda que sean elaborados por el personal
técnico o los inspectores técnicos de cada línea de producción de la planta.
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Etapas para la Planeación en un Sistema de Mantenimiento
Etapa III: Organización del Mantenimiento

En esta etapa se deben definir y realizar todas aquellas acciones que tienden a
crear las condiciones necesarias para los recursos físicos y materiales en la
planta, de forma que se puedan desarrollar las actividades de mantenimiento,
comprende las siguientes actividades:

•Crear las diferentes secciones que deben efectuar el mantenimiento. Esta

actividad contempla las siguientes tareas:
•Creación de la sección de planificación: Esta contará con un grupo de
repuestos que será común para toda la planta y con la infraestructura
necesaria para realizar la gestión de reabastecimiento de repuestos de la
planta.
•Creación de la sección de mantenimiento programado: Este contará con varias
cuadrilla que ejecutaran solamente trabajos programados por la sección de
planificación y dependerá del superintendente de mantenimiento de la planta.
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Etapas para la Planeación en un Sistema de Mantenimiento

Etapa III: Organización del Mantenimiento

•Creación de la sección de mantenimiento correctivo: Estará formada por

cuadrillas que puedan atender todas las líneas de producción de la planta y en
todos los turnos en que ellas operen. Este personal no ejecuta trabajos
programados por la sección de planificación, salvo excepciones.

•Creación del grupo de ingeniería de mantenimiento: Deberá formarse el grupo

de ingenieros de mantenimiento en forma de accesoria al jefe de
mantenimiento.
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Etapas para la Planeación en un Sistema de Mantenimiento

Etapa III: Organización del Mantenimiento

• Aprobar el Organigrama. La creación de secciones y grupos antes expuestos

deben estar respaldadas por un organigrama, el cual debe ser aprobado por la
gerencia de recursos humanos.

• Designar al Personal. Una vez aprobado la nueva estructura organizativa, la

planta puede proceder a designar a las personas aptas para los cargos
expuestos.
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Etapas para la Planeación en un Sistema de Mantenimiento

Etapa IV: Implantación de los Procedimientos

• Confeccionar las Carpetas Básicas. Esta actividad tiene por objeto ordenar el

material técnico que se usará durante la planificación, de modo que el trabajo

se haga en forma simple, ordenada y eficiente.

• Confeccionar el Programa de Inspecciones. Esta actividad consiste en

confeccionar u programa de inspecciones para cada inspector técnico, el cual le

indicará cada día las guías que debe inspeccionar.

• Implantar el Sistema de Inspecciones. Esta actividad consiste en tratar de que

los inspectores inicien el cumplimiento de sus funciones tal como se indica en la

descripción de cargos de la organización, esto requiere de un largo tiempo de

entrenamiento de personal ya que se harán ajustes de métodos, frecuencias y

rangos de inspección.
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Etapas para la Planeación en un Sistema de Mantenimiento

Etapa IV: Implantación de los Procedimientos

• Listado de Trabajos Rutinarios. En esta actividad se trata de confeccionar un

listado de trabajos rutinarios que deben ejecutarse en cada posición técnica y

atendiendo a las frecuencias asignadas, elaborar un programa mensual y otro

anual que indiquen cuando deben ejecutarse los trabajos rutinarios.

• Procedimientos de Planificación. En este punto se describirán los pasos que

deben darse para implantar los procedimientos de planificación.

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Etapas para la Planeación en un Sistema de Mantenimiento

Etapa V: Confección del Programa de Reabastecimiento de Repuestos

En esta etapa se describen los diferentes pasos que deben darse para llegar a
confeccionar el programa de reabastecimiento de repuestos en cada línea de
producción.

• Confeccionar Tarjetas A de control de conjuntos. Estas tarjetas son

documentos que describen los conjuntos que utiliza la línea de producción para
el mantenimiento y que se encuentran sometidos al sistema de control de un
conjunto mayor. Las mismas deben ser confeccionadas por el personal de planta
junto con el personal de reabastecimiento de repuestos.

• Elaborar Fichas de Repuestos. La ficha de repuestos tiene como propósito

estructurar la descripción de los repuestos, para así agilizar la localización de
los equipos y determinar con exactitud la cantidad total instalada de una misma
pieza ya sea en planta o en toda la empresa.
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Etapas para la Planeación en un Sistema de Mantenimiento

Etapa V: Confección del Programa de Reabastecimiento de Repuestos

• Asignar período de vida útil de acuerdo a la T.C.P. La T.C.P. (Tabla de Control

Periódico) indica para los conjuntos y partes importantes, su periodo de
recambio en el equipo. Esta información debe ser trasladada tanto a la tarjeta
A cuando se trate de conjuntos y a la ficha de repuestos cuando se trate de
piezas.
• Definir la Criticidad de los conjuntos y Repuestos. Consiste en clasificar los
conjuntos y repuestos de acuerdo con la incidencia que tiene su fallo en la línea
de producción de la línea repuestos. Existen tres categorías:
•Produce significativas perdidas de producción.
•Afecta la producción.
•No afecta directamente a la producción.
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Etapas para la Planeación en un Sistema de Mantenimiento

Etapa V: Confección del Programa de Reabastecimiento de Repuestos

• Asignar el código de clasificación. El código de clasificación corresponde a un

criterio de identificación de los repuestos, según el cual se deben reorientar
los sistemas de reabastecimiento y son los siguientes:
•MM= Materiales
•SD = Repuesto estándar desechable.
•SR = Repuesto estándar recuperable.
•ED = Repuesto especifico recuperable.
•EE = Repuestos estratégicos.
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Etapas para la Planeación en un Sistema de Mantenimiento

Etapa V: Confección del Programa de Reabastecimiento de Repuestos

• Definir los parámetros de reabastecimiento. Los parámetros de

reabastecimiento son aquellos datos del repuesto que permiten decidir su
reabastecimiento, como: tiempo de entrega, desviación del tiempo de entrega,
consumo anual total, nivel de reabastecimiento, cantidad que hay que ordenar y
valor unitario.

• Confeccionar el programa de reabastecimiento de repuestos. El programa de

reabastecimiento de repuestos indica qué comprar, cuánto comprar y cuándo
hacer la solicitud de requisición para que el repuesto llegue oportunamente.
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Etapas para la Planeación en un Sistema de Mantenimiento

Etapa V: Confección del Programa de Reabastecimiento de Repuestos

• Emitir requisitos. Una vez que el programa de reabastecimiento de repuestos

se encuentra elaborado el personal de la planta deberá empezar a emitir las
requisiciones en la forma y oportunidad que indique el programa.

• Confeccionar la Tarjeta B de control de conjuntos. La tarjeta B indica para

cada conjunto, su historia en relación con su condición, ubicación, fallos,
reparación, etc, estas deben ser confeccionadas por el personal de planta.
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Etapas para la Planeación en un Sistema de Mantenimiento

Etapa VI: Confección del Material para Ejecución

Esta es la etapa final del proceso de implantación del sistema de

mantenimiento, en esta etapa se trata de elaborar dos estándares y que sirvan
de ejecución del mantenimiento.

• Elaborar los estándares de mantenimiento. El estándar de mantenimiento es un

documento del sistema que recopila y proporciona la información técnica
necesaria para hacer las inspecciones en elementos de los equipos y para
montajes, reparación, etc.

• Elaborar los procedimientos de ejecución. Los procedimientos de ejecución es

un documento del sistema que indica la secuencia de operaciones que debe
seguirse para ejecutar una actividad de mantenimiento, como: reparación,
ajuste, montaje, etc.
 Planeación del Mantenimiento

Etapas para la Planeación en un Sistema de Mantenimiento

Etapa VI: Confección del Material para Ejecución

• Clasificar y enumerar la información técnica generada por el sistema de

mantenimiento. Se trata de clasificar y enumerar todos los documentos
generados por la aplicación del plan, como: croquis, estándares, guías,
procedimientos de ejecución, etc.

• Introducir la información técnica en el archivo central. Esta actividad final del

proceso de implantación del sistema se refiere a la introducción de la
información ya clasificada y enumerada en los sistemas centrales de archivo de
la información técnica, ya sea de forma manual o automatizada.
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Pasos a seguir para una Planeación Eficaz

1. Determinar el contenido de trabajo (puede requerir visitas al sitio).

2. Desarrollar un plan de trabajo. Este comprende la secuencia de actividades

en el trabajo y el establecimiento de los mejores métodos y procedimientos

para realizar el trabajo.

3. Establecer el tamaño de la cuadrilla para el trabajo.

4. Planear y solicitar las partes y materiales.

5. Verificar si se necesitan equipos y herramientas especiales y obtenerlos.

6. Asignar a los trabajadores con las destrezas apropiadas.

 Planeación del Mantenimiento

Pasos a seguir para una Planeación Eficaz

7. Revisar los procedimientos de seguridad.

8. Establecer prioridades (de emergencia, urgente, de rutina y programado)

para todo el trabajo de mantenimiento.

9. Asignar cuentas de costos.

10. Completar la Orden de Trabajo.

11. Revisar los Trabajos pendientes y desarrollar planes.

12. Predecir la carga de mantenimiento utilizando una técnica eficaz de

pronósticos.
 Planeación del Mantenimiento

Orden de Trabajo

Es un documento que se utiliza para ordenar que se ejecute un trabajo, sirve

como base de datos sobre los trabajos de mantenimiento, ya que refleja las

necesidades y atenciones que realiza el área de mantenimiento, mide tanto la

eficiencia del mantenimiento como el nivel de abastecimiento requerido y

utilizado en las instalaciones. Se emitirá una orden de trabajo en los siguientes

casos:

•Trabajos planificados preventivamente

•Trabajos correctivos

•Trabajos de ronda o circunstanciales (eventuales)

•Trabajos a realizar por recursos externos

 Planeación del Mantenimiento

Orden de Trabajo

Los parámetros más importantes que se deben considerar para elaborar una

orden de trabajo son los siguientes:

• Mantenimiento: Define el tipo de mantenimiento.

• Número de la orden de trabajo. (OT N°)

• Centro de costo: Código de cuenta al cual debe ser cargado el costo final de la

orden de trabajo.

• Equipo: Se refiere al equipo en el cual debe hacerse el trabajo.

• Fecha requerida: Fecha para el cual el trabajo solicitado debe ser terminado.

• Hora de término del trabajo.

• Título del trabajo: Título breve que aparecerá en la Orden de Trabajo.

• Descripción del trabajo: Descripción completa y precisa del trabajo solicitado.

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Orden de Trabajo

•Planos y documentos anexos: Número o títulos de los planos y documentos

necesarios para ejecutar el trabajo, que se anexarán a la orden.

•Horas estimadas: Tiempo en horas-hombres, estimada para la ejecución del

trabajo correspondiente, por especialidad.

•Materiales y repuestos: Se refiere a los materiales y repuestos necesarios para

ejecutar el trabajo.

•Costos estimados: Costo estimado del trabajo solicitado.

•Normas de seguridad: Se refiere a las normas de seguridad especiales que se

deben considerar durante la ejecución del trabajo.

•Observaciones, si aplica.
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Formato recomendado para una Orden de Trabajo
ODT No. CENTRO DE COSTO:
ASEMCA MANTENIMIENTO:

HORA DE TÉRMINO DEL FECHA REQUERIDA: CÓDIGO DEL EQUIPO: PREVENTIVO. ___
TRABAJO: CORRECTIVO. ____
EQUIPO:
TÍTULO DEL TRABAJO:

DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO:

PLANOS Y DOCUMENTOS ANEXOS:

COSTOS
ITEM MANO DE OBRA H-H ESTIMADAS H-H REALES COSTO REAL
ESTIMADOS

ITEM MATERIALES CANTIDADES CANTIDAD COSTO EQUIPOS TIEMPO TIEMPO COSTO

CÓDIGO
Y REPUESTOS ESTIMADAS REAL REAL UTILIZAD. ESTIM. REAL REAL

COSTO ESTIMADO TOTAL: COSTO REAL TOTAL:

TRABAJO EFECTUADO:

NORMAS DE SEGURIDAD:

OBSERVACIONES:

________________ _____________ ________________

SOLICITADO POR PLANIFICADOR. JEFE DE MANTTO.
 Planeación del Mantenimiento
Flujograma donde se indica el recorrido de una Orden de Trabajo

INICIO NO

EXISTEN NO
ACTIVIDADES TERMINADA

LEYENDA:
NO PROGRAMADAS
INSPECCIONAR

• R = Responsable de la acción.
R = INSP. TÉCNICO

SÍ

• OT.= Orden de Trabajo.

SÍ
SOLICITAR
REPUESTOS ENTREGAR OT.
CORREGIR Y
NECESARIOS

• INSP.= Inspector
REPROGRAMAR OT.
R = COORD. MANTTO.
R = INSP. PLANIF
R = INSP. PLANIF.

VERIFICAR Y
• INSP. Planif. = Inspector
Planificador.
SUMINISTRAR RECIBIR E
REPUESTOS INSPECCIONAR
TRABAJOS

• Mantto. = Mantenimiento.
R = COORD. REPUESTOS REALIZADOS

R = INSP. TÉCNICO

• Coord. = Coordinador.
FIN
ELABORAR
PROGRAMAS (OT)

R = INSP. PLANIF. NO
SE
ACEPTA

ASIGNAR OT.
SÍ
R = JEFE MANTTO.
ANALIZAR GESTIÓN
INFORMAR
R = INSP. PLANIF.
EJECUTAR OT. R = INSP. TÉCNICO

R = COORD. MANTTO

RECIBIR
PROCESAR DATOS INFORMES

CONTROLAR Y R = ANALISTA MANTTO. R = INSP. TÉCNICO

EVALUAR OT.

R = ASISTENTE TÉC.