GLOSARIO

Peletización: Es un proceso que se aplica a algunos minerales, en especial el hierro, con el objeto de
aglomerar partículas muy finas, en bolas de un cierto tamaño o diámetro, que se conocen como
“Pellets”.

Mineral de hierro: Es un compuesto de hierro, oxígeno e impurezas como el azufre, sílice y fósforo.
Los minerales de baja ley son triturados hasta convertirse en polvo. Las partículas de hierro se
separan magnéticamente y luego se concentran y fusionan en pellets con un alto contenido de
hierro.

Pellet: Son esferas de mineral de hierro típicamente de 6-16mm para ser utilizados como materia
prima para los altos hornos, contienen 64-72% de hierro, al que se le agrega caliza, dolomita y
olivina; se usa bentonita como aglutinante

Aceración: Operación que consiste en dar la dureza del acero a determinados metales,
especialmente al hierro.

Procesos de aceración: Actualmente en el mundo solo 2 procesos de aceración son lo que producen
la totalidad del acero que es alrededor de 1.2 billones de toneladas. Estos procesos son el BOF(LD) u
oxiconvertidor al oxígeno y elHEA o Horno Eléctrico de Arco.

Alto horno: Un alto horno es una instalación industrial en la que la mena contenida en el mineral de
hierro es transformada en arrabio también, llamado hierro bruto. Estas instalaciones reciben este
nombre por su gran altura que suelen estar en torno a los 30 metros, en un horno de cuba formado
por dos troncos de cono unidos por sus bases mayores. El tronco superior recibe el nombre de cuba,
y el interior se llama etalajes la zona intermedia se llama vientre.

Arrabio: es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los materiales básicos empleados
son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno,
y al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los
reduce a hierro metálico.

Siderurgia: La Siderurgia es el conjunto de técnicas que se emplean para tratar el hierro y sus
aleaciones. Este mineral (el hierro) está presente en la tierra en forma de óxidos, hidróxidos,
carbonatos, silicatos y sulfuros.

Horno de cuba: Horno con forma de cilindro vertical, revestido de material refractario, en el cual se
mantiene un lecho fijo (o columna descendiente) de sólidos, y a través del cual se obliga a pasar una
corriente ascendente de gases calientes; p. ej., un alto horno de que coquiza una carga de 180
kilogramos en una cámara horizontal de 30 centímetros de ancho, calentado por ambos lados, pero
una de cuyas paredes laterales bascula equilibrándose con un contrapeso.

Coquería: La coquización consiste en la destilación del carbón en ausencia de oxígeno para obtener
coque metalúrgico.

Coque: Sirve como combustible al quemarse rápidamente con un calor suficientemente intenso
como para fundir el mineral. La combustión genera los gases necesarios para desprender el oxígeno
del mineral. También proporciona el carbono que se requerirá más tarde para la fabricación del
acero. Cumple tres papeles durante el proceso.

Combustible, aportando el calor necesario para la fusión de la escoria y del metal.

• Soporte de la carga y responsable de la permeabilidad de la misma, dada su gran porosidad.

• Reductor de los óxidos de hierro.

• Fundente: El fundente cumple una doble función.

• Reduce la temperatura de fusión del hierro.

• Reacciona con los elementos que acompañan al mineral para formar la escoria.

• El ácido de calcio en forma de caliza se usa a menudo con este propósito ya que puede reaccionar
con el óxido de carbono y el dióxido de azufre producido durante la calcinación y la reducción
manteniéndolos fuera del ambiente de reacción.

Vientre: Zona intermedia del alto horno

Etalaje: Esta separada de la cuba por la zona más ancha de esta misma última llamada vientre. Tiene
un volumen mayor que el de la cuba, la temperatura de cargo es muy alto (1500°c) y es aquí en
donde el mineral de hierro comienza a transformarse en hierro. La parte final del etalaje es la más
estrecha.

Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol donde se va depositando el metal líquido por un agujero,
llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la escoria, que se aprovecha para hacer cementos y
fertilizantes. Por un orificio practicado en la parte baja del mismo, denominada piquera de arrabio
sale el hierro líquido, llamado arrabio, el cual se conduce hasta unos depósitos llamados cucharas.

Escoria: Es un residuo metalúrgico que puede ser subproducto, se recoge por la parte inferior del
alto horno por su piquera; se puede usar en bloques como aislantes de la humedad, y en la
fabricación de hierro y cemento.

Cucharas: Depósitos hasta de los cuales se conduce el producto final del alto horno, llamado arrabio,
también llamado hierro colado o hierro de primera fusión.

Vagón torpedo: Modelo de vagón empleado en acerías para el transporte de arrabio a alta
temperatura entre altos hornos y acerías; son vehículos con un par de trucos o carretones de
múltiples ejes debido a las cargas elevadas transportan, y un cuerpo central en forma de torpedo
que les da nombre. Su carga se realiza por una boca superior y para la descarga se rota el cuerpo
central del vagón permitiendo el volcado del contenido por la misma boca.

Torres de cowper: Son estufas que se utilizan para precalentar el aire o inyectar por las toberas, son
cilindros huecos que en su interior con tienen material refractario en los que:

 Después de la eliminación del polvo, los gases se utilizan en estas estufas como medio de
precalentamiento del aire a inyectar por las toberas.
 Son cilindros huecos que en su interior contienen material refractario en los que:
 Se almacena el calor producido por los gases
 Una vez alcanzada la temperatura deseada, se interrumpe la entrada de gases
 Se hace pasar el aire del exterior, el que experimenta el citado precalentamiento.
 El aire a temperatura ambiente va pasando por una de las torres a la vez, mientras las otras
se calientan con los gases.
 Este aire precalentado, es el que se inyecta a presión por las toberas para agilizar la
combustión y provee el oxígeno para las reacciones.

Tolva: Dispositivo similar a un embudo de gran tamaño destinado al depósito y canalización de

materiales.
Tragante: Por el tragante se carga mineral de hierro cok y fundentes

Sinterización: La sinterización del hierro pretende lograr un material poroso, para que el tamaño de
los granos que se introduzcan en el alto horno presente una gran permeabilidad a los gases.

El mineral de hierro se mezcla con el carbón de coque y con granos de materiales llamados
fundentes (piedra caliza). Se arde el combustible situado en la parte superficial, y la mezcla se
conduce por medio de una cinta transportadora con orificios en los que se produce una aspiración.
En este proceso se desprende calor, y ese calor hace que los materiales tengan una forma pastosa y
acaben formando un aglomerado. Los trozos de aglomerado se denominan sínter, que
posteriormente se introducirán en el alto horno.

Bigotera: La bigotera para la escoria es el canal que permite la salida de la escoria fundida formada
por silicatos de calcio hacia lo cucharones y los cubos que después permitirán su extracción del alto
horno y su eliminación.

Alambrón: Filamento de acero obtenido por laminación en caliente, generalmente presentado en un

rollo cilíndrico de diferentes dimensiones.

Bobina laminada en caliente: Producto plano obtenido mediante su estiramiento en caliente y que
para su mejor transporte y manejabilidad se enrolla en grandes bobinas de chapa.

Corrugado: Varilla de acero de forma helicoidal utilizada para mejorar las características físicas del
hormigón en la estructura de la construcción.

Galvanizado: Se designa con este nombre genérico a las chapas recubiertas en continuo por
inmersión en un baño de metales o aleaciones en estado de fusión. Los principales recubrimientos
son:

Aleación plomo-estaño (chapa emplomada)

 Zinc (chapa galvanizada)

 Aluminio aleación de aluminio-silicio
 Aleación aluminio-zinc
 Incluye cualquier otro recubrimiento en continuo por inmersión en un baño metálico en
estado de fusión.

Hojalata: La hojalata es un chapa estañada: producto plano laminado en frío de acero no aleado
bajo en carbono de un espesor superior igual a 0,50 mm, suministrado en bobinas o en chapas y
generalmente tratada por un proceso electrolítico continuo.

Chatarra: Material ferroso (que contiene hierro) que por lo general es refundido y vaciado para
formar acero nuevo. Las acerías integradas utilizan chatarra en un porcentaje de hasta 25% de la
alimentación de su horno al oxígeno. La chatarra constituye el 100% de la materia prima para un
horno eléctrico en una mini-acería.

Galvalume: Plancha de acero con un revestido único de 55% de aluminio y 45% de zinc resistente a
la corrosión. El revestimiento se aplica en un proceso continuo de bañado en caliente, que mejora la
resistencia del acero a la intemperie. GalvalumeTM es marca registrada de BHP Steel, y el producto
es conocido en el mercado de la construcción metalúrgica.

Palanquilla: Forma de acero semi terminado que se utiliza para productos “largos”: barras, canales u
otras formas estructurales. Una palanquilla se diferencia de un planchón por sus dimensiones
exteriores; las palanquillas son de sección cuadrada y normalmente de 5 a 18 centímetros de arista,
mientras que los planchones son 75 a 200 centímetros de ancho y de 5 a 25 pulgadas de centímetros
de grosor. En general ambas formas son de colada continua, no obstante pueden diferir
enormemente en su composición química.

Rebaba: Es un lomo muy leve en el borde del acero para planos que queda después de las
operaciones de corte como hendedura, recorte, cizallamiento o “blanking”. Por ejemplo, a medida
que un procesador de acero recorta los lados de la plancha de acero en forma paralela o corta una
lámina de acero en flejes (cintas), sus bordes se doblarán en la dirección del corte.

Planchón: Es el tipo más común de acero semi-elaborado. Los planchones tradicionales miden 25
centímetros de espesor y de 75 a 210 centímetros de ancho (y un promedio de 6 metros de largo),
aunque el “planchón delgado” creado recientemente 2 centímetros de espesor. Luego de la
fundición, los planchones se envían al laminador de planos en caliente para ser convertirse en
láminas enrolladas.

Barras

Se trata de productos largos de acero cuya sección puede ser redonda, cuadrada, con forma de L
(ángulos) y con forma de T.

Bobina laminada en caliente (BLC)

Es la forma más común que toman los productos laminados planos. Se lamina en un tren de bandas
en caliente y suele ser de 2-25mm de grosor y hasta 2.250mm de ancho.

Bobina laminada en frío (BLF)

La bobina laminada en frío es acero laminado plano que ha sido laminado en un tren de bandas en
frío para reducir el grosor del material. En este proceso se produce una reducción del espesor
también denominada reducción en frío.

Dureza: La dureza define la habilidad de un material para resistir una deformación o cambio
permanente cuando está expuesto a peso, o resistencia al corte, al arañado u otras formas de
abrasión. Por lo general, cuanto más duro es un material mayor es su resistencia.

Tenacidad: La tenacidad es una cualidad que indica la resistencia a la rotura que tiene un material al
absorber la tensión y presión de una carga o impacto repentino. Tiende a mejorar a medida que
aumenta la temperatura.

Forjado

Es un proceso que consiste en la producción de piezas metálicas mediante la deformación debida al

impacto o la presión. Este procedimiento es apto para trabajar con diversos tipos de metales y
puede llevarse a cabo cuando el metal está frío, semicaliente o caliente. La forja difiere de la
fundición porque el metal puede modificar su forma cuando está sólido en lugar de en estado
fundido.

Maleabilidad

Un acero que es maleable se puede deformar usando fuerzas de compresión sin causar grietas ni
rupturas durante su conversión a una nueva forma mediante laminación, forjado, martilleo, etc.
Ductilidad

ductilidad es la habilidad para cambiar de forma sin llegar a quebrarse.

Perfiles ligeros

Son perfiles de acero estructural de pequeño tamaño, normalmente inferior a 80-100 mm.

Perfiles medios

Son perfiles de acero estructural de tamaño medio (normalmente 100-400 mm).

Perfiles pesados

Son vigas y columnas que se utilizan para construir grandes estructuras como edificios de pisos y
puentes.

Rodillos de apoyo

En un tren de laminación, los rodillos de apoyo ejercen fuerza en los dos cilindros que están en
contacto con el material que se está procesando en ese momento (cilindros de trabajo). Impiden
que los rodillos de trabajo se doblen a consecuencia de la fuerza ejercida sobre ellos, ya que reducen
el metal que atraviesa el tren de laminación en un nuevo perfil de laminación.

Los trenes de laminación de acero al carbono y de material no férreo suele tener dos cilindros de
trabajo y dos de apoyo, o tres y tres. Pero en el caso del acero inoxidable, debido a la fuerza que se
ejerce durante la laminación en frío, hay un grupo de rodillos de apoyo alrededor de los (de reducido
diámetro) de trabajo; de ahí que al tren Sendzimir (denominación que suele dársele a este diseño)
también se le llame laminador de rodillos múltiples de apoyo.

Trefilado

Se trata del procedimiento por el cual el alambre de acero se produce a partir de materia prima de
mayor diámetro, normalmente alambrón.

El alambre es el producto de acero de menor diámetro; para conseguir el espesor necesario para
fabricar artículos como vallas, clavos, cables para llantas y tela ultrafina de fibra metálica para
filtración, el alambrón frío se introduce en una serie de matrices de estirado de diámetro interior
decreciente.

Un banco de estirado continuo de orificios múltiples puede tener hasta 15 cabezales, cada uno de los
cuales contiene una matriz. Los cabezales tienen una carcasa metálica pero el orificio es una pieza de
carburo de tungsteno o de diamante natural o sintético. El alambre es normalmente redondo,
aunque también puede ser plano o tener otras formas.

El acero para trefilado puede ser tanto acero blando, que se utiliza en clips y en el alambre que
sujeta el corcho de las botellas de champán, como acero para muelles o acero de alta resistencia,
como el que se emplea en los cables de los puentes colgantes o en las cuerdas de piano.

Acero Inoxidable
Acero que contiene más de 10% de cromo con o sin otros elementos aleatorios. El acero inoxidable
resiste la corrosión y tiene un vasto uso en ítems tales como productos automotrices y de
procesamiento de alimentos, como también en equipamiento médico y de salud.

Zunchos de Acero

Zunchos y material de embalaje que se utiliza para cerrar y reforzar las unidades que se despachan
como fardos, cajas, cartones, rollos, cajones y largueros.

Corriente eléctrica: Es el movimiento de cargas eléctricas entre dos puntos que no se hallan al
mismo potencial, por tener uno de ellos un exceso de electrones respecto al otro. Es un transporte
de energía.

Soldadura manual por arco eléctrico con electrodo revestido: La Soldadura Manual con Electrodo
revestido es la más antigua y versátil de los distintos procesos de soldadura por arco. En esta
soldadura se mantiene entre el final del electrodo revestido y la pieza a soldar. Cuando el metal se
funde, las gotas del electrodo se transfieren a través del arco al baño del metal fundido,
protegiéndose de la atmósfera por los gases producidos en la descomposición del revestimiento.

Metal base: Uno de dos o más metales que se sueldan para formar una unión.

Soldadura de toque: es la soldadura en que se aplica presión mediante dos electrodos cilíndricos
opuestos que actúan sobre dos miembros solapados.

Electrodo revestido: Son electrodos con una deposición inferior al grupo de alta deposición pero con
una mejor tasa de solidificación.

Corriente continua: Modo de suministro de energía eléctrica donde la polaridad de la tensión se

mantiene constante.

Fundentes: a una amplia gama de productos químicos que se utilizan en los los procesos de fusión
de los minerales para rebajar el punto de fusión y eliminar parte de la escoria del propio proceso de
fusión.

Soldadura de gas: es un Procesos de soldadura donde la coalescencia se produce bajo la protección

de un gas y el calentamiento de un arco eléctrico establecido entre un electrodo (consumible o no) y
las partes a Ser Unidas

Penetración: es la profundidad de la zona fundida medida desde la superficie de la parte.

Porosidad: Son burbujas de gas o cavidades sin material sólido en la estructura del cordón de
soldadura.

Soldadura TIG (Tungsten Inert Gas): es un Proceso de Soldadura por arco eléctrico donde se la
coalescencia se logra debido al calor proveniente de un arco eléctrico que se establece entre un
electrodo de tungsteno y las piezas a soldar.

Soldadura MIG: es un proceso semiautomático o automático que usa una alimentación continua de
alambre como electrodo y una mezcla de gas inerte o semi-inerte para proteger la soldadura contra
la contaminación.

Esmeriladora: Reciben este nombre las máquinas que incorporan una muela de esmeril y se
emplean para quitar rebabas, soldadura y preparación de los materiales.
Amperímetro: instrumento para medir corriente eléctrica, ya Sea directa o alterna (dependiendo de
su construcción). Su Escala generalmente esta graduada en amperios y Miliamperios.

Posición de cabeza: la posición de la cual se ejecuta la Soldadura desde debajo de la unión

Posición horizontal: soldadura de filete; la posición en la cual se ejecuta la soldadura sobre el lado
superior de una superficie aproximadamente horizontal y contra una Superficie casi plana. Soldadura
en surco, la posición de la soldadura en la cual el eje de soldadura yace en un plano
aproximadamente horizontal y la cara de la soldadura está en un plano casi vertical.

Posición plana: la posición para soldar que se usa para soldar desde el lado superior de la unión; la
cara del cordón es aproximadamente horizontal.

Posición vertical:- posición para soldar en la cual el eje del cordón es aproximadamente vertical.
Soldadura autógena:- una soldadura de fusión hecha sin agregar metal de aporte.

velocidad de soldadura Es la rapidez con la que el electrodo se desplaza a lo largo de la unión

trabajibilidad,

soldabilidad

estereoestructuras
placa colaborante deck

remaches y pernos

• Losa armada en una dirección

• Losa armada en dos direcciones

• Losa plana (placas planas)

• Elasticidad

• Plasticidad

1.- Perfil IPE

2.- Perfil HEB

Perfil OMEGA
2.- Correas “G”