INSTITUTO TECNOLÓGICO Y DE ESTUDIOS SUPERIORES DE MONTERREY

CAMPUS ESTADO DE MÉXICO

ANÁLISIS DE LA MORFOLOGÍA DE LA GRIETA EN UN

MATERIAL FRÁGIL

TESIS QUE PARA OPTAR EL GRADO DE

MAESTRO EN CIENCIAS EN SISTEMAS DE MANUFACTURA
PRESENTA

ORLANDO SUSARREY HUERTA

Asesor: DR. ALEXANDER BALANKIN

Comité de Tesis: DR. ARMANDO BRAVO ORTEGA
M.C. MARCO ANTONIO GALICIA CORTES

Jurado: DR. ARMANDO BRAVO ORTEGA Presidente

M.C. MARCO ANTONIO GALICIA CORTES Secretario
DR.ALEXANDERBALANKIN Vocal

Atizapán de Zaragoza, Edo. Méx., agosto de 1997.

CONTENIDO Pág

RESUMEN 1

INTRODUCCIÓN 3
ANTECEDENTES.......................................................... 3
ESTADO DEL ARTE........................................................ 5
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
OBJETIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

CAPÍTULO 1: CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES 1O

1.1 DIAGRAMA ESFUERZO-DEFORMACIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1O

1.2 MECÁNICA DE LA FRACTURA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1

1.2.1 TENACIDAD A LA FRACTURA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.2.2 ENERGÍA DE FRACTURA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 5
1.2.3 CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 7
1.2.4 ESFUERZO PLANO Y DEFORMACIÓN PLANA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 8
1.2.5 TENACIDAD A LA FRACTURA vs. RESISTENCIA A LA FLUENCIA . . . . . . 2 1
 11

1.3 CONCEPTOS GENERALES DE LA TEORÍA CLÁSICA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 2

1.3.1 FACTOR DE INTENSIDAD DE ESFUERZOS........................... 2 3
1.3.2 EFECTO DE LAS DIMENSIONES DEL ESPÉCIMEN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 5
1.3.3 VALIDEZ DE LA MECÁNICA DE FRACTURA LINEAL ELÁSTICA . . . . . . . 2 7

1.4 PRUEBA PARA LA DETERMINACIÓN DE K1c . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 8

'
1.4.1 CONFIGURACIONES DEL ESPÉCIMEN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 8
1.4.2 CARACTERÍSTICAS DEL ESPÉCIMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 8
1.4.3 MÉTODO DE PRUEBA ESTANDARIZADO PARA LA TENACIDAD A LA
FRACTURA ASTM - E-399. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 9
1.4.3.1 Ejemplo de cálculo de dimensiones del espécimen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 2

1.5 CONCEPTOS GENERALES DE LA TEORÍA DE LA MECÁNICA DE FRACTURA

AUTO-AFÍN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 3
1.5.1 INTRODUCCIÓN A LOS FRACTALES................................ 33
1.5.2 MECÁNICA DE LA FRACTURA AUTO-AFÍN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 4
1.5.3 TENACIDAD A LA FRACTURA FRACTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 O

CAPÍTULO 2: METODOLOGÍA 45

2.1 MATERIAL PARA LA INVESTIGACIÓN ................................... 45

2.1.1 CARACTERÍSTICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 5
2.1.2 EFECTOS DE LA HUMEDAD EN EL PAPEL . . .. .. . . . . . . . . .. . . .. . .. . .. . 4 7
2.1.2.1 Efecto de la humedad en el esfuerzo a tensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 8
2.1.2.2 Efecto de la humedad en otras propiedades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 9
2.1.3 SELECCIÓN DEL MATERIAL. .. .. . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . .. . . . .. .. . . . . . 4 9
2.1.4 OBTENCIÓN DE LOS ESPECÍMENES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 O
2.1.5 CUIDADO DE LOS ESPECÍMENES ................................... 5 O
2.1.6 DATOS DE LOS ESPECÍMENES...................................... 5 2
 111

2.2 TRATAMIENTO TÉRMICO DEL MATERIAL................................ 5 2

2.2.1 EQUIPO E INSTRUMENTOS UTILIZADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 9

2.3 CARACTERIZACIÓN MECÁNICA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 O

2.3.1 OBTENCIÓN DEL ESFUERZO A LA RUPTURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 2
2.3.1.1 Equipo e instrumentos utilizados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 3
2.3.1.2 Velocidad de trabajo........................................... 65
2.3.1.3 Espécimen para prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 6
2.3.2 DETERMINACIÓN DE LA RELACIÓN DE POISSON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 7
2.3.2.1 Equipo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 8
2.3.2.2 Espécimen para la prueba de v... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 9
2.3.3 OBTENCIÓN DEL FACTOR DE INTENSIDAD DE ESFUERZOS {K1c)...... 69
2.3.3.1 Espécimen para la prueba K1c . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 9
2.3.3.2 Metodología. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 1
.
2.3.3.3 Detenninación del esfuerzo de inicio de crecimiento de la grieta. . . . . . . . 7 1

2.4 ANALISIS DEL PERFIL DE RUPTURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 2

2.4.1 EQUIPO E INSTRUMENTOS UTILIZADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 3
2.4.2 DETERMINACIÓN DE LA AMPLITUD DEL PERFIL DE FRACTURA "h" . . 7 3
2.4.3 DETERMINACIÓN DE LA DISTANCIA "g" DEL PERFIL DE FRACTURA . . 7 3

CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y ANÁLISIS 75

3.1 RESULTADOS DEL FACTOR DE INTENSIDAD DE ESFUERZOS (Kid,......... 75

3.1.1 ESFUERZO DE INICIO DEL CRECIMIENTO DE GRIETA................ 7 5
3.1.2 OBTENCIÓN DE LA TENACIDAD A LA FRACTURA K1c . . . . . . . . . . . . . . . . 7 6
3.1.3 ANÁLISIS......................................................... 8 O
 IV

3.2 RESULTADOS DE LA TOPOGRAFÍA DE LOS PERFILES DE FRACTURA DEL

PAPEL ................................................................ 8 2
3.2.1 ANÁLISIS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 6

CONCLUSIONES 87

ANEXOS 90

A.1 PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR PRUEBAS DE TENSIÓN.... . ... . . . . . . 91

B.l PROCEDIMJENTO DEL TRATAMIENTO TÉRMICO DEL PAPEL....... . . . . . 96
C.1 PROCEDIMIENTO PARA LA OBTENCIÓN DE LA RELACIÓN DE POISSON. . 1 OO
D.1 PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN DE PERFILES DE RUPTURA . . . . . . . . . . . . 1 O2
E.1 DIAGRAMAS cr-e DE LA PRUEBA DE TENSIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 O3
F.1 RESISTENCIA BAJO TENSIÓN DE DIFERENTES TIPOS DE PAPEL..... . . . . . 1 O9
G.1 RESULTADOS A DIFERENTES VELOCIDADES DE DESPLAZAMIENTO . . . . 1 14
H.1 RESISTENCIA A DIFERENTES VELOCIDADES DE DESPLAZAMIENTO,
CON Y SIN TRATAMIENTO TÉRMICO EN PAPEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 15
I.1 PROPIEDADES MECÁNICAS DEL PAPEL CON DIFERENTES
TRATAMIENTOS TÉRMICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 19
J.1 RESISTENCIA DEL PAPEL XEROX CON DIFERENTES TRATAMIENTOS
TÉRMICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 3
K. l MÓDULO DE YOUNG DEL PAPEL XEROX TRATADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 2
L.1 GRÁFICAS DEL MÓDULO DE YOUNG DEL PAPEL XEROX TRATADO . . . . . 134
M.1 RELACIÓN DE POISSON DEL PAPEL XEROX TRATADO. . . . . . . . . . . . . . . . . 136
N.1 MEDICIÓN DE DEFORMACIONES EN PAPEL XEROX TRATADO . . . . . . . . . . 13 7
0.1 DIAGRAMAS DE ESFUERZO-DEFORMACIÓN EN LA PRUEBA Kic· . . . . . . . . 13 8
P.1 ANÁLSIS DE LA DISTRIBUCIÓN DE DATOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 1
P.2 ANÁLSIS DE DATOS EXTREMOS...................................... 14 2
 V

Q. l CÁLCULO DEL FACTOR DE INTENSIDAD DE ESFUERZOS

PARAMETRIZADO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 5
R. l CÁLCULO DE PROYECCIONES Afl Y ~g, DEL PERFIL DE GRIETA
PARAMETRIZADO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 7
Sl. GLOSARIO.......................................................... 15 O

REFERENCIAS 152

,
BIBLIOGRAFIA 158
 VI

LISTA DE FIGURAS Pág.

1.1.- Diagrama esfuerzo-defonnación generalizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

1.2.- Modos de carga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.3.- Curva de fractura y esfuerzo residual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.4.- Gráfica de fractura contra tiempo ..... : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.5.- Ensayos de flexión a varios materiales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.6.- Curvas esfuerzo verdadero-defonnación verdadera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.7.- Extensión de una grieta central..... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.8.- Esfuerzo desarrollado en una pieza con orificio, concentración de esfuerzos. . . . . 18
1.9.- Esfuerzo plano en una muestra delgada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.10.- Defonnación plana en una placa gruesa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2O
1.11.- Variación en la tenacidad a la fractura con la resistencia a la fluencia. . . . . . . . . . 21
1.12. - Definición de coordenadas en la punta de la grieta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.13.- Esfuerzo nonnal al plano de la grieta en el modo l. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.14.- Configuración del espécimen ........................................ . 25
1.15.- Efecto del espesor del espécimen sobre K1c ............................. . 26

1.16.- Curvas de comportamiento para detenninar K1c de un material. ............. . 30

1.17 .- Curva carga-desplazamiento para una prueba de K1c inválido ............... . 32
1.18.- Suposición de la medición de una superficie rugosa....................... . 33
1.19.- Función de Wierstrass .............................................. . 37
 Vll

2.1.- Metodología experimental. ............... : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

2.2.- Efectos de la humedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.3.- Configuración de la muestra para tensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
2.4.- Distintos tratamientos térmicos a diferentes variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2.5.- Distintos tratamientos térmicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2.6.- Horno para tratamientos térmicos en metales (900ºC). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.7.- Resultado de diferentes tratamientos térmicos en varios hornos... . . . . . . . . . . . . 54
2.8.- Estufa para pruebas de envejecimiento............ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2.9.- Estufa para pruebas................................ . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2.10.- Portapapeles de papel aluminio de 0.305 mm de espesor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
2.11.- Tratamiento del papel con diferentes posiciones y portapapeles . . . . . . . . . . . . . . 57
2.12.- Portapapeles de papel aluminio para tratamiento de hojas xerox.............. 57
2.13. - Tratamiento del papel con diferentes tiempos y temperaturas . . . . . . . . . . . . . . . . 58
2.14.- Estufa para tratamiento térmico de papel xerox.... ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
2.15.- Diagrama esfuerzo-deformación para un material plástico y frágil. . . . . . . . . . . . . 61
2.16.- Resorte usado para evitar el desplazamiento de la mordaza . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
2.17.- Máquina de ensayos estáticos universal Instron 4505 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
2.18.- Marco de carga de la máquina de ensayos universal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
2.19.- Mordazas para el ensayo de papel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
2.20.- Configuración de la muestra para tensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
2.21.- Probeta para la obtención de la relación de Poisson . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
2.22.- Configuración de la muestra con un filo simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7O
2.23.- Forma de hacer la muesca en las probetas de papel xerox fragilizado..... . . . . . 71
2.24.- Determinación del inicio del crecimiento de la grieta (cr¡). . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
2.25.- Medición de "h" de una probeta rota . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
2.26.- Medición de "g" de una probeta rota . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74

3.1. - Relación entre el factor de intensidad de esfuerzos y el ancho del espécimen . . . . 81

3.2.- Diferencias entre la dependencia de K1c y el ancho del espécimen............. 82
3.3.- Gráfica amplitud de la fractura- ancho del espécimen...................... 83
3.4.- Gráfica longitud muesca-fin de fractura contra ancho del espécimen (mín)...... 85
 Vlll

3.5.- Gráfica longitud muesca-fin de fractura contra ancho del espécimen (máx)... . . 85

A.1.- Panel de control de la máquina de ensayos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91

A.2.- Colocación de la probeta en la mordaza superior. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
A.3.- Centrado y alineado del espécimen en la mordaza superior...... . . . . . . . . . . . . 94
A.4.- Centrado y alineado del espécimen en la mordaza inferior . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
8.1.- Control de temperatura de la estufa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
8.2.- Colocación de las hojas de papel xerox dentro del portapapeles. . . . . . . . . . . . . . . 98
8.3.- Colocación del portapapeles dentro de la cámara de la estufa . . . . . . . . . . . . . . . . 94
E.l.- Papel Vellum (transv)... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
E.2.- Papel Vellum (long) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
E.3.- Papel Bemstein (transv).............. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
E.4.- Papel Bemstein (long). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
E.5.- Eurokote (transv). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
E.6.- Eurokote (long) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
E.7.- Cart. Cambrige (transv).................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
E.8.- Cart. Cambrige (long) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
E.9.- Pap. Cambrige (transv) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
E.10.- Pap. Cambrige (long). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
E.l l.- Papel cartoncillo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
E.12.- Met. Polipropileno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
E.13.- Papel sanitario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
E.14.- Siliconizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
E.15.- Bond............................................................. 107
E.16.- Liverpool ..................................................... · · · 107
E.l 7.- Cartoncillo ....................................................... · 107
E.18.- Leadger ..................................................... · · · · · 107
E.19.- Lustre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
E.20.- Xerox para fotocopiadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
F.l.- Cargas máximas de diferentes tipos de papel (1)........................... 109
F.2.- Alargamientos máximos de diferentes tipos de papel (l). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 O
 IX

F.3.- Módulos de Young de diferentes tipos de papel (l)......................... 110

F.4.- Cargas máximas de diferentes tipos de papel (t). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
F.5.- Alargamientos máximos de diferentes tipos de papel (t). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
F.6.- Módulos de Young de diferentes tipos de papel (t)......................... 112
F.7.- Cargas máximas con diferente sentido de la fibra para varios papeles... . . . . . . . 112
F.8.- Alargamientos máximos con diferente sentido de la fibra para varios papeles. . . . 113
F. 9. - Módulos de Young con diferente sentido de la fibra para varios papeles. . . . . . . . 113
H.1.- Cargas y alargamientos máximos en papel, sin tratamiento y diferentes. vels. . . . 115
H.2.- Módulo de Young en papel, sin tratamiento y diferentes. vels. . . . . . . . . . . . . . . . 116
H.3.- Cargas y alargamientos máximos en papel, con tratamiento y diferentes. vels. . . . 116
H.4.- Módulo de Young en papel, con tratamiento y diferentes. vels. . . . . . . . . . . . . . . 117
H.5.- Diferencia, con y sin tratamiento de cargas máxs. en papel a diferentes vels. . . . . 117
H.6.- Diferencia, con y sin tratamiento de alargamientos máxs. en papel a difs vels. . . . 118
H.7.- Diferencia, con y sin tratamiento de Módulo de Young en papel a difs vels... . . 118
J.1.- Cargas y alargamientos máximos del papel a diferentes tratamientos térmicos. . . 123
J.2.- Módulo de Young del papel a diferentes tratamientos térmicos.... . . . . . . . . . . . 124
J.3.- Cargas y alargamientos máximos del papel, tratado en estufa f(tiempo y temp.) . 124
J.4.- Módulo de Young del papel, tratado en estufa f(tiempo y temp.) . . . . . . . . . . . . . 125
J.5.- Cargas y alargamientos máximos del papel, tratado en estufa f(tiempo).... . . . . 125
J.6.- Módulo de Young del papel, tratado en estufa f(tiempo). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
J. 7. - Cargas y alargamientos máximos del papel, tratado en estufa f(posición) . . . . . . . 126
J.8.- Módulo de Young del papel, tratado en estufa f(posición).. . . . . . . . . . . . . . . . . 127
J.9.- Cargas y alargamientos,máximos del papel, tratado en estufa f(posición)....... 127
JlO.- Módulo de Young del papel, tratado en estufa f(posición). . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
J.11.- Cargas y alargamientos máximos del papel, tratado en estufa [(posición). . . . . . . 128
J.12.- Módulo de Young del papel, tratado en estufa f(posición).................. 129
J.13.- Cargas y alargamientos máximos del papel, tratado en estufa f(posición). . . . . . . 129
J.14.- Módulo de Young del papel, tratado en estufa f(posición) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
J.15.- Cargas y alargamientos máximos del papel, tratado en estufa f(tiempo)........ 130
J.16.- Módulo de Young del papel, tratado en estufa f(tiempo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
K.1.- Diagrama cr-e, transversal, papel xerox tratado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
 X

K.2.- Diagrama cr-E, longitudianl, papel xerox tratado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133

L.1.- Módulo de Young del papel tratado f(ancho del espécimen)................. 134
L.2.- Módulo de Young del papel tratado........... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
0.1.- A.= 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
0.2.- A.= 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
0.3.- A.= 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
0.4.- A.= 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
0.5.- A.= 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
0.6.- A.= 9 .................. ·. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
0.7.- A.= 14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
0.8.- A.= 21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
0.9.- A.= 32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
0.10.- A.= 48 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
P. l.- Gráfica de puntos de distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
 Xl

LISTA DE TABLAS Pág.

2.1.- Relación de anchos y longitudes de muesca con el factor de escala A. . . . . . . . . . . 69

3.1.- Esfuerzos obtenidos para las pruebas K,c . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

3.2.- Longitud de las muescas (1..).......................................... 76
3.3.- Factor de Intensidad de Esfuerzos ..... : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
3.4.- Análisis de varianza para los Factores de Intensidad de Esfuerzos obtenidos. . . . 78
3.5.- Factor de Intensidad de Esfuerzos y longitud de la muesca. . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
3.6.- Prueba de hipótesis para la regresión lineal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8O
3.7.- Amplitud sobre el perfil de fractura cresta-valle (Afl) del papel xerox tratado.... 83
3.8.- Proyección sobre el perfil de fractura muesca-fin (~g) del papel xerox tratado. . . 84
3.9.- Distancia de la muesca-fin (~&nn) de fratura (mín) del papel ensayado . . . . . . . . . 84
3.10.- Distancia de la muesca-fin (~&nx) de fratura (máx) del papel ensayado..... . . . . 84

G.1. - Caracterización del papel xerox a diferentes velocidades del cabezal . . . . . . . . . . 114
I.1.- Caracterización del papel xerox con tratamiento de fotocalentamiento . . . . . . . . . 119
I.2.- Caracterización del papel con tratamiento en mufla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
1.3.- Caracterización del papel con tratamiento en horno........ . . . . . . . . . . . . . . . . 120
1.4.- Caracterización del papel con tratamiento en estufa.......... . . . . . . . . . . . . . . 121
1.5.- Caracterización del papel con tratamiento en estufa (tiempo).... . . . . . . . . . . . . 122
K.1.- Módulo de Elasticidad de diferentes lotes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
K.2.- Módulo de Elasticidad con orientación de la fibra long. y transv.. . . . . . . . . . . . . 133
 Xll

M.1.- Relación de Poisson . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136

N.1.- Defonnaciones de la muestra 6a......... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
N.2.- Defonnaciones de la muestra 7a. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
N.3. - Defonnaciones de la muestra 8a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 7
P. l.- Esfuerzo al inicio del crecimiento de la grieta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
P.2.- Valores críticos para la relación Dixon... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
P.3.- Resultados de la relación Dixon. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
Q.1.- Esfuerzos y K1c mínimos, promedios y máximos.......................... 145
Q.2.- Desarrollo de cálculos de datos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
R.1.- Amplitud (Afl), mínima, promedio y máxima............. . . . . . . . . . . . . . . . . 147
R.2.- Desarrollo de cálculos de datos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
R.3.- Distancia (~g), mínima, promedio y máxima...... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
R.4.- Desarrollo de cálculos de datos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
 Xlll

NOMENCLATURA

ASTM American Society of Testing Materials.

8.- Espesor del espécimen.
d.- Dimensión del problema{= 2 ó 3).
D.- Exponente Hausdorff-Besicovitch o dimensión fractal.
Dimensión fractal de la grieta.
E.- Módulo de Young o de proporcionalidad.
Función adimensional.
H.- Exponente de rugosidad de la fractura.
h.- Ancho de la superficie de rugosidad de la grieta.
o Distancia proyectada al eje Y de la amplitud, desde la cresta de la grieta al valle de la
misma (amplitud).
Ge.- Rapidez de liberación de energía.
g Distancia proyectada al eje Y, desde el inicio de la grieta al final de la misma
k.- Factor geométrico adimensional.
K.- Factor de Intensidad de Esfuerzos.
Kc.- Factor de Intensidad de Esfuerzos critico.
K1c.- Factor de Intensidad de Esfuerzos critico para el modo de carga I o Tenacidad a la
Fractura.
K¡- Factor de Intensidad de Esfuerzos Fractal.
1.- Longitud de la grieta (ASTM E-399).
/.- Longitud inicial de la grieta fractal.
 XIV

lo,- Longitud mínima medible.

L.- Longitud total de la probeta a tensión.
Lc.- Longitud calibrada de la probeta.
Lx,- Longitud de la proyección de la grieta en el eje X.
MFLE Mecánica de la Fractura Lineal Elástica.
MSF.- Muesca de un solo filo.
n.- Exponente de la línea de regresión.
r.- Distancia de la fisura desde la superficie de la pieza hasta su vértice.
Amplitud promedio de la rugosidad de la grieta.
R.- Relación Dixon.
W.- Ancho del espécimen.
a.- Exponente de la ley de potencia.
ó..- Cambio
€.- Defonnación.
A.- Factor de escala de la muestra.
7t.- Constante.
~.- Longitud de correlación auto-afín.
a.- Esfuerzo.

ªi·- Esfuerzo al Inicio del crecimiento de la grieta.

ªiJ·- Tensor de esfuerzos.

0'5.- Esfuerzo de_ servicio.
O'vs·- Esfuerzo de cedencia
O'p.- Esfuerzo de pennisible.
Esfuerzo aplicado en el infinito
'txy,- Esfuerzo cortante.
v.- Relación de Poisson.
RESUMEN

En la última década ha habido un gran auge en publicaciones de artículos y libros con respecto a
los fractales. La tendencia actual es aplicar cada vez más la Teoría de los Fractales a problemas
reales, el cual ha empezado a tener éxito. Se ha demostrado que los objetos fractales son
consecuencia de la matemática del siglo pasado. Pero realmente el término fractal es de hace sólo
dos décadas, acuñada por B.B. Mandelbrot.

Con base en la Teoría de los Fractales se han realizado nuevas teorías con aplicaciones en
ingeniería, una de ellas es utilizada en Mecánica de la Fractura, donde resuelve por otra
metodología lo que Mecánica de la Fractura Lineal Elástica ha realizado. Sin embargo, la Teoría
Clásica se basa en algunas suposiciones que en la vida real no son posibles de obtener.

Un concepto utilizado con frecuencia en ingeniería debido a su importancia, es el Factor de

Intensidad de Esfuerzos, que se basa en la Teoría de la Elasticidad y que es válido mientras la
plasticidad en el vértice de la grieta no rebase un límite especificado. Para la determinación de
este Factor de Intensidad de Esfuerzos existen algunas metodologías normalizadas, realizadas por
asociaciones de ingeniería y especialistas, por ejemplo la American Society of Testing Materials
(ASTM), que ha publicado la Norma E-399 "Standard Test for Plane-Strain Fracture Toughness
of Metallic Materials" entre otras, que analizan los mecanismos de fractura para varios materiales.
Pero en realidad debido a las suposiciones tomadas los valores no son seguros.
 2
Por lo anterior, se ha planteado la necesidad de una nueva teoría que sea confiable y que
detennine estas características por otros medios diferentes a la elasticidad. Una de ellas se
fundamenta en la Teoría de los Fractales, auxiliándose de la fractografia de las grietas; así, este
trabajo está basado en esta nueva teoría.

La Tesis se divide en tres partes, Teoría, Metodología, Resultados y Análisis. En la primera parte
se plantea la Teoría Clásica y la nueva Teoría de Mecánica de las Grietas Auto-afines propuesta
por el Dr. Alexander Balankin. En la segunda parte se presenta el proceso para la obtención de un
material, que sea representativo de los materiales frágiles (respuesta esfuerzo-defonnación lineal
y ruptura frágil instantánea), así como los experimentos con respecto al Factor de Intensidad de

Esfuerzos y otras propiedades del material seleccionado. En la tercera parte se lleva a cabo el
estudio fractográfico para el cálculo de la dimensión fractal y las debidas comprobaciones.
Finalmente se presentan las conclusiones y a manera de sugerencia se proponen algunas líneas de
investigación para trabajos futuros.

Cabe señalar, que los resultados de estas investigaciones ya han sido publicados
internacionalmente en los números 79 y 81 del International Journal of Fracture y presentado en
el International Materials Research Congress en Cancún, Q.R. en septiembre 1-4, 1996; en el
XXXIX Congreso Nacional de Física en Oaxaca, Oax. en octubre 14-18, 1996 y en el XXVII
Congreso de Investigación y Extensión del Sistema del Instituto Tecnológico y de Estudios
Superiores de Monterrey en Monterrey, N.L., en enero 17, 1997.
 3

INTRODUCCIÓN

ANTECEDENTES

A través de la historia, se han suscitado incidentes y accidentes que involucran fallas en

materiales y/o productos. Por ejemplo, se reporta que el Instituto Británico del Hierro y Acero
(BISI) [1], en 1800 analizó diversas fallas que se presentaron en estructuras en donde se
reportaron extraños agrietamientos en acero. Más tarde en 1886 durante una prueba hidrostática
para la aceptación de una tubería de alta presión en Gravesend, Long Island [2], ésta falló
longitudinalmente en varias millas.

También en esa época, fueron reportadas otras fallas frágiles catastróficas en estructuras tales
como instalaciones de gas, tanques de agua, almacenamiento de petróleo. Asimismo, se recuerda
el desastre acontecido en Boston en 1919, donde falló un tanque contenedor de miel con
capacidad de 2.3 millones de galones de miel, esto ocasionó la muerte de 12 personas y 40
heridos, además de los daños materiales al tren elevado y a diversas casas. Sin embargo, a pesar
de estas fallas, no fue hasta que fallaron varios barcos durante la segunda guerra mundial lo que
condujo a un estudio profundo del fenómeno de fractura en los materiales sometidos a diferentes
esfuerzos.

El Consejo Nacional de Normas de los Estados Unidos (NBS) en 1982, realizó un estudio sobre
los costos totales directos e indirectos en ese mismo país, ocasionados por diversas fallas. El
estudio fue conducido por Duga [3] y este estudio también comprendía las estimaciones por
rediseños de estructuras, inspécciones, reparaciones y reemplazo de materiales.
 4
El costo total en daños debido a las fallas reportadas fue de 119 billones de dólares anuales, lo
que representaba el 4 % del PIB. Adicionalmente, se estimó que podría haberse ahorrado 35
billones de dólares (30% del costo total) si se hubiera aplicado completamente el conocimiento de
Mecánica de Fractura; así como, un ahorro de 28 billones de dólares (23 % del costo total) como
resultado de la aplicación de las nuevas tecnologías [4].

Catástrofes similares no han dejado de suceder en México; así, se han tenido casos desde
explosiones de oleoductos, que en varias ocasiones son originadas por el sector operativo y en
otras por falta de control de calidad durante su fabricación, ésta comprende desde la selección del
material, fundición del acero, fabricación de la placa, rolado para transformarlo en tubería y la
construcción final del dueto; donde una discontinuidad podría ocasionar problemas a futuro.

Por ejemplo, grandes tanques de almacenamiento han acabado completamente destruidos,

dejando en situaciones críticas a los trabajadores y a la población civil, como han sido los
accidentes de San Juan Ixhuatepec, Edo. Méx., en el Sector Samaria en Cunduacán, Tab., o el
Sector Reforma en Reforma, Chis.

Como se puede notar, los siniestros han traído como consecuencia pérdidas materiales y
humanas, lo que implica un gran costo para los propietarios de las instalaciones dañadas, así
como para la población circunvecina y al país.

Por los razonamientos expuestos anteriormente, se nota que es evidente la necesidad de resolver o
prevenir tales eventos. Así, es importante observar las evidencias e investigar para prevenir en un
futuro diferentes fallas posibles cuando es incorrecta la selección del material, el diseño de la

pieza o el proceso de manufactura.

El análisis de fallas basado en Mecánica de la Fractura [5], se ha hecho una carrera interesante y
gratificante en el análisis y prevención de fallas. En el mundo y actualmente en México cada día
cobran más importancia los litigios de accidentes o incidentes, principalmente en la industria
metal mecánica, automotriz, naval, aeronáutica y petrolera, donde en ésta última han ocurrido
varios acontecimientos en México [6], cuyas pérdidas son de varios millones de dólares.
 5
ESTADO DEL ARTE

La Mecánica de la Fractura ha sido desarrollada como una herramienta útil, para el diseño de la
tolerancia de grietas en estructuras y control de fracturas, así como en el análisis de fallas. El
análisis de Mecánica de la Fractura puede proporcionar valiosa información cuantitativa sobre las
circunstancias que pueden conducir a la falla o bien puede ser utilizada para mediciones
preventivas substanciales y evitar que cause falla en los componentes.

La Mecánica de la Fractura es un análisis matemático del proceso mecánico que conduce a la

falla de un material. Este análisis incluye el proceso de crecimiento de la grieta, como
mecanismos de fatiga y esfuerzos por corrosión y evidentemente el evento de la fractura final.

El estudio de Mecánica de la Fractura supone que todos los materiales reales contienen grietas de
cualquier tamaño (considerando las submicroscópicas) [7]. Si ocurre una fractura frágil, se debed
que las condiciones de carga y medio ambiente (generalmente temperatura) ocasionan que
instantáneamente se propague una de las grietas hasta que ocasiona la falla completa [8]. Por otra
parte, en condiciones de fatiga, las grietas iniciales pueden crecer muy lentamente hasta que una
de ellas alcanza una dimensión crítica, momento en el cual ocurre la fractura total.

Otra aplicación de Mecánica de la Fractura es en el Análisis de Fallas, donde se analiza el

mecanismo de fatiga, los esfuerzos por corrosión, daño por hidrógeno o combinaciones de ellos,
hasta llegar a la falla final (simple ruptura o clivaje) y en otras ocasiones defectos en los
materiales como inclusiones, laminaciones, etc.

En México, para la previsión de fallas constantemente se aplican nuevas tecnologías,

principalmente en el sector eléctrico y petrolero, debido a la construcción de la Planta
Nucleoeléctrica en Laguna Verde, Ver., ya que la aplicación de su normatividad involucra
aspectos de Mecánica de Fractura. Además, tanto en Comisión Federal de Electricidad como en
Petróleos Mexicanos, algunas de las plantas que suministran energía eléctrica y derivados del
petróleo al país han llegado al fin de su vida útil. Sin embargo, debido a las circunstancias
económicas actuales, éstas siguen operando. De aquí la importancia de establecer niveles de
 6
resistencia de los componentes agrietados, bajo cargas constantes y dinámicas o cálculo de vida
remanente desde componentes de maquinaria hasta plantas industriales completas.

La aplicación de la Mecánica de la Fractura al diseño de estructuras resistentes a la fractura así

como la predicción de fallas catastróficas en estructuras existentes, depende de la determinación
de tres parámetros importantes:

l. Tenacidad a la Fractura (Kc). Este parámetro se determina de los ensayos de muescas pre-
agrietadas utilizando los procedimientos establecidos por la ASTM, JIS, DIN, etc.
2. La longitud de la grieta existente ([). Esta se puede determinar por medio de la inspección
rigurosa, por ensayos de comprobación o por una estimación conservadora cuando la
inspección o el ensayo no son posibles.
3. Esfuerzo de operación (cr). La distribución del esfuerzo nominal se puede determinar por
análisis de esfuerzo. Esta es una variable de diseño en la mayoría de los casos.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Entre los diferentes aspectos que se pueden apreciar con la aplicación de Mecánica de la Fractura,
se detecta que la Tenacidad a la Fractura es una característica importante en los materiales, para
su desempeño en estructuras, piezas, componentes de vehículos, etc., por lo que en este trabajo se
pretende efectuar un estudio profundo sobre esta característica fisica de los materiales, con un
enfoque a la fractura frágil, causante de las rápidas fallas catastróficas.

En la actualidad, se sabe que la constante del material K,c, varia considerablemente para un
mismo material [9-10], aunque se encuentra normalizado el método para su obtención [11]. La
importancia de este parámetro radica principalmente en su utilización para el diseño o rediseño y
cálculo de vida remanente de todo tipo de estructuras utilizadas en todo el mundo, debido a que el
esfuerzo de un componente decrece con el tamaño de la grieta. Por lo tanto, es interesante
conocer porqué existen diferentes valores del Factor de Intensidad de Esfuerzos, para un mismo
material y bajo las mismas condiciones.
 7
El análisis de Mecánica de la Fractura está basado en procedimientos utilizados generalmente en
mecánica de los sólidos, por ejemplo la Teoría de la Elasticidad [12]. Este análisis se le
denomina Mecánica de la Fractura Lineal Elástica (rviFLE), la cual llega a ser aplicada
indiscriminadamente, sin considerar que está limitada por el régimen plástico que ocurre en el
vértice de la grieta [13].

Sin embargo, en los últimos años se reconoce que algunos conceptos básicos de MFLE no son
válidos y por lo tanto muchos valores, que se apoyan en esta Teoría Clásica no son correctos, por
ende el diseño o rediseño y vida remanente de productos (piezas mecánicas, tuberías, recipientes,
etc.) no son completamente válidos. Para solucionar este problema, los ingenieros durante varios
años han optado por introducir un "factor de seguridad", que algunas veces ocasiona un exceso de
material, lo cual se manifiesta en mayor peso o la reposición de elementos que podrían seguir
usándose. Todo esto implica mayores costos de diseño, materiales, cambio de piezas o hasta el
cierre de plantas.

Como alternativa se ha propuesto una nueva teoría, basada en la fractografia de las grietas,
denominada "Mecánica de la Fractura Auto-afin" [14]. Esta teoría se auxilia del tratamiento
sobre la rapidez de liberación de energía [15) que encierra la generación de una superficie de
fractura (ley de conservación de la energía), además presenta nuevos conceptos interesantes que
podrían auxiliar en un futuro a la ingeniería en general.

En este trabajo, con el auxilio de la fractografia de las superficies de las fracturas producidas con
pruebas normalizadas, así como el estudio de su rugosidad, se investiga el fenómeno de Mecánica
de la Fractura en materiales frágiles. Se estudia con especial atención, el Factor de Intensidad de
Esfuerzos, que es utilizado constantemente en aplicaciones de la rama de ingeniería, por ejemplo
en aeronáutica, automotriz, construcción civil, metal-mecánica, naval, militar, etc. Principalmente
enfocado a estudiar la influencia de estas variables en K1c y los mecanismos que controlan la
fractura del material.
 8
OBJETIVOS

El objetivo de esta Tesis es detenninar como la rugosidad de la grieta tiene relación con algunas
propiedades del material, con auxilio de la Teoría de las Grietas Auto-afines [14], la cual se
fundamenta en la relativamente nueva Teoría de los Fractales. Así como investigar la variación
del Factor de Intensidad de Esfuerzos como característica del material.

Los objetivos particulares son:

• Plantear la importancia del Factor de Intensidad de Esfuerzos en Mecánica de la Fractura

Lineal Elástica.
• Explorar la respuesta esfuerzo-defonnación de materiales frágiles para encontrar un material
adecuado.
• Investigar y realizar un proceso para obtener un material con respuesta lineal elástica y ruptura
frágil.
• Investigar la dependencia de la dimensión del espécimen con el valor del Factor de Intensidad
de Esfuerzos.
•
• Evaluar la relación entre el Factor de Intensidad de Esfuerzos con respecto a la dimensión
absoluta del ancho del espécimen.
• Estudiar el efecto de la rugosidad auto-afin de la fractura.
• Verificar la Teoría de las Grietas Auto-afines

Para llevar a cabo lo anterior, primero se requiere la obtención de un material frágil, después
estudiar el efecto de la rugosidad superficial de la grieta y así observar el comportamiento de la
Tenacidad a la Fractura en esfuerzo plano, lo que involucra especímenes realmente delgados.

Para cumplir con los objetivos planteados, este trabajo se ha organizado en tres capítulos. El
primero describe el marco teórico clásico de Mecánica de la Fractura Lineal Elástica (MFLE); por
otra parte se expone la nueva Teoría de "Mecánica de la Fractura Auto-afin en un material
elástico lineal" y se plantea la situación actual de las pruebas mecánicas estandarizadas,
realizadas en el mundo.
 9
En el segundo capítulo se describe el método experimental donde se explica porqué y para qué se
realiza cada experimento y así poder obtener un material modelo, esto es, desde la selección del
material, diferentes alternativas de proceso y tratamientos térmicos. El desarrollo experimental,
así como la forma de realizar cada uno de los experimentos normalizados para los experimentos
planteados, se presenta en los anexos.

En el tercer capítulo, se presentan los resultados obtenidos de las pruebas y se realiza el estudio
del efecto de la rugosidad auto-afín de la fractura en el material seleccionado, auxiliándose de
procedimientos estadísticos.

Finalmente, se exponen las conclusiones y recomendaciones que de este trabajo se obtienen,

además de las expectativas que se plantean para continuar con otros estudios y obtener un
seguimiento de esta investigación en trabajos posteriores.
 10

CAPÍTULO 1: CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES

En este capítulo se presentan los fundamentos para comprender el fenómeno de Mecánica de la

Fractura; posteriormente se presenta la Teoría Fractal para grietas auto-afines, siendo la base para
el desarrollo del presente trabajo y se realiza la comparación entre las dos teorías.

El concepto de Tenacidad a la Fractura es esencial para la comprensión del fenómeno de fractura

durante la vida en servicio de los materiales, especialmente en aquellas en las cuales el esfuerzo
es inferior a la resistencia a la fluencia del material.

El proceso de fractura de un material se contempla en dos etapas: primera, la iniciación de la

grieta y segunda, la propagación de la misma hasta la separación total. Las fracturas se clasifican
en dúctiles y frágiles. La fractura frágil se determina por la alta velocidad de propagación,
mínima deformación y pequeña microdeformación con presencia de clivaje.

1.1 DIAGRAMA ESFUERZO-DEFORMACIÓN.

En general, si se aplica un esfuerzo a un material, la deformación aumenta proporcionalmente

(línea comprendida entre los puntos 1 y 2 de la fig. 1.1) hasta que alcance el punto 2, llamado
.
límite de elasticidad proporcional, siguiendo la Ley de Hooke. Después, ocurre un pequeño
incremento de la deformación al aumentar la carga hasta alcanzar el punto 3 llamado límite de
cedencia; hasta este punto la deformación de la muestra es elástica, es decir, puede recuperar su
longitud inicial al retirar el esfuerzo. Más allá del punto 2 la deformación es permanente, es decir
 ll
el material ha dejado de ser elástico para convertirse en plástico, donde el comportamiento es
diferente para cada tipo de material.

Esfuerzo, cr

Punto de rotura

Tensión máxima~

@)/
~ " Límite elástico aparente

~ L í m i t e de cedencia ingenieril

Límite de elasticidad proporcional

Deformación, E

Fig. 1.1 Diagrama esfuerzo-defonnación generalizado.

1.2 MECÁNICA DE LA FRACTURA.

Una medida de la resistencia de un material que contiene una grieta es el Factor de Intensidad de
Esfuerzos crítico, también llamado Fractura Tenaz (Kc). En fonna teórica, el Factor de Intensidad
de Esfuerzos, en el vértice de una grieta está indetenninado debido a que el radio en el vértice de
la grieta se aproxima a cero [1.2]. Esto significa que si el material es un tanto dúctil, la cedencia
se presenta dentro de un pequeño volumen de material en la base de la grieta, lo que provoca una
redistribución del esfuerzo. Por lo tanto, el factor efectivo de Concentración de Esfuerzos es
 12
considerablemente menor que el infinito y además, varía con la intensidad del esfuerzo nominal
aplicado. Así, el Factor de Intensidad de Esfuerzos K se puede considerar como una medida del
esfuerzo local efectivo en el fondo de la grieta. Una vez que se ha evaluado, K se compara con un
valor límite de K que es necesario para la propagación de la grieta en ese material en específico.
Este valor límite es una característica del material, llamado Factor de Intensidad de Esfuerzos
Crítico (Kc ) que se determina mediante pruebas. normalizadas.

Los valores más conocidos para K y Kc son para la carga a la tensión, la cual se llama Modo l.
De acuerdo con esto, los valores se designan como K1 y K,c respectivamente. Los modos II y III
implican cargas por cortante.

La Fig. 1.2 define los tres modos de carga. Los conceptos de Mecánica de la Fractura son
esencialmente los mismos para cada uno de los modos, aun si ocurren separadamente. Las cargas
con modos combinados son más dificiles de analizar. Pero la mayoría de las grietas en la práctica
se consideran en la aplicación de la carga del Modo I, ya que la fabricación de las probetas y tipo
de prueba son sencillos de llevar a cabo, además para los modos II y 111 en la actualidad existen
métodos computacionales para obtenerlos a partir de datos experimentados con el Modo l.

+--

Modo l. Modo 11. Modo 111.

Apertura o tensión Deslizamiento o corte Desgarramiento

Fig. 1.2 Modos de carga.

 13
El esfuerzo residual en cualquier tamaño de fractura puede ser calculado usando la MFLE, estos
cálculos llevan a una curva, como se ilustra en la Fig. 1.3.

Esfuerzo
Residual

crs .

Tamaño de la Fractura , r

Fig. 1.3. Curva de fractura y esfuerzo residual.

El máximo esfuerzo de servicio es cr5 y para una estructura nueva crN , lo cual significa que existe
un factor de seguridadj = crN / cr5 • Si se desea que el factor de seguridad nunca sea menor aj,
entonces el mínimo esfuerzo residual permisible es O'p = cr 5 . La gráfica del esfuerzo residual
ilustra que el tamaño de la grieta no debe exceder /p, (máximo tamaño permisible de la grieta).
Con la Mecánica de la Fractura Subcrítica, se puede calcular la curva de propagación de grieta
como se observa en la Fig. 1.4.

/p ..................................................... .

Tamaño
de Grieta

Tiempo, t

Fig. 1.4. Gráfica de fractura contra tiempo.

 14
Dado que el máximo tamaño de la grieta pennisible es /p, obtenida de la curva de esfuerzo
residual, se calcula el tiempo (ciclos) de vida de la estructura .

Como se conoce, el Factor de Intensidad de esfuerzos es una propiedad del material, por lo que
desde hace algunas décadas se desarrollan métodos nonnalizados para la detenninación de la
Tenacidad a la Fractura; la prueba utilizada en muchas partes del mundo es bajo los Estándares
ASTM (American Society of Testing Materials), de la cual, la Prueba Nonnalizada ASTM E-399
"Prueba nonnalizada para fractura tenaz de defonnación plana en materiales metálicos" [1.3 ],
define la obtención del Factor de Intensidad de Esfuerzos crítico K1c,

La respuesta del material a grandes esfuerzos en parte detennina la resistencia a la fractura o la

Tenacidad a la Fractura del material. Para cargas equivalentes en dos materiales, uno dúctil y
otro frágil, los esfuerzos en la raíz de una muesca son los mismos en ambos materiales. Pero la
muesca en material frágil ocasiona la fractura frágil catastrófica.

Por lo tanto, la habilidad de un detenninado defecto o un concentrador de esfuerzos, para

ocasionar una falla catastrófica depende de la Tenacidad a la Fractura, que es una propiedad del
material. Además, el concentrador de esfuerzos depende de la geometría del defecto y de la
geometría de la pieza, pero no depende de las propiedades del material. Así, para predecir la
resistencia a la fractura de un componente, se debe conocer la severidad del concentrador de
esfuerzos y la Tenacidad a la Fractura del material.

1.2.1 TENACIDAD A LA FRACTURA.

El significado fisico de la Tenacidad a la Fractura, es el comportamiento de un material en

presencia de una grieta [1.4]. Por ejemplo (fig. 1.5), cuando se intenta doblar y romper una varilla
de vidrio, se puede observar que se requiere una fuerza considerable. Sin embargo, si se hace una
pequeña muesca en la superficie de la varilla de vidrio, se observa que la fuerza necesaria para
romperla se reduce significativamente. Cuando se repite el experimento pero ahora con una
varilla de cobre, del mismo diámetro, se encuentra que la pequeña muesca (igual al de la varilla
de vidrio) no tiene ningún efecto sobre la fuerza necesaria para doblar la varilla. Así, en el caso
 15
del vidrio, la fractura ocurre sin ninguna defonnación plástica; sin embargo, en la de cobre se
presenta una defonnación plástica considerable y no ocurre fractura.

Por lo tanto, el vidrio tiene una tenacidad a la fractura muy baja y el cobre la tiene mucho mayor.
En general, se puede decir que si un material presenta fracturas sin una fluencia localizada visible,
este material es frágil, mientras que si ocurre una defonnación plástica considerable antes de la
fractura, el material es dúctil.

Varilla de vidrio
(__
) -:_;;-1(""---)-----.J)
Fractura - - - - -
Muesca--.. . . Deformación plástica

Varilla de cobre

Lima de acero
endurecido

Fig. 1.5. Ensayos de flexión a varios materiales.

1.2.2 ENERGÍA DE FRACTURA.

Para fracturar un material se debe hacer un trabajo. Este trabajo necesita del suministro de energía
suficiente para crear las superficies de fractura y defonnar plásticamente el material, cuando
ocurre fluencia localizada antes de la fractura. De acuerdo con la Ley de conservación de la
energía se tiene lo siguiente: Energía de trabajo para producir la fractura ~ energía de superficie
de la fractura (energía necesaria para romper los enlaces atómicos y crear la nueva superficie) +
energía de deformación plástica [1.5].
 16

cr cr
a) 1 Varilla de vidrio j b) 1 Varilla de cobre j
Esfuerzo Esfuerzo
verdadero verdadero

Trabajo--~
Trabajo

Defonnación verdadera Defonnación verdadera

Fig. 1.6. Curvas esfuerzo verdadero-defonnación verdadera.

Una medida del trabajo necesario para que ocurra la fractura, es el área bajo la curva de esfuerzo
verdadero-defonnación verdadera, ilustrado en la fig. l .6a y b, para el ejemplo antes citado de las
varillas de cobre y vidrio.

En el caso del vidrio, no ocurre defonnación plástica antes de la fractura y la energía necesaria
para que ocurra la fractura es muy pequeña, sólo una fracción de la defonnación elástica
(representa la energía elástica almacenada) se recupera durante la fractura (como sucede en los
resortes) [1.6]. La cantidad total de energía consumida, la cual es considerablemente inferior al
área bajo la curva esfuerzo verdadero-defonnación verdadera, es igual al aumento en la energía
de superficie (energía de superficie x el área de la superficie fracturada), la extensión de la grieta
en un ~a en ambas direcciones produce un aumento en el área de la superficie de 4~a, como se
ilustra en la fig. 1. 7.

En el cobre, antes de la fractura, se presenta una defonnación plástica considerable. El área bajo
la curva esfuerzo verdadero-defonnación verdadera es grande y la energía necesaria para que
ocurra la fractura en consecuencia es grande y la energía para que ocurra la fractura también es
 17
grande, debido a que es igual a la energía de superficie x área de la superficie de la fractura +
energía de defonnación plástica x volumen de la defonnación plástica.

Carga

.c::zz7
rui 2a rui
++++++

Espesor unitario
Cambio total en el área
superficial= 4óa Carga

Fig. 1. 7. Extensión de una grieta central.

1.2.3 CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS.

Los materiales se defonnan, por lo menos localmente, cuando no hay presencia de defectos antes
de que ocurra la falla [l. 7]. Sin embargo, las fallas que ocurren, con frecuencia son debido a que
los esfuerzos en regiones específicas de los componentes se incrementan con la presencia de
muescas, huecos, grietas y otras discontinuidades geométricas [1.9-1 O], como se ilustra en la fig.
1.8.

Adicionalmente, mientras mayor sea la relación del radio del hueco respecto al ancho de la barra,
mayor es el factor de concentración de esfuerzos [ 1.11].
 18

,- '
6~' --
-- ·o·· -
--
-

a) b)

Fig. 1.8. a) Esfuerzo desarrollado en una pieza con un orificio y b) concentración de esfuerzos en
área cercana al hueco.

1.2.4 ESFUERZO PLANO Y DEFORMACIÓN PLANA.

La condición que conduce a un esfuerzo plano, es una muesca en una placa delgada cargada a
tensión simple en la dirección y. Debido a que hay una pérdida en el volumen del material por la
muesca, el esfuerzo de tensión soportado normalmente por este volumen se transfiere a otra
región de la muesca. En la fig. 1.9 se ilustra el mayor nivel de esfuerzo en la dirección y cerca de
la muesca, el cual finalmente decrece hasta el valor promedio al separarse de la muesca. Este es
un efecto típico de concentración de esfuerzos.

Sin embargo, existe un esfuerzo localizado en la dirección x, aunque la muestra está bajp esfuerzo
solamente en la dirección y. Se considera que el material en la región cercana a la muesca está
constituido por pequeñas probetas a tensión (fig. l.9b). Si las probetas estuvieran separadas y
tuvieran libertad de deformarse, el diámetro de cada una se contraería a medida que la muestra se
estire (relación de Poisson) [1.12]. Sin embargo, en el material real, las pequeñas muestras bajo
tensión no se pueden contraer entre sí porque dejarían espacios vacíos en el material. Entonces, se
presenta un esfuerzo localizado cr;\, que impide la contracción en la dirección x. Este esfuerzo es O
en la muesca porque no hay material para reaccionar con él. Este esfuerzo alcanza su máximo a
una distancia corta de la muesca y luego se aproxima a O(fig. l.9c).

Se debe observar en particular, que debido a que la muestra es delgada (sólo el espesor de una
barra de este ejemplo), no se desarrolla una condición similar a través del espesor, z. Por lo tanto,
se tienen esfuerzos finitos solamente en las direcciones x e y, además, estos vectores están en un
 19
plano. Esta condición se denomina esfuerzo plano y se presenta en placas delgadas. También,
debido a que las muestras delgadas se pueden contraer en la dirección z a través del espesor, la
deformación en la dirección z no es igual a O.

Esfuerzo

y
t X
cry .,-L.+
z

Distancia desde la muesca en dirección x

a) e)

y y

Contracción
de Poisson

E, ;t O
a,=O
Espacio vacío

b)

Fig. 1.9. Esfuerzo plano en una muestra delgada. a) La región cercana a la muesca se puede
considerar conformada de varias barras pequeñas a tensión. b) Las barras se contraen libremente
en la dirección x, formando vacíos entre ellas. c) En la dirección z (espesor), la muestra tiene
únicamente una barra de espesor
 20
El mismo razonamiento se puede utilizar para el caso de una placa gruesa con una muesca. Se
observa que las barras a tensión están restringidas en la dirección z, también se desarrolla un
esfuerzo en la dirección z y ya no se tiene la condición del esfuerzo en un plano. Sin embargo, el
material en el centro de la muesca (espesor) no tiene la libertad de estrecharse hacia dentro, como
en el caso de la probeta delgada, porque está restringida por la masa del material de los lados en
la dirección z.

Esfuerzo

Distancia de la muesca en dirección x

a) e)

y y

Orientación de la
muesca
Espacio vacío
b)

Fig. 1.1 O. Deformación plana en una placa gruesa. a) La región cercana a la muesca se puede
considerar conformada de varias barras pequeñas de tensión, pero con varias barras de espesor.
b) la contracción de las barras en x es impedido por el esfuerzo crx. En la dirección z, ahora se
desarrollan esfuerzos porque el mayor número de barras (espesor) impide la contracción de las
barras. c) Esquema de los esfuerzos que se desarrollan en deformación plana.

IIBLIOTECIA

~
 21
Por lo tanto, la defonnación en la dirección z es aproximadamente O y las defonnaciones en las
direcciones x e y están en un plano y son vectores finitos. (fig. 1.1 O).

Por consiguiente, en un material se tiene una condición de esfuerzo plano en muestras delgadas y
defonnación plana en las muestras gruesas. La condición de defonnación plana o esfuerzo plano,
influye en el desarrollo de la defonnació"n plástica en la punta o raíz de la muesca. Se desarrolla
una amplia zona plástica bajo esfuerzo plano y en consecuencia, las probetas delgadas tienen un
valor más alto de Tenacidad a la Fractura.

1.2.5 TENACIDAD A LA FRACTURA CONTRA RESISTENCIA A LA FLUENCIA.

Así como varía la ductilidad con la resistencia a la fluencia, la Tenacidad a la Fractura

generalmente disminuye a medida que aumenta la resistencia a la fluencia. Por lo tanto, cuando se
utilizan materiales de alta resistencia para reducir al mínimo el tamaño o el peso de los
componentes, el tamaño de las fisuras que se pueden tolerar se vuelve cada vez más pequeño. La
fig. 1.11, ilustra la variación de la Tenacidad a la Fractura con la resistencia a la fluencia [1.13].

Diseño basado en la resistencia

Diseño basado en la tenacidad

' - - - - - - - - - - - - - crys
Resistencia a la fluencia

Fig. 1.11. Variación en la Tenacidad de Fractura con la resistencia a la fluencia.

 •. 2

1.3 CONCEPTOS GENERALES DE TEORÍA CLÁSICA.

En ciertas configuraciones sujetas a fuerzas externas, es posible derivar una expresión para los
esfuerzos en un detenninado cuerpo, si se asume que su comportamiento es lineal elástico. Para
ello, se define un sistema de coordenadas polares con el origen en el vértice de la grieta [l.14],
como se observa en la fig. 1.12 en donde se ilustra el campo de esfuerzos en la punta de la grieta,
la cual está regida por ( 1.1 ),

u, = ( },) f ;; ((1) + otros t~inos (1.1)

cr¡i = tensor de esfuerzos en el vértice de la grieta

k = constante, que depende de la fonna de carga
r = distancia de la fisura desde el vértice de la grieta hasta el borde del espécimen
Í¡i = función adimensional de 8, depende de la geometría del espécimen

grieta
X

Fig. 1.12. Definición de las coordenadas en la punta de la grieta. (El eje z es perpendicular al
plano x,y).

donde, se observa que presenta en fonna asintótica una singularidad cuando r~O.
 23
1.3.1 FACTOR DE INTENSIDAD DE ESFUERZOS.

La constante k en ( 1.1 ), es utilizada desde ahora como el Factor de Intensidad de Esfuerzos (K),

el cual depende del modo de carga y de Í¡j, donde este factor K, es igual a k & y se denota con

el subíndice I, II o III, según el modo de carga utilizado. Así, el campo de esfuerzos en el frente
de la grieta en un material isotrópico linealmente elástico [ 1.15] es:

lim ,... .. (modo) = _!S__ f .. (modo) (B)

VI)
.fi;i IJ ( 1.2)
r~o

donde el modo puede ser: I, II y III.

Al emplear el Modo I, el más importante por su uso en ingeniería y para un campo de

singularidad en el plano de la grieta, se tiene que 8 = O, por lo tanto, los esfuerzos en la dirección
de los ejes x e y son [1.16]:

( 1.3)

Cuando 8 = O, el esfuerzo cortante es también cero, lo cual significa que el plano de la grieta es
un plano principal puro para el Modo de carga l. La fig. 1.13 ilustra el esquema de la gráfica a xx -
r (esfuerzo normal al plano de la grieta contra la distancia del frente de la grieta). La ecuación

(1.3) es válida sólo cuando la punta de la grieta está cerca, donde 1/ ( /; ) es la singularidad del
campo de los esfuerzos. Los esfuerzos lejanos de la grieta son regidos por condiciones de frontera
remotas.

Si el espécimen está sujeto a un esfuerzo bajo tensión uniforme en el infinito, a 'fY alcanza un

valor constante a"". Por lo tanto, el Factor de Intensidad de Esfuerzos define la amplitud de la
singularidad de la punta de la grieta [1.17]. Esto hace que los esfuerzos en el vértice de la grieta
se incrementan en proporción a K. Por lo tanto, es un parámetro que describe las condiciones en
 24
el vértice de la grieta, el cual se considera como uno de los conceptos más importantes en
Mecánica de la Fractura [1.18].

8=0

l 1 - - - - - -

·. ······ .... ·..... ··-. / K, I (21trJAº·'

.'• ·· ... '. '•,, ...
........

grieta

Zona de Singularidad

Fig. 1.13. Esfuerzo normal al plano de la grieta en el Modo I.

La configuración del espécimen más utilizada, por la facilidad de su manufactura y ensayo, es la

ilustrada en la Fig. 1.14 con una grieta en una placa sujeta a un esfuerzo bajo tensión en el
infinito, la carga es perpendicular al plano de la grieta y paralela a la aplicación de la carga en el
Modo de Carga I.

Así, los esfuerzos en todo el cuerpo se incrementan en proporción a la fuerza aplicada en el

infinito. Por lo tanto, los esfuerzos en el vértice de la grieta deben ser proporcionales al esfuerzo
infinito, entonces K1 acr.
 25
a,,

rrr

~¡

lll
Fig. 1.14.Configuración del espécimen.

De acuerdo a la ecuación (1.2), el tamaño de la grieta es una longitud relevante y la relación entre
K1 y las condiciones globales tienen la siguiente forma:

(1.4)

Por consiguiente, la amplitud de la singularidad en la punta de la grieta para esta configuración,

es proporcional al esfuerzo aplicado y a la raíz cuadrada del tamaño de la grieta. Similarmente, el
Factor de Intensidad de Esfuerzos para el Modo de Carga II, en la misma placa de la Fig. 1.14
puede obtenerse remplazando cr de la ec. (1.4) por el esfuerzo de corte aplicado correspondiente.

1.3.2 EFECTO DE LAS DIMENSIONES DEL ESPÉCIMEN.

El Factor de Intensidad de Esfuerzos es una constante del material, siempre y cuando se

encuentren ciertas condiciones de carga y forma de aplicación; de otra forma ~ puede variar
conforme a la geometría. Una de estas consideraciones es que la zona plástica debe ser muy
 26
pequeña, comparada con el espesor del espécimen. Por otra parte, si el espesor es muy pequeño (0
equivalentemente, la zona plástica es muy grande) se forzaría a un relajamiento en la punta de la
grieta. La Fractura Tenaz decrece con el espesor hasta que alcanza una meseta [1.19]. El valor
crítico en la meseta está definida como K1c ,fig. 1.15.

F.sfuerz.o Plano

Meseta
Kic .....................................~.:::..:...-:-::------

Defonnación Plana

Fig. 1.15. Efecto del espesor del espécimen sobre el Factor de Intensidad de Esfuerzos. K1•

Como se sabe, existe una singularidad en la zona cercana a la punta de la grieta; pero si la zona
plástica llega a ser muy grande, entonces el Factor de Intensidad de Esfuerzos (K) no caracteriza
la punta de la grieta. Así, la zona plástica debe considerarse dentro de la zona denominada
singularidad. En general, la zona de singularidad es pequeña con relación a la escala de la
longitud. Por consiguiente, la zona plástica debe ser pequeña en comparación a las dimensiones
relevantes; por lo tanto, los especímenes deben ser de espesores delgados y anchos determinados.
 27
1.3.3 VALIDEZ DE LA MECÁNICA DE LA FRACTURA LINEAL ELÁSTICA.

De acuerdo a la Nonna ASTM-E-399 [1.20], los requerimientos de las dimensiones de la probeta

para la detenninación del Factor de Intensidad de Esfuerzos (K1c) son los siguientes:

~ 2.5 (.&]
2
/, B,(w- l) (1.5)
(J' ys

l =longitud de la grieta
w = ancho del espécimen
K, = Factor de intensidad de esfuerzos inicial
O'ys = Esfuerzo de cedencia
B = espesor del espécimen

El requerimiento del espesor en (1.5) asegura las condiciones de la defonnación plana; mientras
que los requerimientos de las dimensiones, asegura que el comportamiento nominal es lineal
elástico y por lo tanto, K1 es una característica del material en la punta de la grieta.

Las condiciones de defonnación plana son necesanas para medir K,c, pero la falta de la
defonnación plana no necesariamente invalida MFLE. Mientras las dimensiones del plano son
suficientemente grandes para confinar la zona plástica en la denominada zona singular, el Factor
de Intensidad de Esfuerzos es un parámetro característico válido para el vértice de la grieta.

Un valor de Fractura Tenaz obtenido en laboratorio en una muestra en esfuerzo plano, es

aplicable para una estructura fabricada con el mismo material, siempre y cuando, el espécimen y
la estructura sean del mismo espesor y las dimensiones de ambos sean grandes en comparación
con la zona plástica. Por lo que en la práctica nunca es posible obtener las mismas condiciones.
 28
1.4 PRUEBA PARA LA DETERMINACIÓN DE K1c·

Una prueba de Fractura Tenaz mide la resistencia de un material al crecimiento de una grieta. Con
frecuencia se usan pruebas para la determinación de la tenacidad de los materiales. En estas
pruebas; el parámetro utilizado es K para Fractura Tenaz (en materiales elásticamente lineales).
Algunas organizaciones internacionales han publicado estándares para la medición de la fractura
tenaz, tales como la Sociedad Americana de Pruebas a Materiales (ASTM), Instituto de
Estándares Británicos (BSI), Sociedad de Ingenieros Mecánicos de Japón (JSME), etc.

En México, generalmente es utilizado el método ASTM para la obtención del K1c, los otros
métodos producidos por otras organizaciones son muy similares a ésta, por lo que se estudia el
caso de la norma ASTM E-399 [1.20].

Virtualmente todas las pruebas de fractura tenaz tienen características comunes; por tanto, a lo
largo del presente trabajo, se menciona continuamente la existencia de normas debido a las
aplicaciones que tienen finalmente, como son pruebas de soldadura, análisis de fallas, etc.

1.4.1 CONFIGURACIONES DEL ESPÉCIMEN.

Los estándares ASTM presentan cinco tipos de muestras, los cuales caracterizan la iniciación y
crecimiento de la grieta. Las configuraciones más utilizadas son la de muesca en un solo filo libre
(MSF), de arco, de disco y de panel a media tensión. En el presente trabajo para fines prácticos se
utilizan probetas del tipo MSF a tensión longitudinal.

1.4.2 CARACTERÍSTICAS DEL ESPÉCIMEN.

Conforme al estándar [1.20], basado en MFLE, cada espécimen tiene tres importantes
características dimensionales:
longitud de la grieta inicial([)
espesor de la muestra (B) y
ancho de la probeta (w)
 29
en general se cumple:
w =2B
1/w = 0.5

También existen otras configuraciones diferentes, las cuales no están normalizadas, pero son
utilizadas con fines de investigación. Algunas de ellas se muestran en [1.20] y están
normalizadas, pero no es el objetivo de este trabajo la investigación de tales configuraciones.

Cuando el material se comporta en forma Lineal Elástica antes de su falla, de modo que la zona
plástica es pequeña comparada con las dimensiones del espécimen, un valor crítico del factor de
intensidad de esfuerzos K1c puede ser un parámetro apropiado de la fractura.

1.4.3 MÉTODO DE PRUEBA ESTANDARIZADO PARA LA FRACTURA TENAZ ASTM

(E-399).

Existen varios métodos estandarizados para la obtención del K1c, de entre los que destacan el
ASTM E-399 y el BS 5447, los cuales sólo tienen algunas diferencias. Desde su publicación de la
Norma E-399 (1970) con el nombre de "Método de Prueba Normalizado para la Fractura Tenaz
en Deformación Plana de Materiales Metálicos", ha sido utilizada desde entonces. La validez de
los requerimientos en esta norma son muy rigurosos, debido a una pequeña cantidad de
deformación plástica, lo que invalida la suposición de la teoría de K [1.21]. Por lo anterior, la
prueba K1c algunas veces produce resultados inválidos si la zona plástica en la fractura es muy
grande, por esto no es posible obtener un valor confiable. A consecuencia de la restricción del
tamaño del espécimen, ASTM recomienda que el usuario realice un cálculo preliminar, para
determinar las dimensiones apropiadas de la muestra. Los requerimientos del tamaño para validar
K1c son en base a (1.5).

Para determinar las dimensiones de la muestra, el usuario realiza un cálculo estimado del K1c
anticipado para el material. Para el estimado se pueden utilizar datos de materiales similares, pero
si no existiera el dato, ASTM provee una serie de datos recomendados según el espesor
dependiendo del esfuerzo de cedencia del material. Sin embargo existe una tendencia a disminuir
 30
la tenacidad confonne se incremente el esfuerzo, además no hay una relación entre K1c y el
esfuerzo de cedencia en metales. Así que la tabla esfuerzo-espesor, proporcionada por la nonna
sólo debe ser utilizada cuando no se tengan datoi.

Después de seleccionar el ancho y espesor correspondientes, se procede a manufacturar el

espécimen para su posterior ensayo. Cuando un ejemplar con muesca o prefractura es cargado
hasta lograr su ruptura total, se debe monitorear la carga y el desplazamiento y obtener una
gráfica carga-desplazamiento. Existen tres tipos de curvas, mostradas en la fig. 1.16.

p pmax
Carga

e
Tipo I Tipo II Tipo III Desplazamiento

Fig. 1.16. Curvas características de comportamiento para detenninar K,c de un material.

La carga crítica P0 , es definida de varias fonnas dependiendo del tipo de curva. Se puede
construir una secante de 5% para detenninar P5• Con una curva tipo II, una pequeña
desestabilización en el crecimiento de la grieta (tronido) ocurre antes de que se desvíe de la
linealidad del 5%. En este caso PO está definido en el tronido. En un ejemplar que se comporta
con el tipo 111, la falla ocurre completamente antes de alcanzar el 5% de la no linealidad, en tal
caso P0 = Pmax·

La longitud de la grieta es medida desde la superficie de la fractura hasta el filo libre del
espécimen. Una vez que PO y la longitud de la grieta son detenninadas, se calcula un Factor de
Intensidad de Esfuerzos provisional ~ con la siguiente ecuación:
 31

p
KQ =
Bvw
°e f(l / w) (1.6)

~ = Factor de intensidad de esfuerzos provisional

PO = Carga de inicio de crecimiento de grieta
B = Espesor del espécimen
w = Ancho del espécimen
l = Medida de la longitud de la grieta
f ( l I w) es una función adimensional de l/w. (Esta función es dada por la misma norma,
dependiendo de la configuración del espécimen).

El valor de ~ obtenido de (1.6) es válido siempre y cuando se cumplan los siguientes

requerimientos de la norma:

0.45 :::; l/ w :::; 0.55 (1. 7)

2
B,(w-/)~2.5 (KQ) (1.8)
(J*ys

(1.9)

Así, los requenmientos (1.7) y (1.9) aseguran que las dimensiones By l y la relación (w-l), son
al menos 50 veces más grandes que la zona plástica de la deformación plana. El tercer
requerimiento (1.8) es necesario para corregir el desplazamiento durante la prueba ael K1c.
La desviación de la linealidad de la curva carga-desplazamiento, puede ser originada por el
crecimiento de grieta y por efectos en la zona plástica o ambos.

En la fig. 1.17 se ilustra una curva del tipo 1, que corresponde a una prueba de fractura tenaz con
una apreciable deformación plástica a la falla, donde PQ = P5• Así, un valor de Ko obtenido de PQ
podría escasamente satisfacer los requerimientos del tamaño de acuerdo a ( 1. 7). Como una
cantidad; sin embargo, debe tener poca importancia para la fractura tenaz del material, una vez
que falla la muestra en el punto PQ• el valor de ~ en este caso burdamente sobrestima la
 32
tenacidad del material. Consecuentemente, el tercer requerimiento de validación (1.9) es
necesario para asegurar que el valor de K1c realmente sea indicativo de la tenacidad del material.

A consecuencia de la rigurosidad de los requerimientos de ASTM E-399, es dificil o algunas

veces imposible medir un K 1c que sea válido para varios materiales. Recíprocamente, también un
material podria ser relativamente frágil o el espécimen a probar podria ser muy grande para que
sea válida la MFLE.

p
pmax
Carga

Desplazamiento

Fig. 1.17. Curva Carga-desplazamiento para una prueba de K1c invalido.

1.4.3.1 Ejemplo de cálculo de dimensiones del espécimen.

Por ejemplo, se considera un acero con un esfuerzo de cedencia de crys = 300 MPa y valores

típicos K 1c de 200 MPa rm .Entonces, asumiendo que el material es tenaz, las dimensiones que
se requieren para que la prueba de K1c sea válida se obtienen utilizando la ecuación (1.5):

200 MPa
1 = 25 ( 300 MPa
rrn) 2

= l.ll m

Si se tuviera una relación como se requiere en (1.7) obtendríamos: l / W = 0.5; por lo tanto, W =
2.22 m. En tal caso este espécimen no es práctico, ni para su maquinado, ni para su ensayo. Por
consiguiente, se observa que el método actual ASTM para la obtención del Factor de Intensidad
de Esfuerzos no es el adecuado. Dada esta situación se considera un nuevo método alternativo,
utilizando como base el desarrollo matemático de los fractales.
 33

1.5 CONCEPTOS GENERALES DE LA TEORÍA DE MECÁNICA DE LA

FRACTURA AUTO-AFÍN (FRACTOGRAFÍA).

1.5.1. INTRODUCCIÓN A LOS FRACTALES.

La Teoría de los Fractales es una de las grandes revoluciones de las matemáticas modernas, por
algunas de sus aplicaciones. Para comprender que es un fractal, uno puede imaginar que desea
medir la longitud de la costa de la República Mexicana en un mapa, con el uso de una regla, así la
longitud es el número de veces que se coloca la regla por la longitud de ésta. Sin embargo, como
el perfil es rugoso, existen líneas que se midieron de un punto a otro y se pierde información o
bien el resultado no es exacto. Por otra parte, si la regla es más pequeña, se puede medir con
mayor exactitud y la longitud medida es mayor que la anterior (fig. 1.18). Si se continúa de la
misma forma, se concluye que la longitud de la costa depende del tamaño de la regla con que se
efectuaron las mediciones y que ésta tiende a infinito.

&l¡llficie a mrlir

Fig. 1.18. Suposición de la medición de una superficie rugosa.

Al graficar en dos ejes logarítmicos la longitud de la costa contra el tamaño de la regla, se obtiene
una línea recta. La pendiente de esta recta es una constante de esta relación. Por lo tanto, la
longitud es igual a una constante por el tamaño de la regla elevada a un exponente D.
 34
Aunque se realicen varias mediciones de la costa por ejemplo, la recta siempre es la misma al
igual que la pendiente de ésta. La pendiente de la recta es la dimensión fractal. Entonces, la
dimensión fractal es la variable, que independientemente de lo complicado del objeto pennite
describirlo con tan sólo un número. Lo que simplifica el análisis de las cosas complicadas.

Si se tiene una superficie lisa, D es igual a 1, para un objeto rugoso D es mayor a 1. Cuando la
dimensión D o exponente Hausdorff-Besicovitch es mayor a la dimensión topológica, se trata de
un fractal. Así las líneas tienen dimensión topológica 1, los objetos con área son dimensión 2 y
nosotros por ejemplo somos dimensión topológica 3. En consecuencia los fractales tienen una
dimensión mayor que la topológica.

La auto-similaridad es otra propiedad fundamental de los fractales, esto es, al estudiarse una
parte del objeto en una amplificación, se observa igual que en alguna otra amplificación mayor o
menor al del estudio. Esta propiedad es realmente notable, ya que ofrece la posibilidad de estudiar
el objeto a una escala y poder definirlo a otra escala.

Pero existen dos fonnas de escalar los objetos fractales, por auto-similitud o auto-afinidad, la
diferencia fundamental entre ellas, es que los fractales auto-similares pueden ser escalados
igualmente en todas direcciones para producir perfiles equivalentes, mientras que los fractales
auto-afines, pueden ser escalados por diferentes valores en diferentes direcciones para producir
equivalencia estadística.

Las superficies resultantes de las grietas de materiales frágiles poseen estas características; por lo
tanto, son adecuadas para ser estudiadas desde el punto de vista de los fractales.

1.5.2 MECÁNICA DE LA FRACTURA AUTO-AFÍN.

Los procesos de fractura en los materiales se caracterizan por una compleja morfología de la
superficie de fractura y fonna de grieta; lo que ha interesado a algunos investigadores el realizar
varios trabajos sobre la caracterización de la rugosidad de las fracturas [1.22-24]. En algunos de
los estudios se menciona que las superficies de grietas son objetos auto-afines [1.25]. Otras
 35
investigaciones se enfocan a establecer la relación entre la dimensión fractal de la superficie de
fractura y los parámetros de fractura macroscópicos como el Factor de Intensidad de Esfuerzos
Critico K,c· Además, algunos estudios muestran que se incrementa la Fractura Tenaz con el
aumento de la dimensión fractal de la superficie DF [1.25-26]; esto se debe, a la misma superficie
producida por la fractura, porque está gobernada por la rugosidad que se produce e implica un
sistema de energía de superficie.

Desafortunadamente, numerosas investigaciones sobre fractografia [1.25,27,28] indican la no

trivialidad de las propiedades de escala de las superficies de fractura en sólidos reales, los cuales
deberían ser modeladas como fractales.

La geometría fractal desarrollada por Mandelbrot [1.28], permite realizar la descripción de formas
irregulares, las cuales son más complejas que las formas Euclidianas. Una de las propiedades de
los fractales, es que pueden ser caracterizados por la Dimensión Fractal D, la cual excede su
dimensión topológica y puede ser fracciona!. Además, se debe enfatizar que algunos estudios
experimentales, indican que las superficies de fractura y la propagación de las trayectorias de las
grietas son auto-afines más que auto-similares [1.25,29]. Se debe cuidar en distinguir entre el
modelo de fractal auto-afin y el auto-similar en la aplicación del modelo fractal al concepto de
superficie de grietas reales.

Las dificultades asociadas con la consideración de la propagación de las grietas auto-afines ocurre
debido a la complejidad de las estructuras auto-afines. A diferencia de la auto-similitud de
estructuras fractales, los objetos auto-afines son estadísticamente invariantes bajo una
transformación afin del tipo:

x' ~ A..tX (1.10)

(1.11)

( 1.12)
 36
se requiere que tales transfonnaciones sean combinadas. Consecuentemente, Ay y Az deben ser
funciones homogéneas de Ax, ambas escaladas como:

(1.13)

(1.14)

donde:
vy y Vz = exponentes de transfonnación auto-afin o auto-similar y son en general
diferentes.

Así entonces:

..t z oc J"y (1.15)

donde:
H (o Hurst) = exponente de rugosidad [1.27]

y está dado por la relación:

H = Vz / Vy (1.16)

Se nota que para un fractal auto-similar es definido como vy = Vz = 1 / D [1.27], así que H =1.
Esto significa que el exponente de Hurst es inusual cuando se discuten ambos fractales auto-
afines o auto-similares en un mismo contexto.

En el caso especial de una superficie isotrópica con un plano paralelo al plano de coordenadas (x,
y), donde se tiene vy =1, así que H = v 2 . La última relación es también válida para cualquier
perfil auto-afin en un plano de dos dimensiones. Así, la función Wierstrass obtenida en [ 1.29]:
 37
.,
z(r) = ¿A-Hk cos(,1*r), A> 1, O< H < 1 (1.17)
k=O

es utilizada para modelar contornos de superficies rugosas, la cual es homeomórfica y

matemáticamente no es diferenciable, (fig. 1.19) y algunas veces se aplica como un modelo para
superficies de fractura reales.

z(r)

Fig. 1.19. Función de Wierstrass

La desviación estándard de la función ( 1.1 7) obedece al comportamiento de la escala:

(z(r)) oc rH (1.18)

para: r < ~e,

donde:
~e = longitud de correlación auto-afín,

el cual excede el modelo auto-afín, esto es ~e >> h. Además, se tiene una función de relación
escalada a partir de ( 1.18) como:
 38
ó(&) ~ C(&) OC (&) 2H; &<< se ( 1.19)

o(&) = 2 (jz(0) 2 j) = const ; & >> se (1.20)

Una superficie de fractura real obedece a una escala auto-afin ( 1.18 a 1.20) sólo dentro de un
intervalo:

( 1.21)

donde:
/0 = límite mínimo medible,
Lx = longitud de la proyección de la grieta en el eje X.

Aunque existe una lista completa de las relaciones entre el exponente Hurst y varias dimensiones
fractales en [1.30], en el presente estudio sólo se aborda el caso cuando la longitud verdadera de

la grieta está gobernada por la dimensión DD = min{ (d - 1)/ H , d} , donde d es la dimensión

del problema; mientras que la dimensión métrica fractal DB relaciona al exponente de rugosidad
como DB = d - H .

Otra propiedad importante de los modelos auto-afines es el gran rango de correlaciones de

funciones, el cual está caracterizado [ 1.29-30] por la función de correlación:

(-z(-r)z(r))
C(r) = (z2 (r) ) (1.22)

el cual está dentro del intervalo ( 1.21) y es independiente a r e igual a:

C(r) = e· = 22H-I - 1 (1.23)

 39
Existen investigaciones sobre el problema de la propagación de grietas auto-afines en sólidos
frágiles en [1.31-32]. Sin embargo, en ambos trabajos se utiliza el criterio de fractura de Griffith
y ambos aportan resultados opuestos. Los experimentos realizados, fueron orientados para
establecer la correlación entre la dimensión fractal de una superficie fracturada y los parámetros
macroscópicos de fractura, tales como el Factor de Intensidad de Esfuerzos, el impacto de la
energía medida con la prueba Charpy [1.3 7], etc.

También, se demuestra la necesidad de aceptar una estructura fractal para las grietas, que conduce
a un cambio en el comportamiento de la asintótica del campo de esfuerzos crii• en la vecindad de

la punta de la grieta. Por lo tanto, en lugar de la relación clásica a ii ::::: K1 / Ji, la siguiente
ecuación es válida para grietas monofractales estadísticamente auto-similares en materiales
elástico lineales (1.33-36]:

r a = d - DF
X= (1.24)
lo ' 2

donde:
/
0
= límite mínimo medible,
r = longitud de la grieta en este caso,
Kr = Factor de !intensidad de Esfuerzos para una grieta fractal (en lugar del factor común
de intensidad de esfuerzos K1),
~ii (8, v) = función adimensional del ángulo entre las direcciones de observación y
propagación de la grieta,
v = relación de Poisson,
d = dimensión del problema,
DF = dimensión fractal de la grieta (d - 1 :s; DF :s; d).

Por lo tanto, es posible estudiar a la Fractura Tenaz con base en la Teoría de los Fractales, debido
al comportamiento de las fracturas y a las características de los materiales frágiles.
 40
1.5.3 TENACIDAD A LA FRACTURA FRACTAL.

En los últimos años, se reconoce que algunos de los conceptos básicos de Mecánica de la Fractura
Lineal Elástica (MFLE) no son válidos, aún cuando la respuesta del material es frágil [ 1.38-
40]. Un ejemplo es la dependencia existente entre el tamaño del espécimen y la Tenacidad a la
Fractura medida y observada bajo métodos estandarizados con varios materiales frágiles [ 1.40-
41 ], donde la MFLE asume que la Tenacidad a la Fractura (Kd es una constante fisica del
material [1.42,26]. En contraste a esto, algunos autores [1.40], sugieren que la mecánica de la
fractura debe ser revisada, de tal forma que el papel del criterio de la fractura sea independiente
del tamaño del esfuerzo o de la tenacidad o ambas, y sólo se valida la teoría predictiva de MFLE
cuando Factor de Intensidad de Esfuerzos controla la fractura.

La geometría de las fisuras reales en materiales frágiles provoca un cambio en el comportamiento

de los esfuerzos en el vértice de la grieta, dentro de un amplio pero delimitado intervalo de
longitud de escalas y de esta forma se afecta la tenacidad de la macro-fractura y la rapidez de
liberación de energía.

En un principio, el concepto de Factor de Intensidad de Esfuerzos se introdujo para encontrar la

solución a un problema elástico, la cual está basado en un concepto general de la Rapidez de
Liberación de Energía en la punta de la grieta (G), lo que está asociado con la ley fundamental de
la conservación de energía.

Si los fundamentos fisicos y adjudicaciones de MFLE son válidos, la Tenacidad a la Fractura

(K1c), así como el valor crítico de la rapidez de liberación de energía Ge y la trayectoria de la
integral J, entonces deben ser independientes, y por lo tanto, aparentemente la ley de la
conservación de la energía es cuestionable.

En la actualidad, algunos estudios experimentales revelan que la propagación de grietas en

sólidos frágiles son eventos aleatorios, por lo que las trayectorias de las grietas son también
eventos aleatorios [1.39]. Sin embargo, si las superficies de las fracturas son suficientemente
tersas ó diferenciables, la rugosidad de la grieta no tiene un efecto significante en Mecánica de la
 41
Fractura. Esto se debe, a que de acuerdo al Principio de Sain-Venant 's el esfuerzo
correspondiente a la rugosidad es idéntica a una distancia r, desde la punta de la fisura.

K
O"¡¡(B,r) = ~ f/>(B, u) para r >> h (1.25)
v2;rr

donde:
h = ancho de la superficie de rugosidad de la grieta,
K = Factor de Intensidad de Esfuerzos,

~(8,u) = función adimensional de ángulo e entre la dirección de observación y la de

propagación de la grieta y
u = relación de Poisson.

El Principio de Sain-Venant es rigurosamente comprobado para algunos problemas de grietas con

rugosidad, pero lo suficientemente tersas, y se nota que es válido para cualquier grieta con un
perfil diferenciable en un medio homogéneo continuo elástico. De esta forma, la condición que
presenten las superficies de fractura diferenciables son de importancia para MFLE, debido a que
se requieren de condiciones de frontera que son comúnmente formuladas para los componentes
del tensor de esfuerzos.

Como se muestra en estudios anteriores [1.44], la MFLE puede ser tratado como un caso especial
de Mecánica de de la Fractura Auto-afin y los problemas de mecánica de la fractura involucran
grietas auto-afines que muestran un comportamiento definido por:

(1.26)

(1.27)

lo que manifiesta un comportamiento asintótico en la Ley del Inverso de la raíz cuadrada del
esfuerzo en el vértice de la grieta y la cual se restablece a distancias r >> ~e del vértice de la
grieta, mientras que dentro del intervalo (1.27), el esfuerzo del vértice de la grieta muestra un
comportamiento del tipo Ley de Potencia:
 42

cr, = K1 ( ;
o
r (1.28)

donde:

a=
dH -(d - 1) . . H > Hº = -
d --1
SI (1.29)
2H ' d
ó

siH ~ H
0

a= O; (1.30)

donde:
d = dimensión del problema elástico que se está considerando,
H = exponente de la rugosidad de la fractura, también llamado el exponente Hurts [1.44],
y

K1 = "Factor de Intensidad de Esfuerzos Fractaf' [1.24].

Se advierte que este resultado difiere de la predicción MFLE para el problema con rugosidad y
con perfil de grieta suficientemente tersa (diferenciable). Realmente, de acuerdo al Principio de
Saint-Venant [1.42], el comportamiento asintótico clásico (1.26) se restituye a distancias r >
'rsg, donde 'rsg es la amplitud promedio de la rugosidad de la grieta, también conocida como
"rugosidad saturada" (rsg), la cual para fracturas reales en sólidos frágiles se tiene 'rsg << ~e
[l.44].

Desafortunadamente, el comportamiento de ( 1.28) así como el comportamiento clásico de ( 1.26),

no pueden ser probados de manera cuantitativa por observaciones experimentales directas, las
cuales sólo dan resultados cualitativos [l.24]. Sin embargo, la validez de (l.28) y (1.29) pueden
ser verificados por comparación entre las predicciones de Mecánica de la Fractura Auto-afín y los
resultados de pruebas mecánicas estandarizadas. El propósito de este trabajo es realizar tal
comparación.

El concepto de "Factor de Intensidad de Esfuerzos" común K, como un coeficiente en la asíntota

de esfuerzos (l.26) no puede ser introducido en el intervalo (1.27). En consecuencia, los
 43
experimentos en diferentes tamaños de probetas, los cuales son especificados en [1.45], lleva a
resultados inválidos. Esta puede ser la razón de la dependencia en las dimensiones de "Medida de
la Tenacidad a la Fractura" y la Rapidez de Liberación de Energía.
El concepto de Tenacidad a la Fractura (K¡c), como un valor umbral del factor convencional de
intensidad de esfuerzos K¡, no es válido dentro del intervalo de fractura auto-afin (1.27), por lo
que se obtiene la "Tenacidad Efectiva a la Fractura":

( 1.31)

donde:
cr i = valor del esfuerzo asociado con la iniciación del crecimiento de la grieta,
l = longitud de la grieta y
k = factor geométrico adimensional, determinado por la geometría del problema y la
relación de Poisson u [1.42].

La predicción básica de MFLE, es que el valor experimental de Kc es constante e independiente

del tamaño de la probeta; el K1c, cuando se mide con pruebas mecánicas estandarizadas sobre
especímenes del mismo material pero con diferentes tamaños, se obtiene como resultado de los
experimentos el mismo valor de Kc , esto es:

donde:
A = factor de escala de la muestra.

En contraste a esto, dentro del marco de Mecánica de las Grietas auto-afines la "Tenacidad
Efectiva a la Fractura" es:

(d - IXI- H)
n= (1.33)
2H
 44

para fO < )J < ~e" A e 1 y H > H *. La Rapidez de Liberación de Energía asociada con la
propagación de la grieta auto-afín es medible como:

(1.34)

donde:
t:.I = aumento de la longitud de la grieta.
 45

CAPÍTULO 2: METODOLOGÍA

Para llevar a cabo este trabajo experimental sobre el estudio de fractografia en materiales frágiles
fue necesario contar con un material modelo, capaz de tener una respuesta esfuerzo-deformación
casi lineal y una ruptura frágil. Posteriormente, se observa el comportamiento del Factor de
Intensidad de Esfuerzos y al final se analiza la rugosidad auto-afin de las probetas fracturadas. La
metodología experimental se plantea en el diagrama de flujo de la fig. 2.1.

2.1 MATERIAL PARA LA INVESTIGACIÓN.

La papel es un material ideal para el estudio del efecto de la rugosidad de la grieta en mecánica de
la fractura, debido a que presenta una respuesta uniaxial carga-desplazamiento casi lineal, con una
respuesta a la fractura de tipo frágil. Sin embargo, para obtener una mejor respuesta, se decide
realizar un tratamiento térmico a este material. El tratamiento logra eliminar el contenido de
humedad, favorecer el comportamiento frágil requerido en esta investigación y por ende, cambiar
las propiedades del papel.

2.1.1 CARACTERÍSTICAS.

El papel es un producto obtenido de las fibras de la celulosa (pasta de fibras vegetales) de forma
delgada y flexible. Para su fabricación se seca la pasta de celulosa por procedimientos especiales.
Además, las propiedades del papel dependen mucho de los procesos de fabricación: la naturaleza
de la misma fibra y de las condiciones ambientales como humedad relativa y temperatura
 46
principalmente, una de sus características es su higroscopía, por lo que su manejo debe ser
cuidadoso.

INVESTIGACIÓN FIN
TIPOS DE PAPELES

INVESTIGACIÓN
PRUEBAS A PAPELES
CONCLUSIONES
TRATAMIENTOS
TERMICOS
PRUEBAS cr-t: ANÁLISIS DEL
EXPERIMENTO

INVESTIGACIÓN. ANÁLISIS
TIEMPO- DE DATOS
TEMPERAT. - - - - - .

MEDICIÓN DE
INVESTIGACIÓN
LÍNEAS DE
PROPIEDADES DEL
RUPTIJRA
PAPEL

- - - - - ESTUDIO DE
INVESTIGACIÓN LÍNEAS DE
PRUEBAK¡c ----.......-- RUPTURA

PRUEBAK.¡c OBTENCIÓN
V

ANÁLISIS DE DATOS ------... INVESTIGACIÓN

PRUEBA
POISSON

o OPERACION c::J ANALISIS o INVESTIGACION o DECISION (::::) INIC. o FIN

Fig. 2.1. Metodología Experimental.

 47
2.1.2 EFECTOS DE LA HUMEDAD EN EL PAPEL.

Algunas de las propiedades fisicas del papel son sensibles a los cambios de humedad y por tanto
las pruebas mecánicas carecen de sentido, a menos que la prueba se corra a humedad constante.
En general, las pruebas descritas se realizan a humedad constante después de que el papel se ha
acondicionado [2.1].

El porcentaje de cambio en las dimensiones de la hoja con el cambio de humedad es pequeño,

pero pueden ser de varias pulgadas en longitudes de 2 a 3 pies de largo del papel [2.1 ], lo cual
puede ser significante en procesos de la industria de las artes gráficas; sin embargo, cambios del
100 por ciento en otras propiedades pueden no tener efectos apreciables en la calidad del papel y
por ende en su impresión. Efectos de menor significado debidos a la humedad, probablemente
ocurren en un grupo de características superficiales y ópticas.

Algunas de las pruebas son comúnmente efectuadas sin considerar la humedad o el contenido de
ésta en el mismo papel. Por ejemplo, un papel con alto contenido de humedad (no mayor a 35%),
permite absorber agua más rápido que un papel seco; sin embargo, no absorbe la misma cantidad
de agua como el seco [2.2]. Cambios en las propiedades de extensión o de dimensión son
producto de los cambios en la humedad, en especial para los casos de expansión y contracción. Al
igual, el peso varía según la cantidad de humedad que éste contenga. El espesor se incrementa
con el aumento de la humedad, aunque en una sola hoja no se note, pero en varias se observa el
incremento.

En la Fig. 2.2 se pueden observar los cambios de las propiedades fisicas en porcentaje con
respecto al cambio en la humedad [2.2, 2.3]. Los fuertes cambios en la humedad cambia
principalmente las propiedades mecánicas del papel. En esta figura las líneas rectas representan el
comportamiento del papel cuando las fibras tienen sentido longitudinal (dirección de la máquina)
y las líneas discontinuas representan el comportamiento en sentido transversal (dirección
perpendicular al del maquinado).
 48
Variación de Propiedades.
Físicas. (%)
90

80 !

70
1

60
'
50 I
40
r-- 1
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\. - 1

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70
J .. - - Longitudinal
80 / . .
1

• Transversal
1

1 1
90
15 25 35 45 55 65 75 85
Humedad Relativa(%)

Fig. 2.2. Efectos de la Humedad [2.3].

2.1.2.1 Efecto de la humedad en el esfuerzo a tensión.

En la fig. 2.2, las curvas I y II grafican el porcentaje de cambio en los esfuerzos a tensión ó rotura
del papel (con la fibra longitudinal y transversal respectivamente), se puede notar que hay un
incremento al aumentar la humedad por arriba del 35 % y después un decremento. Por lo tanto, la
humedad del medio ambiente es un factor determinante para las propiedades mecánicas del papel,
debido a la higroscopía característica de este material.
 49
2.1.2.2 Efecto de la humedad en otras propiedades.

Es notorio el efecto de la humedad en las propiedades de duración al pliegue (curvas III y IV),
particulannente en un rango de baja humedad. El estiramiento se incrementa fuertemente para un
rango de humedad alta. El esfuerzo al desgarre (curvas V y VI) también se incrementa con el
aumento de la humedad en todo el rango. La magnitud del efecto de la humedad es determinante
durante el corrido de las pruebas, por lo tanto se adoptan las precauciones necesarias para realizar
las pruebas. Además, se nota que la elasticidad disminuye al bajar la humedad del papel y éste se
torna más frágil. Por consiguiente, para obtener una mejor respuesta esfuerzo-deformación del
papel se elaboran varios experimentos térmicos.

Por otro lado, es importante recordar que las propiedades del papel difieren ampliamente
dependiendo de la fuente natural, proceso de formación, pulpa y tratamientos de refinamiento que
han recibido las fibras. Las propiedades que presenta el papel se deben a la estructura de la
celulosa, así como de la estructura morfológica de la fibra por sí misma.

2.1.3 SELECCIÓN DEL MATERIAL.

Para la selección de un tipo de papel y proceso de obtención de una muestra representativa de un

lote de papel, se considera el procedimiento de muestreo, las propiedades químicas y físicas, etc.,
todo ello se encuentra estandarizado por ASTM y TAPPI de acuerdo a [2.4, 2.5]. Para determinar
la muestra de papel requerida se siguen las siguientes reglas [2.4]:

1. Tomar un 2% de muestras del un lote.

2. Las muestras se toman aleatoriamente de un lote de papel.
3. No tomar las muestras indiscriminadamente, juzgar las condiciones del papel. Nunca tomar
muestras de papel que tengan evidencia de daños por manejo, abrasión, etc.
4. Asignar un número consecutivo a cada una de las muestras tomadas aleatoriamente.

Para este trabajo se considera lo siguiente: un lote como un paquete de medio millar de hojas,
una hoja como una muestra y una probeta como una sección de hoja.
 50
El procedimiento para la obtención de probetas es similar al enumerado arriba, pero son probetas
en vez de muestras, se obtiene sólo una probeta por hoja y no un 2%, y no se preparan probetas
fuera de un margen de 2 cm de una hoja [2.4].

2.1.4 OBTENCIÓN DE LOS ESPECÍMENES.

Las muestras se cortan con sus filos paralelos y perpendiculares a la dirección de la fibra
(normalmente el lado más largo de las hojas estándar es paralelo a la dirección de las fibras, corno
en el papel xerox). Nunca se obtienen muestras que contengan marcas de agua, pliegues, manchas
o fallas no usuales, que puedan afectar los resultados. La identificación de las muestras es
rotulada en la parte superior de ésta y nunca se marcan con instrumentos a base de agua, se
recomienda usar grafito.

Las probetas se cortan de acuerdo al tipo de prueba a realizarse. El filo de la navaja siempre debe
ser correcto, por lo que se recomienda cambiar la navaja cada 5 hojas cortadas, para que el
acabado de la incisión sea constante en todas las probetas. Esto es con la finalidad de evitar
irregularidades en el filo del papel, que pueden general puntos de concentración de esfuerzos que
alteren los resultados finales.

La configuración de la probeta para la prueba de ruptura a la tensión es corno se indica en la Fig.

2.3. Las tolerancias son de± 0.1 mm; excepto en el espesor, donde es de ±0.01 mm.

2.1.5 CUIDADO DE LOS ESPECÍMENES.

Se recomienda que la muestra no se exponga al sol directo, a alta humedad del ambiente (arriba
del 58% de humedad relativa), a la humedad de las manos, evitar el contacto con líquidos o
productos nocivos y temperaturas extremas [2.4]. Para lo cual, las probetas se guardan de
preferencia en sobres cerrados y éstos a su vez en recipientes suaves, opacos, herméticos, planos
y secos; cuando la muestra sea grande, ésta se coloca en guardaplanos
 51

Fig. 2.3. Configuración de la muestra para tensión.

donde:
w = Ancho de la probeta................. (15 mm.)
L = Longitud de la probeta............... (200 mm.)
Le = Longitud calibrada de la probeta....... (150 mm.)
b = Espesor del papel Xerox ............. (0.100 mm)
= Esfuerzo aplicado en el infinito
ª"'

Para el almacenamiento de las muestras se requieren de algunos cuidados, las propiedades fisicas
de una muestra depende de la empresa que la fabricó, así como su almacenamiento y transporte.
Existe un efecto de histéresis ocasionado por la humedad en el papel y sus derivados, la que
afecta de un 5 a un 25 % el valor de los resultados de las propiedades físicas.

Con respecto a la temperatura de almacenamiento se ha adoptado en muchos países una tolerancia

de 1ºC. La temperatura y la humedad relativa tienen efectos significantes en las propiedades
fisicas del papel, en consecuencia se recomienda tener atmósferas pre-acondicionadas de entre 1O
y 38 % de humedad relativa y de 22 a 40 ºC [2.4].
 52
2.1.6 DATOS DE LOS ESPECÍMENES.

Los datos a reportar son los siguientes:

1. Tipo y grado del papel, gramaje y de preferencia una referencia (color, fabricante, etc.)
2. Fonna del paquete (hoja suelta, rollo, pliego, etc.)
3. Número del lote.
4. Día de obtención de la muestra.

2.2 TRATAMIENTO TÉRMICO DEL MATERIAL.

La pérdida de humedad del papel ocasiona que adquiera características mecánicas diferentes,
principalmente se convierte en un material frágil, conveniente para esta investigación. En la
industria del papel y celulosa este fenómeno de fragilidad se trata de eliminar, ya que, el manejo
se vuelve dificil. Sin embargo, para fines de esta experimentación, se pretende obtener una
respuesta esfuerzo-defonnación lineal elástica y una ruptura frágil del material, así como la
facilidad para fabricar muestras.

Se pensaron varias fonnas para llevar a cabo el secado y lograr la fragilidad del papel (figs. 2.4 y
2.5), principalmente existen dos problemas: primero, es el control de la relación de temperatura y
tiempo de pennanencia en el sistema de calentamiento y segundo, las dimensiones del aparato
secador para introducir hasta una hoja tamaño carta (2 l .5x28 cm) por lo menos en él.

En la actualidad, los hornos, muflas o estufas tienen la capacidad de controlar la temperatura y el

tiempo, por lo que el primer problema mencionado se resuelve con experimentos; sin embargo,
para el segundo problema se buscaron varias alternativas, entre ellas algunos hornos para
tratamientos ténnicos de metales (por ejemplo tíg. 2.6), pero debido al calentamiento heterogéneo
(fig. 2. 7) que presentan y dimensiones pequeñ.as, no se utilizaron por resultar contraproducente y

no se obtienen secados unifonnes.

 53

Fig. 2.4. Distintos tratamientos térmicos con varios hornos, muflas, tiempos, temperaturas,
posiciones, etc., (original a color).

Fig. 2.5. Distintos tratamientos térmicos, (original a color).

 54

Fig. 2.6. Horno para tratamientos ténnicos en metales cap. 900ºC.

Fig. 2. 7. Resultado de diferentes tratamientos en varios hornos (calentamiento heterogéneo),

(original a color).
 55
Finalmente se utiliza una estufa para pruebas de envejecimiento, con capacidad de hasta 300ºC,
pero con aire forzado (fig. 2.8) y de gran capacidad dimensional (fig. 2.9).

Fig. 2.8. Estufa para pruebas de envejecimiento.

Fig. 2.9. Estufa para pruebas.

 56
Con este aparato se puede efectuar el secado del papel, pero el problema a resolver con este
equipo es el aire forzado, que ocasiona que se quemen los extremos de la hoja expuestos al
choque del aire o el movimiento de éstas causado por el aire forzado.

Con respecto al calentamiento la mejor opción es introducir las hojas en un portapapeles hecho
con papel aluminio (fig. 2.1 O). Se experimentan (más de 40) con diferentes posiciones dentro de
la estufa como se observa en la fig. 2.11 y con varios espesores de papel aluminio como se nota
en la fig. 2.12.

Fig. 2.1 O. Portapapeles de papel aluminio de 0.305 mm de espesor.

Por último, sólo se necesita el control de tiempo y temperatura, determinado experimentalmente

(más de 30) y finalmente se estructura una metodología para el tratamiento térmico en hojas de
papel xerox (fig. 2.13). Los experimentos se llevan a cabo a una temperatura de aproximadamente
300ºC ±25ºC, ya que las hojas de papel tienen una temperatura de ignición en el punto Bradbury
de aproximadamente 290ºC [2.5]. Por otro lado, la capacidad del aparato es de 350ºC, por lo que
esta variable permanece constante a lo largo de todos los experimentos.
 57

Fig. 2.11.Tratamiento del papel, con diferentes posiciones y portapapeles, (original a color).

Fig. 2.12. Portapapeles de papel aluminio para tratamiento térmico de hojas xerox.
 58
Los tiempos de horneado son de I min aproximadamente por cada hoja de papel tratada, esto se
determina por medio de observaciones en el color que adquiere el papel, entonces se concluye
que existe una relación entre el tiempo de "horneado" y el color que alcanza el papel, así como
las características de fragilidad necesarias y la existencia de un compromiso entre el tiempo de
permanencia y la fragilidad del material deseado. Por un lado, un papel demasiado frágil tiene
una buena respuesta; sin embargo, su manejo es dificil; por otro lado, un papel con poca
fragilidad es perfecto para manejarlo, pero con poca linealidad en su respuesta al ensayo a
tensión y no sirve para llevar a cabo los experimentos.

Fig. 2.13.Tratamiento del papel, con diferentes tiempos y temperaturas, (original a color).

Con los experimentos realizados en equipo, aditamentos, tiempo y temperatura se establece un

procedimiento para el tratamiento térmico de hojas de papel xerox y así realizar los ensayos de

tenacidad a la fractura.
Nota: Este método se encuentra en el Anexo B.
 59
Como se tiene conocimiento, las propiedades del papel son influenciadas por la cantidad de
humedad que contenga; por lo tanto, cabe aclarar que este tratamiento térmico es específico para
este tipo de papel y para las propiedades que en éste se desean, en consecuencia un cambio en la
temperatura y principalmente en el tiempo de secado ocasiona diferentes características en las
propiedades mecánicas, sobre todo en el esfuerzo a la ruptura y en menor grado en el Módulo de
Young y en la relación de Poisson.

2.2.1 EQUIPO E INSTRUMENTOS UTILIZADOS.

Fig. 2.14. Estufa para tratamiento térmico de papel xerox.

• Estufa para tratamientos térmicos (fig. 2.14)

 60
- Espacio de la cámara de 400x300x300 mm mínimo.
- Capacidad de calentamiento de hasta 350ºC.
- Control de temperatura.
- Escala de temperatura de Oa 350ºC con selección mínima de 1ºC.
- Termómetro con rango de escala de 0-350ºC y con lecturas mínimas de 1ºC.
- Protector de sobretemperatura.
• Cronómetro.
• Guantes largos de asbesto.
• Mesa con protección térmica para la recepción del portapapeles.
• Portapapeles de papel aluminio con espesor de 0.305 mm doblado a la medida de la hoja de
papel tamaño carta, de tal forma que sirva como envoltura. Doblar las cejas superior e inferior
excepto las esquinas, las cuales están abiertas para la salida de vapores de agua del papel.

2.3 CARACTERIZACIÓN MECÁNICA.

Una de las formas más comunes para la caracterización de cualquier material son los ensayos
mecánicos, entre ellos, los más difundidos son los de tracción y compresión (estáticos), puesto
que son los más fáciles de realizar y, al mismo tiempo, permiten juzgar con suficiente exactitud,
el comportamiento del material cuando está sometido a un tipo de deformación.

Los ensayos a tensión se realizan para obtener las características mecánicas del material. Durante
el ensayo se determinan varias características del material como el límite de elasticidad o límite
de proporcionalidad, límite de cedencia, alargamiento residual unitario, módulo de elasticidad,
límite de ruptura, etc., adicionalmente se puede trazar el diagrama esfuerzo-deformación. Algunas
de estas características se utilizan para el desarrollo experimental de este trabajo.

El diagrama de tracción de la fig. 2.15a, es característico para los materiales plásticos, es decir,
para aquellos materiales que admiten grandes deformaciones residuales sin destruirse. Cuanto
más plástico es el material, tanto mayor es la deformación.
 61

cr cr

Lím. Elástico

E E

a) b)

Fig. 2.15. Diagrama Esfuerzo - Defonnación para un material a) plástico y b) frágil.

Fragilidad es antónimo de plasticidad, y está asociada con la facilidad o resistencia del material a
destruirse, al recibir éste defonnaciones insignificantes residuales. En estos materiales, el
alargamiento residual en el momento de la rotura, no es superior al 2 o 5 %.
La clasificación de los materiales en plásticos y frágiles en la actualidad es muy utilizada. Por lo
que este trabajo no es la excepción.

Al ensayar a tracción probetas de materiales frágiles, se observan ciertas peculiaridades. En la fig.

2.1 Sb, se representa el diagrama de tracción de una probeta frágil. Se puede notar que el diagrama
es casi una recta y comienza a desviarse de la proporcionalidad, pero la rotura ocurre
inesperadamente, sin que existan defonnaciones residuales. Esto es característico de todos los
materiales frágiles.

Cuando se trabaja con materiales bajo cargas aplicadas pequeñas, se verifica que no exista
movimiento de los dispositivos de sujeción, mordazas, pernos, etc., ya que afecta la curva de
carga-desplazamiento, con un cambio en la pendiente de la recta inicial.

E~ algunas ocasiones pequeños desplazamientos de las mordazas son detectados por la máquina
umversal de ensayos estáticos, que depende de la sensibilidad de la celda de carga utilizada. Es
 62
importante verificar la holgura entre diferentes piezas de la máquina, para evitar su movilidad y
no se vean afectados los resultados o realizar las correcciones correspondientes.

En algunas máquinas universales de ensayos estáticos, generalmente ocurre un movimiento entre

el dispositivo de soporte al marco de carga y las mordazas, detectable a cargas pequeñas. Esta
dificultad es observada durante una prueba a tensión de una muestra y se soluciona con colocar
un resorte entre la mordaza y el marco de carga (fig. 2.16).

Fig. 2.16. Resorte usado para evitar el desplazamiento de la mordaza.

2.3.1 DETERMINACIÓN DEL ESFUERZO A LA RUPTURA.

El esfuerzo a tensión es una propiedad fundamental y pertenece a un grupo de pruebas asociadas

con la manufactura del papel, desde su influencia por la clase, calidad y tratamiento de los
constituyentes de la fibra y por la forma en que la hoja se conforma en la máquina de papel
(dirección de las fibras). Con esta prueba de tensión se indica el potencial de la resistencia a la
ruptura cuando el papel está sujeto a deformaciones durante su manejo de formado o impresión.
 63
La medición del esfuerzo a tensión se puede realizar con máquinas y accesorios especiales [2.6] ó
universales; pero se recomienda utilizar estas últimas [2. 7], como la ilustrada en la fig. 2.17, ya
que presentan mayores ventajas, especialmente para trabajos de investigación; además, TAPPI
[2.8] aconseja el método estandarizado con máquinas para ensayos de defonnación constante.
Por lo que en esta investigación sólo se trabaja con este tipo de instrumento.

Fig. 2.17. Máquina universal de ensayos estáticos, Instron 4505; marco de carga (1), consola (2),
computadora (3) y CPU (4), (original a color).

Nota: El procedimiento experimental para este tipo de prueba se encuentra en el Anexo A.

2.3.1.1 Equipo e instrumentos utilizados.

• Máquina de Ensayos a Tensión (fig. 2.18.), requisitos [2.9]:

- Celda de Carga = 100 kg,
- Precisión = 1 gm,
 64
- Precisión= 0.001 mm,
- software series IX Automated Materials Testing System v.4.05.

Fig. 2.18. Marco de carga de la máquina universal de ensayos.

• Dos mordazas de 51 mm. de ancho, con superficies de sujeción en el mismo plano paralelo a la
dirección del movimiento del esfuerzo aplicado y alineados para mantener el espécimen sin
deslizar (fig. 2.19). Se sugiere que el accionamiento sea neumático.
• Regla, escuadras y calibrador
• Guantes
• Higrómetro y termómetro
• Lentes de aumento
 65

Fig. 2.19. Mordazas neumáticas para ensayo de papel.

2.3.1.2 Velocidad de trabajo.

Aunque, [2.9] menciona que los ensayos se tienen que realizar a una velocidad estipulada, se
ejecutan varias pruebas a diferentes velocidades sobre una misma muestra de papel y no se
observa ninguna influencia al esfuerzo ruptura, pero se selecciona una velocidad de trabajo o del
cabezal de 0.2 mm/min.

Nota: En el papel Xerox sin tratar, con experimentos a bajas velocidades, se observa que puede

haber cambios en el esfuerzo de ruptura y en el módulo de Young, pero la respuesta

 66
esfuerzo-defonnación de éste no es lineal; por lo tanto, se debe aplicar un tratamiento para
fragilizarlo.

2.3.1.3 Espécimen para prueba.

Las probetas (fig. 2.20) se cortan de acuerdo al tipo de prueba y se prueban por lo menos 10
especímenes para cada ensayo [2.9]. Los filos libres del espécimen son paralelos y limpios, con
un ancho de 15 mm, longitud de 200 mm. y longitud calibrada de 150 mm. Evitar anonnalidades
como marcas de agua, pliegues y arrugas en las muestras, como se describe en 2.1.5.

ª"'

Fig. 2.20. Configuración de la muestra para tensión.

donde:

w = Ancho de la probeta ............. (15 mm.)

L = Longitud de la probeta ........... (200 mm.)

Le = Longitud calibrada de la probeta ... (150mm.)

(j~ = Esfuerzo aplicado en el infinito
 67
2.3.2 DETERMINACIÓN DE LA RELACIÓN DE POISSON.

• El coeficiente de Poisson caracteriza el cambio de dimensiones del cuerpo durante la deformación

elástica; el incremento de dimensión en el proceso de tracción y la disminución de dimensión
durante la compresión del espécimen [2.10]. En la tracción unilateral el incremento de la
dimensión del cuerpo debido a su alargamiento se compensa sólo parcialmente por su contracción
transversal, de acuerdo a la siguiente relación:

~t

V=--t- (2.1)
~1
1

donde:
v = Relación de Poisson
~tlt = Deformación transversal
~l/1 = Deformación longitudinal
Representan las variaciones relativas de las dimensiones del cuerpo que es sometido a
cargas.

Este coeficiente es característico para cada material. Generalmente, en varios materiales este valor
oscila de 0.25 a 0.45, pero para el caso del papel estos valores varían de 0.1 a 0.60. Esta variación
depende de factores como la naturaleza del papel, grado de batido, peso, contenido de empastado,
del esfuerzo de contraposición, del proceso de secado y del contenido de humedad [2.11].

Entre varios experimentos se descubre que el coeficiente de Poisson tiene valores de 0.1 a 0.60 y
depende de la dirección de las fibras, lo cual demuestra que este atributo es exclusivo para cada
papel y/o tratamiento [2.12]; por lo tanto, esta prueba sólo se experimenta después de hacer el
tratamiento térmico al papel.

Nota: El procedimiento de este experimento se detalla en el Anexo C.

 68
2.3.2.1 Equipo.

Las máquinas son las mismas de 2.3.1.1. Además, se requiere de:

• una cámara fotográfica tipo reflex con lente macro
• lentecillas para Close-Up (se aconseja usar del número 5, 3, 2 y 1)
• trípode para cámara
• fuente de luz.

ª"'

Cuadro dibujado -H--,

Fig. 2.21. Probeta para la obtención de la relación de Poisson.

donde:
w = Ancho de la probeta................. (20 mm.)
L = Longitud de la probeta............... (200 mm.)

Le = Longitud calibrada de la probeta....... (150 mm.)

e = Lado del cuadro .................... (15 mm.)

ª"" =
Esfuerzo aplicado en el infinito
 69
2.3.2.2 Espécimen para la prueba de v.

Las probetas se manufacturan como se indica en 2.1.4, con la diferencia de que se les efectúa un
trazo en fonna de cuadro y de medidas específicas, como se ilustra en la fig. 2.21. El trazo a
realizar se hace por medio de grafito muy fino.

Observación: Se recomienda utilizar mina de 0.3 mm de diámetro y escuadras.

2.3.3 DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE INTENSIDAD DE ESFUERZOS (K,c).

La propiedad fisica de un material que está sometido a esfuerzos y contiene una fractura es
característica de él, para detenninarla se realiza una prueba como se describe en 1.4 y utilizando
una metodología semejante a la presentada en 2.3.1, con los mismos accesorios, instrumentos y
calibración. Los únicos cambios son la preparación de la probeta·, la cual lleva una muesca hecha
con una navaja de acuerdo al tipo de muesca a estudiar.

2.3.3.1 Espécimen para la prueba K,c·

Las probetas se fabrican como se indica en 2.1.4., éstas son escaladas (en cuanto ancho y muesca)
por medio de un factor A. (ver tabla 2.1 ), el espesor y la longitud calibrada pennanecen constantes,
como se observa en la fig. 2.22.

Tabla 2.1 Relación de anchos y longitudes de muesca con el factor de escala A..
A. 1 2 3 4 6 9 14 21 32 48
W(mm) 4 8 12 16 24 36 56 84 128 192
/(mm) 1 2 3 4 6 9 14 21 32 48

Se propone utilizar un incremento en el factor de escala de un 50% aproximadamente, para

realizar mejor las observaciones que existen entre los diferentes anchos de probetas.
 70
Por otro lado, se pretende utilizar una misma relación entre longitud de muesca y ancho de
espécimen; y así, mantener constantes estas variables durante todos los experimentos, de acuerdo
a la siguiente relación:

-1 l = 0.25 -1 W (2.2)

"A.W

Fig. 2.22. Configuración de la muestra con un filo simple.

donde:
A. = Factor de Escala.................... (ver tabla 2.1)
w = Ancho de la probeta................. (ver tabla 2.1)
L = Longitud de la probeta............... (200 mm.)

Le = Longitud calibrada de la probeta....... (150 mm.)

l = Longitud de la muesca .............. (ver tabla 2.1)

cr«> = Esfuerzo aplicado en el infinito

Los cuidados de las probetas son los mismos que los especificados en 2.1.5. Los cortes de las
muescas se realizan con una navaja o "cutter", iniciando el corte desde el lado libre de la muestra,
 71
como se muestra en la fig. 2.23, de tal forma que la punta de la muesca sea realmente un vértice,
donde se iniciará el crecimiento de la grieta.

Fig. 2.23. Forma de hacer la muesca en probetas de papel xerox fragilizado.

2.3.3.2 Metodología.

El procedimiento es el mismo que se utiliza para determinar el esfuerzo a la ruptura de los

materiales, como se describe en el Anexo A, pero la precarga es de 0.1 kgf para probetas de 1 :5 A
:5 3, de 0.15 kgf para probetas de 4 :5 A :5 6, de 0.2 kgf para probetas de 9 :5 A :5 21 y de 0.25 kgf

para probetas de 32 :5 A :5 48.

Al igual que en todas las pruebas se monitorea la respuesta del esfuerzo contra deformación, para
obtener su gráfica y posteriormente determinar el esfuerzo donde se inicia el crecimiento de la
grieta.

2.3.3.3 Determinación del esfuerzo de inicio de crecimiento de grieta del espécimen.

El punto donde se inicia el crecimiento de la grieta (a'¡) se determina conforme a la Norma ASTM
E-399, como se menciona en 1.4.3. Se selecciona el comportamiento tipo 1, donde existe un
cambio significativo en la curva de la gráfica carga-desplazamiento y se considera además una
 72
secante del 5% aproximadamente del desvío de la linealidad de la curva antes de llegar a la falla
en el punto máximo (fig. 2.24). Estos resultados se muestran en el siguiente capítulo, junto con
los cálculos del Factor de Intensidad de Esfuerzos.

Esfuerzo

O'¡ ................................. .

Inicio del crecimiento

de la grieta

Defonnación

Fig. 2.24. Determinación del inicio del crecimiento de la grieta (cr¡)

2.4 ANÁLISIS DEL PERFIL DE RUPTURA.

Datos experimentales revelan que la propagación de grietas en sólidos frágiles son debido a las
fallas locales en el frente [2.13]. Esas fallas son eventos ocasionados por fluctuaciones de
esfuerzos locales en el material, así la trayectoria de la grieta es aleatoria.

El papel es un medio no homogéneo, quasi bidimensional, además es seleccionado también por la

geometría de sus líneas de ruptura que son de carácter auto-afin. Por lo que se describe la
metodología para estudiar la topografia de las trayectorias de la grietas en este material. El
estudio mide determinadas distancias de los perfiles de ruptura o líneas de ruptura para
posteriormente llevar a cabo el estudio de los resultados y obtener así el coeficiente de rugosidad
H para líneas de fractura auto-afin.
 73
Nota: El procedimiento de esta observación se detalla en el Anexo D.

2.4.1 EQUIPO E INSTRUMENTOS UTILIZADOS.

• Comparador óptico.
• Microscopio óptico.
• Lentes de 1O, 20 y 50 aumentos para el comparador.
• Objetivos de 25 y 50 aumentos para el microscopio.
• Regla graduada.
• Juego de escuadras.
• Comparador manual de 7 ó 1Oaumentos.
• Lente de aumento.
• Portaminas de 0.3 mm.

2.4.2 DETERMINACIÓN DE LA AMPLITUD DEL PERFIL DE FRACTURA "b".

Los puntos a medir serán los picos y valles del perfil de ruptura del material y así obtener la
distancia máxima (amplitud) de la fractura como se indica en la fig. 2.25. Las mediciones se
efectúan tanto en la parte superior de la probeta rota como la inferior y hacer un promedio de
ambas distancias.

2.4.3 DETERMINACIÓN DE LA DISTANCIA "g" DEL PERFIL DE FRACTURA.

El primer punto a medir es la punta de la muesca, donde se inició el crecimiento de la grieta, el

segundo es el punto máximo del perfil de ruptura como se muestra en la fig. 2.26. De igual forma
que en 2.4.2 se miden las dos mitades de las probetas.
La diferencia de las lecturas es la distancia que existe entre los puntos (h), los cuales se tratan en
el siguiente capítulo.

Con los experimentos realizados, se lleva a cabo la recopilación de los datos para sus tratamientos
estadísticos y así presentar los resultados en el siguiente capítulo.
 74

Parte Superior

ah

l
Muesca

Parte Inferior
Filolibre/

Fig. 2.25. Medición de "h" de una probeta rota.

Parte Superior

Muesca

Parte Inferior
Filolibre/

Fig. 2.26. Medición de "g" de una probeta rota.

 75

CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y ANÁLISIS

Posterior a las pruebas realizadas con diferentes tipos de papel, direcciones de la máquina,
espesores, tamaños y velocidades del cabezal se determina que la mejor opción es el papel xerox
utilizado para fotocopiado. Además, a éste se le efectúa determinado tratamiento térmico, con el
fin de obtener una linealidad definida y una fractura frágil, para lo cual se realizan varios
experimentos con diferentes equipos, posiciones, portapapeles, temperaturas y tiempos de
horneado. Finalmente al encontrar el mejor tratamiento, éste se le aplica a un lote para realizar las
pruebas necesarias. Todos estos resultados se encuentran en los Anexos E a N.

3.1 RESULTADOS DEL FACTOR DE INTENSIDAD DE ESFUERZOS

(K1d·

Como se describe en 1.4.3., para la determinación de esta característica del material, existen tres
métodos para obtener cr, en este estudio se obtiene el esfuerzo al inicio del crecimiento de la
grieta, por medio del monitoreo de la ruptura del espécimen en la gráfica esfuerzo-deformación.

3.1.1 ESFUERZOS DE INICIO DEL CRECIMIENTO DE GRIETA.

De acuerdo a la norma, para obtener el factor de intensidad de esfuerzos es necesario determinar

el esfuerzo donde se inicia el crecimiento de la falla, esto se realiza experimentalmente en las
gráficas de esfuerzo-deformación y los resultados se presentan en la tabla 3.1. En el Anexo O se
encuentran algunas gráficas del valor promedio para cada muestreo de Aque se ensaya.
 76
Tabla 3.1. Esfuerzos obtenidos para la prueba de K1c (MPa).

Prueba KAl KA2 KA3 KA4 KAS KA6 KA7 KA8 KA9 KAO
1 16.065 14.772 9.585 10.407 11.564 12.000 9.375 5.500 6.839 3.06
2 16.108 15.726 10.444 11.438 9.450 11.883 7.313 6.445 7.728 6.851
3 14.784 13.183 6.782 10.593 9.500 10.407 7.438 7.417 7.250 3.194
4 17.860 11.635 8.741 11.159 11.405 8.395 8.813 5.675 2.772 4.324
5 12.230 12.500 8.359 10.535 10.190 8.079 8.500 6.111 4.272 6.500
6 13.806 12.345 8.585 9.419 10.279 7.842 9.300 5.750 4.317 6.384
7 13.530 10.409 10.620 10.810 9.437 8.421 9.125 5.361 6.638 4.535
8 14.408 12.500 9.605 10.690 10.563 8.552 5.938 5.306 4.145 2.113
9 16.500 9.865 10.415 10.124 7.880 7.868 9.750 5.444 5.723 7.118
10 14.533 13.29 10 9.810 9.595 8.763 7.844 4.394 5.217 2.212

3.1.2 OBTENCIÓN DE LA TENACIDAD A LA FRACTURA (K1c).

Con el valor del esfuerzo de inicio del crecimiento de la grieta y confonne a ASTM E-399, el
cálculo del Factor de Intensidad de Esfuerzos (K1c) en fonna práctica es igual a:

(3 .1)

donde
cr¡ = Esfuerzo al inicio del crecimiento de la grieta (ver tabla 3.1)
/=Longitud de la muesca (ver tabla 3.2)

Tabla 3.2. Longitud de las muescas (A.).

Muestra KAl KA2 KA3 KA4 KAS KA6 KA7 KA8 KA9 KAO

l 1 2 3 4 6 9 14 21 32 48
 77
Al realizar las conversiones necesarias se tienen los siguientes Factores de Intensidad de
Esfuerzos para cada una de los especímenes en la tabla 3.3.

Tabla 3.3. Factor de Intensidad de Esfuerzos (Mpa Jm ).

Prueba KAl KA2 KA3 KA4 KAS KA6 KA7 KAS KA9 KAO
1 0.5080 0.6606 0.5250 0.6582 0.8957 1.1384 1.1093 0.7970 1.2235 0.6704
2 0.5093 0.7033 0.5720 0.7234 0.7320 1.1273 0.8652 0.9339 1.3824 1.5010
3 0.4675 0.5895 0.3715 0.6699 0.7359 0.9873 0.8800 1.4226 1.2969 0.7000
4 0.5647 0.5203 0.4787 0.7058 0.8834 0.7964 1.0427 0.8224 0.4960 0.9473
5 0.3867 0.5590 0.4578 0.6663 0.7893 0.7664 1.0057 0.8856 0.7642 1.4221
6 0.4366 0.5521 0.4702 0.5957 0.7962 0.7440 1.1004 0.8333 0.7723 1.3987
7 0.4279 0.4655 0.5817 0.6837 0.7310 0.7989 1.0797 0.7769 1.1874 0.9936
8 0.4556 0.5590 0.5261 0.6761 0.8182 0.8114 0.7025 0.7688 0.7415 0.4629
9 0.5218 0.4411 0.5705 0.6403 0.6104 0.7465 1.1536 0.7890 1.0238 1.5595
10 0.4476 0.5961 0.5477 0.6204 0.7432 0.8314 0.9281 06078 0.9333 0.4846

Se realiza el estudio estadístico y se encuentran los siguientes datos, observados en la tabla 3.4.
En este caso interesa probar la igualdad de las medias (µ) de los tratamientos, o sea de los
diferentes anchos ensayados; es decir, hay que observar la siguiente hipótesis:

Ro : µ1 = µ2 = µ3 · · · · · = µ. (3.1)

H1 : µ. *- µ2 *- µ3 · · · · · *- µ. (3.2)

Si Ro es verdadera, todos los tratamientos tienen la media común µ, y no habrá dependencia del
Factor de Intensidad de Esfuerzos con respecto al ancho de las probetas. De no cumplirse la
hipótesis nula se toma la alternativa, como consecuencia sí existe una dependencia.

Se considera un nivel de significación de a = 5% = O.OS y un intervalo de confianza del 95% con

(9,99) grados de libertad.
 78
Tabla 3.4. Análisis de Varianza para los K1c de la tabla 3.3.
Fte. De Variación Suma de Cuadrados Grados de Libertad Media Cuadrada Fo
Entre Tratam. SSB = 3.8102 9 MSB = 0.4234 11.14
Dentro Tratam. ssw = 3.4190 90 MSW=0.0380
Total TSS = 7.2292 99

donde:
SSB = Suma de cuadrados entre tratamientos.
SSW = Suma de cuadrados dentro de tratamientos.
MSB = Media cuadrada entre tratamientos.
MSW = Media cuadrada dentro de tratamientos.
TSS = Suma total de cuadrados.

Se encuentra que F0.95 ,9,90 = 2.00. Como Fo> Fa.k-i,N-k esto es 11.14 > 2.00 se rechaza H0 •
Por lo tanto, es improbable que las medias sean iguales y la hipótesis alterna es verdadera,
entonces las medias no son iguales. Esto indica que ninguna de las medias entre los experimentos
(anchos de espécimen) son iguales, entonces hay una dependencia entre el factor de intensidad de
esfuerzos y el ancho de la probeta

Además, se realizan estudios para comprobar el tipo de distribución con gráficas de puntos y que
los datos no estén fuera de los límites, con la Prueba de Dixon, descrita en el Anexo P.

El siguiente proceso es obtener un valor parametrizado del Factor de Intensidad de Esfuerzos,

esto se realiza dividiendo todos los valores entre el mínimo valor encontrado. Además, se
aprovecha para obtener la gráfica en escalas logarítmicas del Factor de Intensidad de Esfuerzos
parametrizado contra el ancho de la probeta también parametrizado (tabla 3.5), se incluyen los
valores máximos y mínimos. Los cálculos se encuentran en el Anexo Q.

Con el cálculo realizado, se obtiene por medio de mínimos cuadrados los siguientes valores :
 79
Tabla 3.5 Factor de Intensidad de Esfuerzos y longitud de la muesca.

LnA Ln (K.IC I K.ICl)

o o
0.6931 0.1780
1.0986 0.0764
1.3863 0.3400
1.7918 0.4927
2.1972 0.6157
2.6391 0.7362
3.0445 0.6047
3.4657 0.7315
3.8712 0.7636

El exponente de la línea de regresión n = 0.22

Varianza s2 = 0.0104
Precisión de la estimación 0.22 ± 0.0137
Intervalo de confianza (al 95%) 0.22 ± 0.031

De fonna similar se considera la hipótesis nula y alternativa para realizar la prueba de hipótesis
de la regresión lineal, para probar sobre la pendiente(~):

Ho: ~1 =O (3.3)
H, : ~I :;é o (3.4)

Esta hipótesis se relaciona con la significación de la regresión. No rechazar H0 equivale a concluir

que no existe una relación lineal entre el ancho de la probeta y el K1c. En este caso la pendiente es
el exponente de la línea de regresión n.
Se considera un nivel de significación de a= 5% = 0.05 y un intervalo de confianza del 95% con
(1,9) grados de libertad,
 80
Los resultados de la prueba de hipótesis en la regresión lineal que cru~.·-· ¡->or el origen, se exponen
en la tabla 3.6.

Tabla 3.6. Prueba de hipótesis para la Regresión Lineal de la tabla 3.5.

Fte. De Variación Suma de Cuadrados Grados de Libertad Media Cuadrada Fo
Modelo SM =2.7048 1 MSM=2.7048 260.9
Residuo SR= 0.0933 9 MTS = 0.0104
Total TS = 2.8008 10

Se encuentra que F0_9s. 1.9 = 5.12. Como Fo > Fa ,k-i.N-k esto es 260.9 > 5.12 se rechaza lfo. Por lo
tanto, se comprueba que el exponente no es igual a cero. El valor de este exponente (n) es en
realidad el exponente de Hurst definido en ( 1.16) pero de forma experimental, ya que también se
puede obtener con las mediciones de las líneas de fractura. Los resultados se presentan graficados
en la fig. 3.1.

3.1.3 ANÁLISIS.

Realmente se advierte una diferencia entre los resultados de Mecánica de la Fractura Lineal
Elástica (Teoría Clásica) y los resultados de este trabajo, como se ilustra en la fig. 3.2.

Esta es la razón por la cual se encuentran diferentes valores del Factor de Intensidad de Esfuerzos
(de hasta 2 magnitudes) para un mismo material. Por lo tanto, se deben efectuar más estudios para
reforzar las bases y proponer en las normas prevalecientes, cambios en lo que alude al ancho
absoluto de la probeta a ensayar para las determinaciones del Factor de Intensidad de Esfuerzos
Kic· Además, se propone la Tenacidad a la Fractura Fractal, la cual realmente controla el
esfuerzo en el vértice de la grieta dependiendo de la superficie de la fractura.
 1.2 .--~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~--,

Kc (X)= Kc (1) X o.224

0.8

-
::::::
.....
u
:::.:::
- 0.6
-
~

~
u

.5 0.4

0.2

-0.2 L _____.___________.____--:-----:::-----::-----;;---~
o 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4

Ln A

Fig. 3.1. Relación entre el Factor de Intensidad de Esfuerzos y el ancho del espécimen.

-
00
 82

Encontrado~

~Predicción MFLE

Ancho del espécimen

Fig. 3.2. Diferencias entre la dependencia de K,c y el ancho del espécimen.

3.2 RESULTADOS DE LA TOPOGRAFÍA DE LOS PERFILES DE

FRACTURAS DEL PAPEL.

De acuerdo a lo que se establece en 2.4, se mide la distancia vertical entre la cresta y el valle de la
superficie fracturada del papel xerox tratado, los datos se observan en la tabla 3.7, así como las
longitudes verticales entre la punta de la muesca (inicio de la grieta) y el fin de la línea de fractura
(tabla 3.8); así como, los valores mínimos (tabla 3.9) y máximos (tabla 3.10) sobre la línea de la
grieta. Además se exhiben sus respectivos gráficos (figs. 3.3 a 3.5) en escalas logarítmicas con los
datos tratados, de los cuales se obtienen por método de mínimos cuadrados el exponente de la
línea de regresión, de la misma forma que en 3.1.2.
 83
Tabla 3.7. Amplitud sobre el perfil de fractura cresta-valle (Afl) del papel xerox tratado (mm).
Prueba KAl KA2 KA3 KA4 KAS KA6 KA7 KA8 KA9 KAO
1 1.500 1.848 2.173 0.978 3.070 3.873 12.200 5.775 21.60 27.88
2 0.908 1.177 1.865 3.515 4.018 2.675 4.608 16.080 20.50 34.30
3 0.473 2.073 0.868 1.743 2.065 3.510 8.093 13.000 17.68 22.09
4 0.558 1.826 1.485 2.095 2.115 2.700 3.960 5.650 6.50 40.33
5 0.510 0.917 1.160 1.325 2.318 4.303 4.165 11.880 24.15 32.53
6 0.848 0.736 1.156 1.873 2.828 5.283 3.685 6.925 10.88 30.38
7 0.480 0.980 2.393 2.148 2.433 3.645 3.410 11.930 11.55 30.88
8 1.183 1.120 1.455 2.400 2.488 4.760 5.873 4.300 12.95 25.00
9 0.640 1.965 1.310 1.545 2.830 3.265 1.948 16.900 5.725 33.63
10 0.585 1.159 2.068 1.1 3.678 3.045 4.823 4.875 13.75 28.33

4 -is- -
o
3.5 -
a
3 -
=
óh ( A ) M (1) A o.828

---
T'"
.e
--
<]
2.5
2
-

- ~ a
a
.....:
.e 1.5 -
<]
...... a
e
.J
1 - a .-------}'J
~h _......_--r.
0.5 ~
- ..,""-_/'
T_ _ _:__~ , '1\.

a a
o a
-0.5
o 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Ln(A)

Fig. 3.3. Gráfica amplitud de la fractura - ancho del espécimen.

 84
Tabla 3.8. Proyección sobre el perfil de fractura muesca-fin (~g) del papel xerox tratado (mm).
Prueba KAl KA2 KA3 KA4 KAS KA6 KA7 KA8 KA9 KAO
1 1.500 1.576 1.080 0.468 0.353 3.243 11.250 2.050 20.95 25.35
2 0.298 1.041 1.088 3.320 2.530 1.000 2.400 15.63 20.15 28.05
3 0.078 2.047 0.606 0.743 0.135 1.138 6.883 14.50 17.20 22.05
4 0.398 0.597 1.230 1.560 0.635 0.655 3.610 2.525 0.900 38.7
5 0.110 0.941 0.295 0.075 1.970 3.110 2.535 11.50 23.10 31.2
6 0.675 0.475 0.497 1.650 2.235 4.313 2.345 5.750 6.550 29.33
7 0.413 0.700 2.233 1.250 1.508 3.560 0.310 8.875 10.43 29.33
8 1.065 0.138 1.013 1.335 0.275 4.508 2.270 0.200 10.15 20.33
9 0.123 1.788 0.603 0.453 1.345 0.823 1.103 16.18 0.175 30.63
10 0.073 0.640 1.382 0.800 2.970 1.000 3.220 4.875 10.725 23.20

Nota: Los cálculos de los datos se encuentran en el Anexo R.

Tabla 3.9. Distancia de la muesca-fin (~&mi) de fractura (mínimos) del papel ensayado (mm).
Ensayo KAl KA2 KA3 KA4 KAS KA6 KA7 KAS KA9 KAO

..t 1 2 3 4 6 9 14 21 32 48

In (L1gmrJ o 0.311 0.398 0.794 0.683 1.100 2.015 2.378 2.734 3.250

Tabla 3.10. Distancia de la muesca-fin (~gmJ de fractura (máximos) del papel ensayado (mm).

Ensayo KAl KA2 KA3 KA4 KAS KA6 KA7 KAS KA9 KAO

..t 1 2 3 4 6 9 14 21 32 48

In (¿jg,nx) o 0.637 1.397 0.027 0.615 2.194 1.446 1.008 0.874 5.629
 85

6
•
5 -

--...
e:
69 mn ( A ) = 6 g mn (1) A O. 722
E 4 -
CI

-<l
3
-,< -

e:
E
CI

-<:I
e
.J

o 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4

Ln ( A )

Fig. 3.4 Gráfica Longitud muesca-fin de fractura contra ancho del espécimen (mín).

3.5

3
•
-
69mi: ( A ) =69mi: (1) "'o.729

--... 2.5
'1
--
CD
<1 2 -

«
"-"ác
E 1.5 -
CD

-
<1
e
.J
•
0.5 •
•
~

o
o 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Ln ( A )

Fig. 3.5. Gráfica Longitud muesca-fin de fractura contra ancho del espécimen (máx).
 86
3.2.1 ANÁLISIS.

El exponente encontrado es precisamente el coeficiente de rugosidad de la superficie de fractura

del papel ensayado. Como se puede observar en las figs. 3.4 y 3.5 los exponentes son semejantes.

Por lo tanto, Hz expuesto en 1.5.2 es igual al exponente de la fig. 3.3 o sea 0.83, el exponente de
rugosidad de la fractura o exponente Hurst: H = O. 72 y consecuentemente de la fórmula 1.29 a
= 0.31. Los valores coinciden con bibliografia internacional [3.1] para el papel con respuesta
perfectamente frágil, por lo que este experimento se valida con otras investigaciones llevadas a
cabo por otros científicos.

De acuerdo con las ecuaciones (1.28-1.30) de la sección 1.5.3 con d=2 (bidimensional) y H el
exponente para la Tenacidad Efectiva a la Fractura debe ser de 0.22, lo cual coincide con los
datos experimentales obtenidos en 3.1.2.

Además, se reconoce que la longitud de la correlación auto-afin ~e es más grande que el máximo
ancho de todos los especímenes usados > 19 cm. Por consiguiente, para todas las muestras
probadas A.w=W<sc.

Finalmente se descubre que para hojas de papel xerox fragilizado con el método mostrado en este
trabajo, la Tenacidad a la fractura fractal es: K,c = 2.04 ± 0.06 MPa x m º·22
 87

CONCLUSIONES

En base a nuevos modelos teóricos se ha mostrado que un gran número de fenómenos que
ocurren en la Naturaleza, desde partículas elementales hasta el Universo mismo, están realmente
caracterizados por geometrías no-euclideanas y que muestran un comportamiento en base a
parámetros de escala. Este último, en particular se refleja en la identificación de objetos de una
clase especial, llamados "Fractales".

Actualmente, el empleo del concepto de fractales se justifica por las siguientes razones:
1. La naturaleza se comporta en numerosas ocasiones bajo leyes de simetría, que es precisamente
el concepto unificador de los fractales, mediante la Auto-similaridad.
2. Una dimensión fractal puede ser cualquier número real, así este concepto puede aplicarse a
varios campos de la fisica.
3. Las inves~igaciones de diversas superficies (superficies de fractura), así como diversas
fronteras (fronteras de granos en policristales, etc.) muestran un comportamiento fractal, es
decir que la longitud de la frontera depende de la resolución empleada para medirla en forma
exponencial y diverge cuando la resolución tiende al infinito.
4. Diversos fenómenos naturales, muestran comportamientos semejante al de curvas fractales,
las cuales son funciones continuas pero en ningún punto diferenciables tales como trayectorias
de movimiento Browniano y perfiles de las grietas en sólidos.

En la investigación llevada a cabo en este trabajo, auxiliándose en los fractales, es clara la

dependencia que existe entre el tamaño de la muestra con el Factor de Intensidad de Esfuerzos
(K1c), como lo demuestran los resultados de las pruebas mecánicas normalizadas, principalmente
 88
por ASTM, que es el sistema de normas más utilizado y por lo menos no son válidos cuando no
se usan especímenes lo suficientemente grandes.

Por lo anterior se observa que las piezas de prueba para la medición de la Tenacidad a la Fractura
utilizadas por los estándares ASTM, deberían ser completadas con la especificación del tamaño
absoluto de la probeta y según los resultados de este tratado y la teoría de las grietas auto-afines
deberían ser de longitudes mayores a la de correlación auto-afin de la superficie de la fractura
rugosa. Para efectuar este cambio en la especificación se recomienda efectuar más estudios con
otros materiales frágiles a fin de tener más bases.

Los datos de este trabajo comprueban la validez de la nueva teoría, indicando que el
comportamiento del esfuerzo del vértice de la grieta en papel fragilizado es semejante al de
grietas Auto-afin, del cual difiere impresionantemente de la predicción de la Mecánica de la
Fractura Lineal Elástica (MFLE). Así el exponente del comportamiento del Factor de Intensidad
de Esfuerzos en el vértice de la grieta (a.) realmente es gobernado por el exponente de rugosidad
de la fractura (Hurst) debido a la morfología de las líneas de ruptura y éste depende
completamente de las propiedades del material. En particular, ha sido mostrado que la rugosidad
auto-afín de la fractura lleva a un cambio en el comportamiento de esfuerzos en el vértice de la
grieta.

Con estos estudios se comprobó la Teoría de las Grietas Auto-afines [Cl] y se verificó la relación
que existe entre el efecto de la rugosidad de la fractura auto-afin y el factor de intensidad de
esfuerzos, que en un futuro podría simplificar muchos trabajos y sobretodo obtener valores
verdaderos del K1 en cualquier bibliografia.

Es importante hacer notar que la nueva Teoría de Mecánica de las Grietas Auto-afines permite
una formulación matemática de suficiente rigor para satisfacer los requerimientos adoptados en
mecánica clásica de los sólidos. Además, se muestra que la Mecánica de la Fractura Clásica
puede ser tratada como un caso especial de la mecánica de las grietas auto-afines. Con base de
estos resultados, se propone una revisión de algunas normas ASTM para pruebas de fractura
 89
estandarizadas, y además, se sugiere un nuevo concepto de Tenacidad a la Fractura Fractal.

Por lo tanto, ahora se propone un nuevo concepto de Tenacidad a la Fractura Fractal [C2],

dentro del intervalo l 0 <r<~e, siendo igual a Krc = crCI) r, donde crCI) es el esfuerzo aplicado a una
distancia infinita, l es la longitud que proyecta grieta y a está definido por los coeficientes de
rugosidad de la fractura. Con este nuevo concepto se nota que existe una relación entre la
Tenacidad a la Fractura Fractal y el coeficiente de difusión de/fractal de la grieta AD.

Estos nuevos conceptos, como el de Tenacidad a la Fractura Fractal, elasticidad multifractal y

leyes que gobiernan las deformaciones elásticas de estructuras multifractales, proporcionan las

bases para el desarrollo de una nueva disciplina científica nominada Mecánica Fractal
del Sólido.

Con este escrito se estableció una metodología de trabajo para la realización de probetas en papel
xerox para futuros trabajos que podrían realizarse para estudios complementarios. Así como la
solución de resultados parametrizados, en la que cualquier persona interesada podría seguir los
procesos para efectuar trabajos diferentes al alcance de éste.

Entre los trabajos a futuro pueden ser la investigación en otros materiales, como elástico lineales
y elasto-plásticos; además se pueden cambiar algunas metodologías para observar los fenómenos,
cambiando los espesores, variando las velocidades y las relaciones muesca-ancho, etc. También
se puede trabajar en las siguientes líneas de investigación: "Mecánica de Materiales con
Microestructura Multifractal ", "Mecánica de las Grietas Auto-afines" y "Análisis de Mecánica
Fractal del Sólido Aplicado a los Problemas Ingenieriles a Nivel Industrial. Por otro lado es
importante integrar un grupo de investigación en Mecánica de la Fractura a nivel nacional y
difundir los nuevos conocimientos
 90

ANEXOS
 91

ANEXO A

A.1 PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR PRUEBAS DE TENSIÓN.

Estas pruebas se realizan para determinar el esfuerzo a la ruptura, el comportamiento del papel,
deformación, etc.

a) Verificar la toma de energía eléctrica, la limpieza de la máquina y presión del suministro de

aire. Así como, las partes en movimiento y se asegura que tengan libre desplazamiento y
movilidad de las mordazas.
b) Encender la máquina y esperar a que realice el auto-reconocimiento.

Fig. A.1. Panel de Control Máquina Universal de Ensayos INSTRON 4505.

 92
c) Oprimir la tecla CAL en el panel de control, para que se realice un reconocimiento de la
capacidad de carga de la celda.
d) Dejar por espacio de 15 min. la máquina en esta posición para estabilización de su sistema
electrónico, con respecto al voltaje de acometida eléctrica para disminuir las desviaciones
en las mediciones tanto de carga como de desplazamiento.
e) Oprimir la tecla CAL en el Panel de Control Instron (fig. A. l ), para detenninar la capacidad
de la celda de carga y ajuste a cero.
f) Mover la mordaza inferior (cabezal desplazable) con el control independiente hasta que esté
junto a la mordaza superior, de tal fonna que la distancia entre las mordazas sea de ± 0.1
mm. Establecer la distancia calibrada como 0.000, oprimir la tecla ZERO POINT y
ENTER.
g) Bajar el cabezal hasta que el indicador marque 150.00 mm.
h) Establecer la distancia (extensión) a 0.000. (En este instante la máquina está lista para
colocarle la probeta y efectuar el ensayo).
i) Determinar la velocidad de desplazamiento del cabezal y la dirección del movimiento de
éste. Esto se puede hacer para condiciones de control de la máquina desde el panel o desde
el sistema computarizado con el software Series IX Automated Materials Testing System v.
4.05.

Observaciones:
• Al comienzo de la prueba las mordazas se colocan a una distancia de 150±2 mm.
• El incremento de la carga es gradual y lento hasta que se rompa el espécimen, éste es tal,
que la carga adicional aplicada en cada segundo no sea diferente por más del 10% de la
carga aplicada en el segundo anterior.
• Efectuar la prueba en condiciones atmosféricas de 10 a 38 % de humedad relativa y de
22 a 40 ºC [AA.1]. Evitar tocar con los dedos la zona de la probeta comprendida entre
las mordazas (longitud calibrada del espécimen), de preferencia usar guantes (fig. A.2).

j) Colocar la probeta en la mordaza superior y cerrar la mordaza neumática, observar que esté
alineada y centrada con respecto a la mordaza (fig. A.3 y fig. A.4); posterionnente dejar
 93
caer libremente la probeta y cerrar la mordaza inferior, verificar la alineación que ahora
tiene con respecto a esta última mordaza.

Fig. A.2.Colocación de la probeta en la mordaza superior.

k) Aplicar una precarga de entre 0.1 y 0.2 Kgf [AA.1].

1) Oprimir la tecla BAL en el Panel de Control Instron (fig. A.2) para balancear la celda de
carga
m)Comenzar la prueba desde el comando de la computadora.
n) Vigilar el proceso del ensayo hasta la ruptura de la probeta y en caso necesario detener la
máquina de manera manual o usar el BOTON DE PARO DE EMERGENCIA
amarillo/rojo, localizado en el marco de carga.
 94

Fig. AJ. Centrado y alineado del espécimen en mordaza superior.

Observaciones:
Se rechazan las lecturas de las probetas que se deslicen o rompan en el filo de las mordazas.

o) Oprimir la tecla RETURN en el Panel de Control de la máquina para regresar al punto de

inicio de la prueba.

Nota: Para realizar pruebas consecutivas hacer el mismo procedimiento desde el punto j).
 95

Fig. A.4. Centrado y alineado del espécimen en mordaza inferior.

 96
ANEXOB

B.1 PROCEDIMIENTO DEL TRATAMIENTO TÉRMICO DEL PAPEL.

Este procedimiento es para fragilizar el papel xerox para la investigación.

a) Verificar la toma de energía eléctrica, la limpieza de la máquina y presión del suministro de

aire, observar que no existan objetos extraños en la cámara del horno, así como la limpieza de
éste y asegurarse que funcionen todos los instrumentos y aditamentos de seguridad.
b) Establecer una temperatura de referencia de aproximadamente un 80% [AB.l] de la escala
máxima a utilizar en el control de temperatura
c) Seleccionar el pirómetro adecuado, se coloca dentro del horno
d) Enciender la máquina; se deja calentar la estufa y cuando llegue a la temperatura deseada se
permite que se estabilice la temperatura por lo menos durante 5 min
e) Tomar la lectura del pirómetro según las instrucciones del mismo.

Observaciones:
• Las lecturas no deben variar más de un± SºC [AB.1], con respecto a la establecida en el
control de temperatura.

t) Efectuar el tratamiento en condiciones atmosféricas de 10 a 38 % de humedad relativa y a una

temperatura de 22 a 40 ºC [AB.1].
g) Establecer el control de temperatura de la estufa en 290ºC (fig. B.1).
h) Establecer el control de sobretemperatura en 295ºC.
i) Encender la estufa y esperar a que adquiera la temperatura de los 290ºC. Cuando alcance la
temperatura deseada, permanece a esta temperatura por 3 min para su estabilización.

Observaciones:
• Evitar tocar con los dedos las hojas de papel, utilizar un par de guantes.
 97
j) Introducir sólo 10 hojas como máximo, dentro del portapapeles y cerrar el "sobre" con
excepción de las esquinas, como se observa en la fig. B.2.
k) Apagar el aire forzado de la estufa.

Fig. B.1. Control de temperatura de la estufa.

Fig. B.2. Colocación de las hojas de papel xerox dentro del portapapeles.
 98

1) Utilizar guantes de asbesto, colocar el portapapeles dentro de la cámara de la estufa de manera

centrada sobre una parrilla y cerrar inmediatamente la compuerta (fig. B.3). Esta operación no
dura más de 5 segundos.

Observaciones:
• Se debe ser cuidadoso en no quemarse, ya que toda la cámara está caliente.

m)Cronometrar el tiempo a partir del cierre del compartimiento.

n) Dejar el portapapeles por un lapso de 9 min 45 seg.

Observaciones:
• Abrir la compuerta, utilizar guantes para sacar el portapapeles, cerrar la compuerta de la
estufa y colocar el portapapeles en la mesa destinada para ello.

Fig. B.3. Colocación del portapapeles dentro de la cámara de la estufa.

 99
o) Retirar el paquete de hojas del horno

Observaciones:
• Se debe ser cuidadoso de los movimientos, ya que toda la cámara está caliente.

p) Sacar las hojas de papel xerox del portapapeles y colocarlas en un lugar seco.
q) Encender el aire forzado de la estufa para que vuelva a adquirir la temperatura deseada en toda
la cámara y esperar a que se estabilice.

Nota: Seguir el mismo procedimiento descrito arriba si se realizan más tratamientos térmicos.
 100

ANEXOC

C.1 PROCEDIMIENTO PARA LA OBTENCIÓN DE LA RELACIÓN DE

POISSON.

La práctica es similar a las utilizadas anteriormente (Anexo A), se siguen las medidas de
precaución descritas para el papel y se realiza la prueba como se describe a continuación:

Observaciones:
• Efectuar la prueba en condiciones atmosféricas de 10 a 38 % de humedad relativa y de 22 a
40 ºC [AC.l].
• Efectuar una prueba hasta la ruptura para determinar el límite elástico u obtenerlo de otras
pruebas realizadas con el mismo papel.

a) Colocar la cámara fotográfica en el trípode y la fuente de luz de manera que no puedan ser
desplazados por el cabezal móvil, vigilar la cámara.
b) Fijar la velocidad del cabezal a 0.1 mrn/min en la consola de la máquina.
c) Oprimir la tecla de MAX en STRESS del conjunto Comandos de Límites de la consola.
d) Fijar el esfuerzo a aplicar el cual es del 75% del límite elástico calculado por la computadora o
por análisis de otras muestras y oprimir ENTER.
e) Oprimir la tecla STOP de la Acción del Límite.
f) Colocar la probeta en la mordaza superior y cerrar la mordaza neumática, observar que esté
alineada y centrada con respecto a la mordaza, dejar caer libremente la probeta y cerrar la
mordaza inferior, verificar la alineación que ahora tiene con respecto a esta última mordaza.
g) Aplicar una precarga de tensión entre 0.1 y 0.15 Kgf [AC.2].

Observaciones:
• Enfocar la cámara al cuadro dibujado y efectuar los ajustes necesarios de velocidad de
disparo y obturación del límite (se recomienda usar aberturas grandes y velocidades
moderadas).
 101

h) Fotografiar el cuadro de la probeta.

Observaciones:
• Se debe tener cuidado de no mover la cámara fotográfica, para evitar el desenfoque.

i) Efectuar el balanceo de la máquina nuevamente.

j) Comenzar la prueba de tensión desde el comando de la computadora.
k) Al alcanzar el límite del esfuerzo establecido se detiene el cabezal.
1) Volver a fotografiar el cuadro de la probeta.

Observaciones:
• Sin mover nada para evitar desenfoques, ya que posteriormente se realizarán
amplificaciones de la fotografia y la exactitud del coeficiente depende de las mediciones.

m)Oprimir la tecla RETURN para descargar la máquina.

 102

ANEXOD

D.1 PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN DE PERFILES DE RUPTURA.

La calibración del comparador óptico o proyector de perfiles se efectúa de la siguiente manera :

a) Colocar la carátula giratoria del visor en 0°0' y asegurarlo con el tomillo.

b) Mover los tambores de los micrómetros en 10.00 mm.
c) Situar el patrón calibrado del equipo, paralelo a las líneas de referencia de la mesa
portaobjetos.
d) Mover el micrómetro a lo largo de los dos ejes, la líneas de referencia del visor del comparador
son paralelas a la silueta del patrón calibrado y las distancias coinciden con las marcas; sólo
puede existir un error del ± 0.1 % [AD.1].

Medición:

e) Colocar la parte superior de la probeta rota fracturada en la mesa del comparador, de tal forma
que el filo libre de la muestra coincida con la línea de referencia y a su vez con la línea del
visor del comparador.
f) Desplazar la mesa por medio de los tambores de los micrómetros hasta encontrar el primer
punto deseado (depende de la obtención de h ó g, ver 2.4.2 o 2.4.3 respectivamente) y tomar la
lectura del micrómetro (lectura mínima de 0.01 mm).
g) Trasladar el cruce de referencia del visor al otro punto de medición por medio de los
micrómetro y tomar la lectura.
 103

ANEXO E

E.1. DIAGRAMAS cr-E DE LA PRUEBA DE TENSIÓN.

Los gráficos esfuerzo-defonnación donde se observara la linealidad del comportamiento de más

de 20 diferentes tipos de papeles, bajo esfuerzo de tensión. Se presentan sólo algunas pruebas en
las figs. E.1 a E.20. En el Anexo F se presentan las características en gráficas de todas las pruebas
llevadas a cabo en este estudio.

iPEC t 1 2 iP'EC • 0 1

, ,I• , ,1 , , 1 1 ,,. , , ,, 1•L , :• 1 •', 1 1 , t • t 1

r
'i
1
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Fig. E.15 Papel Bond 50 g/m2 0.11 mm Fig. E.16 Papel Liverpool

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Fig. E.17 Cartoncillo 0.43 mm. (long.) Fig. E.18 Papel Leadger 0.15 mm. (long.)
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Fig. E.19 Papel Lustre (long.) F_ig. E.20 Papel para fotocopiadora (long.}

En algunos casos se ensayan probetas en sentido longitudinal y en otras en sentido transversal,

para observar la diferencia del comportamiento bajo esfuerzo de tensión. De donde, se concluye
que se deben realizar las pruebas en el sentido longitudinal del papel, por presentar un
comportamiento casi lineal, típico de los materiales frágiles.

De todos los papeles que se prueban, se concluye que los tres últimos, Leadger de 0.15 mm. de
espesor, Lustre y Xerox para fotocopiadora (figs. E.18 a E.20) son buenos candidatos para su
utilización en esta investigación. Finalmente se selecciona al papel (Xerox) utilizado en el
servicio de .fotocopiado, por su calidad uniforme que presenta, fácil manejo y adquisición. Por
tanto, el material que se utiliza en este trabajo experimental es el papel XEROX (bond) de 75
gr/m2, tamaño carta (215 mm x 279 mm), 0.100 mm de espesor, código 3R 75104, color blanco
ultra, obtenido del lote: 41105734 de la compañía Xerox Mexicana, S.A. de C.V.
 109

ANEXOF

F.1 RESISTENCIA BAJO TENSIÓN DE DIFERENTES TIPOS DE PAPEL.

Cargas Máximas de Diferentes Tipos de Papel

Orientación de la Fibra: Long.

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Tipos de Papel 1
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Fig. F.1. Cargas máximas de diferentes tipos de papel (long.)

 11 O

Alargamientos Máximos de Diferentes Tipos de Papel

Orientación de la Fibra: Long.

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Tipos de Papel J •Alarg . Max. (mm .) !

Fig. F.2. Alargamientos máximos de diferentes tipos de papel (long.)

Módulos de Young de Diferentes Tipos de Papel

Orientación dela Fibra : Long.
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Tipos de Papel

Fig. F.3 . Módulos de Young de diferentes tipos de papel (long.)

 111

Cargas Máximas de Diferentes Tipos de Papel

Orientación de la Fibra: Transv.

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Fig. F.4. Cargas máximas de diferentes tipos de papel (transv.)

Alargamientos Máximos de Diferentes Tipos de Papell

Orientación de la fibra: Transv.

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Fig. F.5. Alargamientos máximos de diferentes tipos de papel (transv.)

 112

Módulos de Young de Diferentes Tipos de Papel

Orientación de la Fibra: Transv.

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Fig. F.6. Módulos de Young de diferentes tipos de papel (transv.)

Diferencia en la Orient. de la Fibra

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1 •Long. •Trans. ,
Tipos de Papel

Fig. F.7. Cargas máximas con diferente sentido de la fibra para varios tipos de papeles
 113

Diferencia en la Orient. de la Fibra

Long-Transv.
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Tipos de Papel

Fig. F.8. Alargamientos máximos con diferente sentido de la fibra para varios tipos de papeles

Diferencia en la Orient. de la Fibra

Long-Transv.

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Tipos de Papel \ •Long . •Trans.

Fig. F.9. Módulo de Young con diferente sentido de la fibra para varios tipos de papeles
 114

ANEXOG

G.1 RESULTADOS A DIFERENTES VELOCIDADES DE

DESPLAZAMIENTO.

Al material seleccionado en E. l se le realizaron pruebas bajo tensión con y sin tratamiento

térmico a diferentes velocidades de desplazamiento; se observa que no existen cambios
significantes en las cargas y alargamientos máximos y Módulo de Young. El rango de velocidad
del cabezal fue desde 1 hasta 3 mm/min como se muestra en la tabla G. l .

Tabla G. l Caracterización del papel xerox a diferentes velocidades del cabezal

Tratamiento sm con
Velocidad CargaMx. Alarg. Mx. M. Young CargaMx. Alarg. Mx. M. Young
(mm/min) (N) (mm) (MPa) (N) (mm) (MPa)
1.0 54 2.632 4217
1.5 58 2.200 5202
2.0 51 2.397 4166 55 1.948 5298
2.5 58 2.032 5277
3.0 58 2.830 4017 58 2.010 5400

Se observa que existen diferencias en los resultados entre las distintas velocidades del ensayo sin
tratamiento. Sin embargo, no existe disparidad significante con el papel tratado; por lo tanto, se
concluye utilizar material con tratamiento térmico para investigación. Los gráficos con referencia
a estos datos se encuentran en el Anexo H.
 115

ANEXOH

H.1 RESISTENCIA A DIFERENTES VELOCIDADES DE

DESPLAZAMIENTO, CON Y SIN TRATAMIENTO TÉRMICO EN PAPEL.

Diferentes Velocidades de Ensayo

Hojas sin Tratamiento Térmico

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Fig. H. l . Cargas y alargamientos máximos en papel, sin tratamiento, a diferentes velocidades

 116

Diferentes Velocidades de Ensayo

Hojas sin Tratamiento Térmico
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Velocidades del Cabezal (mm./min.)

Fig. H.2. Módulo de Young en papel, sin tratamiento, a diferentes velocidades

Diferentes Velocidades de Ensayo

Hojas con Tratamiento Termlco.

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Velocidades del Cabezal (mm./mln.)
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Fig. H.3. Cargas y alargamientos máximos en papel, con tratamiento, a diferentes velocidades
 117

Diferentes Velocidades de Ensayo

Hojas con Tratamiento Térmico

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Velocidades del Cabezal (mm./min.)

1 +E (MPa) 1

Fig. H.4. Módulo de Young en papel, con tratamiento, a diferentes velocidades

Influencia de la Velocidad de Ensayo

sin/ con Tratamiento Térmico
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Fig. H.5. Diferencia, con y sin tratamiento de cargas máxs. en papel, a diferentes velocidades
 118

Influencia de la Velocidad de Ensayo

sin/ con Tratamiento Térmico

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Velocidades del Cabezal (mm./min.)

1 •Sin Trat. Alarg. Max. (mm.) El Con Trat. Alarg . Max. (mm .) 1

Fig. H.6. Diferencia, con y sin trat. de alargamientos máxs. en papel, a difs. velocidades

Influencia de la Velocidad de Ensayo

sin / con Tratamiento Térmico
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Velocidades del Cabezal (mm./mln.)

¡•Sin Trat. E (MPa) 111Con Trat. E (MPa) 1

Fig. H. 7. Diferencia, con y sin tratamiento de Módulo de Young en papel, a difs. velocidades
 119

ANEXOI

1.1 PROPIEDADES MECÁNICAS DEL PAPEL CON DIFERENTES

TRATAMIENTOS TÉRMICOS.

La caracterización del material realizada en diferentes sistemas de calentamiento, como

fotocalentado (tabla 1.1 ), muflas para tratamientos térmicos (tabla 1.2) y hornos (tabla 1.3) se
presentan a continuación.

Tabla 1.1. Caracterización del papel xerox con tratamiento de fotocalentamiento

Nombre del CargaMx. Alarg. Mx. M. Young
Tratamiento (N) (mm) (MPa)
3 57 2.290 4000
2 59 2.357 3958
1 52 2.400 3750
o 55 2.410 3166

Tabla 1.2.Caracterización del papel con tratamiento en mufla

Temperatura Tiempo CargaMx. Alarg. Mx. M. Young
(ºC) (min) (N) (mm) (MPa)
0-300 13 21 0.518 4425
300 3 57 2.032 4800
25 - 250 10 49 1.225 5920
200- 300 9 56 1.729 5000
20 - 250 10 46 1.143 5451
250 - 300 4 21 0.474 4791
 120
Con el fotocalentamiento se pueden calentar grandes piezas y se tiene un buen control de
temperatura y tiempo de las hojas de papel expuestas. Sin embargo, no existen cambios
importantes y por otro lado, la respuesta no es lineal; por lo tanto se descarta este tipo de
tratamiento.

Los tratamientos anteriores en mufla son muy inestables por: primero, porque en la mufla no
existe un calentamiento homogéneo; segundo, el control de temperatura no es controlable y
tercero, el espacio interno de la mufla es reducido. Además, las probetas presentan puntos de
quemaduras en diferentes lugares. Por lo tanto, se desecha este medio de tratamiento.

Tabla 1.3.Caracterización del papel con tratamiento en horno.

Temperatura Tiempo CargaMx. Alarg. Mx. M. Young
(ºC) (min-seg) (N) (mm) (MPa)
20 - 100 3 - 30 59 2.022 5264
100 9-0 61 2.040 5227
100 - 200 3 - 30 44 1.041 5195
200 9-0 44 1.010 5480
200 - 280 3 - 30 12 0.379 3150
200 - 300 3-0 50 1.186 5480
300 1- O 17 0.455 3833
300 1 - 30 14 0.397 3577
300 1 - 15 32 0.674 5444

En este horno se introduce una hoja Xerox envuelta en papel aluminio para cada tratamiento y se
varían tiempo y temperatura. Cabe mencionar que hay dependencia entre las diferentes
coloraciones que adquiere el material con el tiempo de permanencia y la temperatura del horno.
Desafortunadamente, el espacio de la cámara del horno es reducida para una hoja tamaño carta.
Por lo tanto, tampoco se puede usar este equipo en el tratamiento térmico del papel xerox.
 121
Después de verificar que las dimensiones del horno y la mufla no son las adecuadas, se efectúan
diferentes tratamientos en la estufa de envejecimiento, la temperatura de calentamiento
permanece constante en 285ºC y sólo se varía el tiempo de permanencia de las muestras como se
expone en la tabla I.4.

Tabla I.4 Caracterización del papel con tratamiento en estufa.

Nombre del Tiempo CargaMx. Alarg. Mx. M. Young
Tratamiento (min) (N) (mm) (MPa)
StulO 1.0 43 0.980 5566
Stu15 1.5 37 0.804 5530
Stu20 2.0 32 0.660 5443
Stu25 2.5 29 0.615 5114
Stu35 3.5 21 0.468 4677

Como se puede notar, conforme se aumenta el tiempo de horneado a una temperatura constante,
. disminuye la carga máxima, el alargamiento máximo, así como el Módulo de Young del papel
xerox y ocularmente se pueden detectar que a mayor color (obscuridad) del papel, éste se vuelve
más frágil y por ende se disminuyen sus propiedades mecánicas.

El mismo experimento se realiza bajo las mismas condiciones pero a 300ºC, además se colocan
varias hojas dentro de un portapapeles de papel aluminio de 0.305 mm de espesor, con la estufa
apagada; se ensayan diferentes posiciones de las hojas dentro de su portapapeles, de la misma
forma se varía el tiempo de horneado para observar las características del papel xerox como se
presenta en la tabla 1.5.

De la tabla I.5 se observa que al igual que en la tabla I.4; en general, al aumentar el tiempo de
horneado, disminuyen las propiedades mecánicas del material. El objetivo de este experimento es
conocer si hay influencia en las propiedades y respuesta esfuerzo-deformación, con el lugar de
localización de la hoja dentro del portapapeles (primera, segunda, etc.), ya que se necesita obtener
 122
un tratamiento homogéneo con el menor uso de la estufa. Con los resultados obtenidos de estos
tratamientos, se determina que el tratamiento es homogéneo en todas las hojas y se debe hornear
1Ohojas por cada portapapel a 300ºC durante 9 min 45 seg con la estufa apagada.

Tabla 1.5 Caracterización del papel con tratamiento en estufa.

Nombre del Tiempo Num. CargaMx. Alarg. Mx. M. Young
Tratamiento (min) (hoja) (N) (mm) (MPa)
Sto69 1.0 3 59 1.903 5392
Sto72 3.0 1 79 1.375 7543
Sto72 3.0 3 76 1.481 7127
Sto72 3.0 5 80 1.404 7605
Sto71 3.5 1 38 0.852 5495
Sto71 3.5 3 36 0.830 5428
Sto71 3.5 5 38 0.870 5544
Sto70 4.0 1 34 0.739 5511
Sto70 4.0 2 36 0.762 5506
Sto70 4.0 3 36 0.767 5445
Sto70 4.0 4 34 0.738 5239
Sto70 4.0 5 35 0.755 5526
Sto73 5.0 1 50 1.269 5457
Sto73 5.0 5 48 1.208 5566
Sto73 5.0 10 48 1.126 5517

Los principales resultados de los ensayos a tensión se encuentran graficados en el Anexo J.

 123

ANEXOJ

J.1 RESISTENCIA DEL PAPEL XEROX CON DIFERENTES

TRATAMIENTOS TÉRMICOS.

Diferentes Tipos de Tratamientos Térmicos

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Tratamiento f(t,T)
I o Carga Max. (N) • Despl. Max. (mm.)!

Fig. J.1. Cargas y alargamientos máximos del papel, a diferentes tratamientos térmicos
 124

Diferentes Tipos de Tratamientos Térmicos

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Tratamiento f(t,T)
l +E (MPa) !

Fig. J.2. Módulo de Young del papel, a diferentes tratamientos ténnicos

Diferentes Tratamientos en Estufa

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Tratamientos F(t,T)

i o Carga Max. (N) •Alarg. Max. (mm.)¡

Fig. J.3. Cargas y alargamientos máx. del papel, tratado en estufa en función del tiempo y temp.
 125

Diferentes Tratamientos en Estufa

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......
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Tratamiento f(t,T)

1
•E (MPa) I

Fig. J.4. Módulo de Young del papel, tratado en estufa en función del tiempo y temperatura

Diferentes Tratamientos Térmicos en Estufa

285°C, encendida
45 ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ 1
1

40 -; - 0.9
35
1
- 0.8
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Tratamientos f(t), (mln.)

I o Carga Max. (N) • Alarg. Max. (mm.) !

Fig. J.5. Cargas y alargamientos máximos del papel, tratado en estufa en función del tiempo
 126

Diferentes Tratamientos Térmicos en Estufa

285°C, encendida

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5700 -;-
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Tratamiento f(t), (min.)

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Fig. J.6. Módulo de Young del papel, tratado en estufa en función del tiempo

Diferentes Posiciones
3 mln • 300'C, 5 hojas

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• • 1.4
70
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Sto72-a2 Sto72-a1 Sto72-a3
Posiciones de las hojas
i oCarga Max. (N) •Alarg. Max. (mm.) 1

Fig. J. 7. Cargas y alargamientos máximos del papel, tratado en estufa en función de la posición
 127

Diferentes Posiciones
3 min • 300ºC, 5 hojas

7700
-a.
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7600
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•
7000
Sto72-a2 Sto72-a1 Sto72-a3
Posiciones de las hojas

!•E (MPa) !
Fig. J.8. Módulo de Young del papel, tratado en estufa en función de la posición

Diferentes Posiciones
3,5 mln. • 300 1 C, 5 hojas

40

0.9
35
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Sto71-a2 Sto71-a1 Sto71-a3
Posiciones de la hoja
i o Carga Max. (N) • Alarg. Max. (min.f

Fig. J.9. Cargas y alargamientos máximos del papel, tratado en estufa en función de la posición
 128

Diferentes Posiciones
3,5 min.-3001 C, 5 hojas

-
ca
D.
5700

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Sto71-a2 Sto71-a1 Sto71-a3
Posiciones de la hoja
•E (MPa):

Fig. J.1 O. Módulo de Young del papel, tratado en estufa en función de la posición

Diferentes Posiciones
4 mln - 300°C , 5 hojas

40

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Posición de la Hoja

i o Carga Max. (N) • Alarg. Max. (mm.) 1

Fig. J.11. Cargas y alargamientos máximos del papel, tratado en estufa en función de la posición
 129

Diferentes Posiciones
4 min • 300ºC , 5 hojas

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D.
5700 -

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Sto70-a2 Sto70-a3 Sto70-a1 Sto70-a4 Sto70-a5
Posición de la Hoja

! •E (MPa)'

Fig. J.12. Módulo de Young del papel, tratado en estufa en función de la posición

Diferentes Posiciones
5 mln. - 300°C, 10 hojas

55
1.4
50
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Sto73-a2 Sto73-a1 Sto73-a3
Distintas posiciones de la hoja

¡ o Carga Max. (N) • Alarg. Max. (mm.) 1

Fig. J.13. Cargas y alargamientos máx. del papel, tratado en estufa en función de la posición
 130

Diferentes Posiciones
5 min. • 300ºC, 1Ohojas

-ca
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5700

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Sto73-a2 Sto73-a1 Sto73-a3
Distintas posiciones de la hoja
i •E (MPa)'

Fig. J.14. Módulo de Young del papel, tratado en estufa en función de la posición

Diferentes Tratamientos Térmicos

300ºC, Estufa apagada, 3a. hoja de 5.
80 ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~2

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Sto69-a1 Sto72-a1 Sto71-a1 Sto70-a1
Tratamiento f(t), (mln.)

I o Carga Max. (N) • Alarg. Max. (mm.) 1

Fig. J.15. Cargas y alargamientos máximos del papel, tratado en estufa en función del tiempo
 131

Diferentes Tratamientos Térmicos

300°C, Estufa apagada, 3a. hoja de 5.
7500
-"
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--
~ 7000 ~

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5500
1
1
• • •
5000 .
Sto69-a1 . Sto72-a1 Sto71-a1 Sto70-a1
Tratamiento f(t), (mln.)

Fig. J.16. Módulo de Young del papel, tratado en estufa en función del tiempo
 132
ANEXOK

K.1 MÓDULO DE YOUNG DEL PAPEL XEROX TRATADO.

Se obtiene esta propiedad del material, por medio del sistema normalizado de la secante entre dos
puntos de la respuesta esfuerzo-deformación, en todas las pruebas de tensión se llevan a cabo
estos cálculos para este experimento y a este material de investigación, se trabajan varios
experimentos para determinar este módulo, en diferentes papeles, tratamientos y velocidades, las
cuales se presentan en los Anexos G e l.

Una vez que se selecciona el papel y tratamiento en Anexos E y G, se desarrolla el experimento y

se obtiene el Módulo de Young en todos los ensayos de K1c, éstos resultados se presentan en las
tablas K.1 y K.2. Las pruebas se llevan a cabo con diferentes lotes de papel y anchos (los datos
que se presentan son promedios de 10 probetas ensayadas para cada prueba). Además en el
Anexo L se presentan las gráficas de las tablas K.1 y K.2.

Tabla K. l. Módulo de Elasticidad de diferentes lotes.

Nombre de Mod. Elasticidad (E) Desv. Estd.
la Prueba (MPa) (MPa)
KEl 6387 ± 100
KE2 5616 ± 78
KE3 5695 ± 91
KE4 5637 ±286
KE5 5822 ± 13
KE6 5831 ± 350
KE7 6114 ± 380
KE8 5892 ±234
KE9 6013 ±238
 133
Tabla K.2. Módulo de Elasticidad con orientación de la fibra longitudinal y transversal.
Longitudinal Transversal
Ancho Mod. Young Ancho Mod. Young
(mm) (MPa) (mm) (MPa)
15 6123 15 1773
20 6396
30 6345
40 5966

Estos ensayos se realizan con el objetivo de monitorear la calidad del tratamiento térmico llevado
a cabo en varios lotes.
Como se puede observar existe una diferencia considerable entre los módulos longitudinal y
transversal para el mismo tipo y tratamiento del papel xerox. En general, el Módulo de Young
transversal es la tercera parte del longitudinal, con lo que se comprueba la anisotropía del material
investigado, así como sus características de esfuerzo último y alargamiento, en las figs. Kl.y K2.
se muestran sus diagramas cr-E del papel Xerox tratado.

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Fig. Kl. Diagrama cr-E, transversal. Fig. K2. Diagrama cr-€, longitudinal.
 134

ANEXOL

L.1 GRÁFICAS DEL MÓDULO DE YOUNG DEL PAPEL XEROX

TRATADO.

Módulos de Young
f(ancho)
6500
-ftl 6400 _:_
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-o
:E 5600 -
5500
15 20 30 40
Ancho de la probeta (mm)
i +E (MPa) i

Fig. L. l. Módulo de Young del papel, tratado, en función del ancho del espécimen (dir. long.)
 135

Módulo de Young

6500 1

6400 t •
Q300 +
6200 .;.

- 6100 -
ftl
11.
•
•
-
~ 6000-,-
w 5900 l.
•
'
5800 -+-
1
1
• •
5700 t • •
5600 ~
'
•
5500 .
KE1 KE2 KE3 KE4 KE5 KE6 KE7 KEB KE9
Prueba
i +E (MPa) j
Fig. L.2. Módulo de Young del papel tratado (dir. long.)
 136

ANEXOM

M.1 RELACIÓN DE POISSON DEL PAPEL XEROX TRATADO.

Para el cálculo de este coeficiente se amplifican las fotografias tomadas y son amplificadas hasta
7 aumentos. Las mediciones se hacen directamente en el papel fotográfico con ayuda de una regla
graduada, se utiliza una graduación de 64avos, ya que tiene mayor resolución para obtener las
deformaciones de las probetas. Por otro lado, el sistema de medición es en el Sistema Inglés. Los
resultados se muestran en la tabla M.1 y los datos de las mediciones se encuentran en el Anexo N.

Tabla M.1. Relación de Poisson

Muestra 6a 7a 8a
V 0.36 0.37 0.30

Por lo tanto, se considera que el Coeficiente de Poisson para este papel de investigación con su
específico tratamiento establecido con anterioridad es de : 0.34

Este factor sólo interviene en la obtención de la energía de fractura en materiales frágiles, modos
de carga y otros cálculos menores.

Nota: Para la obtención de esta propiedad del material, las mediciones que se presentan en el
Anexo N son sólo para el papel y tratamiento seleccionados, llevado a cabo conforme al
procedimiento del Anexo C.
 137

ANEXON

N.1 MEDICIÓN DE DEFORMACIONES EN PAPEL XEROX TRATADO.

Tabla N.1. Deformaciones de la muestra 6a, (pulg) x10·3

Medida Transversal Longitudinal
1 -1.7605 5.6939
2 -1.8181 4.6099
3 -1.8050 4.5774
Promedio -1.7945 4.9604
V 0.36

Tabla N.2. Deformaciones de la muestra 7a, (pulg) x10·3

Medida Transversal Longitudinal
1 -1.9920 6.3492
2 -2.0161 4.0160
3 -1.9920 5.9055
Promedio -2.0000 5.4235
V 0.37

Tabla N.3. Deformaciones de la muestra 8a, (pulg) x10·3

Medida Transversal Longitudinal
1 -1.9841 6.4296
2 -1.9846 6.7892
3 --- ---
Promedio -1.9843 6.6094
V O.JO

Nota: Todas las amplificaciones de las fotografias se llevaron a X 7 1/ 3 •

 138

ANEXO O

0.1 DIAGRAMAS DE ESFUERZO-DEFORMACIÓN EN LA PRUEBA K,c.

(En función del ancho del espécimen, A)

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 139
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Fig. 0.5. ). = 6 Fig. 0.6. ). = 9
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2.,

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Fig. 0.7. A.= 14 Fig. 0.8. A. = 21

TUT-u,f
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... 11111111111 111111 111111 L 11 11 lld ll 11111 111111111 ! ,! ¡, 1 1 . 1 ;

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..• ..•

2• • ..

,.-~
Stnin

Fig. 0.9. A. = 32 Fig. 0.10. A.= 48

 141

ANEXOP

P.1 ANÁLISIS DE LA DISTRIBUCIÓN DE DATOS.

P.1.1 ESFUERZOS DE INICIO DE CRECIMIENTO DE GRIETA EN LA PRUEBA K1c-

(En función del ancho del espécimen, A)

MPa 20
19
16
•
17
16 t
•
••...... •
'
1
i1
i
Promedio

•••• .::•
1

15 ,

.,
1
1

. • ..
14 : 1
1

13 : 1

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• ••1
1
o
o 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Prueba

Fig. P.1. Gráfica de puntos de distribución de la tabla 3.1

 142
P.2 ANÁLISIS DE DATOS EXTREMOS.

P.2.1 PRUEBA DIXON PARA DATOS.

Los datos se arreglan en forma ascendente para realizar las observaciones, como se muestra en la
tabla P.l.

Tabla P. l. Esfuerzo al inicio del crecimiento de la grieta (ordenados ascendente).

n KAl KA2 KA3 KA4 KAS KA6 KA7 KAS KA9 KAO
1 12.23 9.865 6.782 9.419 7.88 7.842 5.938 4.394 2.772 2.113
2 13.53 10.409 8.359 9.81 9.437 7.868 7.313 5.306 4.145 2.212
3 13.806 11.635 8.585 10.124 9.45 8.079 7.438 5.361 4.272 3.06
4 14.408 12.345 8.741 10.407 9.5 8.395 7.844 5.444 4.317 3.194
5 14.533 12.5 9.585 10.535 9.595 8.421 8.5 5.5 5.217 4.324
6 14.784 12.5 9.605 10.593 10.19 8.552 8.813 5.675 5.723 4.535
7 16.065 13.183 10 10.69 10.279 8.763 9.125 5.75 6.638 6.384
8 16.108 13.29 10.415 10.81 10.563 10.407 9.3 6.111 6.839 6.5
9 16.5 14.772 10.444 11.159 11.405 11.883 9.375 6.445 7.25 6.851
10 17.86 15.726 10.62 11.438 11.564 12 9.75 7.417 7.728 7.118

Existen dos criterios generalmente usados en ingeniería, los cuales están relacionados con el nivel
de significación, en este estudio se selecciona un intervalo de confianza del 95%.

De acuerdo con [P .1 ], la relación está dada por la ecuación (P .1) para el valor alto y (P .2) para el
valor bajo, con datos dentro del rango comprendidos entre 8 y 11 valores:
 143

(P. l)

(P.2)

donde:
Rai1o = Relación Dixon para valores altos
~ajo = Relación Dixon para valores bajos
Xn = último dato del experimento (mayor)
Xn-I = penúltimo dato al mayor del experimento
x, = primer dato del experimento (menor)
x2 = segundo dato del experimento

Posteriormente se compara el resultado de (P.1) y (P.2) con la tabla P.2 [P.1]; para ~eterminar si
el dato está dentro del intervalo de confianza; si el valor de la relación Dixon es mayor o igual al
valor correspondiente de esta tabla, se debe rechazar el dato y la prueba se debe repetir.

Tabla P.2. Valores críticos para relación Dixon.

Número de valores Valor Critico
(n) P = 0.95 P = 0.99
8 0.554 0.683
9 0.512 0.635
10 0.477 0.597
11 0.576 0.679
12 0.546 0.642
13 0.521 0.615
 144

Tabla P.3. Resultados de Relación Dixon

R KAl KA2 KA3 KA4 KAS KA6 KA7 KAS KA9 KAO
Alto 0.3141 0.1794 0.0778 0.1714 0.0748 0.0283 0.1539 0.4604 0.1334 0.0544
Bajo 0.3044 0.1109 0.4306 0.2247 0.4417 0.0064 0.4001 0.4447 0.3066 0.0209

Como se puede observar, ningún dato de la tabla P.3 es mayor al 0.477, por lo tanto, todos los
valores extremos están dentro de un intervalo de confianza del 95% y ningún dato debe
rechazarse y por lo tanto no se debe repetir ninguna prueba.
 145
ANEXOQ

Q.1 CÁLCULO DEL FACTOR DE INTENSIDAD DE ESFUERZOS

PARAMETRIZADO.

De la tabla 3.1 se obtienen los datos de los esfuerzos de inicio de crecimiento de grieta para
obtener después los Factores de Intensidad de Esfuerzos para varios anchos de especímenes. Los
cálculos preliminares para la obtención de K1c, se determinan en 3.1.2.

Tabla Q. l. Esfuerzos y K1c mínimos, promedio y máximos de tabla 3.1

Ensayo Esfzo Esfzo. Esfzo. Muesca Ancho Klc Klc Klc
Max. Prom. Min. Max. Prom. Min.
KAl 16.108 14.693 13.530 1 4 0.5094 0.4646 0.4279
KA2 13.329 12.582 11.635 2 8 0.5961 0.5627 0.5203
KA3 10.620 9.749 8.585 3 12 0.5817 0.5340 0.4702
KA4 11.159 10.516 9.810 4 16 0.7058 0.6651 0.6204
KAS 10.563 9.859 9.437 6 24 0.8182 0.7637 0.7310
KA6 8.763 8.274 7.842 9 36 0.8314 0.7850 0.7440
KA7 9.375 8.628 7.438 14 56 1.1093 1.0208 0.8800
KAS 6.445 5.755 5.361 21 84 0.9339 0.8340 0.7769
KA9 6.839 5.501 4.272 32 128 1.2235 0.9841 0.7642
KAO 6.384 4.609 3.194 48 192 1.3987 1.0098 0.6998
 146
La fonna de parametrizar es dividiendo todos los resultados por un valor inicial. Para la
obtención del exponente de Hurst experimental, es necesario graficar en ejes logaritmicos los
datos. Por medio de mínimos cuadrados se obtiene la recta que ajusta los datos, y la pendiente de
esta recta es el exponente de Hurst. Los resultados de la tabla Q.2 son graficados en la fig. 3.1.

Tabla Q.2. Desarrollo de cálculos de los datos de tabla 3.3

Muesca Promedios Máximos Minimos
.
L L/LI Ln(L/LI) K¡c K¡ct Ln K¡c K¡c/ Ln Klc K¡c/ Ln
K¡ct (K.1clK1c t) K¡cl CK1c1K.1ct) K¡ct (K1c1K.1ct)

1 1 0.000 0.465 1.000 0.000 0.509 1.096 0.092 0.428 0.921 -0.082
2 2 0.693 0.563 1.211 0.191 0.596 1.283 0.249 0.520 1.120 0.113
3 3 1.099 0.534 1.149 0.139 0.582 1.252 0.225 0.470 1.012 0.012
4 4 1.386 0.665 1.431 0.359 0.706 1.519 0.418 0.620 1.335 0.289
6 6 1.792 0.764 1.644 0.497 0.818 1.761 0.566 0.731 1.573 0.453
9 9 2.197 0.785 1.689 0.524 0.831 1.789 0.582 0.744 1.601 0.471
14 14 2.639 1.021 2.197 0.787 1.109 2.387 0.870 0.880 1.894 0.639
21 21 3.045 0.834 1.795 0.585 0.934 2.010 0.698 0.777 1.672 0.514
32 32 3.466 0.984 2.118 0.750 1.223 2.633 0.968 0.764 1.645 0.498
48 48 3.871 1.010 2.173 0.776 1.399 3.010 1.102 0.700 1.506 0.409
 147

ANEXOR

R.1 CÁLCULO DE PROYECCIONES db Y dg, DEL PERFIL DE GRIETA

PARAMETRIZADO.

De las tablas 3.7 y 3.8 se obtienen las distancias que existe entre "cresta-valle" o amplitud(~) y
la proyección "muesca-fin" o distancia (L\g), para varios anchos de especímenes.

Tabla R.l. Amplitud~, mínima, promedio y máxima de tabla 3.7

Ensayo Muesca Ancho ~ ~ ~

Mín. Prom. Máx.

KAI 1 4 0.473 0.769 1.500
KA2 2 8 0.736 1.380 2.073
KA3 3 12 0.868 1.593 2.393
KA4 4 16 0.978 1.872 3.515
KAS 6 24 2.065 2.784 4.018
KA6 9 36 2.675 3.706 5.283
KA7 14 56 1.948 5.277 12.20
KA8 21 84 4.300 9.730 16.90
KA9 32 128 5.725 14.53 24.15
KAO 48 192 22.09 30.53 40.33

La forma de parametrizar es dividiendo todos los resultados por un valor inicial. Para la
obtención del exponente de Hurst experimental, es necesario graficar en ejes logaritmicos los
datos. Por medio de mínimos cuadrados se obtiene la recta que ajusta los datos, y la pendiente de
esta recta es el exponente de Hurst. Los resultados de la tabla R.2 son graficados en la fig. 3.3.
 148
Tabla R.2. Desarrollo de cálculos de los datos de tabla R.1
Muesca Promedios Mínimos Máximos
L L/Ll Ln(ULI) dh dh/dh, Ln (dh/dh 1) dh dhldh, Ln (dh/dh 1) ~h dhldh, Ln (dh/dh 1}

1 1 0.000 0.769 1.000 0.000 0.473 0.615 -0.49 1.500 1.952 0.699
2 2 0.693 1.380 1.796 0.585 0.736 0.958 -0.04 2.073 2.697 0.992
3 3 1.099 1.593 2.073 0.729 0.868 1.129 0.122 2.393 3.114 1.136
4 4 1.386 1.872 2.436 0.890 0.978 1.273 0.241 3.515 4.574 1.52
6 6 1.792 2.784 3.623 1.287 2.065 2.687 0.988 4.018 5.228 1.654
9 9 2.197 3.706 4.822 1.573 2.675 3.481 1.247 5.283 6.874 1.928
14 14 2.639 5.277 6.866 1.927 1.948 2.535 0.929 12.20 15.88 2.765
21 21 3.045 9.730 12.66 2.539 4.300 5.595 1.722 16.90 21.99 3.091
32 32 3.466 14.53 18.90 2.939 5.725 7.450 2.008 24.15 31.42 3.448
48 48 3.871 30.53 39.73 3.682 22.09 28.74 3.358 40.33 52.47 3.960

De la misma fonna se hace para la proyección de la distancia muesca-fin (~g).

Tabla R.3. Distancia ~g, mínima, promedio y máxima de tabla 3.8

Ensayo Muesca Ancho ~g ~g ~g
Mín. Prom. Máx.
KAl 1 4 0.073 0.473 1.500
KA2 2 8 0.138 0.994 2.047
KA3 3 12 0.295 1.003 2.233
KA4 4 16 0.075 1.165 3.320
KAS 6 24 0.135 1.396 2.970
KA6 9 36 0.655 2.335 4.508
KA7 14 56 0.310 3.592 11.25
KAS 21 84 0.200 8.208 16.18
KA9 32 128 0.175 12.11 23.10
KAO 48 192 20.33 27.82 38.70
 149
Tabla R.4. Desarrollo de cálculos de los datos de tabla R.3
Muesca Promedios Mínimos Máximos
L ULI Ln(ULI) óg óg/ógl Ln (óg/óg 1) óg óg/óg¡ Ln (óg/óg 1) óg óg/ógl Ln (óg/óg 1)

1 1 0.000 0.473 1.000 0.000 0.073 0.154 -1.870 1.500 3.169 1.154
2 2 0.693 0.994 2.101 0.742 0.138 0.292 -1.230 2.047 4.325 1.464
3 3 1.099 1.003 2.119 0.751 0.295 0.623 -0.470 2.233 4.718 1.551
4 4 1.386 1.165 2.462 0.901 0.075 0.158 -1.840 3.320 7.015 1.948
6 6 1.792 1.396 2.949 1.081 0.135 0.285 -1.250 2.970 6.275 1.837
9 9 2.197 2.335 4.933 1.596 0.655 1384 0.325 4.508 9.525 2.254
14 14 2.639 3.592 7.590 2.027 0.310 0.655 -0.420 11.25 23.77 3.168
21 21 3.045 8.208 17.34 2.853 0.200 0.423 -0.860 16.18 34.17 3.532
32 32 3.466 12.11 25.59 3.242 0.175 0.370 -0.990 23.10 48.81 3.888
48 48 3.871 27.82 58.77 4.074 20.33 42.94 3.760 38.70 81.77 4.404
 150

ANEXOS

S.1 GLOSARIO

Asíntota.- Recta que se aproxima a la curva sin llegarla a cortar.

Balancear.- Poner en equilibrio la celda de carga con respecto a la precarga, tarar a cero.
Deformación elástica.- Es cuando un sólido deformado mediante una fuerza vuelve a sus
dimensiones originales si cesa la fuerza.
Dimensión fractal.- Es la generalización de la idea de dimensión euclidiana de autosimilaridad.
Del mismo modo que objetos de dimensión entera pueden escalarse autosimilarmente para
reducir o amplificar su tamaño, existen objetos geométricos que pueden escalarse
autosimilarmente mediante un factor de escala, que puede expresarse mediante
N = C r· 0 , donde N es el número de objetos con una dimensión lineal característica
mayor que r, Ces una constante y D un exponente fraccionario llamado dimensión fractal.
Dimensión topológica.- Es la dimensión euclidiana, es Opara un conjunto de puntos, 1 para una
curva y 2 para una superficie, etc.
Esfuerzo de fluencia.- Es el esfuerzo en el que ocurre una desviación específica de la
proporcionalidad existente entre el esfuerzo y la deformación.
Factor de Intensidad de Esfuerzos.- El parámetro ~ en términos generales caracteriza la
magnitud del esfuerzo en la vecindad del vértice de la grieta ideal en un material elástico
lineal, en términos de una carga aplicada y de la geometría de la estructura.
Fractal.- Es un objeto geométrico autosimilar que se caracteriza por su dimensión fractal D>d.
Fractura.- Discontinuidad en el material.
Fractura dúctil.- Modo de fractura caracterizada por una lenta propagación de la grieta,
acompañada por deformaciones plásticas en el vértice de la grieta.
Fractura frágil.- Modo de fractura caracterizada por una rápida propagación de la grieta y
deformación despreciable.
Gramaje.- Cantidad de peso de una hoja de papel o cartoncillo de un área de 1 m2•
Isotrópico.- Material cuyas propiedades fisicas o químicas no varía dependiendo de su posición.
 151
Ley de Hooke.- Es aplicable cuando la deformación elástica E es proporcional linealmente a la
tensión aplicada cr; E = cr / E, donde E es el módulo de elasticidad.
Límite elástico.- Es la tensión máxima que puede producirse durante un ensayo de tracción
simple, de modo que no exista deformación permanente o residual cuando se suprime
totalmente la carga.
Límite de proporcionalidad.- Es el máximo esfuerzo que se puede producir durante la
aplicación de una carga, en donde se guarda una proporción constante entre la esfuerzo y
la deformación.
Mecánica de la fractura.- Análisis del proceso mecánico que provoca que una grieta conduzca a
una falla total de la pieza.
Resistencia máxima a la tensión.- Es el máximo esfuerzo observable en un diagrama esfuerzo-
deformación ingenieril.
Rugosidad auto-afio.- La forma de la grieta es invariante estadísticamente bajo la

transformación z(r) ~ ,iH z(n), donde H es el exponente de la rugosidad, también

llamado exponente Hurst.
Tenacidad a la fractura en deformación plana (K1c).- La mínima intensidad de esfuerzo
necesaria para producir una falla catastrófica. Se puede medir K1c únicamente por encima
de un espesor determinado, el cual depende del material.
Tenacidad a la fractura en esfuerzo plano CKc).- El valor del esfuerzo necesario para producir
falla catastrófica en los componentes con un espesor por debajo del requerido para
deformación plana.
 152

REFERENCIAS

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Other Than Ships; Ship Structure Committee Report, Serial #55C-65, National
Academy of Sciences, National Research Council, Washington, D.C; Dec. 1953.
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Mir Publishers, 1983. pp. 263-288
[1.2] HERTZBERG, R. W., Deformation and Fracture Mechanics of Engineering Materials.
USA: John Wiley and Sons, Inc, 1976.
[1.3] E-399 "Standard Test for Plane-Strain Fracture Toughness of Metallic Materials";
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[1.6] BALANKIN, A.S., Revista Mexicana de Física., Vol. 2, Nº 42, 1996, pp. 168-172
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Metales y Aleaciones. Moscú: Mir, 1982, p. 406
[1.8] SINGER, F.; PYTEL, A., Resistencia de Materiales. México: Harla, 1982, pp. 417-430
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