Resumen S N H e Ud2

1.
DISPOSITIVOS ELÉCTRICOS
En función de la tecnología empleada para la implementación de un sistema de
control podemos distinguir entre:
Automatismos Cableados. Los automatismos cableados son aquellos que
se implementan por medio de uniones físicas entre los que forman el
sistema de control. Normalmente los automatismos de este tipo van dentro
de una caja llamada "Cuadro Eléctrico".
Automatismos Programados. Los automatismos programados son
aquellos que se realizan utilizando los autómatas programables o
controladores programables (más conocidos por su nombre inglés: PLC,
programmable logic controller).
1.2. Dispositivos Básicos de un Automatismo
1.2.1. Unidad de alimentación de energía
Los sistemas de mando electro-hidráulico generalmente no se alimentan con
electricidad de sus propias fuentes de voltaje (por ejemplo las baterías), sino a
través de conductores desde otro suministro principal, vía una unidad de la
alimentación eléctrica, llamada también fuente de alimentación, fuente de
energía.
La unidad de la fuente de energía
consiste en los siguientes módulos:
El transformador de tensión, que
transforma el voltaje alterno
que llega del suministro principal
(por ejemplo 220 V) en el voltaje
adecuado para el mando
(principalmente 24 V).
Un voltaje directo DC aplanado (rizado) se genera por el rectificador y el condensador.

El voltaje DC se estabiliza entonces por el regulador en la línea.
1.2.2. Elementos de mando manuales
I. Pulsador. Los pulsadores son elementos mecánicos de cierre y apertura. Un
pulsador se activa actuando sobre él, pero volverá a su posición de reposo
automáticamente cuando se elimine la acción que lo ha activado. Son
elementos que intervienen en el diálogo hombre-máquina.
S. NH E UNIDAD2 Página 1
Pulsadores normalmente abiertos (NA). Cuando los pulsamos se efectúa
la conexión interna de sus dos terminales. En reposo los contactos estarán
abiertos (es decir, sin conexión eléctrica entre ellos). Se utilizan
generalmente para la puesta en marcha o el arranque de máquinas e
instalaciones eléctricas.
Pulsadores normalmente cerrados (NC). Cuando los pulsamos se efectúa
la desconexión de sus dos terminales. En reposo los contactos estarán
cerrados (con conexión eléctrica entre ellos). Se utilizan generalmente para
el paro de máquinas e instalaciones eléctricas.
Un tipo de pulsador muy utilizado en la industria es el llamado pulsador de
paro de emergencia denominado comúnmente “seta”, debido a su aspecto
externo.
II. Interruptores. Los interruptores y conmutadores son elementos que
conectan o desconectan instalaciones y máquinas eléctricas mediante el
posicionado de una palanca. A diferencia de los pulsadores, al ser accionados,
se mantienen en la posición seleccionada hasta que se actúa de nuevo sobre
ellos.
III. Selectores. Los selectores son similares a los interruptores y conmutadores
en cuanto a funcionamiento, aunque para su actuación suelen llevar un botón,
palanca o llave giratoria (que puede ser extraíble).
IV. Finales de Carrera. Los finales de carrera (interruptores de posición) son
pulsadores utilizados en el circuito de mando, accionados por elementos
mecánicos. Normalmente son utilizados para controlar la posición de una
máquina que se mueve. Desde el punto de vista del circuito eléctrico están
compuestos por un juego de contactos NA (normalmente abierto) NC
(normalmente cerrado) de forma que cuando son accionados cambian las
condiciones del circuito.
V. Detectores.
Termostatos. Son dispositivos que permiten medir la temperatura de un
recinto, depósito, etc., o detectar si ésta excede un cierto valor, denominado
umbral. Generalmente, se utilizan en sistemas de control que permiten
realizar una regulación de dicha temperatura.
Presostatos. El presostato es un mecanismo que abre o cierra unos
contactos que posee, en función de la presión que detecta por encima o por
debajo de un cierto nivel de referencia. Esta presión puede ser provocada
por aire, aceite o agua, dependiendo del tipo de presostato.
Sensores de presencia. Tienen como finalidad determinar la existencia de
un objeto en un intervalo de distancia especificado. Se suelen basar en el
cambio provocado en alguna característica del sensor debido a la
proximidad del objeto.
Detectores de Nivel de Líquido. Detectan si el nivel de líquidos en
depósitos, piscinas, etc., está por debajo de un nivel de referencia mínimo o
por encima de un nivel de referencia máximo.
1.2.3. Dispositivos de señalización
Los pilotos de señalización forman
parte del diálogo hombre-máquina, se
utiliza el circuito de mando para
indicar el estado actual del sistema
(parada, marcha, sentido de giro,
etc.). Generalmente está constituido
por una lámpara o diodo montada en
una envolvente adecuada a las
condiciones de trabajo. Existe una
gran variedad en el mercado según
las necesidades de utilización
(tensión, colores normalizados,
consumo, iluminación, etc.)
. 1.2.4. Dispositivos de regulación
Los reguladores, también conocidos como controladores, son elementos que
permiten que la variable o magnitud física que se desea controlar (velocidad de
una máquina eléctrica, posición del eje de un motor, temperatura de un recinto,
etc.) permanezca siempre entre ciertos valores admisibles, sin intervención
directa de un operador humano.
Un controlador electrónico es un dispositivo (analógico o digital) que calcula
la acción de control necesaria a partir de una cierta ley de control (o algoritmo
de control) determinada previamente. Para ello, utiliza las señales de entrada
(la consigna y el valor de la variable de salida de la planta). El típico termostato
doméstico para el control de la temperatura sería un controlador electrónico.
1.2.5. Contactores y Relés
Son elementos de apertura y cierre por contactos de las diferentes partes del
circuito eléctrico.
Están formados por una bobina
(denominada circuito de control o circuito de mando) y unos contactos
metálicos (circuito de potencia) formados por unas láminas ferromagnéticas.
Podríamos decir que un relé es un aparato que hace lo mismo que el contactor:
al llegarle corriente a la bobina se abren o cierran sus contactos. La diferencia
es sobre todo en el tamaño y en los usos.
I. Contactor y telerruptor.
El contactor es un aparato de conexión/desconexión, con una sola posición
de reposo y mandado a distancia, que vuelve a la posición desconectado
cuando deja de actuar sobre él la fuerza que lo mantenía conectado.
Interviene en el circuito de potencia a través de sus contactos principales y
en la lógica del circuito de mando con los contactos auxiliares.
Las
aplicaciones indicadas para un contactor dependen de la denominada
categoría de operación o categoría de servicio que tenga el mismo. Esta
categoría viene indicada en la carcasa del dispositivo y específica para qué
tipo de cargas es adecuado el contactor. Las cuatro categorías existentes
son las siguientes:
AC1 (condiciones de servicio ligeras). Contactores indicados para el
control de cargas no inductivas o con poco efecto inductivo (excluidos los
motores), como lámparas de incandescencia, calefacciones eléctricas,
etc.
AC2 (condiciones de servicio normales). Indicados para usos en corriente
alterna y para el arranque e inversión de marcha de motores de anillos,
así como en aplicaciones como centrifugadoras, por ejemplo.
AC3 (condiciones de servicio difíciles). Indicados para arranques largos o
a plena carga de motores asíncronos de jaula de ardilla (compresores,
grandes ventiladores, aires acondicionados, etc.) y frenados por
contracorriente.
AC4 (condiciones de servicio extremas). Contactores indicados en
motores asíncronos para grúas, ascensores, etc., y maniobras por
impulsos, frenado por contracorriente e inversión de marcha. Por
maniobras por impulsos debemos entender aquellas que consisten en
uno o varios cierres cortos y frecuentes del circuito del motor y mediante
los cuales se obtienen pequeños desplazamientos.
Relés temporizadores
II. Relés temporizadores. También conocidos simplemente como
temporizadores, son relés que permiten ajustar los tiempos de conexión y
desconexión del mismo.
a) Retardo a la conexión. Los contactos pasan de la posición abierto a
cerrado un tiempo después de la conexión de su órgano de mando.
b) Retardo a la desconexión. Cuando los contactos pasan de cerrado a
abierto transcurrido un tiempo de retardo.
c) Retardo a la conexión-desconexión. Es una combinación de los dos tipos
anteriores.
Las diferencias fundamentales entre los relés y los contactores son:
Los contactores disponen de dos tipos de contactos.
Contactos principales. Destinados a abrir y cerrar el circuito de
potencia.
Contactos auxiliares. Destinados para abrir y cerrar circuitos de mando,
de menor corriente eléctrica que los de potencia.
Los relés disponen únicamente de contactos auxiliares y son más pequeños
que los contactores.
Los relés son elementos que suelen operar con cargas pequeñas, mientras
que los contactores se conectan con cargas de gran potencia.
1.2.6. Dispositivos de protección.
I. Fusibles. Son dispositivos de protección de sobre intensidad, abren el
circuito cuando la intensidad que lo atraviesa pasa de un determinado valor,
como consecuencia de una sobrecarga o un cortocircuito. Generalmente están
formados por un cartucho en cuyo interior está el elemento fusible (hilo
metálico calibrado) rodeado de algún material que actúa como medio de
extinción, el cartucho se aloja en un soporte llamado portafusible que actúa
como protector. En ocasiones forman parte o están asociados con otros
elementos de mando y protección como seccionadores interruptores etc.
II. Magnetotérmicos. También llamado PIA (pequeño interruptor automático).
Es un relé de protección de sobrecargas y cortocircuitos en la instalación.
Magnético porque protege contra intensidades excesivas (Intensidad de
Cortocircuito) y térmico porque protege contra sobrecalentamientos
(intensidades mayores de las nominales durante un tiempo).
III. Interruptor diferencial. Un relé o interruptor diferencial es un aparato
destinado a la protección de personas contra los contactos directos e
indirectos. El diferencial protege a las personas contra corrientes de fuga.
L a sensibilidad es el valor que aparece en catálogo y que identifica al
modelo. Sirve para diferenciar el valor de la corriente a la que se quiere que
"salte" el diferencial.
El tipo de interruptor diferencial que se usa en las viviendas es de alta
sensibilidad (30 mA), ya que son los que quedan por debajo del límite
considerado peligroso para el cuerpo humano. En la industria estos valores
pueden ser de 300mA.
El diferencial corta toda la instalación (todos los circuitos).
IV. Relé térmico. Es un mecanismo que sirve como elemento de protección
del receptor (motor habitualmente) contra las sobrecargas y calentamiento.
La diferencia con el magnetotérmico es que solo protege contra
sobrecalentamiento, pero no en caso de cortocircuito.
V. Guardamotor. Un interruptor-guardamotor es un aparato diseñado para la
protección de motores contra sobrecargas y cortocircuitos.
Realmente es un magnetotérmico preparado para motores.
VI. Motores. El elemento de salida de cualquier automatismo es uno o varios
motores eléctricos. Todos los elementos del automatismo son para controlar
estos motores.
2. DISPOSITIVOS NEUMÁTICOS.
2.1. Distribución Neumática
El sistema neumático básico se compone de dos partes:
El sistema de producción y distribución del aire.
El sistema de consumo de aire o utilización.
2.1.1. Sistema de Producción de Aire.
Las partes componentes y sus funciones principales son:
I. Compresor. El aire aspirado a presión atmosférica se comprime y entrega
a presión más elevada al sistema neumático. Se transforma así la energía
mecánica en energía neumática.
II. Motor eléctrico. Suministra la energía mecánica al compresor.
Transforma la energía eléctrica en energía mecánica.
III. Presostato. Controla el motor eléctrico detectando la presión en el
depósito. Se regula a la presión máxima a la que desconecta el motor y a la
presión mínima a la que vuelve a arrancar el motor.
IV.Válvula antirretorno. Deja pasar el aire comprimido del compresor al
depósito e impide su retorno cuando el compresor está parado.
V. Depósito. Almacena el aire comprimido. Su tamaño está definido por la
capacidad del compresor. Cuanto más grande sea su volumen, más largos
son los intervalos de funcionamiento del compresor.
VI. Manómetro. Indica la presión del depósito.
VII. Purga automática. Purga toda el agua que se condensa en el depósito
sin necesitar supervisión
VIII.Válvulade seguridad. Expulsa el aire comprimido si la presión en el
depósito sube por encima de la presión permitida.
IX. Secador de aire refrigerado. Enfría el aire comprimido hasta pocos
grados por encima del punto de congelación y condensa la mayor parte de
la humedad del aire, lo que evita tener agua en el resto del sistema.
X. Filtro de línea. Al encontrarse en la tubería principal, este filtro debe
tener una caída de presión mínima y la capacidad de eliminar el aceite
lubricante en suspensión. Sirve para mantener la línea libre de polvo, agua y
aceite.
2.1.2. Sistema de Utilización.
I. Purga del aire. II. Purga automática.
III. Unidad de acondicionamiento del aire.
IV. Válvula direccional.
Proporciona presión y pone a escape
alternativamente las dos conexiones del cilindro para controlar la dirección
del movimiento.
V. Actuador.
Transforma la energía potencial del aire comprimido en trabajo mecánico.
VI. Controladores de velocidad.
2.2. Compresores.
2.2.1. Tipos de Compresores -1
Los compresores de aire se dividen en dos categorías principales: alternativos
y rotativos. Los tipos principales de compresores incluidos en estas categorías
se indican en la figura:
2.2.1.1. Compresores alternativos
I. Compresor de émbolo de una
etapa.
II. Compresor de émbolo de dos
etapas.
III. Compresor de diafragma.
2.2.1.2. Compresores rotativos
IV. Compresor rotativo de
paletas deslizantes.
V. Compresor de tornillo.
VI. Turbo compresor radial.
2.2.1. TIPOS DE COMPRESORES-2
I. Compresor de émbolo de una etapa.
El aire aspirado a presión atmosférica, se comprime a la presión deseada con
una sola compresión. El movimiento hacia abajo del émbolo aumenta el
volumen para crear una presión más baja que la de la atmósfera, lo que hace
entrar el aire en el cilindro por la válvula de admisión. Al final de la carrera, el
émbolo se mueve hacia arriba, la válvula de admisión se cierra cuando el aire
se comprime, obligando a la válvula de escape a abrirse para descargar el aire
en el depósito de recogida. Este tipo de compresor, alternativo, se utiliza
generalmente en sistemas que requieran aire en la gama de 3-7 bares.
II. Compresor de émbolo de dos etapas
En un compresor de una sola etapa, cuando se comprime el aire por encima de
6 bares, el calor excesivo que se crea, reduce en gran medida su eficacia.
Debido a esto, los compresores de émbolo utilizados en los sistemas
industriales de aire comprimido son generalmente de dos etapas. Si la presión
final es de 7 bares, la primera etapa normalmente comprime el aire hasta
aproximadamente 3 bares, tras lo cual se enfría. Se alimenta entonces el
cilindro de la segunda etapa que comprime el aire hasta 7 bares.
III. Compresor de diafragma
Los compresores de diafragma suministran aire comprimido seco hasta 5 bares
y totalmente libre de aceite. Por lo tanto, se utilizan ampliamente en la industria
alimenticia, farmacéutica y similares.
IV. Compresor rotativo de paletas deslizantes
Este compresor tiene un rotor montado excéntricamente con una serie de
paletas que se deslizan dentro de ranuras radiales.
V. Compresor de tornillo
Dos rotores helicoidales engranan girando en sentidos contrarios. El espacio
libre entre ellos disminuye axialmente en volumen, lo que comprime el aire
atrapado entre los rotores.
Con estas máquinas se pueden obtener caudales unitarios
continuos y elevados de más de 400 m3/min, a presiones
superiores a 10 bares. El tipo industrial de compresor de aire más común, sigue
siendo la máquina alternativa, aunque los tipos de tornillo y paletas se están
usando cada vez más.
VI. Turbo compresor radial
Como su denominación indica, este compresor funciona de forma muy
semejante a una turbina, sólo que aquí los álabes en lugar de producir trabajo,
lo consumen. El recorrido del gas se realiza, entre etapa y etapa, siguiendo un
camino radial.
En general, este tipo de compresores permiten manejar grandes caudales
a grandes presiones (220.000 m3fh y 300 bar, como máximo).
2.2.2. Refrigeración
Por efecto de la compresión del aire se desarrolla calor que debe evacuarse.
De acuerdo con la cantidad de calor que se desarrolle, se adoptará la
refrigeración más apropiada.
2.2.3. Lugar de Emplazamiento
La estación de compresión debe situarse en un local cerrado e insonorizado.
El recinto debe estar bien ventilado y el aire aspirado debe ser lo más fresco,
limpio de polvo y seco posible.
2.2.4. Acumulador de Aire Comprimido
E l acumulador o depósito sirve para estabilizar el suministro de aire
comprimido. Compensa las oscilaciones de presión en la red de tuberías a
medida que se consume aire comprimido.
El tamaño de un acumulador de aire comprimido depende:
Del caudal de suministro del compresor. Del consumo de aire.
De la red de tuberías (volumen suplementario).
Del tipo de regulación. De la diferencia de presión
admisible en el interior de la red.
2.3. Distribución del Aire Comprimido.
El diámetro de las tuberías debe elegirse de manera que, si el consumo
aumenta, la pérdida de presión entre él depósito y el consumidor no sobrepase
10 kPa (0,1 bar). Si la caída de presión excede de este valor, la rentabilidad del
sistema estará amenazada y el rendimiento disminuirá considerablemente.
2.3.1. Tendido de la Red
No solamente importa el dimensionado correcto de las tuberías, sino también el
tendido de las mismas. Las tuberías requieren un mantenimiento y vigilancia
regulares, por cuyo motivo no deben instalarse dentro de obras ni en
emplazamientos demasiado estrechos. En el tendido de las tuberías debe
cuidarse, sobre todo, de que la tubería tenga un descenso en el sentido
de la corriente, del 1 al 2%.
2.3.2. Material de Tuberías
2.3.2.1. Tuberías principales
Para la elección de los materiales brutos, tenemos diversas posibilidades:
Cobre.
Tubo de acero negro.
Latón.
Tubo de acero galvanizado.
Acero fino Plástico.
Las tuberías deben poderse desarmar fácilmente, ser resistentes a la
corrosión y de precio módico.
Para casos especiales se montan tuberías de cobre o plástico.
Los tubos flexibles de goma solamente han de emplearse en aquellos casos
en que se exija una flexibilidad en la tubería y no sea posible instalar tuberías
de plástico por los esfuerzos mecánicos existentes. Son más caros y no son tan
manipulables como las tuberías de plástico. Las tuberías de polietileno y
poliamida se utilizan cada vez más en la actualidad para unir equipos
de maquinaria. Con racores rápidos se pueden tender de forma rápida, sencilla y

económica.
2.4. Dispositivos de los Sistemas Automáticos de Control Neumáticos
2.4.1. Accionamiento de válvulas
Según el tiempo de accionamiento se distingue entre:
1. Accionamiento permanente, señal continua. La válvula es accionada
manualmente o por medios mecánicos, neumáticos o eléctricos durante todo
el tiempo hasta que tiene lugar el reposicionamiento.
2. Accionamiento momentáneo, impulso. La válvula es invertida por una
señal breve (impulso) y permanece indefinidamente en esa posición, hasta
que otra señal la coloca en su posición anterior.
. 2.4.2. Válvulas y electroválvulas:
clasificación y tipos.
Las válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta en
marcha, el paro y la dirección, así como la presión o el caudal del fluido
enviado por una bomba hidráulica o almacenado en un depósito.
Según su función las válvulas se subdividen en 5 grupos:
I. Válvulas distribuidoras o de vías
Estas válvulas son los componentes que determinan el camino que ha de tomar
la corriente de aire, a saber, principalmente puesta en marcha y paro (Start-
Stop).
Representación esquemática de las válvulas.
Éstos no dan ninguna orientación sobre el método
constructivo de la válvula, solamente indican su función.
Las posiciones de las válvulas distribuidoras se representan por medio de
cuadrados.
La cantidad de cuadrados yuxtapuestos indica la cantidad de posiciones de
la válvula distribuidora.
El funcionamiento se representa esquemáticamente en el interior de las
casillas (cuadros).
Las líneas representan tuberías o conductos. Las flechas, el sentido de
circulación del fluido.
Las posiciones de cierre dentro de las casillas se representan mediante
líneas transversales.
La unión de conductos o tuberías se representa mediante un punto.
Las conexiones (entradas y salidas) se representan por medio de trazos
unidos a la casilla que esquematiza la posición de reposo o inicial.
La otra posición se obtiene desplazando lateralmente los cuadrados, hasta
que las conexiones coincidan.
Las posiciones pueden distinguirse por medio de letras minúsculas a, b, c ...
y 0.
Válvula de 3 posiciones. Posición intermedia = Posición de reposo (Por
posición de reposo se entiende, en el caso de válvulas con dispositivo de
reposición, p. ej., un muelle, aquella posición que las piezas móviles ocupan
cuando la válvula no está conectada. La posición inicial es la que tienen las
piezas móviles de la válvula después del montaje de ésta, establecimiento
de la presión y, en caso dado conexión de la tensión eléctrica. Es la posición
por medio de la cual comienza el programa preestablecido.).
Conductos de escape sin empalme de tubo (aire evacuado a la atmósfera).
Triángulo junto al símbolo.
Conductos de escape con empalme de tubo (aire evacuado a un punto de
reunión). Triángulo ligeramente separado del símbolo.
2.4.2. VÁLVULAS Y ELECTROVÁLVULAS: CLASIFICACIÓN Y TIPOS
Para evitar errores durante el montaje, los empalmes se identifican por medio
de letras mayúsculas o de números. Rige lo siguiente:
Tuberías o conductos de trabajo: A, B, C ... 2, 4, 6 (número par).
Empalme de energía: P1.
Salida de escape: R, S, T ... 3, 5, 7 (número impar).
Tuberías o conductos de pilotaje Z, Y, X ... 12, 14, 16.
Características de construcción de válvulas distribuidoras
Válvulas de asiento. En estas válvulas, los empalmes se abren y cierran
por medio de bolas, discos, placas o conos. La estanqueidad se asegura de
una manera muy simple, generalmente por juntas elásticas.
Válvulas de corredera. En estas válvulas, los diversos orificios se unen o
cierran por medio de una corredera de émbolo, una corredera plana de
émbolo o una corredera giratoria.
Estos son distintos tipos de válvula de asiento:
Estas válvulas son de concepción muy simple y, por tanto, muy económicas. Se
distinguen por sus dimensiones muy pequeñas.
Un muelle mantiene apretada la bola contra el asiento; el aire comprimido no
puede fluir del empalme P hacia la tubería de trabajo A. Al accionar el taqué, la
bola se separa del asiento.
Válvulas de asiento plano
Las válvulas representadas en la figura tienen una junta simple que asegura la
estanqueidad necesaria.
L a s válvulas distribuidoras 3/2 se utilizan para mandos con cilindros de
simple efecto o para el pilotaje de servo elementos.
Una válvula 4/2 que trabaja según este principio es una combinación de
Dos válvulas 3/2, una de ellas cerrada en posición de reposo y la otra,
abierta en posición de reposo.
Y estas son algunas de las distintas válvulas de corredera:
Válvula de corredera longitudinal
El elemento de mando de está válvula es un émbolo que realiza un
desplazamiento longitudinal y une o separa al mismo tiempo los
correspondientes conductos.
Válvula de corredera longitudinal manual
La figura muestra una válvula sencilla de corredera longitudinal manual. Al
desplazar el casquillo se unen los conductos de P hacia A y de A hacia R. Esta
válvula, de concepción muy simple se emplea como válvula de cierre (válvula
principal) delante de los equipos neumáticos.
Válvula de corredora y cursor lateral
En esta válvula, un émbolo de mando se hace cargo de la función de inversión.
Los conductos se unen o separan, empero, por medio de una corredera plana
adicional.
2.4.2. VÁLVULAS Y ELECTROVÁLVULAS: CLASIFICACIÓN
Y TIPOS (4)
II. Válvulas de Bloqueo
Son elementos que bloquean el paso M caudal preferentemente en un sentido
y lo permiten únicamente en el otro sentido. La presión del lado de salida actúa
sobre la pieza obturadora y apoya el efecto de cierre hermético de la válvula.
Válvula antirretorno
Las válvulas antirretorno impiden el paso absolutamente en un sentido; en el
sentido contrario, el aire circula con una pérdida de presión mínima.
Válvula antirretorno, que cierra por el efecto de una fuerza que
actúa sobre la parte a bloquear.
2.4.3. Válvula selectora de circuito
También se llama válvula antirretorno de doble mando o antirretorno
doble.
Esta válvula tiene dos entradas X y Y y una salida A. Cuando el aire comprimido
entra por la entrada X, la bola obtura la entrada Y y el aire circula de X a A.
Inversamente, el aire pasa de Y a A cuando la entrada X está cerrada.
2.4.3. Válvula selectora de circuito
2.4.3. VÁLVULA SELECTORA DE CIRCUITO.
Válvula antirretorno y de estrangulación También se conoce por el nombre de

regulador de velocidad o regulador unidireccional. Estrangula el caudal de
aire en un solo sentido. Una válvula antirretorno cierra el paso del aire en
un sentido, y el aire puede circular sólo por la sección ajustada. En el sentido
contrario, el aire circula libremente a través de la válvula antirretorno abierta.
Las válvulas antirretorno y de
estrangulación deben montarse lo más cerca posible de los cilindros.
La figura de la derecha muestra otro principio de construcción. La función es la
misma, sólo que en este caso el paso del aire comprimido no se cierra
mediante una membrana Se hace cargo de hermetizar una espiga con cabeza
semirredonda. Estas válvulas se montan directamente en el cilindro. Pueden
emplearse para limitar el caudal de campo o también el caudal de alimentación.
En este último caso, hay que montar adicionalmente dos racores.
Limitación del caudal de alimentación (estrangulación primaria). En
este caso, las válvulas antirretorno y de estrangulación se montan de modo
que se estrangule el aire que va al cilindro. El aire de escape puede escapar
libremente por la válvula antirretorno.
Limitación del caudal de escape (estrangulación secundaria). En este
caso el aire de alimentación entra libremente en el cilindro; se estrangula el
aire de escape. El émbolo se halla entre dos cojinetes de aire. Esta
disposición mejora considerablemente el comportamiento del avance. Por
esta razón, es el método más adecuado para cilindros de doble efecto.
Regulador unidireccional, con estrangulador regulable mecánicamente
(con rodillo). Estas válvulas se emplean para variar, durante el movimiento, la
velocidad de los émbolos de cilindros de simple o doble efecto. Para los
cilindros de doble efecto, esta válvula puede servir de amortiguación final de
carrera.
Válvula de escape rápido
Esta válvula permite elevar la velocidad de los émbolos de
cilindros. Con ella se ahorran largos tiempos de retorno, especialmente si
se trata de cilindros de simple efecto.
La válvula tiene un empalme de alimentación bloqueable P, un escape
bloqueable R y una salida A. Cuando es aplica presión al empalme P, la
junta se desliza y cubre el escape R.
Expulsor neumático
En la industria hace tiempo que el aire comprimido se utiliza para soplar y
expulsar las piezas elaboradas. Entonces se produce un gran consumo de aire.
En contraposición al método empleado hasta ahora, en el que se tomaba aire
continuamente de la red de aire comprimido, se puede trabajar
económicamente con un expulsor, puesto que se compone de un depósito y
una válvula de escape rápido incorporado. El volumen del depósito se adapta a
la cantidad de aire precisada.
Válvula de simultaneidad
Esta válvula tiene dos entradas X o Y y una salida A. El aire comprimido
puede pasar únicamente cuando hay presión en ambas entradas. Una
señal de entrada en X ó Y interrumpo el caudal, en razón M desequilibrio de
las fuerzas que actúan sobre la pieza móvil.
:2.4.3. VÁLVULA SELECTORA DE CIRCUITO
A continuación, se muestra una tabla resumen con las principales válvulas
vistas en este punto
:
III. Válvulas reguladoras de presión.
Estas válvulas Influyen principalmente sobre la presión, o están acondicionadas
al valor que tome la presión. Se distinguen:
Válvulas de regulación de presión.
Válvulas de limitación de presión.
Válvulas de secuencia.
Válvula de regulación de presión.
Tiene la misión de mantener constante la presión, es decir, de transmitir la
presión ajustada en el manómetro sin variación a los elementos de trabajo o
servo elementos, aunque se produzcan fluctuaciones en la presión de la red.
Regulador de presión sin orificio de escape. El funcionamiento de esta
válvula es igual al descrito en el capítulo 4.3. No tiene el segundo asiento de
válvula en el centro de la membrana y por tanto, el aire no puede escapar
cuando la presión secundaria es mayor.
Regulador de presión con orificio de escape. El funcionamiento de esta
válvula se ha descrito detalladamente en el capítulo 4.3. Al contrario de lo
que sucede en la precedente, es posible compensar una sobrepresión
secundaria. El exceso de presión en el lado secundario con respecto a la
presión ajustada se elimina a través del orificio de escape.
Válvula limitadora de presión
Estas válvulas se utilizan, sobre todo, como válvulas de seguridad (válvulas de
sobrepresión). No admiten que la presión en el sistema sobrepase un valor
máximo admisible.
Válvula de secuencia
Su funcionamiento es muy similar al de la válvula limitadora de presión. Abre el
paso cuando se alcanza una presión superior a la ajustada mediante el muelle.
Estas válvulas se montan en mandos neumáticos que actúan cuando se
precisa una. presión fija para un fenómeno de conmutación (mandos en función
de la presión). La señal sólo se transmite después de alcanzar la presión de
sujeción.
IV. Válvulas de Caudal
Estas válvulas influyen sobre la cantidad de circulación de aire comprimido. El
caudal se regula en ambos sentidos de flujo. A continuación, se muestra un
resumen de las válvulas limitadoras de presión y de las válvulas de caudal:
V. Válvulas de Cierre
Son elementos que abren o cierran el paso de caudal, sin escalones.
Utilización sencilla: grifo de cierre.
VI. Válvulas Combinadas
Bloque de mando. El bloque de mando consta de:
1 válvula distribuidora 5/2 (aplicación bilateral de presión).
2 válvulas distribuidoras 3/2 (accionamiento mecánico).
2 válvulas selectoras de circuito.
2 válvulas reguladoras de caudal.
El bloque de mando puede invertirse accionando mecánicamente las válvulas
distribuidoras 3/2 o aplicando aire comprimido a través de las válvulas
selectoras de circuito (módulos 0 [OR]).
Mando neumático de Inversión retardado (temporizador). Estas válvulas se
componen de una válvula distribuidora 3/2, de accionamiento neumático, un
regulador unidireccional (válvula antirretorno y de estrangulación) y un depósito
pequeño de aire.
Funcionamiento:
El aire comprimido entra en la válvula por el empalme P. El aire de mando entra
en la válvula por el empalme Z y pasa a través de un regulador unidireccional;
según el ajuste del tornillo de éste, pasa una cantidad mayor o menor de aire
por unidad de tiempo al depósito de aire incorporado.
En la siguiente imagen se muestra un resumen de las válvulas de
temporización.
2.4.4. CAPTADORES DE POSICIÓN SIN CONTACTO.
Tobera de aspiración por depresión
Esta tobera se emplea junto con la ventosa como elemento de transporte. Con
ella se pueden transportar las más diversas piezas. Su funcionamiento se basa
en el principio de Venturi (depresión).
Cabezal de aspiración por depresión
El funcionamiento de este cabezal también se basa en el mismo principio
(Venturi). Se diferencia del elemento anterior en un depósito incorporado
adicionalmente.
Estos dos elementos tienen las ventajas siguientes:
Gran depresión.
Favorable consumo de aire.
Poco ruido.
Cilindro de conmutación sin contacto
En muchas máquinas e instalaciones el colocar señalizadores (finales de
carrera) representa un problema. A menudo falta espacio, el tamaño de los
elementos es demasiado pequeño o los finales de carrera no deben tener
contacto con suciedad, agua refrigerante, aceite, etc. Estas dificultades pueden
superarse en gran parte mediante interruptores neumáticos o eléctricos de
proximidad.
Interruptor neumático de proximidad
Este elemento corresponde en su funcionamiento a una barrera neumática. En
un cuerpo está dispuesta una lengüeta de mando. Esta lengüeta interrumpe el
paso de la corriente de aire de P hacia A.
2.4.4. CAPTADORES DE POSICIÓN SIN CONTACTO.
Otros captadores de posición sin contacto son:
Detector por obturación de fuga.
Detector por obturación de fuga con mando de taqué.
Detector por obturación de fuga
Una corriente continua de aire pasa por el empalme de alimentación P hasta la
salida del detector (presiones de 10 a 800 kPa/0,1 a 8 bar). El estrangulador
incorporado limita el caudal de flujo de aire. Al cerrar la fuga de aire, aparece
una señal en la salida A. Estando completamente cerrada dicha fuga, la presión
de la señal sube hasta alcanzar el valor de la presión de alimentación P.
Aplicación: emisor de señal en función del recorrido, como final de carrera o
tope fijo. Es muy apropiado para utilizarlo como final de carrera y en el control
de posiciones.
Detector por obturación de fuga con mando de taqué
Este detector, en comparación con la ejecución normal, tiene adicionalmente un
taqué móvil con un elemento estanqueizador. Cuando se acciona el taqué, no
pasa aire de P hacia A. Este taqué y el elemento de junta
reducen considerablemente el consumo de aire.
2.4.4. Captadores de Posición Sin Contacto.
Estos captadores pueden ser de dos tipos:
Detectores de paso.
Detectores de proximidad.
Detector de paso (barrera de aire)
El detector de paso consta de un emisor y un receptor. Ambos se alimentan de
aire, exento de agua y aceite, por el empalme Px La presión de alimentación es
de 10 a 20 kPa (0,1 a 0,2 bar).
Se emite aire de ambas toberas (emisor y receptor). La tobera receptora
emite aire para reducir el peligro de ensuciamiento y recibir una señal
impecable en la conmutación. Por lo tanto, el chorro de aire de la tobera
emisora perturba la salida libre del aire de la tobera receptora. Se crea una
turbulencia, que produce una señal en la salida X de la tobera receptora [-
0,5 kPa (0,005 bar)]. Mediante un amplificador se refuerza esta señal hasta
la presión deseada. Si se introduce un objeto entro ambas toberas,
desaparece la señal en X de la tobera receptora y la válvula postconectada
puede conmutar (la señal X es vuelve 0).
El detector de paso es sensible a las corrientes de aire, pues producen una
desviación en el flujo que sale con poca energía. Por este motivo, debería
Instalarse en un lugar lo más protegido posible.
Aplicación: contactor en máquinas, puestos de montaje, control de objetos
(hay pieza/no hay pieza), montaje en salas en que existe el riesgo de
explosiones.
Funcionamiento del detector de paso (de horquilla)
El detector de paso se alimenta de aire comprimido por el empalme Px
Cuando no se encuentra ningún obstáculo entro el receptor y el emisor,
aparece en la salida X una corriente de aire (señal). Cuando un objeto
Interrumpe el flujo de aire de Px a X, desaparece dicha señal en X. Esto
permito realizar la conmutación de una válvula conectada.
La presión de alimentación en el empalme P, es de 10 a 800 kPa (0,1 a 8
bar). Para reducir el consumo de aire cuando las presiones son altas,
recomendamos montar en la tubería de aire P, un regulador de caudal
(válvula de estrangulación).
Aplicación: detección sin contacto de objetos de hasta 5 mm de anchura,
conteo y control de objetos.
Detector de proximidad (detector réflex)
Cuando un objeto interrumpe la salida de aire delante del canal anular, se
forma una sobrepresión en la tobera receptora. En la salida X aparece una
señal. Un amplificador capta esta señal y la transmite amplificada.
sobre su funcionamiento.
Este detector se utiliza en todos los sectores de la industria, por ejemplo, en los
dispositivos de control de herramientas de prensado y estampado, en mandos
de centrado automático, de conteo y control de objetos, ya sea en la Industria
textil o de envases, como control de cargadores y detector de partes chapadas
de muebles en la Industria maderera.
En los dos diagramas se representa la presión de mando en función de la
separación.
La figura 1 muestra la precisión de la detección axial con una presión de
alimentación de p = 15 kPa (0, 15 bar).
La figura 2 muestra la precisión de la detección radial también con una
presión de alimentación de p = 15 kPa (0,15 bar).
ACTIVIDAD Y CASO PRÁCTICO CON SOLUCIÓN
Enunciado
a) Explique el funcionamiento del esquema de la figura siguiente. (1
punto)
b) Describa los componentes. (1 punto)
Solución
a) Mando indirecto de un cilindro de doble efecto. Al accionar el pulsador de la
válvula 1.2, ésta envía una señal a la válvula 1.1 pilotada reumáticamente en el
avance, luego el vástago avanza.
Al dejar de accionar el pulsador, la válvula 1.2 vuelve a su posición de reposo
cortando la señal que enviaba a la válvula 1.1, luego esta última vuelve a su
vez a la posición de reposo haciendo que retroceda el vástago del cilindro.
b)
1.0: cilindro de doble efecto. Realiza trabajo en los dos sentidos.
1.1: válvula distribuidora 5/2 pilotada neumáticamente en el avance y
retroceso por muelle. Al recibir presión mediante el pilotaje neumático la
válvula hace que el vástago avance. Si no recibe señal, el muelle hace que
se reposicione la válvula a su posición inicial y así el vástago retrocede.
1.2: válvula distribuidora 3/2 con accionamiento manual y retroceso
por muelle. Al accionar el mando manual se activa la válvula enviando una
señal a la siguiente válvula. Si se deja de accionar el mando la válvula vuelve
a su posición inicial reposicionada por el muelle dejando de enviar la señal a
la válvula 5/2.
1.3: Unidad de tratamiento de aire. Consistente en un filtro, un regulador
de presión y un lubricador. Lo que hace es limpiar el aire de partículas,
ajustar la presión para que sea constante y proporcionar aceite pulverizado
al circuito para lubricarlo.
3. DISPOSITIVOS HIDRÁULICOS.
Como por lo general el desplazamiento de la bomba es menor que el del
cilindro, cada tiempo de la bomba moverá el cilindro en una cantidad muy
pequeña. Si se requiere que el cilindro se mueva más rápido, se debe
aumentar el área de superficie del pistón de la bomba y/o la rapidez con que se
acciona la bomba. El flujo de aceite (CAUDAL) da al cilindro su velocidad de
movimiento y la presión de aceite genera la fuerza de trabajo.
¡Atención! A pesar de su interrelación, debemos considerar que
en un sistema oleohidráulico el caudal y la presión son factores
TOTALMENTE independientes.
Por ello, en todos los sistemas oleohidráulicos se necesita una
FUENTE de ENERGÍA; ésta puede ser de muchos tipos: tracción animal
(bombas manuales), motores eléctricos o de explosión, o cualquier
otro tipo de fuente de energía hidráulica, eólica o mecánica.
Las bombas hidráulicas son los elementos encargados de
impulsar el aceite o líquido hidráulico, transformando la energía
mecánica rotatoria en energía hidráulica.
Aspiración. Al comunicarse energía mecánica a la bomba, ésta comienza a
girar y con esto se genera una disminución de la presión en la entrada de la
bomba, como el depósito de aceite se encuentra sometido a presión
atmosférica, se genera entonces una diferencia de presiones lo que provoca
la succión y con ello el impulso del aceite hacia la entrada de la bomba.
Descarga. Al entrar aceite, la bomba lo toma y lo traslada hasta la salida y
se asegura por la forma constructiva que el fluido no retroceda. Dado esto,
el fluido no encontrará más alternativa que ingresar al sistema que es donde
se encuentra espacio disponible, consiguiéndose así la descarga.
3.2.1 BOMBAS (2).
Clasificación de las Bombas: CAUDAL
El caudal puede ser:
Constante (cilindrada constante).
Variable (cilindrada variable).
El desplazamiento de fluido en cada cilindrada de una bomba de caudal fijo se
mantiene constante en cada ciclo o revolución, pues el caudal es constante a
una velocidad de trabajo determinada; por el contrario, el caudal de salida de
una bomba de caudal variable puede cambiarse y alterar la geometría del
elemento de bombeo o la cilindrada del mismo.
El caudal de una bomba esta determinado por la siguiente relación,
CAUDAL = CILINDRADA * VELOCIDAD: Q = n ∗ V .
El caudal así obtenido es llamado caudal teórico, que es simplemente
superior al caudal real en función del rendimiento volumétrico de la bomba,
es decir de las fugas internas de la misma.
Se define el rendimiento volumétrico como la relación entre el caudal real y el
caudal teórico: η = Q /Q
Este rendimiento volumétrico oscila entre el 80 y el 99% según el tipo de
bomba, según su construcción y sus tolerancias internas, y según las
condiciones específicas de velocidad, presión, viscosidad del fluido,
temperatura, etc.
Presión de Trabajo de una bomba
Todos los fabricantes otorgan a sus bombas un valor denominado presión
máxima de trabajo, algunos incluyen las presiones de rotura o la presión
máxima intermitente, y otros adjuntan la gráfica de presión/vida de sus
bombas. Estos valores los determina el fabricante en función de una
duración razonable de la bomba trabajando en condiciones determinadas.
Se debe saber que mientras no se conecte el orificio de salida de una
bomba a un accionador que genere contrapresión, el accionamiento
consumirá muy poca energía, y se limitará a suministrar el caudal
determinado. Cuando exista la contrapresión, la energía para mover el
émbolo incrementará en función de la presión que alcance el fluido.
3.2.1 BOMBAS (3)
Clasificación de las Bombas: CONSTRUCCION
Atendiendo el tipo de construcción las bombas pueden ser:
3.2.2. Depósito o Tanque.
L a función natural de un tanque
hidráulico es:
Contener o almacenar el fluido de
un sistema hidráulico.
Evacuar el calor.
Sedimentación.
Separación del aire.
Separación del agua.
Cuando el fluido regresa al tanque, una placa deflectora (5) bloquea el fluido de
retorno para impedir su llegada directamente a la línea de succión. Así se
produce una zona tranquila, la cual permite sedimentarse a las partículas
grandes de suciedad, que el aire alcance la superficie del fluido y da
oportunidad de que el calor se disipe hacia las paredes del tanque.
La desviación del fluido es un aspecto muy importante en la adecuada
operación del tanque. Por esta razón, todas las líneas que regresan fluido al
tanque deben colocarse por debajo del nivel del fluido y en el lado de la placa
deflectora opuesto al de la línea de succión.
3.2.3. Válvulas
Los sistemas hidráulicos lo constituyen:
Elementos de información
Órganos de mando
Elementos de trabajo
Para el tratamiento de la información y órganos de mando es preciso emplear
aparatos que controlen y dirijan el flujo de forma preestablecida, lo que obliga a
disponer de una serie de elementos que efectúen las funciones deseadas
relativas al control y dirección del flujo del aceite.
Las válvulas en términos generales, tienen las siguientes misiones:
Distribuir el fluido
Regular caudal
Regular presión.
VÁLVULAS DISTRIBUIDORAS
Son válvulas de varios orificios (vías) los cuales determinan el camino el camino
que debe seguir el fluido bajo presión para efectuar operaciones tales como
puesta en marcha, paro, dirección, etc.
Representación esquemática
Hay que distinguir, principalmente:
1. Las vías, número de orificios correspondientes a la parte de
trabajo.
2. Las posiciones, las que puede adoptar el distribuidor para dirigir el
flujo por una u otra vía, según necesidades de trabajo
Funcionamiento de la válvula La válvula en estudio, corresponde a
una válvula distribuidora de corredera 4/2, lo que significa que posee 4 vías
(A, B, P y T) y 2 posiciones (con elconmutador hacia la derecha y con el
conmutador hacia la izquierda). En la primera posición (figura 1) el
conmutador comunica la línea de presión P con la línea de trabajo A y la
línea de trabajo B queda comunicada con tanque T, por lo tanto el fluido que
proviene de la bomba se dirige hacia A y el fluido de B retorna al tanque o
depósito del sistema. En la segunda posición (figura 2)
ocurre exactamente lo contrario, la línea de presión P queda comunicada
con la línea de trabajo B y la línea de
trabajo A se comunica con tanque T.
Accionamiento de las válvulas
Estos están referidos a la forma o el
medio que se utiliza para desplazar el
conmutador dentro de la válvula o el
elemento de cierre. Pueden ser
mecánicos (como muelles, rodillos,
rodillos abatibles), manuales
(pulsadores, palancas, pedales) y
además accionados
hidráulicamente.
3.2.3. VÁLVULAS.
VALVULAS REGULADORAS DE CAUDAL
Las aplicaciones de los reguladores de caudal (también reguladores de flujo)
no están limitadas a la reducción de la velocidad de los cilindros o actuadores
en general, pues además tienen gran aplicación en accionamientos retardados,
temporizaciones, impulsos, etc. Los reguladores de caudal pueden ser
unidireccionales y bidireccionales.
Las válvulas reguladoras bidireccionales, representan en palabras simples, una
estrangulación en el conducto por el cual fluye el fluido, con lo cual se le
restringe el paso, sin embargo la válvula de regulación unidireccional, está
constituida a su vez, por otras dos válvulas; una de retención y otra que permite
regular el caudal.
3.2.3. VÁLVULAS (3)
VALVULAS DE PRESION
Las válvulas de presión ejercen influencia sobre la presión del fluido o bien
reacciona frente a valores de presión determinados.
Las principales válvulas de presión son:
Válvula reguladora de presión (reductora de presión). Las válvulas
reguladoras de presión reducen la presión de entrada hasta alcanzar el valor
de una presión de salida previamente ajustada.
Válvulas limitadoras de presión (o válvulas de seguridad). Estas
válvulas permiten ajustar y limitar la presión en un sistema hidráulico. La
presión de mando es consultada en la entrada (P) de la válvula. Las válvulas
limitadoras de presión funcional según el siguiente principio:
La presión de entrada (p) actúa sobre la superficie del elemento de cierre
de la válvula y genera la fuerza F = p1*A1
Si la fuerza de la presión de entrada es superior a la fuerza del muelle la
válvula empieza abrir. Entonces, una parte del caudal fluye hacia el
depósito. Si la presión de entrada continúa subiendo, la válvula sigue
abriendo hasta que la totalidad del caudal de transporte fluye hacia el
depósito.
Válvula de secuencia (control de presión). Estas válvulas permiten
ajustar un valor de presión a partir del cual se quiere trabajar en una parte
del circuito.
3.2.4. Filtros
Para prolongar la vida útil de los aparatos hidráulicos es de vital importancia
emplear aceites limpios, de buena calidad y no contaminado. La limpieza de los
aceites se puede lograr reteniendo las partículas nocivas o dañinas y
efectuando los cambios de aceite en las fechas y periodos que establecen los
fabricantes o que determinan las especificaciones técnicas del aceite y/o
elementos del circuito.
Los elementos que constituyen contaminantes para el aceite pueden ser
entre otros:
Agua.
Ácidos.
Hilos y fibras.
Polvo, partículas de junta y pintura.
Partículas desprendidas de los elementos mecánicos y el elemento que
debe retener estos contaminantes es el filtro.
Para evitar que los aceites entren en contacto con elementos contaminantes
puede procurarse lo siguiente:
1. En reparaciones, limpiar profusamente.
2. Limpiar el aceite antes de hacerlo ingresar al sistema.
3. Cambiar el aceite contaminado periódicamente.
4. Contar con un programa de mantenimiento del sistema hidráulico.
5. Cambiar o limpiar los filtros cuando sea necesario.
3.2.4. FILTROS (2)
Los elementos filtrantes se dividen en dos tipos: de profundidad y de
superficie.
Elementos tipo profundidad
Los elementos tipo profundidad obligan al fluido a pasar a través de muchas
capas de un material de espesor considerable. La suciedad es atrapada a
causa de la trayectoria sinuosa que adopta el fluido.
El papel tratado y los materiales sintéticos son medios porosos comúnmente
usados en elementos de profundidad.
Papel micronic. Son de hoja de celulosa tratada y grado de filtración de 5
a 160μm. Los que son de hoja plisada aumenta la superficie filtrante.
Filtros de malla de alambre. El elemento filtrante es de malla de un tamiz
más o menos grande, normalmente de bronce fosforoso.
Filtros de absorción. Así como el agua es retenida por una esponja, el
aceite atraviesa el filtro. Son de algodón, papel y lana de vidrio.
Filtros magnéticos. Son filtros caros y no muy empleados; deben ser
estos dimensionados convenientemente para que el aceite circule por
ellos lo mas lentamente posible y cuanto mas cerca de los elementos
magnéticos mejor, para que atraigan las partículas ferrosas.
Elementos de tipo superficie
En un elemento filtrante tipo superficie la corriente de fluido tiene una
trayectoria de flujo recta, a través de una capa de material. La suciedad es
atrapada en la superficie del elemento que está orientada hacia el flujo del
fluido.
La tela de alambre y el metal perforado son tipos comunes de materiales
usados en los elementos de superficie.
3.2.4. FILTROS (3)
Grados de filtración
Las partículas de suciedad se miden en micras y en concordancia con ello
también se indica el grado de filtración. Dicha graduación se clasifica de la
siguiente manera:
Grado absoluto de filtración. Indica el tamaño de la partícula más grande
que puede atravesar el filtro.
Grado nominal de filtración. Las partículas del tamaño nominal de los
poros son retenidas por el filtro después de varios pasos.
Dimensión media de poros. Unidad para el tamaño promedio de los poros
de un filtro según la fórmula de distribución de Gauss.
Valor. Indica la diferencia de la cantidad de partículas de un determinado
tamaño que se encuentra en el lado de entrada y en el lado de salida del
filtro.
3.2.4. FILTROS (4)
Tipo de Filtración.
Filtración del aceite de descarga. Los filtros para el aceite de descarga son
montados directamente sobre el depósito de aceite. El cuerpo y el cartucho del
filtro tienen que poder resistir picos de presión que se producen cuando se
abren repentinamente válvulas grandes, o tienen que estar provistos de una
válvula de desviación de respuestas rápida que dirija el aceite directamente
hacia el depósito.
Parámetros importantes:
Filtración del aceite de aspiración. Estos filtros se hallan en la línea de
aspiración de la bomba; con ello, el fluido hidráulico es aspirado del depósito a
través del filtro.
Grado de filtración: 60 – 100μm.
Este tipo de filtro se utiliza preferentemente en sistemas hidráulicos que no
ofrecen garantías en relación con la pureza del aceite en el depósito. Su
función principal consiste en proteger la bomba y tienen un bajo rendimiento
de filtración ya que permite el paso de partículas de 0,06 a 0,1 mm. Además,
dificultan la aspiración del aceite por la bomba debido a una considerable
disminución de la presión. Esta es la razón por la que estos filtros no pueden
tener un mayor grado de filtración, ya que en ese caso generaría una
depresión en la bomba con el consecuente efecto de cavitación.
Filtro de presión. Estos filtros están ubicados en la tubería de impulsión del
sistema hidráulico delante de elementos son sensibles a la suciedad, como por
ejemplo válvulas o reguladores de caudal. Este filtro tiene que ser muy
resistente, ya que está expuesto a la presión de trabajo máxima.
Parámetros importantes:
Perdida de presión
Cualquier filtro provoca una pérdida de presión. En este sentido, pueden
aplicarse los siguientes criterios orientativos:
GLOSARIO.
Abrir
Desconectar en forma manual o remota una
parte del equipo para impedir el paso de la corriente eléctrica.
alimentador
eléctrico
Circuito normalmente conectado a una estación receptora,
que suministra energía eléctrica a uno o varios servicios
directamente a varias subestaciones distribuidoras.
Mandar
Acción sobre una función o una magnitud.
válvula
Elemento de mando para ejercer influencia sobre medios en circulación,
p. ej. gases y líquidos.
ley de Pascal
La fuerza hidráulica se transmite en todas direcciones. “La presión ejercida sobre un
líquido confinado se transmite con igual
intensidad en todas direcciones y actúa con igual fuerza sobre todas las áreas iguales”.

Resumen S N H e Ud2

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1.

En función de la tecnología empleada para la implementación de un sistema de

control podemos distinguir entre:

Automatismos Cableados. Los automatismos cableados son aquellos que

se implementan por medio de uniones físicas entre los que forman el

sistema de control. Normalmente los automatismos de este tipo van dentro

de una caja llamada "Cuadro Eléctrico".

Automatismos Programados. Los automatismos programados son

aquellos que se realizan utilizando los autómatas programables o

controladores programables (más conocidos por su nombre inglés: PLC,

programmable logic controller).

1.2. Dispositivos Básicos de un Automatismo

1.2.1. Unidad de alimentación de energía

Los sistemas de mando electro-hidráulico generalmente no se alimentan con

través de conductores desde otro suministro principal, vía una unidad de la

alimentación eléctrica, llamada también fuente de alimentación, fuente de

La unidad de la fuente de energía

consiste en los siguientes módulos:

El transformador de tensión, que

transforma el voltaje alterno

que llega del suministro principal

(por ejemplo 220 V) en el voltaje

adecuado para el mando

Un voltaje directo DC aplanado (rizado) se genera por el rectificador y el condensador.

1.2.2. Elementos de mando manuales

I. Pulsador. Los pulsadores son elementos mecánicos de cierre y apertura. Un

pulsador se activa actuando sobre él, pero volverá a su posición de reposo

automáticamente cuando se elimine la acción que lo ha activado. Son

elementos que intervienen en el diálogo hombre-máquina.

la conexión interna de sus dos terminales. En reposo los contactos estarán

abiertos (es decir, sin conexión eléctrica entre ellos). Se utilizan

generalmente para la puesta en marcha o el arranque de máquinas e

Pulsadores normalmente cerrados (NC). Cuando los pulsamos se efectúa

la desconexión de sus dos terminales. En reposo los contactos estarán

cerrados (con conexión eléctrica entre ellos). Se utilizan generalmente para

el paro de máquinas e instalaciones eléctricas.

Un tipo de pulsador muy utilizado en la industria es el llamado pulsador de

paro de emergencia denominado comúnmente “seta”, debido a su aspecto

II. Interruptores. Los interruptores y conmutadores son elementos que

conectan o desconectan instalaciones y máquinas eléctricas mediante el

posicionado de una palanca. A diferencia de los pulsadores, al ser accionados,

se mantienen en la posición seleccionada hasta que se actúa de nuevo sobre

III. Selectores. Los selectores son similares a los interruptores y conmutadores

palanca o llave giratoria (que puede ser extraíble).

IV. Finales de Carrera. Los finales de carrera (interruptores de posición) son

pulsadores utilizados en el circuito de mando, accionados por elementos

mecánicos. Normalmente son utilizados para controlar la posición de una

compuestos por un juego de contactos NA (normalmente abierto) NC

(normalmente cerrado) de forma que cuando son accionados cambian las

condiciones del circuito.

Termostatos. Son dispositivos que permiten medir la temperatura de un

recinto, depósito, etc., o detectar si ésta excede un cierto valor, denominado

umbral. Generalmente, se utilizan en sistemas de control que permiten

realizar una regulación de dicha temperatura.

Presostatos. El presostato es un mecanismo que abre o cierra unos

debajo de un cierto nivel de referencia. Esta presión puede ser provocada

Sensores de presencia. Tienen como finalidad determinar la existencia de

un objeto en un intervalo de distancia especificado. Se suelen basar en el

cambio provocado en alguna característica del sensor debido a la

proximidad del objeto.

Detectores de Nivel de Líquido. Detectan si el nivel de líquidos en

depósitos, piscinas, etc., está por debajo de un nivel de referencia mínimo o

por encima de un nivel de referencia máximo.