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Índice
1 Descripción General del Sistema ........................................................................6
1.1 Introducción ...............................................................................................6
1.2 Conceptos Generales ..................................................................................6
1.2.1 Definición de Reacción Química.........................................................6
1.2.1.1 Reacciones Químicas fuera de Control............................................7
1.2.1.2 Consecuencias de una Reacción fuera de Control............................7
1.2.1.3 Factores a tener en cuenta ...............................................................8
1.2.2 Diseño de un Proceso Químico Seguro................................................9
1.2.2.1 Medidas Preventivas.....................................................................10
1.2.2.2 Medidas de Protección..................................................................14
1.2.3 Definición de Reactor Químico .........................................................14
1.2.3.1 Ecuación de rendimiento...............................................................15
1.2.3.2 Tipos de Reactores Químicos........................................................15
1.2.3.3 Reactores Continuos .....................................................................16
1.2.3.4 Reactores Discontinuos o Batch....................................................16
1.2.3.5 Elección del Reactor.....................................................................16
1.3 Descripción del Sistema............................................................................18
1.3.1 Introducción al Sistema .....................................................................18
1.3.1.1 Reactor Batch ...............................................................................18
1.3.1.2 Fases del Batch.............................................................................19
1.3.1.3 Problemas.....................................................................................19
1.3.1.4 Objetivos ......................................................................................19
1.3.1.5 Solución .......................................................................................19
1.3.2 Química del Proceso .........................................................................20
1.3.2.1 Componentes................................................................................20
1.3.2.2 Reacción.......................................................................................20
1.3.3 Unidad de Producción.......................................................................21
1.3.3.1 Almacenaje de Materias Primas ....................................................22
1.3.3.2 Reactor .........................................................................................22
1.3.3.3 Sistema de Acabado......................................................................22
1.3.3.4 Tanques de Producto Final............................................................23
1.3.4 Secuencia del Proceso.......................................................................23
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Índice
1.3.5 Equipos.............................................................................................25
1.3.5.1 Reactor .........................................................................................25
1.3.5.2 Reciclos........................................................................................26
1.3.5.3 Circuito de refrigeración...............................................................28
1.3.6 Operación del Proceso ......................................................................30
1.3.6.1 Circuito de Producto.....................................................................30
1.3.6.2 Circuito Intermedio.......................................................................31
1.3.7 Fases del Proceso ..............................................................................32
1.3.7.1 Step de Alimentación de Iniciadores .............................................33
1.3.7.2 Step de Reacción ..........................................................................33
1.3.7.3 Step de Digestión..........................................................................34
1.3.7.4 Step de Espera para Transferencia ................................................34
1.3.8 Sistema de control.............................................................................35
1.4 Sumario ....................................................................................................37
2 Modelo dinámico del reactor batch...................................................................38
2.1 Introducción .............................................................................................38
2.2 Desarrollo del Modelo Dinámico ..............................................................39
2.3 Ecuaciones del Modelo Dinámico.............................................................42
2.3.1 Ecuaciones Dinámicas Generales Reactor – Intercambiador E-1 .......42
2.3.2 Ecuaciones Dinámicas Particulares Reactor – Intercambiador E-1 ....44
2.3.2.1 Step Alimentación Iniciadores ......................................................44
2.3.2.2 Step Reacción...............................................................................46
2.3.2.3 Step Digestión ..............................................................................47
2.3.2.4 Step Espera para Transferencia .....................................................48
2.3.3 Ecuaciones Dinámicas Calentador E-2 ..............................................49
2.3.4 Ecuaciones Dinámicas Enfriador E-3 ................................................49
2.4 Modelado Lineal en Variables de Estado ..................................................50
2.4.1 Step de Alimentación de Iniciadores .................................................52
2.4.1.1 Substep de Alimentación de Iniciadores (sin reciclo) ....................52
2.4.1.2 Substep de Alimentación de Iniciadores (con reciclo) ...................54
2.4.2 Step de Reacción...............................................................................56
2.4.2.1 Substep de Reacción (sin reciclo)..................................................56
2.4.2.2 Substep de Reacción (con reciclo) ................................................58
2.4.3 Step de Digestión..............................................................................62
2.4.4 Step de Espera para Transferencia.....................................................64
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Índice
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Índice
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
1.1 Introducción
En el presente proyecto se realizará un estudio y análisis de un reactor químico real
donde se lleva a cabo una reacción exotérmica, desde el punto de vista del control de la
temperatura. Las planta en donde se encuentra el reactor sobre el que se va a desarrollar el
control de temperatura objeto del proyecto es propiedad de la empresa química Dow
Chemical Ibérica SL. El objetivo final es mejorar el control existente de temperatura en las
diferentes partes del proceso, y de manera especial durante la reacción, implementando y
ajustando un nuevo control, que permita una reducción del tiempo total del proceso así
como un incremento en el rendimiento respecto al control actual.
En las industrias de proceso, los reactivos químicos se convierten en otros productos
de manera bien definida y controlada. El descontrol de las reacciones químicas ocurre bajo
condiciones anormales, por ejemplo por un mal funcionamiento del sistema de
refrigeración o por una carga incorrecta de reactivos. Temperatura, presión, catálisis y
contaminantes tales como el agua, oxígeno del aire y lubricantes de equipos pueden
modificar las condiciones bajo las cuales las reacciones tienen lugar.
Casi todas las reacciones químicas muestran un efecto térmico. Cuando se produce
calor durante una reacción (exotérmica), puede tener lugar una situación peligrosa
dependiendo de la velocidad de la reacción, la cantidad de calor generada, la capacidad del
equipo para eliminar el calor y la posible generación de gases.
Aunque la descomposición térmica (y descontrol) a menudo se identifica con la
reactividad inherente de los productos químicos involucrados, no se debe olvidar que el
peligro puede aumentar debido a otras reacciones inducidas e indeseadas. Estas reacciones
inducidas pueden iniciarse por calor, contaminación o por medios mecánicos (por ejemplo:
golpes, fricción, cargas electrostáticas, etc.).
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
directo de las altas temperaturas y presiones, y puede causar enfermedades y muerte por la
liberación de sustancias tóxicas.
Las consecuencias de una reacción fuera de control pueden ser muy diferentes: desde
la simple formación de espuma que inunda la cámara del reactor, hasta un aumento
sustancial de la temperatura, al cual le sigue una elevación de la presión generada por los
gases producidos en la descomposición o ebullición, o por la presión de vapor de los
líquidos en el reactor. Si esta presión no es aliviada, el reactor puede sufrir sobrepresión y,
en el peor de los casos, conducir a una explosión.
Una explosión es una transformación rápida de un sistema material, en el cual se
libera una cantidad elevada de energía en un periodo de tiempo corto, a la vez que hay una
emisión de gas eventualmente inflamable. Cuando el origen de la transformación se debe a
un aumento de la temperatura, se habla de explosión térmica. Este aumento de la
temperatura puede ser de origen externo o de origen interno. Todo proceso químico
exotérmico mal dominado, por desconocimiento de la energía producida o por insuficiente
evacuación de la energía calorífica emitida, puede derivar en un régimen de explosión
térmica incontrolable.
En resumen, puede producirse una explosión por descontrol térmico con la
combinación de dos o más factores de los mostrados a continuación:
• desprendimiento elevado de calor de la reacción principal
• desprendimiento elevado de calor de la posible descomposición de reactivos
• desprendimiento elevado de calor de una reacción secundaria
• acumulación de reactivos o productos intermedios
• eliminación insuficiente del calor generado
• materiales involucrados térmicamente peligrosos
• pérdida de solvente (disipador de calor) o de refrigerante
• presencia de una fuente de ignición
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
Los tres ámbitos y sus correspondientes variables interactúan; por ejemplo, una gran
cantidad de energía potencial puede ser eliminada durante una operación normal si la
velocidad de liberación de energía es relativamente pequeña y está controlada por una
capacidad refrigerante suficiente de la unidad de planta.
Durante el desarrollo y selección de la ruta de proceso final, es importante considerar
rutas de proceso alternativas para conocer no sólo los peligros potenciales de la reacción
principal sino, también, los de las reacciones secundarias no deseadas. Teniendo
identificados los riesgos químicos de un proceso, habrá que decidir como diseñar y operar
de modo seguro. Esto significa:
1. Caracterización de las condiciones de la reacción química y sus riesgos (química
bien definida para cada etapa de proceso).
2. Definición de las condiciones de proceso y del diseño de planta (selección de la
instalación, equipos y aparatos; tipo y características adecuadas de los materiales;
preparación de manuales de operación, etc.).
3. Selección y especificación de las medidas de seguridad (medidas a tomar para
limitar las condiciones del proceso; sistemas de seguridad).
4. Implantación y mantenimiento de las medidas de seguridad (cumplimiento de las
normas; instrucciones para el control del proceso y para la actuación en
condiciones normales).
En la mayoría de las situaciones es necesario suministrar medidas de seguridad
adicional, que pueden ser de dos tipos: preventivas o de protección. Las medidas
preventivas incluyen el diseño de los procesos de modo que no operen bajo condiciones
que puedan permitir una reacción descontrolada. El diseño mecánico de la planta, su
sistema de control y el modo en que el proceso opera pueden incluirse dentro de las
medidas preventivas. Por otro lado, las medidas de protección reducen las consecuencias
de una reacción descontrolada.
Resulta más efectivo prevenir una reacción fuera de control que tratar con las
consecuencias, de modo que en el diseño se debería preferir las medidas preventivas sobre
las de protección. Cualesquiera que sean las medidas de seguridad escogidas, es importante
hacer que la planta sea segura bajo todo el rango de condiciones de operación y posibles
desviaciones, y que permanezca efectiva después de cualquier modificación. Además, hay
que considerar el tipo de proceso que se va a utilizar (continuo, semi-discontinuo o
discontinuo).
Algo que ocasiona numerosas situaciones de peligro son las pequeñas
modificaciones de proceso que se hacen algunas veces. Por ejemplo, un cambio de
catalizador puede ocasionar un aumento notable en la velocidad de reacción. También, un
cambio de reactor (en el tipo de acero) puede implicar una violenta descomposición
(debido a la presencia de trazas de hierro, las cuales se disuelven en la mezcla de reacción).
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
1.2.2.1.1 Temperatura
Un aumento de la temperatura de proceso puede acelerar una reacción exotérmica o
puede causar la descomposición térmica. Por ello, se tiene que definir la temperatura
mínima a la cual empezará un descontrol exotérmico bajo las condiciones de la planta, y el
margen de seguridad entre esta temperatura y la temperatura de operación normal. Por otro
lado, una disminución de la temperatura puede provocar la acumulación de material no
reaccionado. Para evitar esta acumulación de material, también deberán definirse las
temperaturas mínimas y/o máximas a las cuales ocurre la reacción deseada.
Aunque más adelante se hablará del control y regulación de la temperatura,
mencionamos a continuación algunas de las situaciones de riesgo con las que nos podemos
encontrar durante un proceso, que ocasionan desviaciones de la temperatura y que, en
consecuencia, habrá que evitar:
• sistema de refrigeración mal diseñado
• pérdida del suministro del refrigerante
• pérdida de la capacidad refrigerante por obstrucciones o recubrimientos aislantes
• ajuste incorrecto de la temperatura deseada
• fallo del sistema de control de la temperatura
• fallo de energía eléctrica
• avería de la bomba de suministro del refrigerante
• otros fallos mecánicos (por ejemplo, válvulas)
Algunas de las medidas preventivas que pueden aplicarse son: utilizar un disolvente
con punto de ebullición por debajo de la temperatura a la cual la mezcla de reacción puede
descomponerse exotérmicamente; en el caso de necesitar un aporte de calor para iniciar la
reacción, el medio calefactor puede ser tal que su temperatura máxima esté por debajo de
la temperatura a la cual la mezcla de reacción puede descomponerse exotérmicamente; un
sistema de refrigeración por encamisado de circuito cerrado permite mantener mejor la
transferencia de calor; realizar una simulación por ordenador, antes de la operación, tanto
de la reacción como del sistema de refrigeración, etc.
1.2.2.1.2 Adiciones
Puede ser peligroso añadir un reactivo erróneo, la cantidad equivocada de un reactivo
correcto (demasiado o poco) o el producto químico correcto en el momento equivocado.
Las consecuencias serán cambios en la velocidad de la reacción o la aparición de
reacciones secundarias inesperadas.
Asegurar que los materiales son añadidos de modo correcto puede depender mucho
del sistema de dosificación y, especialmente, del personal de operación en adiciones
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
manuales, mucho más inseguras que las automatizadas. Es conveniente minimizar las
adiciones manuales.
A menudo el proceso puede transcurrir de modo seguro controlando el
almacenamiento de los productos químicos, lo cual significa que estén adecuadamente
etiquetados y almacenados según sus propiedades fisicoquímicas, minimizando el
inventario de productos químicos peligrosos. Cuando esto no es posible, o los materiales
pueden estar contaminados (un contaminante puede ser cualquier sustancia química
utilizada en la planta que no pertenezca al sistema de reacción; esto incluye al refrigerante,
el oxígeno del aire, solvente, lubricante, óxido, etc.) o las consecuencias de un error
pueden ser graves, es necesario analizar cada material antes de adicionarlo al reactor, o
analizar la masa de reacción después de la adición para asegurar que se ha añadido la
cantidad correcta. Debería identificarse la velocidad máxima de adición que el sistema de
refrigeración del reactor puede manejar, y tomar precauciones para asegurar que no se
superan los límites. Un modo de hacer esto es instalar un orificio reductor en la línea de
alimentación, para restringir la velocidad de flujo si una válvula de control falla, o calibrar
la alimentación del reactor de modo que la cantidad de reactivo que puede ser añadido de
una vez esté limitada a una cantidad segura.
1.2.2.1.3 Agitación
El control de la agitación es vital. Puede ocurrir que el diseño del agitador resulte
inadecuado para el proceso o que tenga lugar un fallo del agitador, debido a una avería
mecánica o causado por un fallo de la energía eléctrica.
Una pérdida de la agitación tiene dos efectos inmediatos: una mezcla pobre de los
reactivos y una mala transferencia de calor. Una mezcla pobre implica una acumulación de
reactivos y, si la mezcla de reacción contiene más de una fase, puede separarse en capas,
las cuales reaccionarán rápida y peligrosamente, particularmente si se restablece la
agitación. El efecto de una mala transferencia de calor, que se simula fácilmente en un
calorímetro de reacción, puede conducir a una reacción fuera de control debido al aumento
de la temperatura, por una inadecuada refrigeración.
Deben tomarse medidas para detectar pérdidas de agitación, ya sea mediante medidas
de la velocidad de giro o medidas del consumo de potencia. También, se han de desarrollar
procedimientos de emergencia para fallos del sistema de agitación. Debería existir una
interconexión de la válvula de cierre de reactivos con el agitador, con el fin de detener la
adición de reactivos cuando ocurra un fallo en el mismo. Si el sistema de agitación es por
aire, será imprescindible controlar el flujo de aire.
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
1.2.2.1.6 Personal
Los operadores han de ser cualificados y estar bien adiestrados en sus actuaciones
tanto normales como ocasionales. Se han de definir claramente sus funciones y cumplir
estrictamente los procedimientos de operación y las normas de seguridad.
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
Diseño de equipo, uso Diseñado para ser capaz de producir Diseñado para producir productos
muchos productos. específicos.
Intervención del Necesario regularmente como parte de las Principalmente, para corregir
operador operaciones de proceso. condiciones anormales.
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
alcanzando una velocidad de producción elevada, tal como muestra la tabla 1.2. En
general, si se pretende una producción pequeña lo más adecuado es utilizar un reactor
discontinuo o semi-discontinuo, mientras que para grandes tasas de producción es mejor
usar reactores continuos, de “plug flow” (PFR) o reactores de tanque continuamente
agitados (CSTR).
VENTAJAS
DESVENTAJAS
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
• Cuando puedan tener lugar dos reacciones paralelas, pero sólo interesa una de
ellas, un proceso continuo dará rendimientos más elevados.
Las características que determinan la elección de un proceso discontinuo o batch son:
• Cuando están involucradas operaciones peligrosas, las unidades deben ser
aisladas unas de otras. La propagación de un fuego o explosión se puede evitar al
dividir el proceso en pequeñas unidades aisladas paralelamente.
• Cuando la seguridad depende de la pureza del producto, un proceso discontinuo
puede ser ventajoso (siempre y cuando se realice un control analítico cuidadoso
de la calidad del producto en cada lote).
• Para reacciones simples, un proceso discontinuo o semi-discontinuo proporciona
rendimientos más altos de producto.
• Si el producto deseado se descompone por una reacción consecutiva, el
rendimiento será más alto en un reactor discontinuo, que en uno semi-
discontinuo. Sin embargo, si son los reactivos los que pueden dar subproductos
en reacciones paralelas, una operación semi-discontinua dará rendimientos más
altos. De todos modos, si la producción de calor por unidad de masa es muy alta,
la reacción puede entonces transcurrir bajo control de modo seguro sólo en un
reactor semi-discontinuo.
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
1.3.1.3 Problemas
Al iniciarse la fase 2, existe un incremento de temperatura debido a la naturaleza
exotérmica de la reacción, siendo crítico mantener al reactor dentro de los límites de
operación de seguridad para evitar una reacción fuera de control. Durante la transición de
la fase 2 a la 3, el reactor puede pasar rápidamente de generar calor a consumirlo. Esto
ocurre sin un evento iniciador apreciable, debido a que la reacción puede finalizar en
cualquier momento, dependiendo del tipo de reactivos utilizados, el catalizador, la
concentración y la temperatura de reacción. Durante un corto periodo de tiempo, la
temperatura del reactor puede caer de manera significativa. En la transición de la fase 3 a
la 4, se produce un cambio importante en la temperatura de referencia.
1.3.1.4 Objetivos
El sistema de control debe reaccionar rápidamente a frente a cambios de
temperaturas de operación o consignas entre las diferentes fases, así como evitar al
máximo las perturbaciones producidas por la reacción exotérmica. Un controlador PID
difícilmente puede controlar correctamente la temperatura en la transición de las 2 a la 3, si
ha estado sintonizado para controlar el proceso en las fases 1 y 2. En la práctica, muchos
reactores batch son operados de forma manual por operadores bien entrenados durante las
transiciones críticas.
1.3.1.5 Solución
Para evitar o facilitar las operaciones manuales, que pueden resultar tediosas,
estresantes y peligrosas, resultando en una baja calidad del producto, se propone la
implementación de un control en cascada, que proporciona una solución efectiva al control
manual de estas operaciones.
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
1.3.2.1 Componentes
1.3.2.1.1 Iniciadores
Como iniciadores de la reacción se utilizan diferentes tipos de alcoholes con uno o
más grupos funcionales OH, lo que da lugar a distintos tipos de polímeros. En algunos
casos, se utilizan como iniciadores algunos polímeros de bajo peso molecular que se
fabrican en la propia planta, pero que también se pueden considerar alcoholes.
1.3.2.1.2 Catalizador
El catalizador es el compuesto químico que hace que la reacción se lleve a cabo.
Como característica principal resaltaremos que no se consume en la reacción, quedando
presente al final de la misma en la misma cantidad que se añade al comienzo.
1.3.2.2 Reacción
Con todos los componentes mencionados anteriormente, y en las condiciones
favorables de presión y temperatura, se lleva a cabo la reacción que genera el producto
final: el poliéter.
La reacción es una polimerización de tipo iónico. Una reacción de polimerización
es aquella en que muchas moléculas de un tipo se adicionan unas a otras para formar una
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
Reactor
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
1.3.3.2 Reactor
El reactor es el equipo donde tiene lugar la reacción. Básicamente es un recipiente a
presión donde se cargan el iniciador, el catalizador y se alimentan los óxidos. Tiene un
sistema de calentamiento y refrigeración que permite controlar la temperatura y la presión
durante la reacción. La reacción de polimerización de los óxidos es exotérmica, por lo que
el control de temperatura en el reactor es muy importante a medida que la reacción
transcurre.
Dependiendo del tipo y de la cantidad aportada de iniciador, los óxidos reaccionan
más o menos deprisa dentro del reactor. Además no se puede sobrepasar una determinada
cantidad de óxido no reaccionado en el reactor para evitar que la reacción se descontrole.
La receta del producto proporciona cual es el caudal máximo de alimentación de óxidos.
Una vez alimentada la cantidad de óxidos que requiere el tipo de producto que se
desea hacer, se realiza una digestión, que consiste en un periodo de tiempo en que el
producto permanece en el reactor a una cierta temperatura para que los óxidos alimentados
reaccionen casi hasta la totalidad. La finalidad de la digestión es “acabar” el producto, es
decir, asegurar que se ha realizado completamente la polimerización antes de pasar a la
etapa de almacenamiento.
Además de la reacción principal de polimerización ya mencionada, en el reactor se
dan una serie de reacciones secundarias cuando las moléculas de óxido reaccionan consigo
mismas sin estar unidas a una molécula de iniciador, produciéndose componentes que
afectan negativamente al comportamiento final del producto.
Para prevenir la formación de estos componentes no deseados se utilizan varias
alternativas, entre ellas llevar a cabo la reacción a temperaturas no excesivamente elevadas
o usar una concentración de catalizador superior al convencional. También se pueden
eliminar estos componentes, aunque no completamente, en la unidad o sistema de acabado.
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
Carga de iniciadores
Carga de catalizador
Alimentación de óxidos
REACCIÓN
Digestión
Almacenamiento en tanques de
producto final
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
Catalizador
O Eliminación
CABAD del
A
N DE Catalitzador
TRE
Aditivación Eliminación
del Agua
Catalizador
Poliol
Fig. 1.4. Esquema básico de la síntesis del poliol
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
1.3.5 Equipos
En la figura 1.5 se muestra el conjunto de los equipos relacionados con el control de
temperatura del reactor batch, que se describirán en detalle en las secciones posteriores.
VAPOR
D-1 BV-050 CV-050
P- 2
PRODUCTO E-2
TANQUES A-1
BV-001
BV-021 BV-031
CV-025 CV-035
TT
002
R-1
CV-060 E-3
TT E-1A E-1B E-1C
001
PT
001
BV-020 BV-030
P-1
PT IT
002 002
BV-002
1.3.5.1 Reactor
El reactor existente en la planta, R-1, y sus equipos e instrumentación asociados se
muestran en la figura 1.6. La entrada de producto al reactor se realiza a través de la línea de
alimentación desde los tanques de iniciador o tanques de óxidos a través de la válvula de
entrada BV-001. La otra línea de entrada al reactor procede de los reciclos. La salida de
producto del reactor hacia los reciclos o hacia los tanques de post-reacción se realiza a
través de la válvula BV-002. El reactor dispone de una camisa cuya función es la de ayudar
a controlar la temperatura del producto contenido en su interior, alimentada con agua del
circuito de refrigeración. La salida de agua de la camisa retorna al circuito de refrigeración.
El reactor también dispone de un agitador, A-1, que ayuda a la homogenización de los
diferentes productos contenidos en su interior.
La instrumentación existente en el reactor, relativa al control de temperatura, es el
transmisor de temperatura TT-001, que nos proporcionará en todo momento información
de la temperatura a la que se encuentra el producto. También tenemos el transmisor de
presión PT-001, aunque no sea relevante para el control de temperatura, es crítico en la
seguridad del proceso, monitorizando en todo momento un posible incremento de la
presión producido por la reacción exotérmica.
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
PRODUCTO PRODUCTO
TANQUES A-1 RECICLOS
BV-001
ENTRADA
R-1 AGUA
TT
001
PT
001
SALIDA
AGUA
PRODUCTO
RECICLOS
BV-002
1.3.5.2 Reciclos
Los reciclos asociados al reactor R-1, sus equipos e instrumentación asociados se
muestran en la figura 1.7. La entrada de producto a los reciclos se realiza a través de la
bomba centrifuga P-1, que recoge el producto del reactor a través de su aspiración. El
producto bombeado por P-1 se distribuye en los reciclos en función de la apertura de las
controladoras situadas a la entrada de los mismos, retornando el producto al reactor una
vez ha pasado a través ellos.
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
RETORNO
AGUA
PRODUCTO
REACTOR
BV-021 BV-031
CV-025 CV-035
ENTRADA
AGUA
BV-020 BV-030
P-1
PRODUCTO
REACTOR PT IT
002 002
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
VAPOR
D-1 BV-050 CV-050
CONDENSADO
AGUA E-2
RECICLOS
P- 2
TT AGUA
AGUA 002 TORRE
RECICLOS AGUA
TORRE
CV-060 E-3
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
100%
APERTURA
Línea E-3
Línea Bypass
0%
0% 100%
REFRIGERACIÓN
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
PRODUCTO
TANQUES A-1
BV-001
BV-021 BV-031
R-1
BV-020 BV-030
P-1
PT IT
002 002
BV-002
En el reactor, para realizar un batch de un producto, se parte del reactor vacío y con
un colchón o pad inicial de nitrógeno para evitar que entre aire que oxidaría el producto.
Se cargan los iniciadores necesarios para realizar el producto final desde los tanques
dedicados o desde contenedores. El catalizador también se carga desde su tanque dedicado.
Finalizada la carga, se calientan los iniciadores contenidos en el reactor hasta llegar a
la temperatura de inicio de reacción. Para ello se tiene el agitador A-1 en marcha, se
recircula el producto a través de la bomba centrífuga de recirculación, P-1, hacia el reciclo
pequeño, E-1A, el mediano, E-1B o el grande, E-1C, dependiendo del inventario
disponible en el reactor.
El agua del circuito intermedio se calienta con el calentador E-2 con vapor de modo
que pasa agua caliente por el serpentín interno, por la camisa y por los cambiadores de
reciclo.
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
VAPOR
D-1 BV-050 CV-050
P- 2
A-1 E-2
CV-025 CV-035
TT
002
R-1
CV-060 E-3
TT E-1B E-1C
001
31
Capítulo 1 Descripción General del Sistema
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Capítulo 1 Descripción General del Sistema
33
Capítulo 1 Descripción General del Sistema
producido por la propia reacción, suficiente para no ser necesario el aporte externo de calor
mediante aporte de vapor.
El control de temperatura debe reaccionar rápidamente para mantener la temperatura
dentro de los rangos óptimos y seguros. Una vez se ha “cebado” o arrancado la reacción, el
aporte de vapor se corta.
Si la temperatura se encuentra fuera de los rangos de seguridad, la inyección de
óxidos se corta, produciéndose un enfriamiento del reactor una vez finaliza la reacción del
producto que todavía no ha reaccionado en el interior del reactor. Cuando la temperatura
cae por debajo de un cierto valor, se vuelve a permitir el aporte de vapor para llevar el
reactor hasta su consigna de temperatura. No se vuelve a reiniciar la inyección de óxidos
hasta que no nos volvemos a encontrar dentro del rango de temperaturas de seguridad.
El objetivo en este step para el control de temperatura será mantener la temperatura
en su consigna, evitando en lo posible oscilaciones. Los cortes de inyección de óxidos por
temperatura deben ser evitados en la medida de lo posible, por las pérdidas de tiempo que
ocasionan.
34
Capítulo 1 Descripción General del Sistema
35
Capítulo 1 Descripción General del Sistema
36
Capítulo 1 Descripción General del Sistema
OPERATOR STATION
GPI
CRDM SM
CAMPO CAMPO
1.4 Sumario
A lo largo de este capítulo se ha realizado la descripción general del sistema y del
proceso, para posteriormente centrarnos en el sistema de control de temperatura,
compuesto por el reactor batch, los reciclos y los intercambiadores del circuito de
refrigeración.
También se han descrito la diferentes fases o steps del proceso de producción de un
nuevo producto en el interior del reactor, que servirán de base para el posterior desarrollo
del modelo dinámico y su análisis.
Otro de los puntos a los que hay que prestar especial atención es a la seguridad a lo
largo de todo el proceso, siendo de gran importancia el mantener siempre la reacción
exotérmica que se produce en el interior del reactor bajo control.
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Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
2.1 Introducción
En el siguiente capítulo se desarrollarán las ecuaciones que describen al sistema que
componen el reactor batch, intercambiadores de los reciclos y circuito del agua de camisa,
para el posterior análisis del comportamiento y diseño del control de temperatura. Para el
desarrollo del modelo matemático se utilizarán las ecuaciones de balance de masa y
energía. Una vez obtenidas las ecuaciones que definen el modelo, éstas se linealizarán y se
procederá al análisis dinámico lineal de la planta.
q, Tin, Ca0
qe, Te
R-1
E-1
Vj Vej
V, T
Te
Ve
Tj Tej
qej, Tjin
qj, Tjin
qe, T
Tjin
38
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
qhji, Thji
E-2
Vhj
qjin = qh, Thi qh, Th
Vh
qcji, Tcji
Thj
E-3
Vcj
Tjin, qjin qc, Tc
Vc
qc, Tc
Tcj
39
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
Para el modelado la reacción exotérmica del interior del reactor se tendrá en cuenta
que se introducen óxidos con una concentración inicial, Ca0, que se transformarán en el
producto final con concentración Cb gracias a la reacción. La concentración de óxidos en el
interior del reactor que todavía no ha reaccionado será Ca. Para los iniciadores no se
considera la concentración, solo se tiene en cuenta el volumen aportado, considerando que
la generación de calor viene dada principalmente por la concentración de óxidos
alimentada al reactor. La concentración de los diferentes componentes en el interior del
reactor, producto inicial Ca transformado en Cb mediante la reacción exotérmica, es
función de la ecuación de la velocidad de la reacción k(T):
dC b
= k (T )C a (2.2)
dt
La ecuación que define la velocidad de reacción es función de la temperatura. La
representación más usual, y que utilizaremos para el desarrollo de las ecuaciones de
modelado, es la ley de Arrhenius:
− Ea
k (T ) = k 0 e RT (2.3)
donde k(T) es la constante de velocidad de reacción, en función de la temperatura, k0 es el
factor preexponencial, Ea la energía de activación (cal/mol), R la constante ideal de los
gases (1.987 cal/mol·ºC), y T la temperatura en ºC.
40
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
41
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
42
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
43
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
dTej qej U e Ae
= (T jin − Tej ) + (Te − Tej ) (2.9)
dt Vej Vej ρ j C pj
La ecuación del balance de materia que define la evolución del volumen en el
interior del reactor en el tiempo se basará en:
volumen acumulado = caudal entrada – caudal salida
donde al ser un reactor batch la salida de producto será cero.
dV
=q (2.10)
dt
Por tanto, el conjunto de general de ecuaciones de balance de materia y energía que
describe el comportamiento dinámico del reactor y del reciclo quedará tal como sigue:
dC a q − Ea
= C a 0 − k 0 e RT C a
dt V
dC b − Ea
= k 0 e RT C a
dt
dT q q k − Ea UA
= (Tin − T ) + e (Te − T ) + 0 e RT C a ∆H − (T − T j )
dt V V ρC p VρC p
dT j qj UA
= (T jin − T j ) + (T − T j ) (2.11)
dt Vj V j ρ j C pj
dTe q e U A
= (T − Te ) − e e (Te − Tej )
dt Ve Ve ρC p
dTej qej U e Ae
= (T jin − Tej ) + (Te − Tej )
dt Vej Vej ρ j C pj
dV
=q
dt
44
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
Una vez realizadas todas las simplificaciones, las ecuaciones que describen el
comportamiento del sistema en el primer substep de la Alimentación de Iniciadores son:
dT q UA
= (Tin − T ) − (T − T j )
dt V VρC p
dT j qj UA
= (T jin − T j ) + (T − T j ) (2.12)
dt Vj V j ρ j C pj
dV
=q
dt
45
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
46
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
dC a q − Ea
= C a 0 − k 0 e RT C a
dt V
dC b − Ea
= k 0 e RT C a
dt
dT q q k − Ea UA
= (Tin − T ) + e (Te − T ) + 0 e RT C a ∆H − (T − T j )
dt V V ρC p VρC p
dT j qj UA
= (T jin − T j ) + (T − T j ) (2.15)
dt Vj V j ρ j C pj
dTe q e U A
= (T − Te ) − e e (Te − Tej )
dt Ve Ve ρC p
dTej qej U e Ae
= (T jin − Tej ) + (Te − Tej )
dt Vej Vej ρ j C pj
dV
=q
dt
47
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
48
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
49
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
50
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
Vmax = 40 m3 Ue = 45 Kcal/min·ºC·m2
? = 1260 Kg/m3 Ae = 4 m2
Cp = 0.580 Kcal/Kg·ºC qej = 1 m3/min
U = 2 Kcal/min·ºC·m2 Vej = 0.6 m3
A = 48 m2 Vh = 1 m3
qj = 1 m3/min Uh = 1400 Kcal/min·ºC·m2
? j = 1000 Kg/m3 Ah = 3 m2
Cpj = 1 Kcal/Kg·ºC qjin = qj + qej = qh
3
Vj = 7 m Thji = 180 ºC
3
Ca0 = 10 Kmol/m Vhj = 0.5 m3
R = 1.987 Kcal/Kmol Vc = 2 m3
Ea = 11.843 Kcal/Kmol Uc = 2100 Kcal/min·ºC·m2
k0 = 890 min-1 Ac = 3.5 m2
-? H = 5215 Kcal/Kmol qcj = 2.5 m3/min
Ve = 0.8 m3 Vcj = 0.8 m3
51
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
∂f 1 q UA
a11 = =− 0 −
∂T V0 V0 ρC p
∂f1 UA
a12 = =
∂T j V0 ρC p
(2.24)
∂f q (T − T ) UA(T0 − T j 0 )
a13 = 1 = − 0 in 02 0 +
∂V V0 V02 ρC p
∂f1 (Tin 0 − T0 )
b12 = =
∂q V0
dT j qj UA
Siendo f 2 = = (T jin − T j ) + (T − T j )
dt Vj V j ρ j C pj
∂f 2 UA
a 21 = =
∂T V j ρ j C pj
∂f 2 qj UA
a 22 = =− − (2.25)
∂T j V j V j ρ j C pj
∂f 2 qj
b21 = =
∂T jin V j
dV
Siendo f 3 = =q
dt
∂f 3
b32 = =1 (2.26)
∂q
52
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
53
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
∂f 1 q q UA
a11 = = − 0 − e0 −
∂T V0 V0 V0 ρC p
∂f1 UA
a12 = =
∂T j V0 ρC p
∂f1 q e 0
a13 = =
∂Te V0
(2.30)
∂f q (T − T ) UA(T0 − T j 0 )
a15 = 1 = − 0 in 02 0 +
∂V V0 V02 ρC p
∂f1 (Te 0 − T0 )
b12 = =
∂q e V0
∂f1 (Tin 0 − T0 )
b13 = =
∂q V0
dT j qj UA
Siendo f 2 = = (T jin − T j ) + (T − T j )
dt Vj V j ρ j C pj
∂f 2 UA
a 21 = =
∂T V j ρ j C pj
∂f 2 qj UA
a 22 = =− − (2.31)
∂T j V j V j ρ j C pj
∂f 2 qj
b21 = =
∂T jin V j
dTe qe U A
Siendo f 3 = = (T − Te ) − e e (Te − Tej )
dt Ve Ve ρC p
∂f 3 q e 0
a31 = =
∂T Ve
∂f 3 q U A
a33 = = − e0 − e e
∂Te Ve Ve ρC p
(2.32)
∂f U A
a34 = 3 = e e
∂Tej Ve ρC p
∂f 3 (T0 − Te0 )
b32 = =
∂q e Ve
54
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
dTej q ej U e Ae
Siendo f 4 = = (T jin − Tej ) + (Te − Tej )
dt Vej Vej ρ j C pj
∂f 4 U e Ae
a 43 = =
∂Te Vej ρ j C pj
∂f 4 q ej U e Ae
a 44 = =− − (2.33)
∂Tej Vej Vej ρ j C pj
∂f 4 qej
b41 = =
∂T jin Vej
dV
Siendo f 5 = =q
dt
∂f 5
b53 = =1 (2.34)
∂q
La matriz de ecuaciones de estado para el segundo substep en la fase de
Alimentación de Iniciadores antes de sustituir los valores del punto de operación queda tal
como sigue:
•
•T a11 a12 a13 0 a15 T 0 b12 b13
T j a 21 a 22 0 0 0 T j b21 0 0 T jin
•
Te = a31 0 a 33 a34 0 Te + 0 b32 0 q e (2.35)
• 0
0 a 43 a 44 0 Tej b41 0 0 q
T ej
V• 0 0 0 0 0 V 0 0 b53
Los valores de las variables de estado en el punto de operación son los siguientes:
T0 = 114 ºC q0 = 0.1 m3/min
Tj0 = 118 ºC qe0 = 1 m3/min
Tjin0 = 119 ºC V0 = 10 m3
Te0 = 116 ºC
Sustituyendo los valores de los parámetros en el punto de operación en las
ecuaciones (2.30), (2.31), (2.32), (2.33) y (2.34) obtenemos el valor de los coeficientes de
(2.35), por tanto, la matriz de las variables de estado (2.36) para el segundo substep de la
fase de Alimentación de Iniciadores es:
•
•T − 0.123 0.013 0.1 0 − 0.055 T 0 0.2 0.5
T j 0.014 − 0.157 0 0
0 T j 0.143 0 0 T jin
•
Te = 1.25 0 − 1.291 0.041 0 Te + 0 − 2.5 0 q e
• 0 0 0.04 − 1.706
0 Tej 1.667 0
0 q
T ej
V• 0 0 0 0 0 V 0 0 1
(2.36)
55
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
56
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
dT q k − Ea UA
Siendo f 3 = = (Tin − T ) + 0 e RT C a ∆H − (T − T j )
dt V ρC p VρC p
∂f 3 k − Ea
a31 = = 0 e RT0 ∆H
∂C a ρC p
∂f 3 q k 0 Ea − Ea UA
a33 = =− 0 + e RT0
C ao ∆H −
∂T V0 ρC p RT0 2
V0 ρC p
∂f 3 UA
a34 = = (2.40)
∂T j V0 ρC p
∂f 3 q (T − T ) UA(T0 − T j 0 )
a35 = = − 0 in 02 0 +
∂V V0 V02 ρC p
∂f 3 (Tin 0 − T0 )
b32 = =
∂q V0
dT j qj UA
Siendo f 4 = = (T jin − T j ) + (T − T j )
dt Vj V j ρ j C pj
∂f 4 UA
a 43 = =
∂T V j ρ j C pj
∂f 4 qj UA
a 44 = =− − (2.41)
∂T j V j V j ρ j C pj
∂f 4 qj
b41 = =
∂T jin V j
dV
Siendo f 5 = =q
dt
∂f 5
b52 = =1 (2.42)
∂q
57
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
58
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
dC b − Ea
Siendo f 2 = = k 0 e RT C a
dt
∂f 2 − Ea
a 21 = = k 0 e RT0
∂C a
(2.47)
∂f k Ea − Ea
a 23 = 2 = 0 2 e RT0 C a 0
∂T RT0
dT q q k − Ea UA
Siendo f 3 = = (Tin − T ) + e (Te − T ) + 0 e RT Ca ∆H − (T − T j )
dt V V ρC p VρC p
∂f 3 k − Ea
a31 = = 0 e RT0 ∆H
∂C a ρC p
∂f 3 q q k 0 Ea − Ea
UA
a33 = = − 0 − e0 + e RT0
C ao ∆H −
∂T V0 V0 ρC p RT0 2
V0 ρC p
∂f 3 UA
a34 = =
∂T j V0 ρC p
∂f 3 q e 0
a35 = = (2.48)
∂Te V0
∂f 3 q (T − T ) q (T − T ) UA(T0 − T j 0 )
a37 = = − 0 in 02 0 − e 0 e 02 0 +
∂V V0 V0 V02 ρC p
∂f 3 (Te0 − T0 )
b32 = =
∂q e V0
∂f 3 (Tin 0 − T0 )
b33 = =
∂q V0
dT j qj UA
Siendo f 4 = = (T jin − T j ) + (T − T j )
dt Vj V j ρ j C pj
∂f 4 UA
a 43 = =
∂T V j ρ j C pj
∂f 4 qj UA
a 44 = =− − (2.49)
∂T j V j V j ρ j C pj
∂f 4 qj
b41 = =
∂T jin V j
59
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
dTe q e U A
Siendo f 5 = = (T − Te ) − e e (Te − Tej )
dt Ve Ve ρC p
∂f 5 q e 0
a53 = =
∂T Ve
∂f 5 q U A
a55 = = − e0 − e e
∂Te Ve Ve ρC p
(2.50)
∂f U A
a56 = 5 = e e
∂Tej Ve ρC p
∂f 5 (T0 − Te0 )
b52 = =
∂q e Ve
dTej q ej U e Ae
Siendo f 6 = = (T jin − Tej ) + (Te − Tej )
dt Vej Vej ρ j C pj
∂f 6 U e Ae
a65 = =
∂Te Vej ρ j C pj
∂f 6 qej U e Ae
a66 = =− − (2.51)
∂Tej Vej Vej ρ j C pj
∂f 6 q ej
b61 = =
∂T jin Vej
dV
Siendo f 7 = =q
dt
∂f 7
b73 = =1 (2.52)
∂q
60
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
61
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
dT qe k − Ea UA
Siendo f 3 = = (Te − T ) + 0 e RT C a ∆H − (T − T j )
dt V ρC p VρC p
∂f 3 k − Ea
a31 = = 0 e RT0 ∆H
∂C a ρC p
∂f 3 q k 0 Ea − Ea
UA
a33 = = − e0 + e RT0
C ao ∆H −
∂T V ρC p RT02
VρC p
∂f 3 UA
a34 = = (2.58)
∂T j VρC p
∂f 3 q e 0
a35 = =
∂Te V
∂f 3 (Te0 − T0 )
b32 = =
∂q e V
dT j qj UA
Siendo f 4 = = (T jin − T j ) + (T − T j )
dt Vj V j ρ j C pj
∂f 4 UA
a 43 = =
∂T V j ρ j C pj
∂f 4 qj UA
a 44 = =− − (2.59)
∂T j V j V j ρ j C pj
∂f 4 qj
b41 = =
∂T jin V j
62
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
dTe q e U A
Siendo f 5 = = (T − Te ) − e e (Te − Tej )
dt Ve Ve ρC p
∂f 5 q e 0
a53 = =
∂T Ve
∂f 5 q U A
a55 = = − e0 − e e
∂Te Ve Ve ρC p
(2.60)
∂f U A
a56 = 5 = e e
∂Tej Ve ρC p
∂f 5 (T0 − Te0 )
b52 = =
∂q e Ve
dTej q ej U e Ae
Siendo f 6 = = (T jin − Tej ) + (Te − Tej )
dt Vej Vej ρ j C pj
∂f 6 U e Ae
a65 = =
∂Te Vej ρ j C pj
∂f 6 qej U e Ae
a66 = =− − (2.61)
∂Tej Vej Vej ρ j C pj
∂f 6 q ej
b61 = =
∂T jin Vej
63
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
∂f 1 q UA
a11 = = − e0 −
∂T V VρC p
∂f1 UA
a12 = =
∂T j VρC p
(2.65)
∂f q
a13 = 1 = e 0
∂Te V
∂f1 (Te 0 − T0 )
b12 = =
∂q e V
64
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
dT j qj UA
Siendo f 2 = = (T jin − T j ) + (T − T j )
dt Vj V j ρ j C pj
∂f 2 UA
a 21 = =
∂T V j ρ j C pj
∂f 2 qj UA
a 22 = =− − (2.66)
∂T j V j V j ρ j C pj
∂f 2 qj
b21 = =
∂T jin V j
dTe qe U A
Siendo f 3 = = (T − Te ) − e e (Te − Tej )
dt Ve Ve ρC p
∂f 3 q e 0
a31 = =
∂T Ve
∂f 3 q U A
a33 = = − e0 − e e
∂Te Ve Ve ρC p
(2.67)
∂f U A
a34 = 3 = e e
∂Tej Ve ρC p
∂f 3 (T0 − Te0 )
b32 = =
∂q e Ve
dTej q ej U e Ae
Siendo f 4 = = (T jin − Tej ) + (Te − Tej )
dt Vej Vej ρ j C pj
∂f 4 U e Ae
a 43 = =
∂Te Vej ρ j C pj
∂f 4 q ej U e Ae
a 44 = =− − (2.68)
∂Tej Vej Vej ρ j C pj
∂f 4 qej
b41 = =
∂T jin Vej
La matriz de ecuaciones de estado para el step de Espera para Transferencia antes de
sustituir los valores del punto de operación queda tal como sigue:
•
T• a11 a12 a13 0 T 0 b12
T j a 21
a 22 0 0 T j b21 0 T jin
• = +
b32 q e
(2.69)
Te a31 0 a 33 a34 Te 0
• 0
a 44 Tej b41
Tej
0 a 43 0
65
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
2.4.5 Calentador
Al igual que los casos anteriores, para obtener el modelo lineal en variables de estado
de las ecuaciones que describen el comportamiento dinámico del calentador linealizaremos
las ecuaciones (2.20) mediante series de Taylor.
dTh q h U h Ah
Siendo f1 = = (Thi − Th ) + (Thj − Th )
dt Vh Vh ρ j C pj
∂f 1 q U h Ah
a11 = =− h −
∂Th Vh Vh ρ j C pj
∂f 1 U h Ah
a12 = =
∂Thj Vh ρ j C pj
(2.72)
∂f q
b11 = 1 = h
∂Thi Vh
∂f 1
b12 = =0
∂q hj
66
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
dThj q hj U h Ah
Siendo f 2 = = (Thji − Thj ) − (Thj − Th )
dt Vhj Vhj ρ j C pj
∂f 2 U h Ah
a 21 = =
∂Th Vhj ρ j C pj
∂f 2 q hj 0 U h Ah
a 22 = =− −
∂Thj Vhj Vhj ρ j C pj
(2.73)
∂f
b21 = 2 = 0
∂Thi
∂f 2 Thji
b22 = =
∂q hj Vhj
67
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
2.4.6 Enfriador
De modo similar a las operaciones realizadas en el calentador, para obtener el
modelo lineal en variables de estado de las ecuaciones que describen el comportamiento
dinámico del enfriador linealizaremos las ecuaciones (2.23) mediante series de Taylor.
dTc q c U c Ac
Siendo f = 1 = (Tci − Tc ) − (Tc − Tcj )
dt Vc Vc ρ j C pj
∂f1 q U c Ac
a11 = = − c0 −
∂Tc Vc Vc ρ j C pj
∂f 1 U c Ac
a12 = =
∂Tcj Vc ρ j C pj
(2.77)
∂f q
b11 = 1 = c 0
∂Tci Vc
∂f1 Tci 0
b12 = =
∂q c Vc
dTcj q cj U c Ac
Siendo f 2 = = (Tcji − Tcj ) + (Tc − Tcj )
dt Vcj Vcj ρ j C pj
∂f 2 U c Ac
a 21 = =
∂Tc Vcj ρ j C pj
∂f 2 q cj U c Ac
a 22 = =− −
∂Tcj Vcj Vcj ρ j C pj
(2.78)
∂f
b21 = 2 = 0
∂Tci
∂f 2
b22 = =0
∂q c
La matriz de ecuaciones de estado para el enfriador E-3 antes de sustituir los valores
del punto de operación queda tal como sigue:
• a12 Tc b12
T•c = 11
a b21 Tci
+
a 22 Tcj 0 0 q c
(2.79)
T a 21
cj
68
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
69
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
70
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
71
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
72
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
73
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
74
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
La figura 2.13 muestra las temperaturas del reactor y camisa en el step de Digestión,
una vez ha finalizado la inyección de óxidos, aunque todavía quedan algunos
reaccionando en el interior del reactor. La temperatura de entrada de la camisa es constante
a 100 ºC. El reactor se encuentra inicialmente vacío con una temperatura inicial de camisa
de 50 ºC. La recirculación a través de E-1 se inicia cuando se han cargado 2 m3 de
iniciadores, a los 20 minutos. El caudal de entrada de producto al reactor desde E-1 es de
1m3/min. La entrada en el step de reacción se produce cuando se han cargado 3m3 de
iniciadores, iniciándose la inyección a los 30 minutos de batch. La entrada al step de
Digestión se produce a los 100 minutos de batch.
75
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
76
Capítulo 2 Modelo Dinámico del Reactor
2.6 Sumario
Al inicio de este este capítulo se ha realizado una simplificación del sistema real para
facilitar el modelado de su comportamiento dinámico. A partir del modelo simplificado, se
han extraído las ecuaciones generales no lineales del modelo dinámico del conjunto reactor
– intercambiador E-1, así como del calentador E-2 y del enfriador E-3. Las ecuaciones
generales no lineales del reactor y de E-1 se han particularizado para las condiciones
específicas de proceso de cada step.
Una vez obtenidas las ecuaciones del modelo dinámico no lineales, se han
linealizado mediante el procedimiento de expansión de la función no lineal en series de
Taylor alrededor del punto de operación, para obtener un modelo lineal en variables de
estado. Este modelo lineal nos permitirá en el siguiente capítulo realizar el análisis del
comportamiento del sistema, para posteriormente diseñar el control de temperatura.
Finalmente, se ha desarrollado un modelo en Simulink a partir de las ecuaciones no
lineales del sistema, obteniéndose la simulación del comportamiento en lazo abierto del
conjunto de los equipos. Posteriormente este modelo en Simulink se utilizará para la
simulación en lazo cerrado una vez se implemente el control de temperatura a desarrollar
en el sistema.
77
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Temperatura Controlador
reactor MASTER
Controlador Controlador
Temperatura Calentador E-2 Enfriador E-3 Temperatura
agua camisa agua camisa
SLAVE SLAVE
CV-050 CV-060
79
Capítulo 3 Diseño del Controlador
perturbación perturbación
secundaria principal
D2 D1
Gd2 Gd1
lazo secundario
80
Capítulo 3 Diseño del Controlador
perturbación perturbación
secundaria principal
D2 D1
Gd 2 Gd1
1 + Gc2Gp2
+ +
R1 + R2 Gc2Gp2 + u1 +
Gc1 Gp1
1 + Gc2Gp2 Y2 Y1
_
Gc2cl
81
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Las estrategias que se quieren implantar en el sistema de control son del tipo PI y
PID. La función de transferencia que define al controlador PID se muestra a continuación:
1
Gc( s ) = K p (1 + + Td s ) (3.7)
Ti s
siendo:
Kp la ganancia proporcional
Ti el tiempo integral
Td el tiempo derivativo
Tipo de
Kp Ti Td
controlador
PI 0.45Kcr Pcr / 1.2 0
PID 0.6Kcr Pcr / 2 Pcr / 8
Tipo de
Kp Ti Td
controlador
PI Kcr / 3.2 2.2Pcr 0
PID Kcr / 2.2 2.2Pcr Pcr / 6.3
82
Capítulo 3 Diseño del Controlador
+
Kp Planta
_
Para simplificar el cálculo de Kcr y Pcr utilizaremos las trazas de Bode para
determinar su valor, mediante el cálculo del margen de ganancia del sistema en lazo
abierto (sin incluir el controlador). La definición del margen de ganancia es la siguiente:
El margen de ganancia es el recíproco de la magnitud |G(j? )| en la frecuencia a la
cual el ángulo de fase es –180º. Si definimos la frecuencia de cruce de fase ? cr como
la frecuencia a la cual el ángulo de fase de la función de transferencia en lazo abierto
es igual a –180º, se produce el margen de ganancia Kcr, tal como muestra la ecuación
(3.8).
1
K cr = (3.9)
G ( jω cr )
83
Capítulo 3 Diseño del Controlador
84
Capítulo 3 Diseño del Controlador
85
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Para el enfriador E-3, definiremos el tiempo muerto como el requerido por el caudal
de agua para pasar de la entrada a la salida del sistema, de la misma forma que en el caso
del calentador. Conociendo el caudal máximo de entrada de agua, qc = 2 m3/min, y el
volumen del calentador, Vc = 2m3, obtenemos el valor del tiempo muerto mediante la
ecuación (3.16):
Vc 2m 3
T= = = 1 min (3.16)
q c 2m 3 / min
substituyendo el valor obtenido en de (3.16) en (3.13), obtenemos la función de
transferencia asociada al retardo de transporte en el enfriador:
2 − 1s
Gt ( s ) = (3.17)
2 + 1s
El retardo de transporte para el conjunto del sistema reactor-intercambiador E-1, lo
definiremos como el tiempo necesario para recorrer los 10 metros de tubería de 6 pulgadas
que separan la salida del enfriador E-3 de la entrada de las camisas del reactor y del
intercambiador E-1. Consideramos el caudal de agua de camisa como qc = 2 m3/min.
Primero calculamos el volumen de agua contenido en los 10 metros de tubería de 6
pulgadas:
V = π ⋅ r 2 ⋅ L = π ⋅ 0.076 2 ⋅ 10 = 0.18m 3 (3.18)
Una vez conocido el volumen de agua contenido en la tubería, podemos pasar a
calcular el tiempo invertido para cubrir la distancia entre E-3 y la entrada a las camisas del
reactor y del intercambiador E-1, mediante la ecuación (3.19):
V 0.18m 3
T= = ≈ 0.1 min (3.19)
q c 2m 3 / min
substituyendo el valor obtenido de (3.19) en (3.13), obtenemos la función de transferencia
asociada al retardo de transporte para el conjunto de los sistemas reactor - intercambiador
E-1:
2 − 0.1s
Gt ( s ) = (3.20)
2 + 0.1s
86
Capítulo 3 Diseño del Controlador
perturbación
D2
Gd2
consigna
SLAVE
u2 +
R2 + +
Gc2 Gv2 Gp2 Gt2
_
controlador válvula calentador retardo de Y2
transporte
2 s + 22.8
Gd 2 = (3.22)
s + 17.6 s + 35.4
2
87
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Para el obtener de los valores de Kcr y Pcr calcularemos el margen de ganancia del
sistema en lazo abierto, cuya función de transferencia se muestra en (3.24).
− 10.71s + 42.84
FTol = (3.24)
0.5s + 10.8s 2 + 52.9 s + 70.8
3
A partir de la figura 3.7 obtenemos los valores de Kcr y Pcr, para los cuales la salida
del sistema exhibe oscilaciones sostenidas, tal como muestra la figura 3.8.
Kcr = 3.91 (3.25)
? cr = 4.697 rad/min
Pcr = 1.34 min (3.26)
88
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez conocidos los valores de Kcr y Pcr, mostrados en (3.25) y (3.26),
calcularemos en primer lugar los parámetros Kp, Ti y Td del controlador PID según las
reglas de sintonización de Ziegler-Nichols, utilizando la tabla 3.2:
Kp = 2.35
Ti = 0.67
Td = 0.17
La función de transferencia del sistema en lazo cerrado, una vez conocida la función
de transferencia del controlador PID (3.27), se muestra en (3.28):
Y2 − 4.28s 3 − 8.03s 2 + 63.19 s + 149.9
= (3.28)
R2 0.5s 4 + 6.52s 3 + 44.87 s 2 + 134s + 149.9
89
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez obtenida la respuesta del sistema sintonizado mediante las reglas de Ziegler-
Nichols, calcularemos los parámetros Kp, Ti y Td del controlador PID con los valores de Kcr
y Pcr, mostrados en (3.25) y (3.26) según las reglas de sintonización de Tyreus-Luyben,
utilizando la tabla 3.3:
Kp = 1.78
Ti = 2.94
Td = 0.21
La función de transferencia del sistema en lazo cerrado, una vez conocida la función
de transferencia del controlador PID (3.29), se muestra en (3.30):
Y2 − 3.96 s 3 − 3.21s 2 + 69.83s + 25.7
= (3.30)
R2 0.5s 4 + 6.84 s 3 + 49.69 s 2 + 140.6s + 25.7
90
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez obtenidas las repuestas a una entrada escalón para las dos reglas de
sintonización, observamos que la respuesta es mejor en el sistema con el controlador PID
sintonizado mediante Ziegler-Nichols. El sobrepaso obtenido mediante Ziegler-Nichols es
inferior al 20%, con lo entramos dentro de especificaciones, siendo la respuesta del sistema
mucho más rápida que en el caso del sistema con el controlador PID sintonizado mediante
Tyreus-Luyben. Con la sintonización de Ziegler-Nichols el sistema también tiene un
tiempo de establecimiento inferior al del sistema diseñado utilizando Tyreus-Luyben.
El siguiente paso es observar la respuesta del sistema frente a la perturbación. La
función de transferencia del conjunto sistema-perturbación se obtiene a partir de la
ecuación (3.1), considerando la entrada R2 = 0. Las funciones de transferencia del sistema
en lazo cerrado con la perturbación son (3.31) para Ziegler-Nichols y (3.32) para Tyreus-
Luyben.
Y2 s 5 + 24.4 s 4 + 237.9 s 3 + 1291s 2 + 3355s + 3418
= (3.31)
D2 0.5s 6 + 11.02 s 5 + 93.61s 4 + 924.2 s 3 + 5074s 2 + 12260s + 10610
91
Capítulo 3 Diseño del Controlador
92
Capítulo 3 Diseño del Controlador
La función de transferencia del sistema en lazo cerrado, una vez conocida la función
de transferencia del controlador PI (3.33), se muestra en (3.34):
Y2 − 18.85s 2 + 58.58s + 67.26
= (3.34)
R2 0.5s 4 + 10.8s 3 + 34.05s 2 + 129.4 s + 67.26
93
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez obtenida la respuesta del sistema sintonizado mediante las reglas de Ziegler-
Nichols, calcularemos los parámetros Kp y Ti del controlador PI con los valores de Kcr y
Pcr, mostrados en (3.25) y (3.26) según las reglas de sintonización de Tyreus-Luyben,
utilizando la tabla 3.3:
Kp = 1.22
Ti = 2.95
La función de transferencia del sistema en lazo cerrado, una vez conocida la función
de transferencia del controlador PI (3.35), se muestra en (3.36):
Y2 − 13.07 s 2 + 47.87 s + 17.56
= (3.36)
R2 0.5s 4 + 10.8s 3 + 39.83s 2 + 118.7 s + 17.56
94
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez obtenidas las repuestas a una entrada escalón para las dos reglas de
sintonización, observamos que la respuesta es mejor en el sistema con el controlador PI
sintonizado mediante Ziegler-Nichols. El sobrepaso obtenido mediante Ziegler-Nichols es
inferior al 20%, con lo entramos dentro de especificaciones, siendo la respuesta del sistema
mucho más rápida que en el caso del sistema con el controlador PI sintonizado mediante
Tyreus-Luyben. Con la sintonización de Ziegler-Nichols el sistema también tiene un
tiempo de establecimiento inferior al del sistema diseñado utilizando Tyreus-Luyben.
Observamos que con respecto a los controladores PID implementados anteriormente, la
respuesta inversa al escalón se ha reducido del 40% al 10% aproximadamente.
El siguiente paso es observar la respuesta del sistema frente a la perturbación. La
función de transferencia del conjunto sistema-perturbación se obtiene a partir de la
ecuación (3.1), considerando la entrada R2 = 0. Las funciones de transferencia del sistema
en lazo cerrado con la perturbación son (3.37) para Ziegler-Nichols y (3.38) para Tyreus-
Luyben.
Y2 s 5 + 33s 4 + 352s 3 + 1348s 2 + 1614 s
= (3.37)
D2 0.5s 6 + 19.6 s 5 + 242.4 s 4 + 1122 s 3 + 3571s 2 + 5764 s + 2381
95
Capítulo 3 Diseño del Controlador
96
Capítulo 3 Diseño del Controlador
97
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Controlador Slave
CALENTADOR
PI Ziegler-Nichols
98
Capítulo 3 Diseño del Controlador
perturbación
D2
Gd2
consigna
SLAVE
u2 +
R2 + +
Gc2 Gv2 Gp2 Gt2
_
controlador válvula enfriador retardo de Y2
transporte
0.12s + 1.54
Gd 2 = (3.44)
s + 13.35s + 4.35
2
99
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Para el obtener de los valores de Kcr y Pcr calcularemos el margen de ganancia del
sistema en lazo abierto, cuya función de transferencia se muestra en (3.46).
− 1.2s 2 − 12.37 s + 29.54
FTol = (3.46)
s 3 + 18.48s 2 + 50.57 s + 35.22
A partir de la figura 3.20 obtenemos los valores de Kcr y Pcr, para los cuales la salida
del sistema exhibe oscilaciones sostenidas, tal como muestra la figura 3.21.
Kcr = 3.34 (3.47)
? cr = 3.04 rad/min
Pcr = 2.06 min (3.48)
100
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez conocidos los valores de Kcr y Pcr, mostrados en (3.47) y (3.48),
calcularemos en primer lugar los parámetros Kp, Ti y Td del controlador PID según las
reglas de sintonización de Ziegler-Nichols, utilizando la tabla 3.2:
Kp = 2
Ti = 1.03
Td = 0.26
La función de transferencia del sistema en lazo cerrado, una vez conocida la función
de transferencia del controlador PID (3.49), se muestra en (3.50):
Y2 − 0.62 s 4 − 8.83s 3 − 11.71s 2 + 35.08s + 57.31
= (3.50)
R2 0.38s 4 + 9.65s 3 + 38.86 s 2 + 70.3s + 57.31
101
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez obtenida la respuesta del sistema sintonizado mediante las reglas de Ziegler-
Nichols, calcularemos los parámetros Kp, Ti y Td del controlador PID con los valores de Kcr
y Pcr, mostrados en (3.47) y (3.48) según las reglas de sintonización de Tyreus-Luyben,
utilizando la tabla 3.3:
Kp = 1.52
Ti = 4.53
Td = 0.33
La función de transferencia del sistema en lazo cerrado, una vez conocida la función
de transferencia del controlador PID (3.51), se muestra en (3.52):
Y2 − 0.59 s 4 − 7.88s 3 − 4.72s 2 + 40.82s + 9.75
= (3.52)
R2 0.41s 4 + 10.59 s 3 + 45.85s 2 + 76.04 s + 9.75
102
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez obtenidas las repuestas a una entrada escalón para las dos reglas de
sintonización, observamos que la respuesta es mejor en el sistema con el controlador PID
sintonizado mediante Ziegler-Nichols. El sobrepaso obtenido mediante Ziegler-Nichols es
inferior al 20%, con lo entramos dentro de especificaciones, siendo la respuesta del sistema
mucho más rápida que en el caso del sistema con el controlador PID sintonizado mediante
Tyreus-Luyben. Con la sintonización de Ziegler-Nichols el sistema también tiene un
tiempo de establecimiento inferior al del sistema diseñado utilizando Tyreus-Luyben.
El siguiente paso es observar la respuesta del sistema frente a la perturbación. La
función de transferencia del conjunto sistema-perturbación se obtiene a partir de la
ecuación (3.1), considerando la entrada R2 = 0. Las funciones de transferencia del sistema
en lazo cerrado con la perturbación son (3.53) para Ziegler-Nichols y (3.54) para Tyreus-
Luyben.
Y2 0.5s 5 + 15.39 s 4 + 138.9 s 3 + 328.6s 2 + 216.6s
= (3.53)
D2 0.37 s 6 + 15.75s 5 + 204.4s 4 + 880.6s 3 + 1900 s 2 + 2182s + 1009
103
Capítulo 3 Diseño del Controlador
104
Capítulo 3 Diseño del Controlador
La función de transferencia del sistema en lazo cerrado, una vez conocida la función
de transferencia del controlador PI (3.55), se muestra en (3.56):
Y2 − 1.8s 3 − 19.6s 2 + 33.55s + 25.7
= 4 (3.56)
R2 s + 16.68s 3 + 30.97 s 2 + 68.77 s + 25.7
105
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez obtenida la respuesta del sistema sintonizado mediante las reglas de Ziegler-
Nichols, calcularemos los parámetros Kp y Ti del controlador PI con los valores de Kcr y
Pcr, mostrados en (3.47) y (3.48) según las reglas de sintonización de Tyreus-Luyben,
utilizando la tabla 3.3:
Kp = 1.04
Ti = 4.53
La función de transferencia del sistema en lazo cerrado, una vez conocida la función
de transferencia del controlador PI (3.57), se muestra en (3.58):
Y2 − 1.25 − 13.14 s 2 + 27.88s + 6.79
= 4 (3.58)
R2 s + 17.23s 3 + 37.43s 2 + 63.1s + 6.79
106
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez obtenidas las repuestas a una entrada escalón para las dos reglas de
sintonización, observamos que la respuesta es mejor en el sistema con el controlador PI
sintonizado mediante Ziegler-Nichols. El sobrepaso obtenido mediante Ziegler-Nichols es
inferior al 20%, con lo entramos dentro de especificaciones, siendo la respuesta del sistema
mucho más rápida que en el caso del sistema con el controlador PI sintonizado mediante
Tyreus-Luyben. Con la sintonización de Ziegler-Nichols el sistema también tiene un
tiempo de establecimiento inferior al del sistema diseñado utilizando Tyreus-Luyben.
Observamos que con respecto a los controladores PID implementados anteriormente, la
respuesta inversa al escalón se ha reducido del 100% al 20% aproximadamente.
El siguiente paso es observar la respuesta del sistema frente a la perturbación. La
función de transferencia del conjunto sistema-perturbación se obtiene a partir de la
ecuación (3.1), considerando la entrada R2 = 0. Las funciones de transferencia del sistema
en lazo cerrado con la perturbación son (3.59) para Ziegler-Nichols y (3.60) para Tyreus-
Luyben.
Y2 0.5s 5 + 15.39 s 4 + 138.9s 3 + 328.6s 2 + 216.6s
= (3.59)
D2 s 6 + 33.16 s 5 + 323.5s 4 + 872.9s 3 + 1704 s 2 + 1635s + 452.6
107
Capítulo 3 Diseño del Controlador
108
Capítulo 3 Diseño del Controlador
109
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Controlador Slave
ENFRIADOR
PI Ziegler-Nichols
110
Capítulo 3 Diseño del Controlador
consigna
MASTER
+ Y1
R1
Gc1 Gt1 Gp1
_
controlador retardo de planta
transporte
111
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Para el obtener de los valores de Kcr y Pcr calcularemos el margen de ganancia del
sistema en lazo abierto, cuya función de transferencia se muestra en (3.66).
0.0009 s + 0.02
FTol = (3.66)
0.1s + 2.03s 2 + 0.54s + 0.03
3
A partir de la figura 3.33 obtenemos los valores de Kcr y Pcr, para los cuales la salida
del sistema exhibe oscilaciones sostenidas, tal como muestra la figura 3.34.
Kcr = 304.27 (3.67)
? cr = 1.65 rad/min
Pcr = 3.81 min (3.68)
112
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez conocidos los valores de Kcr y Pcr, mostrados en (3.67) y (3.68),
calcularemos en primer lugar los parámetros Kp, Ti y Td del controlador PID según las
reglas de sintonización de Ziegler-Nichols, utilizando la tabla 3.2:
Kp = 182.56
Ti = 1.9
Td = 0.48
La función de transferencia del sistema en lazo cerrado, una vez conocida la función
de transferencia del controlador PID (3.69), se muestra en (3.70):
Y1 − 0.07 s 3 + 1.41s 2 + 3.2 s + 1.73
= (3.70)
R1 0.1s 4 + 1.95s 3 + 1.96s 2 + 3.23s + 1.73
113
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez obtenida la respuesta del sistema sintonizado mediante las reglas de Ziegler-
Nichols, calcularemos los parámetros Kp, Ti y Td del controlador PID con los valores de Kcr
y Pcr, mostrados en (3.67) y (3.68) según las reglas de sintonización de Tyreus-Luyben,
utilizando la tabla 3.3:
Kp = 138.3
Ti = 8.38
Td = 0.6
La función de transferencia del sistema en lazo cerrado, una vez conocida la función
de transferencia del controlador PID (3.71), se muestra en (3.72):
Y1 − 0.07 s 3 − 1.37 s 2 + 2.47 s + 0.3
= (3.72)
R1 0.1s 4 + 1.95s 3 + 1.92s 2 + 2.51s + 0.3
114
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez obtenidas las repuestas a una entrada escalón para las dos reglas de
sintonización, observamos que la respuesta con Tyreus-Luyben es menos oscilante que con
Ziegler-Nichols. El sobrepaso obtenido mediante Tyreus-Luyben es de 35%, mientras que
con Ziegler-Nichols es de 65%, en ambos sistemas superior al sobrepaso de diseño
especificado, del 25%. Respecto al tiempo de establecimiento, en Tyreus-Luyben es
inferior al empleado en Ziegler-Nichols. Aunque en el controlador implementado con los
parámetros de las reglas de sintonización de Tyreus-Luyben el sobrepaso es un 10%
superior a las especificaciones, considerando que trabajamos con una aproximación del
sistema sin tener en cuenta el lazo secundario, seleccionaremos los valores de Tyreus-
Luyben para el controlador PID. En caso de que el comportamiento en la simulación no sea
el deseado, realizaremos un reajuste para mejorar la respuesta del sistema. Por tanto,
seleccionaremos los parámetros del controlador PID Tyreus-Luyben para el step de
Alimentación de Iniciadores sin reciclo.
Controlador Master
Step ALIMENTACIÓN INICIADORES
(sin reciclo)
PID Tyreus-Luyben
115
Capítulo 3 Diseño del Controlador
consigna
MASTER
+ Y1
R1
Gc1 Gt1 Gp1
_
controlador retardo de planta
transporte
Para el obtener de los valores de Kcr y Pcr calcularemos el margen de ganancia del
sistema en lazo abierto, cuya función de transferencia se muestra en (3.74).
− 0.0002s 3 + 0.003s 2 + 0.02 s + 0.01
FTol = (3.74)
0.1s 5 + 2.33s 4 + 6.85s 3 + 5.91s 2 + 0.88s + 0.02
116
Capítulo 3 Diseño del Controlador
A partir de la figura 3.38 obtenemos los valores de Kcr y Pcr, para los cuales la salida
del sistema exhibe oscilaciones sostenidas, tal como muestra la figura 3.39.
Kcr = 536.67 (3.75)
? cr = 1.44 rad/min
Pcr = 4.37 min (3.76)
117
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez conocidos los valores de Kcr y Pcr, mostrados en (3.75) y (3.76),
calcularemos en primer lugar los parámetros Kp, Ti y Td del controlador PID según las
reglas de sintonización de Ziegler-Nichols, utilizando la tabla 3.2:
Kp = 322
Ti = 2.18
Td = 0.55
La función de transferencia del sistema en lazo cerrado, una vez conocida la función
de transferencia del controlador PID (3.77), se muestra en (3.78):
Y1 − 0.03s 5 + 0.47 s 4 + 5.1s 3 + 9.78s 2 + 6.69s + 1.48
= (3.78)
R1 0.1s 6 + 2.29s 5 + 7.32s 4 + 11.01s 3 + 10.66s 2 + 6.71s + 1.48
118
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez obtenida la respuesta del sistema sintonizado mediante las reglas de Ziegler-
Nichols, calcularemos los parámetros Kp, Ti y Td del controlador PID con los valores de Kcr
y Pcr, mostrados en (3.75) y (3.76) según las reglas de sintonización de Tyreus-Luyben,
utilizando la tabla 3.3:
Kp = 243.94
Ti = 9.61
Td = 0.69
La función de transferencia del sistema en lazo cerrado, una vez conocida la función
de transferencia del controlador PID (3.79), se muestra en (3.80):
Y1 − 0.03s 5 + 0.46s 4 + 4.68s 3 + 7.49 s 2 + 3.04 s + 0.25
= (3.80)
R1 0.1s 6 + 2.29s 5 + 7.31s 4 + 10.59 s 3 + 8.37 s 2 + 3.06s + 0.25
119
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez obtenidas las repuestas a una entrada escalón para las dos reglas de
sintonización, observamos que la respuesta con Tyreus-Luyben es menos oscilante que con
Ziegler-Nichols. El sobrepaso obtenido mediante Tyreus-Luyben es de 30%, mientras que
con Ziegler-Nichols es de 60%, en ambos sistemas superior al sobrepaso de diseño
especificado, del 25%. Respecto al tiempo de establecimiento, en Tyreus-Luyben es
inferior al empleado en Ziegler-Nichols. Aunque en el controlador implementado con los
parámetros de las reglas de sintonización de Tyreus-Luyben el sobrepaso es un 5%
superior a las especificaciones, considerando que trabajamos con una aproximación del
sistema sin tener en cuenta el lazo secundario, seleccionaremos los valores de Tyreus-
Luyben para el controlador PID. En caso de que el comportamiento en la simulación no sea
el deseado, realizaremos un reajuste para mejorar la respuesta del sistema. Por tanto,
seleccionaremos los parámetros del controlador PID Tyreus-Luyben para el step de
Alimentación de Iniciadores con reciclo.
Controlador Master
Step ALIMENTACIÓN INICIADORES
(con reciclo)
PID Tyreus-Luyben
120
Capítulo 3 Diseño del Controlador
consigna
MASTER
+ Y1
R1
Gc1 Gt1 Gp1
_
controlador retardo de planta
transporte
Para el obtener de los valores de Kcr y Pcr calcularemos el margen de ganancia del
sistema en lazo abierto, cuya función de transferencia se muestra en (3.82).
− 0.0009s 3 − 0.79 s + 16.15
FTol = (3.82)
0.1s 4 + 87.56s 3 + 1735s 2 + 468.3s + 29.54
121
Capítulo 3 Diseño del Controlador
A partir de la figura 3.43 obtenemos los valores de Kcr y Pcr, para los cuales la salida
del sistema exhibe oscilaciones sostenidas, tal como muestra la figura 3.44.
Kcr = 290.9 (3.83)
? cr = 1.65 rad/min
Pcr = 3.8 min (3.84)
122
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez conocidos los valores de Kcr y Pcr, mostrados en (3.83) y (3.84),
calcularemos en primer lugar los parámetros Kp, Ti y Td del controlador PID según las
reglas de sintonización de Ziegler-Nichols, utilizando la tabla 3.2:
Kp = 174.54
Ti = 1.9
Td = 0.47
La función de transferencia del sistema en lazo cerrado, una vez conocida la función
de transferencia del controlador PID (3.85), se muestra en (3.86):
Y1 − 0.07 s 4 − 64.66 s 3 + 1182 s 2 + 2746s + 1484
= (3.86)
R1 0.1s 5 + 87.49 s 4 + 1670s 3 + 1651s 2 + 2776 s + 1484
123
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez obtenida la respuesta del sistema sintonizado mediante las reglas de Ziegler-
Nichols, calcularemos los parámetros Kp, Ti y Td del controlador PID con los valores de Kcr
y Pcr, mostrados en (3.83) y (3.84) según las reglas de sintonización de Tyreus-Luyben,
utilizando la tabla 3.3:
Kp = 132.23
Ti = 8.36
Td = 0.6
La función de transferencia del sistema en lazo cerrado, una vez conocida la función
de transferencia del controlador PID (3.87), se muestra en (3.88):
Y1 − 0.07 s 4 − 62.51s 3 + 1173s 2 + 2123s + 255.3
= (3.88)
R1 0.1s 5 + 87.49s 4 + 1672s 3 + 1641s 2 + 2153s + 255.3
124
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez obtenidas las repuestas a una entrada escalón para las dos reglas de
sintonización, observamos que la respuesta con Tyreus-Luyben es menos oscilante que con
Ziegler-Nichols. El sobrepaso obtenido mediante Tyreus-Luyben es de 37%, mientras que
con Ziegler-Nichols es de 65%, en ambos sistemas superior al sobrepaso de diseño
especificado, del 25%. Respecto al tiempo de establecimiento, en Tyreus-Luyben es
inferior al empleado en Ziegler-Nichols. Aunque en el controlador implementado con los
parámetros de las reglas de sintonización de Tyreus-Luyben el sobrepaso es un 12%
superior a las especificaciones, considerando que trabajamos con una aproximación del
sistema sin tener en cuenta el lazo secundario, seleccionaremos los valores de Tyreus-
Luyben para el controlador PID. En caso de que el comportamiento en la simulación no sea
el deseado, realizaremos un reajuste para mejorar la respuesta del sistema. Por tanto,
seleccionaremos los parámetros del controlador PID Tyreus-Luyben para el step de
Reacción sin reciclo.
Controlador Master
Step REACCIÓN
(sin reciclo)
PID Tyreus-Luyben
125
Capítulo 3 Diseño del Controlador
consigna
MASTER
+ Y1
R1
Gc1 Gt1 Gp1
_
controlador retardo de planta
transporte
Para el obtener de los valores de Kcr y Pcr calcularemos el margen de ganancia del
sistema en lazo abierto, cuya función de transferencia se muestra en (3.90).
− 0.0001s 4 − 0.08s 3 − 0.81s 2 + 48.9 s + 11.66
FTol = (3.90)
0.1s 6 + 87.53s 5 + 2030 s 4 + 6703s 3 + 6339 s 2 + 937 s + 15.22
126
Capítulo 3 Diseño del Controlador
A partir de la figura 3.48 obtenemos los valores de Kcr y Pcr, para los cuales la salida
del sistema exhibe oscilaciones sostenidas, tal como muestra la figura 3.49.
Kcr = 284.66 (3.91)
? cr = 1.51 rad/min
Pcr = 4.15 min (3.92)
127
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez conocidos los valores de Kcr y Pcr, mostrados en (3.91) y (3.92),
calcularemos en primer lugar los parámetros Kp, Ti y Td del controlador PID según las
reglas de sintonización de Ziegler-Nichols, utilizando la tabla 3.2:
Kp = 170.8
Ti = 2.07
Td = 0.52
La función de transferencia del sistema en lazo cerrado, una vez conocida la función
de transferencia del controlador PID (3.93), se muestra en (3.94):
Y1 − 0.008s 6 − 7.28s 5 − 85.93s 4 + 4213s 3 + 9324 s 2 + 6026 s + 962.1
= (3.94)
R1 0.1s 7 + 87.52s 6 + 2023s 5 + 6617 s 4 + 10550s 3 + 10260s 2 + 6041s + 962.1
128
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez obtenida la respuesta del sistema sintonizado mediante las reglas de Ziegler-
Nichols, calcularemos los parámetros Kp, Ti y Td del controlador PID con los valores de Kcr
y Pcr, mostrados en (3.91) y (3.92) según las reglas de sintonización de Tyreus-Luyben,
utilizando la tabla 3.3:
Kp = 129.4
Ti = 9.13
Td = 0.66
La función de transferencia del sistema en lazo cerrado, una vez conocida la función
de transferencia del controlador PID (3.95), se muestra en (3.96):
Y1 − 0.008s 6 − 6.95s 5 − 79.49s 4 + 4066 s 3 + 7311s 2 + 2202 s + 165.2
= (3.96)
R1 0.1s 7 + 87.52 s 6 + 2023s 5 + 6624 s 4 + 10410 s 3 + 8248s 2 + 2217 s + 165.2
129
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez obtenidas las repuestas a una entrada escalón para las dos reglas de
sintonización, observamos que la respuesta con Tyreus-Luyben es menos oscilante que con
Ziegler-Nichols. El sobrepaso obtenido mediante Tyreus-Luyben es de 22%, mientras que
con Ziegler-Nichols es de 60%. Con el controlador PID Tyreus-Luyben entramos dentro de
la especificación de sobrepaso máximo del 25%, mientras que en el Ziegler-Nichols
sobrepasamos esta especificación de diseño. Respecto al tiempo de establecimiento, en
Tyreus-Luyben es inferior al empleado en Ziegler-Nichols. Por tanto, seleccionaremos los
parámetros del controlador PID Tyreus-Luyben para el step de Reacción con reciclo.
Controlador Master
Step REACCIÓN
(con reciclo)
PID Tyreus-Luyben
130
Capítulo 3 Diseño del Controlador
consigna
MASTER
+ Y1
R1
Gc1 Gt1 Gp1
_
controlador retardo de planta
transporte
Para el obtener de los valores de Kcr y Pcr calcularemos el margen de ganancia del
sistema en lazo abierto, cuya función de transferencia se muestra en (3.98).
− 0.00005s 4 − 0.04s 3 − 0.4 s 2 + 24.53s + 5.85
FTol = (3.98)
0.1s 6 + 87.79s 5 + 2033s 4 + 6658s 3 + 6201s 2 + 855.9 s + 5.89
131
Capítulo 3 Diseño del Controlador
A partir de la figura 3.53 obtenemos los valores de Kcr y Pcr, para los cuales la salida
del sistema exhibe oscilaciones sostenidas, tal como muestra la figura 3.54.
Kcr = 550.28 (3.99)
? cr = 1.49 rad/min
Pcr = 4.2 min (3.100)
132
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez conocidos los valores de Kcr y Pcr, mostrados en (3.99) y (3.100),
calcularemos en primer lugar los parámetros Kp, Ti y Td del controlador PID según las
reglas de sintonización de Ziegler-Nichols, utilizando la tabla 3.2:
Kp = 330.17
Ti = 2.1
Td = 0.52
La función de transferencia del sistema en lazo cerrado, una vez conocida la función
de transferencia del controlador PID (3.101), se muestra en (3.102):
Y1 − 0.008s 6 − 7.04 s 5 − 82.95s 4 + 4064s 3 + 9038s 2 + 5787 s + 919.4
= (3.102)
R1 0.1s 7 + 87.78s 6 + 2026 s 5 + 6575s 4 + 10260 s 3 + 9893s 2 + 5793s + 919.4
133
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez obtenida la respuesta del sistema sintonizado mediante las reglas de Ziegler-
Nichols, calcularemos los parámetros Kp, Ti y Td del controlador PID con los valores de Kcr
y Pcr, mostrados en (3.99) y (3.100) según las reglas de sintonización de Tyreus-Luyben,
utilizando la tabla 3.3:
Kp = 250.13
Ti = 9.24
Td = 0.67
La función de transferencia del sistema en lazo cerrado, una vez conocida la función
de transferencia del controlador PID (3.103), se muestra en (3.104):
Y1 − 0.008s 6 − 6.88s 5 − 78.12 s 4 + 4008s 3 + 7105s 2 + 2127 s + 158.3
= (3.104)
R1 0.1s 7 + 87.78s 6 + 2026 s 5 + 6580 s 4 + 10210s 3 + 7961s 2 + 2133s + 158.3
134
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez obtenidas las repuestas a una entrada escalón para las dos reglas de
sintonización, observamos que la respuesta con Tyreus-Luyben es menos oscilante que con
Ziegler-Nichols. El sobrepaso obtenido mediante Tyreus-Luyben es de 24%, mientras que
con Ziegler-Nichols es de 60%. Con el controlador PID Tyreus-Luyben entramos dentro de
la especificación de sobrepaso máximo del 25%, mientras que en el Ziegler-Nichols
sobrepasamos esta especificación de diseño. Respecto al tiempo de establecimiento, en
Tyreus-Luyben es inferior al empleado en Ziegler-Nichols. Por tanto, seleccionaremos los
parámetros del controlador PID Tyreus-Luyben para el step de Digestión.
Controlador Master
Step DIGESTIÓN
PID Tyreus-Luyben
135
Capítulo 3 Diseño del Controlador
consigna
MASTER
+ Y1
R1
Gc1 Gt1 Gp1
_
controlador retardo de planta
transporte
Para el obtener de los valores de Kcr y Pcr calcularemos el margen de ganancia del
sistema en lazo abierto, cuya función de transferencia se muestra en (3.106).
− 0.00005s 3 − 0.0004s 2 + 0.03s + 0.006
FTol = (3.106)
0.1s 5 + 2.37 s 4 + 7.78s 3 + 7.24 s 2 + s + 0.006
136
Capítulo 3 Diseño del Controlador
A partir de la figura 3.58 obtenemos los valores de Kcr y Pcr, para los cuales la salida
del sistema exhibe oscilaciones sostenidas, tal como muestra la figura 3.59.
Kcr = 590.2 (3.107)
? cr = 1.52 rad/min
Pcr = 4.14 min (3.108)
137
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez conocidos los valores de Kcr y Pcr, mostrados en (3.107) y (3.108),
calcularemos en primer lugar los parámetros Kp, Ti y Td del controlador PID según las
reglas de sintonización de Ziegler-Nichols, utilizando la tabla 3.2:
Kp = 354.12
Ti = 2.07
Td = 0.52
La función de transferencia del sistema en lazo cerrado, una vez conocida la función
de transferencia del controlador PID (3.109), se muestra en (3.110):
Y1 − 0.009 s 5 − 0.09s 4 + 4.99s 3 + 10.86s 2 + 6.86s + 1.03
= (3.110)
R1 0.1s 6 + 2.36s 5 + 7.68s 4 + 12.24s 3 + 11.86 s 2 + 6.87 s + 1.03
138
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez obtenida la respuesta del sistema sintonizado mediante las reglas de Ziegler-
Nichols, calcularemos los parámetros Kp, Ti y Td del controlador PID con los valores de Kcr
y Pcr, mostrados en (3.107) y (3.108) según las reglas de sintonización de Tyreus-Luyben,
utilizando la tabla 3.3:
Kp = 268.27
Ti = 9.11
Td = 0.66
La función de transferencia del sistema en lazo cerrado, una vez conocida la función
de transferencia del controlador PID (3.111), se muestra en (3.112):
Y1 − 0.008s 5 − 0.08s 4 + 4.79 s 3 + 8.48s 2 + 2.42s + 0.18
= (3.112)
R1 0.1s 6 + 2.36s 5 + 7.7 s 4 + 12.03s 3 + 9.48s 2 + 2.43s + 0.18
139
Capítulo 3 Diseño del Controlador
Una vez obtenidas las repuestas a una entrada escalón para las dos reglas de
sintonización, observamos que la respuesta con Tyreus-Luyben es menos oscilante que con
Ziegler-Nichols. El sobrepaso obtenido mediante Tyreus-Luyben es de 22%, mientras que
con Ziegler-Nichols es de 60%. Con el controlador PID Tyreus-Luyben entramos dentro de
la especificación de sobrepaso máximo del 25%, mientras que en el Ziegler-Nichols
sobrepasamos esta especificación de diseño. Respecto al tiempo de establecimiento, en
ambos sistemas es del mismo orden. Por tanto, seleccionaremos los parámetros del
controlador PID Tyreus-Luyben para el step de Espera para Transferencia.
Controlador Master
Step ESPERA PARA TRANSFERENCIA
PID Tyreus-Luyben
140
Capítulo 3 Diseño del Controlador
3.4 Sumario
En este capítulo se ha definido la estrategia de control para la temperatura del
reactor, un control en cascada, siendo el lazo principal la temperatura del reactor y el lazo
secundario la temperatura del agua de camisa.
Para el calculo de los parámetros de los controladores se han utilizado dos reglas
diferentes de sintonización, Ziegler-Nichols y Tyreus-Luyben. También se han definido los
retardos de transporte a aplicar al calentador, enfriador y en la entrada del agua de camisa
al reactor y intercambiador E-1.
Posteriormente se han calculado los parámetros para los controladores master y
slave, comparando las respuestas del sistema para las sintonizaciones de Ziegler-Nichols y
Tyreus-Luyben, escogiéndose finalmente los parámetros que cumplen con las
especificaciones de diseño y muestran un mejor comportamiento del sistema.
En los slave se implementarán controladores PI sintonizados mediante Ziegler-
Nichols, mientras que para el master (en todos los steps y substeps) se implementarán
controladores PID sintonizados mediante Tyreus-Luyben.
141
Capítulo 4 Simulación del Sistema en Lazo Cerrado
4.1 Introducción
La simulación en lazo cerrado del sistema se realizará mediante el software
comercial de MATLAB, Simulink. El modelo de partida es el desarrollado previamente
para la simulación en lazo abierto, mostrado en la figura 2.3, así como todos sus bloques
asociados. Las modificaciones previas a la simulación en lazo cerrado a realizar en el
modelo de la figura 2.3 son añadir los retados de transporte, con los valores calculados en
el capítulo anterior, y el bloque control, que contendrá el controlador en cascada. Una vez
modificado el modelo de la planta, se procederá a su simulación mediante Simulink. Previo
a la descripción de los bloques de los controladores PI y PID, es necesario definir las
técnicas Antireset Windup, aplicadas en el master y en el slave.
+ v u Y
R
Gc Gp
_
controlador saturación planta
u
umax
v
umin
142
Capítulo 4 Simulación del Sistema en Lazo Cerrado
143
Capítulo 4 Simulación del Sistema en Lazo Cerrado
La salida SP_slv del bloque PID_master hacia los controladores slave se expresa en
unidades de ºC. Las otras dos salidas del bloque PID_master son las habilitaciones de los
controladores del calentador y del enfriador, en función de la necesidad de calentar o
enfriar el agua de camisa.
Las salidas de los bloques slave son en % de apertura de la válvula de control, con un
rango del 0 al 100%. Estas salidas se convierten en caudal de vapor al calentador o caudal
de agua a través del enfriador mediante las ganancias situadas a continuación de la salida.
144
Capítulo 4 Simulación del Sistema en Lazo Cerrado
145
Capítulo 4 Simulación del Sistema en Lazo Cerrado
146
Capítulo 4 Simulación del Sistema en Lazo Cerrado
147
Capítulo 4 Simulación del Sistema en Lazo Cerrado
Fig. 4.10. Temperaturas step Alimentación de Iniciadores (sin reciclo) sistema real
Fig. 4.11. Temperaturas step Alimentación de Iniciadores (sin reciclo) sistema modelado
148
Capítulo 4 Simulación del Sistema en Lazo Cerrado
149
Capítulo 4 Simulación del Sistema en Lazo Cerrado
Fig. 4.12. Temperaturas step Alimentación de Iniciadores (con reciclo) sistema real
Fig. 4.13. Temperaturas step Alimentación de Iniciadores (con reciclo) sistema modelado
150
Capítulo 4 Simulación del Sistema en Lazo Cerrado
151
Capítulo 4 Simulación del Sistema en Lazo Cerrado
152
Capítulo 4 Simulación del Sistema en Lazo Cerrado
153
Capítulo 4 Simulación del Sistema en Lazo Cerrado
154
Capítulo 4 Simulación del Sistema en Lazo Cerrado
155
Capítulo 4 Simulación del Sistema en Lazo Cerrado
156
Capítulo 4 Simulación del Sistema en Lazo Cerrado
157
Capítulo 4 Simulación del Sistema en Lazo Cerrado
158
Capítulo 4 Simulación del Sistema en Lazo Cerrado
4.5 Sumario
En este capítulo se ha definido la implementación el controlador en cascada en
Simulink, así como mejoras aplicadas a dicho controlador para mejorar su funcionamiento,
como son la compensación del reset windup o la limitación de la consigna de salida del
master.
Una vez desarrollado el bloque que contiene el controlador, se ha incluido en el
modelo de planta en lazo abierto, así como también se han incluido los retardos de
transporte, para obtener el modelo en lazo cerrado.
A partir del modelo de la planta en lazo cerrado, se ha simulado el comportamiento
de la temperatura del reactor y de la camisa en los diferentes steps del proceso, y se
comparan los valores obtenidos con el comportamiento real de la planta.
159
Capítulo 5 Conclusiones
5 Conclusiones
Se ha realizado un estudio de los procesos batch de fabricación de polioles. Se ha
puesto de manifiesto la importancia de una correcta regulación de temperatura. Por ello se
ha realizado un modelo dinámico donde intervienen tanto el sistema fluídico como
térmico, obteniéndose así un modelo del reactor batch. Dicho modelo se ha particularizado
para las diferentes etapas o steps propios de un reactor batch. Se ha simulado mediante
software Simulink en lazo abierto. A partir de los modelos de cada step se ha sintonizado
un control en cascada donde el lazo interior se corresponde con la regulación de la
temperatura del refrigerante y el lazo exterior la regulación de la temperatura del reactor o
variable a controlar. Los controles finalmente sintonizados se han comparado con los
reales existentes en la planta de DOW obteniendo una mejora no sustancial de la
regulación, sin embargo, el presente estudio permite una continuación mediante otras
estrategias de control toda vez que el reactor ha sido perfectamente modelado.
160
Anexos
161
Anexos
6 Anexos
% Camisa Reactor
qj= 1; % [m3/min] Caudal entrada camisa
rhoj= 1000; % [kg/m3] Densidad agua
Cpj= 1; % [kcal/kg*ºC] Capacidad calorífica
Vj= 7; % [m3] Volumen camisa
% Calor de reaccion
R= 1.987; % [kcal/kmol] Constante ideal de los gases
Ea = 11.843; % [kcal/kgmol] Energía de activación
k0 = 890; % [min^-1] Factor pre-exponencial
H = 5215; % [kcal/kgmol] Calor de reacción
% Intercambiador E-1
Ve= 0.8; % [m3] Volumen E-1
Ue= 45; % [kcal/min*ºC*m2] Coeficiente de transmisión de calor
Ae= 4; % [m2] Àrea de intercambio de calor E1-Camisa
qej= 1; % [m3/min] Caudal entrada camisa
Vej= 0.6; % [m3] Volumen camisa E-1
% Calentador E-2
Vh= 1; % [m3] Volumen E-2
Vhj= 0.5; % [m3] Volumen camisa E-2
Ah= 3; % [m3] Àrea de intercambio de calor E2-Camisa
Uh= 1400; % [kcal/min*ºC*m2] Coeficiente de transmisión de calor
% Enfriador E-3
Vc= 2; % [m3] Volumen E-3
Vcj= 0.8; % [m3] Volumen camisa E-3
Ac= 3.5; % [m3] Area de intercambio de calor E3-Camisa
Uc= 2100; % [kcal/min*ºC*m2] Coeficiente de transmisión de calor
% Calculos
UA_Reactor= U*A/(rho*Cp);
UA_Jacket= U*A/(Vj*rhoj*Cpj);
UA_Exch= Ue*Ae/(Ve*rho*Cp);
UA_Exch_jkt= Ue*Ae/(Vej*rhoj*Cpj);
UA_Heater= Uh*Ah/(Vh*rhoj*Cpj);
UA_Heater_jkt= Ue*Ae/(Vhj*rhoj*Cpj);
UA_Cooler= Uc*Ac/(Vc*rhoj*Cpj);
UA_Cooler_jkt= Uc*Ac/(Vcj*rhoj*Cpj);
162
Anexos
close all
A=[-6.2,4.2;8.4,-11.4];
B=[2,0;0,340];
C=[1,0];
D=0;
% Funciones de transferencia
Sys_tf=tf(Sys_ss)
% Funciones de transferencia
gv = 0.015;
n = [1428];
d = [1,17.6,35.4];
n_delay = [-0.5,2];
d_delay = [0.5,2];
tf_plant = tf(n_plant,d_plant);
tf_delay = tf(n_delay,d_delay);
tf_ol = series(tf_plant,tf_delay)
n_ol = [-10.71,42.84]
d_ol = [0.5,10.8,52.9,70.8]
163
Anexos
% Frecuencia de oscilación
t = 0:0.00001:5;
x1 = step(tf_cl,t);
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
xlabel('Tiempo (min)')
ylabel('Amplitud')
title('Oscilacion sostenida del sistema')
164
Anexos
t = 0:0.0001:10;
figure
x1 = step(tf_p_all,t);
plot(t,x1,'b-')
grid
xlabel('Tiempo (min)')
ylabel('Amplitud')
title('Respuesta al escalón perturbación PID Ziegler-Nichols')
t = 0:0.0001:20;
figure
x1 = step(tf_p_all_2,t);
plot(t,x1,'b-')
grid
xlabel('Tiempo (min)')
ylabel('Amplitud')
title('Respuesta al escalon perturbación PID Tyreus-Luyben')
tf_pi_3 = tf(n_pi_3,d_pi_3);
tf_sys_3 = tf(n_ol,d_ol);
pi_ziegler_ol = 0
tf_all_3 = series(tf_pi_3,tf_sys_3)
tf_sys_cl_3 = feedback(tf_all_3,1,-1)
165
Anexos
figure
hold
plot(t,x1,'b-')
grid
xlabel('Tiempo (min)')
ylabel('Amplitud')
title('Respuesta al escalon del sistema PI Ziegler-Nichols')
tf_pi_4 = tf(n_pi_4,d_pi_4);
tf_sys_4 = tf(n_ol,d_ol);
pi_tyreus_ol = 0
tf_all_4 = series(tf_pi_4,tf_sys_4);
tf_sys_cl_4 = feedback(tf_all_4,1,-1)
t = 0:0.0001:10;
figure
x1 = step(tf_p_all_5,t);
plot(t,x1,'b-')
grid
xlabel('Tiempo (min)')
ylabel('Amplitud')
title('Respuesta al escalón perturbación PI Ziegler-Nichols')
166
Anexos
n_p_sys_6 = [0.5,10.8,52.9,70.8,0];
d_p_sys_6 = [0.5,10.8,39.83,118.67,17.56];
tf_p_6 = tf(n_p_6,d_p_6);
tf_p_sys_6 = tf(n_p_sys_6,d_p_sys_6);
perturbacion_Tyreus = 0
tf_p_all_6 = series(tf_p_6,tf_p_sys_6)
t = 0:0.0001:20;
figure
x1 = step(tf_p_all_6,t);
plot(t,x1,'b-')
grid
xlabel('Tiempo (min)')
ylabel('Amplitud')
title('Respuesta al escalón perturbación PI Tyreus-Luyben')
167
Anexos
168
Anexos
close all
A=[-4.17,3.67;9.19,-12.31];
B=[0.5,60;0,0];
C=[1,0];
D=0;
% Funciones de transferencia
Sys_tf=tf(Sys_ss)
% Funciones de transferencia
gv = 0.02;
n = [60,738.6];
d = [1,16.48,17.61];
n_delay = [-1,2];
d_delay = [1,2];
tf_plant = tf(n_plant,d_plant);
tf_delay = tf(n_delay,d_delay);
tf_ol = series(tf_plant,tf_delay)
n_ol = [-1.2,-12.37,29.54]
d_ol = [1,18.48,50.57,35.22]
% Frecuencia de oscilación
169
Anexos
t = 0:0.00001:5;
x1 = step(tf_cl,t);
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
xlabel('Tiempo (min)')
ylabel('Amplitud')
title('Oscilación sostenida del sistema')
170
Anexos
t = 0:0.0001:10;
figure
x1 = step(tf_p_all,t);
plot(t,x1,'b-')
grid
xlabel('Tiempo (min)')
ylabel('Amplitud')
title('Respuesta al escalón perturbación PID Ziegler-Nichols')
t = 0:0.0001:20;
figure
x1 = step(tf_p_all_2,t);
plot(t,x1,'b-')
grid
xlabel('Tiempo (min)')
ylabel('Amplitud')
title('Respuesta al escalón perturbación PID Tyreus-Luyben')
tf_pi_3 = tf(n_pi_3,d_pi_3);
tf_sys_3 = tf(n_ol,d_ol);
pi_ziegler_ol = 0
tf_all_3 = series(tf_pi_3,tf_sys_3);
tf_sys_cl_3 = feedback(tf_all_3,1,-1)
171
Anexos
t = 0:0.0001:10;
x1 = step(tf_sys_cl_3,t);
figure
hold
plot(t,x1,'b-')
grid
xlabel('Tiempo (min)')
ylabel('Amplitud')
title('Respuesta al escalón del sistema PI Ziegler-Nichols')
hold off
tf_pi_4 = tf(n_pi_4,d_pi_4);
tf_sys_4 = tf(n_ol,d_ol);
pi_tyreus_ol = 0
tf_all_4 = series(tf_pi_4,tf_sys_4);
tf_sys_cl_4 = feedback(tf_all_4,1,-1)
t = 0:0.0001:10;
figure
x1 = step(tf_p_all_5,t);
plot(t,x1,'b-')
grid
xlabel('Tiempo (min)')
ylabel('Amplitud')
172
Anexos
t = 0:0.0001:20;
figure
x1 = step(tf_p_all_6,t);
plot(t,x1,'b-')
grid
xlabel('Tiempo (min)')
ylabel('Amplitud')
title('Respuesta al escalón perturbación PI Tyreus-Luyben')
t = 0:0.0001:10;
figure
x1 = step(tf_sys_cl_7,t);
plot(t,x1,'b-')
grid
xlabel('Tiempo (min)')
ylabel('Amplitud (%)')
title('Salida controlador PI Ziegler-Nichols - escalón')
173
Anexos
t = 0:0.0001:10;
figure
x1 = step(tf_sys_cl_8,t);
plot(t,x1,'b-')
grid
xlabel('Tiempo (min)')
ylabel('Amplitud (%)')
title('Salida controlador PI Ziegler-Nichols - perturbación')
174
Anexos
close all
A=[-0.115,0.066,-3.322;
0.014,-0.157,0;
0,0,0];
B=[0,29;
0.143,0;
0,1];
C=[1,0,0];
D=0;
% Funciones de transferencia
Sys_tf=tf(Sys_ss)
tf_ol = series(tf_plant,tf_delay)
n_ol = [-0.0009,0.018]
d_ol = [0.1,2.027,0.546,0.034]
175
Anexos
% Frecuencia de oscilación
t = 0:0.00001:10;
x1 = step(tf_cl,t);
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
xlabel('Tiempo (min)')
ylabel('Amplitud')
title('Oscilación sostenida del sistema')
tf_pid = tf(n_pid,d_pid);
tf_sys = tf(n_ol,d_ol);
tf_all = series(tf_pid,tf_sys);
tf_sys_cl = feedback(tf_all,1,-1)
176
Anexos
close all
A=[-0.123,0.013,0.1,0,-0.055;
0.014,-0.157,0,0,0;
1.25,0,-1.291,0.041,0;
0,0,0.04,-1.706,0;
0,0,0,0,0];
B=[0,0.2,0.5;
0.143,0,0;
0,-2.5,0;
1.667,0,0;
0,0,1];
C=[1,0,0,0,0];
D=0;
% Funciones de transferencia
Sys_tf=tf(Sys_ss)
tf_ol = series(tf_plant,tf_delay)
n_ol = [-0.0002,0.003,0.0235,0.01]
d_ol = [0.1,2.33,6.85,5.91,0.88,0.02]
177
Anexos
tf_kol = tf(n_k,d_k);
tf_cl = feedback(tf_kol,1,-1)
% Frecuencia de oscilación
t = 0:0.00001:10;
x1 = step(tf_cl,t);
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
xlabel('Tiempo (min)')
ylabel('Amplitud')
title('Oscilación sostenida del sistema')
tf_pid = tf(n_pid,d_pid);
tf_sys = tf(n_ol,d_ol);
tf_all = series(tf_pid,tf_sys);
tf_sys_cl = feedback(tf_all,1,-1)
178
Anexos
179
Anexos
close all
A=[-855.33,0,-0.0011,0,-0.25;
855.33,0,0.0011,0,0;
6103.64,0,-0.108,0.066,3.88;
0,0,0.014,-0.157,0;
0,0,0,0,0];
B=[0,5;
0,0;
0,-50;
0.143,0;
0,1];
C=[0,0,1,0,0];
D=0;
% Funciones de transferencia
Sys_tf=tf(Sys_ss)
tf_ol = series(tf_plant,tf_delay)
n_ol = [-0.0009,-0.789,16.15]
d_ol = [0.1,87.56,1735,468.3,29.54]
180
Anexos
tf_kol = tf(n_k,d_k);
tf_cl = feedback(tf_kol,1,-1)
% Frecuencia de oscilación
t = 0:0.00001:10;
x1 = step(tf_cl,t);
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
xlabel('Tiempo (min)')
ylabel('Amplitud')
title('Oscilación sostenida del sistema')
181
Anexos
close all
A=[-851.56,0,-0.00015,0,0,0,0.0025;
851.56,0,0.00015,0,0,0,0;
6076.75,0,-0.06,0.0066,0.05,0,0.0425;
0,0,0.014,-0.157,0,0,0;
0,0,1.25,0,-1.558,0.308,0;
0,0,0,0,0.3,-1.97,0;
0,0,0,0,0,0,0];
B=[0,0,0.5;
0,0,0;
0,-0.25,-4.25;
0.143,0,0;
0,6.25,0;
1.67,0,0;
0,0,1];
C=[0,0,1,0,0,0,0];
D=0;
% Funciones de transferencia
Sys_tf=tf(Sys_ss)
tf_ol = series(tf_plant,tf_delay)
n_ol = [-0.00009,-0.0815,-0.808,48.9,11.66]
d_ol = [0.1,87.53,2030,6703,6339,937,15.22]
182
Anexos
% Frecuencia de oscilación
t = 0:0.00001:10;
x1 = step(tf_cl,t);
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
xlabel('Tiempo (min)')
ylabel('Amplitud')
title('Oscilación sostenida del sistema')
tf_pid = tf(n_pid,d_pid);
tf_sys = tf(n_ol,d_ol);
tf_all = series(tf_pid,tf_sys);
tf_sys_cl = feedback(tf_all,1,-1)
183
Anexos
184
Anexos
close all
A=[-854.16,0,-0.000048,0,0,0;
854.16,0,0.000048,0,0,0;
6368.2,0,-0.028,0.0033,0.025,0;
0,0,0.014,-0.157,0,0;
0,0,1.25,0,-1.558,0.308;
0,0,0,0,0.3,-1.97];
B=[0,0;
0,0;
0,-0.125;
0.143,0;
0,6.25;
1.67,0];
C=[0,0,1,0,0,0];
D=0;
tf_ol = series(tf_plant,tf_delay)
n_ol = [-0.00005,-0.041,-0.405,24.53,5.848]
d_ol = [0.1,87.79,2033,6658,6201,855.9,5.894]
185
Anexos
d_k = d_ol;
% Frecuencia de oscilación
t = 0:0.00001:10;
x1 = step(tf_cl,t);
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
xlabel('Tiempo (min)')
ylabel('Amplitud')
title('Oscilación sostenida del sistema')
tf_pid = tf(n_pid,d_pid);
tf_sys = tf(n_ol,d_ol);
tf_all = series(tf_pid,tf_sys);
tf_sys_cl = feedback(tf_all,1,-1)
186
Anexos
187
Anexos
close all
A=[-0.028,0.0033,0.025,0;
0.014,-0.157,0,0;
1.25,0,-1.558,0.308;
0,0,0.3,-1.967];
B=[0,0.075;
0.143,0;
0,-3.75;
1.667,0];
C=[1,0,0,0];
D=0;
% Funciones de transferencia
Sys_tf=tf(Sys_ss)
tf_ol = series(tf_plant,tf_delay)
n_ol = [-0.00005,-0.0004,0.0277,0.006]
d_ol = [0.1,2.37,7.78,7.24,1,0.006]
188
Anexos
% Frecuencia de oscilación
t = 0:0.00001:10;
x1 = step(tf_cl,t);
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
xlabel('Tiempo (min)')
ylabel('Amplitud')
title('Oscilación sostenida del sistema')
189
Bibliografía
190
Bibliografía
7 Bibliografía
[1] Alfred Roca Cusidó, Control de procesos, Edicions UPC, 1997.
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