UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

INFORME DE PRÁCTICAS PRE – PROFESIONALES

INGENIERIA DE MINAS

COMPAÑÍA : VOLCAN CIA. MINERA

UNIDAD MINERA : U.E.A. YAULI

MINA : ANDAYCHAGUA

AREA : PRODUCTIVIDAD OPERACIONES MINA

PERIODO DE PRÁCTICAS : JUNIO - SETIEMBRE

ASESOR : ING. CESAR TABRAJ GONZALO

PRACTICANTE : PAREDES LÒPEZ MANUEL ALFONSO

PRESENTACION : 5 DE SETIEMBRE DEL 2008

YAULI - 2008
AGRADECIMIENTO

A VOLCAN CIA. MINERA, por haberme brindado la oportunidad de realizar mis prácticas
pre profesionales.
A los ingenieros del staff VOLCAN, técnicos y obreros en general que fueron unos
maestros más, en mi formación técnica practica.
Al técnico minero William Elvis rivera, mi compañero; así como a mi jefe de trabajo, el
Ing. Cesar Tabraj Gonzalo, que más que compañero y jefe fueron grandes amigos.
Además de un agradecimiento especial a mis padres; al Ing. Sandro Paredes Zavaleta y
al Ing. Carlos Román Basurto, que hicieron posible el desarrollo de mis prácticas pre
profesionales en esta compañía. A ellos un eterno “gracias”.
RESUMEN

El presente informe refleja todo el trabajo realizado en campo, y es la recopilación de los

informes diarios que contienen los datos de campo de cada una de las tareas
programadas en el plan de prácticas de VOLCAN CIA. MINERA.

Primer capitulo; contiene las generalidades de la compañía, donde se expone el

sistema de trabajo, políticas de la empresa, geografía, clima y vegetación.
En el segundo; capitulo hacemos un breve tratado sobre la geología del lugar, donde se
trata la geología estructural, regional y local, así como su petrología, el sistema de veta
Andaychagua y su mineralogía.
Tercer capitulo; se hace una descripción del método de explotación usado en mina
Andaychagua.
Cuarto capitulo; contiene el total de los informes producidos para cada actividad y
separados por empresa especializada.
Quinto capitulo; contiene las conclusiones producto de la práctica pre profesional.
Sexto capitulo; contiene las recomendaciones producto de la práctica pre profesional.
Séptimo capitulo; se expone un trabajo particular, realizado por el practicante en el área
de perforación y voladura, este trabajo consiste en la realización de una malla de
perforación utilizando el modelo matemático de holmberg.
Octavo capitulo; anexos
Noveno capitulo; hace referencia a la bibliografía usada para la elaboración de dicho
informe.

En el presente informe se logra poner en practica, toda la parte teórica que el practicante
trae de sus centro de estudios, se pudo contrastar los conceptos e ideas desarrolladas en
el aula con lo que el trabajo de campo nos muestra.

Eso es todo en cuanto se pudo desarrollar en tan corto tiempo.

ÍNDICE
AGRADECIMIENTO
RESUMEN
ÍNDICE
CAPITULO I : GENERALIDADES
1. DESCRIPCIÓN DE VOLCAN CIA. MINERA
2. POLÍTICAS DE LA EMPRESA
3. UNIDAD DE PRODUCCIÓN ANDAYCHAGUA
4. GEOGRAFÍA
5. CLIMA:
6. VEGETACIÓN
CAPITULO II : GEOLOGÍA
1. GEOLOGÍA ESTRUCTURAL:
2. GEOLOGÍA REGIONAL:
3. GEOLOGÍA LOCAL:
4. PETROLOGÍA:
5. SISTEMA DE VETAS ANDAYCHAGUA:
CAPITULO III : MINERÍA
CORTE Y RELLENO DESCENDENTE CON PERFORACIÓN VERTICAL
CAPITULO IV : OPERACIONES MINA

1. PERFORACIÓN Y VOLADURA HORIZONTAL:

2. PERFORACIÓN Y VOLADURA VERTICAL

3. ACARREO Y/O LIMPIEZA CON SCOOPTRAM:

4. SOSTENIMIENTO CON SHOTCRETE

5. SOSTENIMIENTO CON SPLIT SET
6. RELLENO DE TAJOS
7. TRANSPORTE CON VOLQUETES
CAPITULO V : CONCLUSIONES
CAPITULO VI : RECOMENDACIONES
CAPITULO VII : MALLA DE PERFORACIÓN HORIZONTAL UTILIZANDO EL
ALGORITMO DE HOLMBERG
CAPITULO VIII : ANEXOS
CAPITULO IX : BIBLIOGRAFÍA
INTRODUCCION

Este informe refleja todas las experiencias adquiridas en el desarrollo de la práctica. Uno
de los principales objetivos de todo alumno de ingeniería de minas cuando egresa de la
universidad, es conocer y ver de cerca todas las actividades en operaciones mina,
objetivo que en gran parte puede cumplir en mina Andaychagua y trabajando
paralelamente con las empresas especializadas, ya que son ellas las que hacen posible el
desarrollo y crecimiento de la mina.

En el presente informe se ha tratado de exponer todos lo resultados y promedios

obtenidos a partir de los datos de campo.
 CAPITULO I
GENERALIDADES

7. DESCRIPCION DE VOLCAN CIA. MINERA:

VOLCAN CIA MINERA S.A.A. inicia sus operaciones al adquirir la empresa minera Mahr
Túnel S.A. propiedad de Centromin Perú S.A. en el año 1997; en los siguientes años, una
serie de adquisiciones y fusiones hacen de volcán CIA minera S.A.A. el primer productor
de zinc a nivel nacional y el tercero a nivel mundial.

Actividad básica

La actividad básica lo constituye la explotación y el tratamiento de minerales poli

metálicos para la obtención de concentrados de cobre, plomo y zinc con contenidos de
plata.

La ubicación de las operaciones de volcán CIA minera S.A.A. se encuentran enclavadas

en la cordillera central de los andes y se desarrolla como una corporación minera en la
producción de zinc, con procesos productivos competitivos. Se cuenta con tres U.E.A
(unidades económicas administrativas) de operación con un área total de 98700
hectáreas. Estas tres unidades son las siguientes:

U.E.A cerro de Pasco:

Mina subterránea : Paragsha

Tajo abierto : Raúl Rojas
Concentradoras : Paragsha y San Expedito
Planta de extracción por solventes

U.E.A Yauli:

Minas subterráneas : Carahuacra, San Cristóbal, Andaychagua y Ticlio.

Concentradoras : Victoria, Andaychagua y Marh Túnel

U.E.A Chungar:

Minas subterráneas: Animon

Concentradora Animon
8. POLÍTICAS DE LA EMPRESA:
9. UNIDAD DE PRODUCCIÓN ANDAYCHAGUA:

La unidad de producción de andaychagua, inicia sus actividades en 1987 como

consecuencia de la necesidad de explotar la veta andaychagua y adyacentes, así como
optimizar las instalaciones productivas y el uso de los recursos geológicos.

La unidad de producción Andaychagua está constituida por la mina central y la

concentradora Andychagua.

UBICACIÓN Y VÍAS DE ACCESO

El distrito de andaychagua, está ubicado en la zona central del Perú, a 181 km. en línea
recta hacia él SE de lima, sobre el flanco este de la cordillera occidental de los andes
centrales y a una altitud media de 4550 m.s.n.m. esta determina por las coordenadas
geográficas: 76°05’ longitud oeste, 11°43’ latitud sur.

La mina andaychagua está localizada políticamente en el anexo San José de

Andaychagua, distrito de Huayhuay provincia de Yauli, departamento de Junín.

Esta unidad se ubica a 45.2 km desde la carretera central, con una altitud de 4477 metros
sobre el nivel del mar y con fuerte relieve topográfico, formando quebradas con escasos
recursos de vegetación.
Existen dos vías de acceso para legar a Andychagua:

Parte de la oroya y sigue su recorrido por la carretera central hasta el cruce lima – Cut off;
luego sigue por la carretera afirmada que pasa por Pashashaca, Marh túnel, Carahuacra,
San Cristóbal llegando hasta andaychagua.

Por la carretera central, viajando de Huancayo a la oroya o viceversa. En el trayecto hay

una bifurcación hacia huari, donde podemos encontrar una carretera afirmada que pasa
por colpa, Huayhuay, llegando a andaychagua.

10. GEOGRAFÍA:

Las altitudes varían de 4500 msnm (mina San Cristobal, Carahuacra, andaychagua) hasta
5200 msnm. (Nevado chumpe). Según la división altimétrica de J.P.Vidal (1948) estos
lugares corresponden la región puna (4100 a 4800 msnm) y janca (4800msnm a mas).

Se caracterizan por su gran altitud y relieve irregular encontraste con los valles en U a los
que se le asigna un origen glacial. Entre ellos se tiene el valle glacial Carahuacra,
andaychagua, chumpe y el valle de Yauli.

11. CLIMA:

En esta zona el clima es frio y seco ya que se encuentra dentro de la región geográfica
denominada puna.
La estación lluviosa es entre los mese de noviembre a marzo con precipitaciones solidas
como nevadas y granizadas, las temperaturas varían entre 15 °C y 0°C, entre el día y la
noche.
La estación seca se da entre abril y octubre, es la etapa del año que soporta las menores
temperaturas, llegando hasta bajo 0°c, durante las primeras horas del día.

12. VEGETACIÓN:

Por estar ubicado, este lugar por encima de 4000 m de altitud y por, las inclemencias del
clima, la vegetación que se desarrolla en abundancia es el Ichu que alcanzan hasta un
metro de altura.

CAPITULO II

GEOLOGIA

6. GEOLOGIA ESTRUCTURAL:

La estructura regional dominante es el Domo de Yauli. Está ubicado en el segmento

central de la cordillera occidental de los andes peruanos; aparece como una estructura
Domal tectónica que comprende, por el norte, desde el paso de Atincona en la zona de
Ticlio; pasando por el distrito minero de Morococha, el distritito minero Carahuacra - San
Cristóbal - andaychagua, por el sur se extiende hasta la quebrada de Suitucancha y las
proximidades de la laguna Cuancocha la longitud de acuerdo al rumbo del eje del domo
es de 35 a 60 km aproximadamente y el ancho es de 10 a 15 km y su orientación
mantiene la dirección andina NNW-SSE. Su flanco E buza entre 30 y 40 ° mientras su
flanco W buza entre 60 y 80 °, en el núcleo del domo se superponen las tectónicas
Hercinicas y andinas que afectan a las rocas desde el Excélsior hasta el Casapalca.

En el sector W las formaciones del jurasico y cretácico se encuentran afectadas por

grandes y alagados pliegues muy apretados, fallas inversas y largos sobre –
escurrimientos productos de los esfuerzos compresivos, con desplazamientos
hectometricos.

Por os esfuerzos compresivos también se producen fracturamientos anti andinos

tensiónales bien desarrollados a los que está relacionada la mineralización polimetálica.
Está conformada por varios anticlinales y sinclinales, de los cuales los anticlinales más
importantes son el de chumpe y el de Yauli (ultimátum) este sistema estructural NNW-
SSE de pliegues, fallas, fracturas y sobre escurrimientos constituyen el flanco oeste del
domo de Yauli.
Es un sistema regional mucho más amplio que excede los límites del el mismo abarca las
hojas de Matucana y la Oroya entre las que se emplaza parcialmente el domo de Yauli.
Estas estructuras son producto de la fase compresiva de la orogenia andina.
Dos periodos principales de tectónica son reconocidos en la región; el primero del pérmico
inferior, denominado tectónica Tardihercinica, que dio lugar a un intenso plegamiento de
las filitas Excélsior, el segundo periodo es denominado tectónica andina, que plegó
principalmente en la rocas mesozoicas, comenzó a fines del cretácico y continuo durante
el principio y mediados del terciario, reconociéndose tres etapas de plegamiento en la
cordillera de los andes; el “Peruano” afines dl cretácico, y antes de la disposición de las
capas rojas; el “incaico” a principios del terciario, fue el más intenso y a él siguió un
periodo de actividad ígnea; y finalmente el “quechua” a mediados del terciario.

Al seguir actuando las fuerzas de compresión dieron lugar a la formación de fracturas de

cizalla de rumbó E-W.

7. GEOLOGIA REGIONAL:

El distrito minero de andaychagua está localizado en la parte sur –este de una amplia
estructura regional de naturaleza domatica que abarca casi íntegramente los distritos de
Morococha, San Crisobal y andaychagua. Esta estructura inicialmente fue denominada
“complejo Domal de Yauli” (J.V. Harrison. 1943) y en el presente trabajo se le denomina
“domo de Yauli”.

El domo de Yauli está constituido por varias unidades litológicas cuyas edades van desde
el paleozoico inferior hasta el cretáceo inferior, arregladas en una serie de anticlinales y
sinclinales de ejes aproximadamente paralelos, el depósito minero de andaychagua se
localiza en el llamado “anticlinal de chumpe “cuyo eje se alinea en dirección N45°W,
mostrando doble unidad hacia el NW y hacia él SE.

Intrusivo de composición acida, intermedia y básica, han cortado o son paralelos a la

secuencia estratigráfica del anticlinal chumpe.

8. GEOLOGIA LOCAL:

La secuencia estratigráfica del distrito de andaychagua muestra rocas sedimentarias y

volcánicas, cuya edades varias desde el devónico hasta el cuaternario. Estas rocas han
sido intensamente plegadas, constituyendo diversas estructuras entre las cuales se
distinguen el anticlinal de chumpe, cuyo eje se orienta en forma paralela a la estructura
general de los andes. La mineralización se presenta en vetas rellenando fracturas, las
cuales atraviesan casi enteramente las filitas, volcánicos y calizas. Mantos y cuerpos
mineralizados se emplazan principalmente en las calizas de la formación pucara.
9. PETROLOGIA:

En esta zona se puede encontrar los siguientes tipos de roca:

 Formaciones sedimentarias:

o Calizas blancas fosilíferas

o Lutitas rojas
o Areniscas
o Calizas blancas y amarillas
o Brechas calcáreas de chert
o Calizas laminadas con yeso
o Calizas arenosas
o Brechas y areniscas de erosión.
o Filitas.
o Mármoles fosilíferos
o Cuarcitas

 Formaciones ígneas:

o Basalto
o Diorita + gravo
o Capas tufáceas.
o Volcánicos/volcánicos clásticos morados
o Intrusito intermedio (tipo Carahuacra Andaychagua E)
o Intrusito acido (Tipo Chumpe)
o Volcánicos/volcánicos clásticos básicos

10. SISTEMA DE VETAS ANDAYCHAGUA:

El sistema de vetas andaychagua se encuentra al sur oeste del intrusivo de chumpe y en

el flanco E dl anticlinal del mismo nombre. Está conformado por las vetas: principal
andaychagua, ramal norte, Puca Urco, Prosperidad I, Prosperidad II, Esther, Marty, Rosie,
Clara, Martha y Milagros. Todas están emplazadas en los volcánicos catalina y solo las
más persistentes como la veta principal y Prosperidad II se extienden hasta las filitas en el
extremo sur oeste. La veta de mayor importancia es la denominada Andaychagua,
actualmente en explotación.

La Veta Andaychagua es la segunda estructura en orden de extensión conocida en el

área.

La longitud de la fractura es casi 5 km de los cuales cerca de 3 km han sido

mineralizados. La estructura tiene un rumbo promedio de N30°E y su buzamiento de 72°-
90° NW, a veces con buzamiento al SE.
Cuando la estructura llega al contacto con las filitas se bifurca en varios ramales que
todavía no han sido bien reconocidos.
El movimiento principal a lo largo de la fractura ha sido horizontal a su sentido dextral
teniendo un desplazamiento total de 200 metros. Este movimiento horizontal
probablemente tuvo un componente vertical de pequeña magnitud en sentido inverso. Un
movimiento rotacional mediante el cual la caja techo se ha movido en sentido de la agujas
del reloj comparado con la caja piso, se reduce por el desplazamiento del contacto entre
los volcánicos y filitas. La potencia de la veta andaychagua varia de 1.8 a 7.5 m en sus
extremos, llegando hasta 18 m en su unión con la veta prosperidad.

TOTAL RESERVAS PROBADO PROBABLE

TMS A.V. %Cu %Pb %Zn g/t Ag OzAg U.S.$
526,100 1.84 0.03 0.74 3.90 202 6.51 87.03
TOTAL RECURSOS MEDIDO INDICADO
TMS A.V. %Cu %Pb %Zn g/t Ag OzAg U.S.$
180,200 2 0.01 0.44 2.76 122 3.91 56.59
RECURSOS INFERIDO
TMS A.V. %Cu %Pb %Zn g/t Ag oz/t Ag U.S.$
305,400 1.54 0.03 0.90 6.02 235 7.57 116.91

TOTAL RESERVAS PROBADO PROBABLE

TMS A.V. %Cu %Pb %Zn g/t Ag OzAg U.S.$
25,400 1.62 0.04 0.12 2.81 44 1.41 39.08
TOTAL RECURSOS MEDIDO INDICADO
TMS A.V. %Cu %Pb %Zn g/t Ag OzAg U.S.$
321,800 1.21 0.68 0.05 2.67 118 3.78 52.77
RECURSOS INFERIDO
TMS A.V. %Cu %Pb %Zn g/t Ag oz/t Ag U.S.$
269,200 0.80 0.25 0.07 3.65 138 4.45 67.41

CAPITULO III

MINERIA
CORTE Y RELLENO DESCENDENTE CON PERFORACION VERTICAL

CH-580

CH-1047

CH-470
R-BORER 660

CH-995

Rampa 10

CH-728

CH-542

CH-721

CH-750
CH.782

Rampa 3
Rampa 300
CH-782

BP-800 E

BP-900E NV-900 BP-900E

NIVEL 1000

Tj. 300 Tj. 400 Tj. 500 Tj. 600 Tj. 1100 Tj. 1200 Tj. 1300

DESCRIPCION:

En este método de explotación, el minado se realiza de arriba hacia abajo en los

diferentes horizontes o pisos de mineral, aplicando posterior mente el relleno hidráulico
sementado.

El sistema consiste en la extracción del mineral por medio de frentes pilotos (galerías en
mineral) de 5 m de altura por el ancho de la mineralización por 115 m de longitud de tajeo
(un ala). A continuación de hace una perforación vertical hacia debajo de 8 metros a todo
el largo del tajeo (banqueo vertical), y se realiza la voladura. Posteriormente se extrae el
mineral en una altura de 3 m quedando un espacio libre entre la losa y el piso de mineral
de 8 m. por último se hace el relleno sementado en dos etapas hasta alcanzar rellenar 7
m de altura; se espera el tiempo de fragua de 7 días y se procede a extraer los 5 m de
mineral que quedan rotos debajo de la loza rellenada por el slot que es la cara libre del
banco y se reinicia el ciclo de trabajo.

Esta probado que las eficiencias aumentan con este método a pesar de los cosos
elevados. Esto es superado con la velocidad de minado.

RELLENO CEMENTADO:
Concluido el corte en un tajeo se prepara para relleno. Esta preparación consiste en
construir varias represas o paños de relleno de unos 12 metros de longitud
aproximadamente. Con esta primera represa se rellena la losa de 3 m de altura con una
mezcla de cemento en una proporción ya estandarizada para obtener resistencias de 140
– 160 kg/cm2. Apenas fragua este relleno, se prepara una segunda represa, sobre este
nuevo piso, que en este caso alcanza los 4 m del tajeo, con una mezcla menos rica, y
luego se espera 7 días para reiniciar el siguiente ciclo de producción.
La construcción de las represas escalonadas permiten ciertas ventajas, como: controlar
que el relleno alcance la parte más alta abierta del tajeo, recuperar tuberías de relleno,
etc.
Las barreras se construyen empleando: redondos de madera de 8 pulg de diámetro por
12 pies, tabla, poli yute o tela arpillera, etc. (mas adelante se trata el método de
encofrado).

APLICACIÓN DEL MÉTODO:

Se aplica en cuerpos mineralizados o vetas, cuando el sistema de limpieza y relleno son

mecanizados.
Se puede trabajar en cuerpos irregulares.
Se trabaja en las zonas de material mineral poco consistente. En el caso de la mina
Andaychagua el RMR de la veta es de 25 – 30, mientras que las rocas encajonantes
tienen un RMR superior a 50.
Generalmente se aplica en extracción de reservas considerables.
Es un método apropiado para la aplicación de relleno hidráulico cementado.
Presenta mejor seguridad y condiciones para el personal.

PASOS: 1)

2)
3)

4)
5)
6)
7)

8)
9)

10)
 11)

CAPITULO IV

OPERACIONES MINA

4. PERFORACION Y VOLADURA HORIZONTAL:

AREA : MINA
ACTIVIDAD : PERFORACION Y VOLADURA
EE : JRC
CNSAC

RESUMEN EJECUTIVO:

PERFORACION EN FRENTES

JRC
 KPI UNID RESULTADOS
pies 14
LONGITUD DE BARRA
m 4.27
pies 10.36
LONGITUD PROM X TAL
m 3.16
EFICIENCIA DE PERFORACION % 74
AVANCE PROMEDIO m 2.82
VELOCIDAD DE PERFORACION Pies/min. 4.42
EFICIENCIA DE DISPARO % 89.53
HORAS HOMBRE METRO hhm 1.55
HORAS JUMBO METRO hJm 0.5

CNSAC

KPI UNID RESULTADOS

pies 12
LONGITUD DE BARRA
m 3.66
pies 9.07
LONGITUD PROM X TAL
m 2.76
EFICIENCIA DE PERFORACION % 75.6
AVANCE PROMEDIO m 2.60
VELOCIDAD DE PERFORACION Pies/min. 4.42
EFICIENCIA DE DISPARO % 94.21
HORAS HOMBRE METRO hhm 2.01
HORAS JUMBO METRO hJm 0.46

VOLADURA EN FRENTES

JRC

KPI UNID MINERAL DESMONTE

F. CARGA kg/m 17.67 22.25
F. CARGA (KG/M3) kg/m3 0.8 1.05
F. CARGA (KG/TN) kg/tn 0.35 0.55
 CNSAC

KPI UNID MINERAL DESMONTE

F. CARGA kg/m 22.85 27.77
F. CARGA (KG/M3) kg/m3 1.02 1.37
F. CARGA (KG/TN) kg/tn 0.44 0.44

INTRODUCCION

El presente informe describe los trabajos realizados en la actividad de perforación y

voladura en la mina PUCA URCO y mina ANDAYCHAGUA.
El trabajo se basa en tomar datos de la actividad de perforación y voladura en las labores
donde esté trabajando la E.E JRC y CNSAC.
Entre los principales parámetros tomados in-situ son: el nivel, labor, equipo, Tiempo de
perforación, emboquillado y demoras, horometros de tiempo, longitud real de perforación,
spam, Área y avance post voladura. Para los datos post voladura se hace imprescindible
la acción de una contra guardia, que en el tiempo que duro la supervisión fue cubierta por
el Técnico Minero Elvis Rivera.

Todos datos son gracias a la E.E. JRC que nos dejo participar en sus labores de
explotación y desarrollo en el nivel 300 Mina PUCA URCO.

MARCO TEORICO:

 PERFORACION:

La perforación es la primera operación en la preparación de una voladura. Su propósito es

el de abrir en la roca huecos cilíndricos destinado a alojar al explosivo y sus accesorios
iniciadores.
Se basa en los principios mecánicos de percusión y rotación, cuyos efectos de golpe y
fricción producen el astillamiento y trituración de la roca en el área equivalente al diámetro
de la broca y hasta una profundidad dada por la longitud del barreno utilizado.
La eficiencia de perforación consiste en lograr la máxima penetración al menor costo.

La perforación se efectúa por los siguientes medios:

Percusión: Con efecto de golpe y corte como el de un cincel y martillo. Ej.: el

proporcionado por los martillos neumáticos pequeños y rompe pavimentos.

Percusión – rotación: Con efecto de golpe, corte y giro, como el producido por las
perforadoras neumáticas comunes.

Rotación: Con efecto de corte por fricción y presión (pull down), sin golpe, como el
producido por las perforadoras rotatorias para open pit.

Abrasión: Con efecto de corte por fricción y rayado con material muy duro (desgaste de
la roca, sin golpe), como el producido por las perforadoras diamantinas para exploración.

 VOLADURA:

En voladura se aprovecha la disponibilidad instantánea de alta energía de los explosivos

como una herramienta para producir la rotura de rocas en forma eficaz y económica.
Esta operación comprende a dos efectos fundamentales: la fragmentación y el
desplazamiento.
El primero se refiere al tamaño promedio de los fragmentos obtenidos, su distribución y
porcentaje por tamaños, mientras que el segundo se refiere al movimiento de la masa de
la roca triturada.
Una buena fragmentación es importante para facilitar la remoción y transporte del material
volado.
Poco movimiento puede dificultar este trabajo como en el caso de los disparos
“plantados”, mientras que por otro lado, un desplazamiento excesivo hacia delante
producirá dispersión y mezcla de materiales, (dilución de leyes si se trata de minerales).

 EXPLOSIVOS:

Son compuestos o mezclas de sustancias capaces de transformarse por medio de

reacciones químicas de oxido – reducción, en productos gaseosos y condesados. El
volumen inicial ocupado por el explosivo se convierte en una masa mayor mente gaseosa
que llega a alcanzar altas temperaturas, y en consecuencia muy altas presiones.
Estos fenómenos son aprovechados para realizar trabajos mecánicos aplicados en el
rompimiento de materiales pétreos, lo que constituye la técnica de “voladura de rocas”.

 CARACTERISTICAS PRÁCTICAS DE LOS EXPLOSIVOS:

Son las propiedades físicas que identifican a cada exp0losivo y que se emplean para
seleccionar el más adecuado para una voladura determinada, entre ellas mencionamo0s
a las siguientes:
Potencia relativa: Es la mediada del “contenido de energía” del explosivo y del trabajo
que puede efectuar. Se mide con la prueba de trauzl.

Brisance o poder rompedor: Es el efecto “demoledor o triturador” que aplica el explosivo

sobre la roca para iniciar su rompimiento. Se determina mediante la prueba de guess.

Densidad: la densidad de la mayoría de los explosivos varía entre 0.8 a 1.6 en relación
con la unidad (agua a 4 ºC y 1 atm), y al igual que con la velocidad cuanto más denso se
proporcionara mayor efecto de brisance

Velocidad de detonación: es la medida de la velocidad con la que viaja la onda de

detonación a lo largo de la masa o columna de explosivos, sea al aire libre o dentro de un
taladro.

Aptitud a la transmisión o simpatía: Al ser detonado un cartucho este puede inducir la

detonación de otro vecino por “simpatía”.

Sensitividad: A nivel internacional son diferentes interpretaciones sobre sensibilidad y

sensitividad, aquí les presentamos como se emplea usualmente en nuestro país. Los
explosivos deben ser suficientemente sensitivos para ser detonados por un iniciador
adecuado.

Estabilidad: Los explosivos deben ser estables y no descomponerse en condiciones

ambientales normales.

Sensibilidad: existen dos clases:

 Sensibilidad al calor: Los explosivos al ser calentados gradualmente legan a una

temperatura en que se descomponen repentinamente con desprendimiento de
llamas y sonido que se denomina “punto e ignición”.

 Sensibilidad al golpe: Muchos explosivos pueden detonar fácilmente por efecto de

golpe, impacto fricción, por seguridad es importante conocer su grado de
sensibilidad a estos estímulos, especialmente durante su transporte y manipuleo.

Categoría de humos: la detonación de todo explosivo comercial produce vapor de agua,

nitrógeno, bióxido de carbono y, eventualmente sólidos y líquidos.

Resistencia al agua: es la habilidad para resistir una prolongada exposición al agua sin
perder sus características.

 EXPLOSIVOS UTILIZADOS EN MINA ANDAYCHAGUA:

EXPLOSIVO SEMEXA 80 % SEMEXA 65 % SEMEXA 65 % GELATINA 75 %

DIAMETRO (pulg) 1 1 /8 1 1 /2 7
/8 1 1/8
LONGITUD (pulg) 8 12 7 8
KG X CART (kg) 0.142 0.37 0.081 0.174
KG X CAJA (kg) 25 25 25 25
BOLSAS X CAJA 4 4 4 4
UNID X BOLSA 41 17 77 36
UNID X CAJA 164 68 308 144

Son cartuchos
Más usados pequeños
en frente con Más usados utilizados en Se utiliza en
DATOS TECNICOS zonas de alta
agua y como en banqueo. taladros
cuadradores y humedad.
cebos
corona.

DATOS DE LA EMPRESA ESPECIALIZADA

EMPRESA ESPECIALIZADA JRC

JRC Ingeniería y Construcción es reconocida por ejecutar labores mineras como

prospección y explotación, además de la ejecución de Obras Civiles, Eléctricas,
Mecánicas y servicios en general para la gran minería. JRC se crea el 29 de mayo del
2000, en las Unidades de Cerro de Pasco y Yauli, el 2001 en Iscaycruz hasta la fecha, en
junio del 2006 en Brocal y en Octubre del 2007 en Islay en toda la operación, Obras
civiles en Chungar y en San Rafael con MINSUR. Nace como una alternativa ideal para la
minería y construcción teniendo como política fundamental el adecuamiento a las
necesidades o requerimientos de nuestros clientes, basados en la flexibilidad,
comunicación y calidad de trabajo. Contamos con una organización sólida, eficiente,
formal con equipos propios en cada uno de las unidades y tenemos una población laboral
aproximada de 1000 colaboradores.

VISION

Ser la empresa número uno en servicios mineros y de obras civiles para la mediana y
gran minería en el Perú.

MISION

Lograr la completa satisfacción de nuestros clientes cumpliendo los estándares

internacionales de calidad, ser fuente de empleo en las zonas donde laboremos,
respetando su seguridad integral, así como el cuidado del medio ambiente.

POLÍTICAS DE TRABAJO

La política de JRC, señala que las prácticas administrativas basadas en la seguridad,

salud ocupacional y el medio ambiente redundan en beneficio de sus empleados,
accionistas y las comunidades en las que opera. JRC como una empresa especializada,
está a la vanguardia en la implementación de mejoras operacionales que ofrecen una
mejor administración de la seguridad, salud ocupacional y medio ambiente.

EMPRESA ESPECIALIZADA CNSAC

CN MINERIA Y CONSTRUCCION SAC es una empresa con más de 12 años de

experiencia, especializada en las actividades de planeamiento, ejecución y control de
proyectos de minería a cielo abierto y subterráneo, transporte de minerales, concentrados
y metales.
Pagina Web: www.cnsac.com.pe
Dirección: Jr. Mariscal Nieto Nº 117 Urb. El Pino Industrial San Luis
Teléfono: 511- 3260943 - 6128989 Fax 511 6128989 (208)

DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO

Personal:

o Operador
o Ayudante

 Inspección de la labor (ventilación, desate, tiros fallados, limpieza de frente, etc.)

 Revisión del equipo y accesorios
 Traslado al frente de trabajo
 Pintado de malla de perforación, gradiente y centro de labor.
 Ubicación y posicionamiento del jumbo.
 Instalación de aire y agua.
 Iluminación del frente
 Limpiado de la parte inferior del frente para arrastres.
 Instalación de la broca según diámetro de perforación del taladro.
 Perforación del frente
 Desinstalación de aire y agua

RESUMEN DE DATOS TOMADOS EN CAMPO (anexo 1)

MODELO DE INFORME DIARIO (anexo 2)
MALLA DE PERFORACION (anexo 3)

EQUIPO: JUMBO AXERA DO 5

USO

El Axera 5-126 es un jumbo electro - hidráulico para el desarrollo en mina y hace túneles
hasta de 38 m2. El jumbo tiene un grado óptimo de cobertura formada por, rotación 360° y
automático, paralelismo para la perforación rápida y fácil de la cara. El jumbo se puede
también utilizar para corte piramidal y la perforación de taladros para pernos. El gran
chasis está diseñado para una buena visibilidad y equilibrio, y su sistema móvil de cuatro
ruedas de gran alcance asegura maniobrar rápido y seguro en lugares estrechos. El
sistema de la perforación del alto rendimiento permite alto funcionamiento de la
perforación con buena economía y alta rentabilidad de la maquina. El ambiente del
operador y sistemas automáticos permiten que el operador se concentre en seguridad,
rapidez y exactitud de la perforación.

ESPECIFICACIONES PRINCIPALES

SISTEMA MOVIL 1 x TC 5
PERFORADORA 1 x HLX5
ALIMENTACION 1 x TF 500
BRAZO 1 x B 26 F
SISTEMA DE CONTROL 1 x THC 560
PAQUETE DE ENERGIA 1 x HP 560 (55 Kw)
DISPOSITIVOS DE LUBRICACION 1 x KVL 10-1
COMPRESOR 1 x CT 10
BOMBA DE AGUA 1 x WBP 1
INTERRUPTOR PRINCIPAL 1 x MSE 05
CARRETE DE CABLES 1 x TCR 1
LONGITUD 10 855 mm
ANCHURA 1 750 mm
ALTURA 2 100 / 3 100mm
PESO 12 000 kg
VELOCIDAD
 Horizontal 12 Km./h
 14% = 1:7 = 8° 5 Km./h

GRADIENTE máx. 35 %
NIVEL DE RUIDO < 98 dB(A)
DIMENSIONES GENERALES

 PERFORADORA: HLX5 ROCK DRILL

o PESO 210 kg
o LONGITUD 955 mm
o ALTURA DE PERFIL 87 mm
o ENERGIA 20 kW
o MAXIMA PRESION DE TRABAJO

 Percusión 225 bar

 Rotación175 bar

o ESFUERZO DE TORCION MAXIMO (80 ccm motor) 400 Nm

o ACEROS RECOMENDADOS T38- H35-R32

T38-H35-alpha 330
T38-R39-R35

o ADAPATADOR Shank 7304-7585-01 (T38)

o PRESION DE AGUA 10 - 20 bar
 TIPO DE CILINDRO DE ALIMENTACION: TF 500 FEED

FUERZA DE ALIMENTACION 25 kN
 B 26 F BOOM

Tipo: perforación paralela

Peso: 1 900 kg
Rotación: 360°
Extensión: 1 200 mm

 SISTEMA ELECTRICO: HP 560 POWER PACK

Motor eléctrico 1 x 55 Kw (75 hp)

Motor: trifásico
Tipos de bomba:
 Percusión, feed & boom Axial pistón,
1 x 130 l/min. Variable displacement
 Rotación 1 x 60 l/min. gear pump
Filtración - Pressure 1 x 20 micrón
 Return 1 x 10 micrón
Hydraulic tank volumen 180 liters

 TC 5 CARRIER

Motor: Diesel Deutz BF4L 2011, 55 kW (74hp)

Trasmisión hidrostática: Automática

Frenos: Service Hydrostatic transmission+positive braking

Emergency & parking Hydraulic oil immersed
Multiple disc brakes on both axles

Safety canopy Hydraulic: FOPS-ROPS

Tanque lleno: 80 litros
Tanque hidráulico 55 litros

CIRCUITO AIRE

Compresora: C.T. 10, screw type

  Capacidad: 1000 l/min. ad 7 bar
 Motor eléctrico: 7.5 kW (10 hp)
 Lubricación: Shank 1 x KVL 10-1
 Consume de aire 250-350 l/min.
 Consume de aceite 180-250 g/h

DIEMNSIONES DE CARROCERIA

CIRCUITO DE AGUA

Tipo de bomba: 1 x WBP 1

Capacidad: 30 l/min. ad 11 bar
Motor eléctrico: 4 kW (5.5 hp)
Enfriamiento: 30 kW

SISTEMA ELECTRICO

Total de energía 70 kW
Interruptor principal 1 x MSE 05
Estándar de voltaje 380...690 V / 50 o
60 Hz
Fluctuación de voltaje Max ±10 %

ÁREA DE COBERTURA
ACEROS DE PERFORACION:

BARRA HEXAGONAL 14 PIES

BARRA R32 – 14 PIES VIDA UTIL 10000 PIES

BROCA CONICA – R32CON INCERTOS BALISTICOS 2 pulgadas

Vida útil: 2000 pies

BROCA RIMADORA CON INCERTOS BALISTICOS 4 pulgadas

OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES

OBSERVACIONES:

1. No utilizan taco inerte, algunos autores recomiendan que el taco inerte debe ser el
0.5 de su burden o 10 veces el diámetro del taladro, o debe estar entre 12 a 15 cm.
La no utilización genera fuga de gases producidos por los explosivos, y por ende
aumenta el número de explosivos a utilizar y con esto el costo de voladura.

Desventajas:

 Perdida de presión interna en el taladro para que los gases

hagan el trabajo de trituración y desplazamiento.
 Perdida de gases que fugan por la boca del taladro.
 Aumento de kg de explosivo por frente.
 Sobre rotura por exceso de explosivo.
 Mayor debilitamiento d la labor.
 Elevación de costos en explosivo, mano de obra para cargar un
número mayor de explosivos y disminución del rendimiento
hombre /guardia por demora en cargar frentes con mayor
cantidad de explosivos.
 Mayor sostenimiento por labores sobre debilitadas.

2. No realizan voladura controlada.

Desventajas:

 Superficies de rocas menos lisas e inestables.

 Mayor sobre excavación, lo que aumenta el acarreo.
 Mayor agrietamiento de la roca.
 Mayor vibración.
 Mayor costo que la voladura convencional.
 Mayor demora por el incremento de trabajo.

3. No controlan paralelismo de taladros:

Desventajas:

 Poco avance después del disparó

 Mala fragmentación
 Elevación de costos por voladura secundaria en Muchos casos.
 Labor con esfuerzos debilitados.

4. No se pinta malla de perforación: en muchos casos no se pinta malla y en otros

se hace un pintado parcial de la malla.
 Desventajas:

 Mala distribución de los taladros.

 Mala fragmentación.
 Poco avance.
 Sobre rotura de la labor.
 Gasto para voladura secundaria en corrección de la dirección y
sección de la labor.

5. Corrección de dirección de barra en plena perforación:

Desventajas:

 rompen barra
 desviación del taladro.

6. Falta de servicios: el más común es la falta de agua:

Desventajas:

 retrasa el trabajo.
 Baja el rendimiento de la maquina y operador.
 Eleva los costos de perforación por metro lineal.
 Disminuye la productividad.

7. Estabilidad interna de los taladros: en muchos frentes se trabajo con una baja
eficiencia de perforación, la longitud perforada era muy inferior a la longitud de la
barra de perforación.
Esto, según los operadores, se debía a que si perfora con una eficiencia de 90 a 95
% los taladros pasado un tiempo muy corto se cierran, por la fragilidad interna del
terreno.

Desventajas:

 Baja eficiencia de perforación.

 Bajo rendimiento de maquinaria y accesorios.
 Elevación del costo de perforación.
 Poco avance.

RECOMENDACIONES
 1. Utilización de taco de arcilla.

Ventajas:
 Disminución de la pérdida de gases.
 Disminución de la cantidad de explosivo.
 Disminución del debilitamiento de la labor
 Reducción del factor de carga.
 Disminución en cosos de sostenimiento para labores con sobre
rotura.

Se debe hacer el estudio de la cantidad de explosivo que escapa para poder calcular la
cantidad exacta de explosivo desperdiciado.
Exsa como otros autores de mallas de perforación recomiendan el uso de taco inerte, por
las pruebas que han realizado.
Exsa como empresa productora de explosivos nos brinda una serie de datos técnicos del
explosivo, uno de ellos es la cantidad de litros de gases por kilogramo de explosivo.
Si Exsa nos proporcionara el porcentaje de gases que escapa al no haber taco inerte,
podríamos calcular los kilos de explosivo que no ejercen trabajo.

Y después se haría un estudio del costo del taco inerte puesto en frente versus el costo
de los kilos de explosivos que se pierde por no tener taco inerte.

2. Voladura controlada.

Ventajas:
 Mayor estabilidad de la roca.
 Menor vibración.
 Menor agrietamiento de la roca.
 Menores costos por sostenimiento.
 Mayor seguridad para el trabajo.

3. Paralelismo: uso de guiadores

Ventajas:
 Mejor fragmentación.
 Maximiza el avance después d la voladura.
 Buen apilamiento del material roto.
 Mayor eficiencia del disparo.

4. Pintado de malla:

Ventajas:

Llevado correcto de la dirección, sección y gradiente de la

labor.
 Mejor distribución de taladros.
 Se le da velocidad al trabajo de perforación, debido a que no
se pierde tanto tempo en emboquillado.
5. Uso de tubos de pvc:
 Ventajas:

 Mayor estabilidad interna del taladro.

 Mejor distribución de la carga explosiva.
 Rapidez a la hora del carguío.
 Mayor eficiencia de perforan.
 Mayor avance en los frentes.

5. PERFORACION Y VOLADURA VERTICAL

AREA : MINA
ACTIVIDADES : PERFORACION TIPO BANQUEO
EE : RESEMIN

INTRODUCCIÓN

El presente informe describe los trabajos realizados en la actividad de perforación de

bancos en mineral - mina ANDAYCHAGUA.

RESUMEN EJECUTIVO

PERFORACION TIPO BANQUEO

KPI UNID RESULTADO

DIMETRO DE TAL Pulg. 2.5
BURDEN DISEÑO m 1.5
ESPACIAMIENTO DISEÑO m 1.7
VELOCIDAD DE PERFORACION Pies/min. 6.38
HH hh 20.39
DISPONIBILIDAD MECANICA % 88.19
DISPONIBILIDAD OPERATIVA % 46.4

DATOS DE LA EMPRESA ESPECIALIZADA:

RESEMIN

RESEMIN S.A. Empezó sus operaciones en 1988, como una empresa con un enfoque
singular, proporcionar a sus clientes servicios especializados y soluciones para su
crecimiento, en la industria de la minería.
Además de proveer a nuestros clientes de Repuestos y Componentes, equipos y
maquinarias de primera línea como nuestro Raptor con tecnología de punta, contamos
con un equipo de Servicio y Mantenimiento de nuestras representadas, que promueven la
asistencia a nuestros clientes, tanto en la instalación de su maquinaria y el uso correcto
de los insumos, como en un permanente soporte post-venta.
Somos su socio ideal para llevar adelante en conjunto, sus proyectos garantizados con
nuestros equipos e insumos. Competitividad, tecnología y alta calidad de estándares
internacionales.

EQUIPO:

RAPTOR DH
JUMBO LONG HOLE
“RAPTOR”

CAPACIDA DE
PERFORACION

 Full 360
 Taladros paralelos
1.70 m de
corredera
 Perforación: hasta
40 metros de 2
hasta 3.5 “ de diámetro

VENTAJAS

 Optimo anclaje de la columna de perforación debido a dos gatos hidráulicos, uno

para el techo y otro para el piso.
 Velocidad de perforación doble a triple del equivalente neumático.
 Ahorro del 50 % del consumo de energía.
 Ambiente de trabajo más limpio
 Excelente control de la perforación debido al panel de cable control remoto.

PRINCIPALES COMPONENTES
CARRIER:

 RDC3, de 4 llantas,
autopropulsado
 Largo: 4.30 m
 Ancho: 1.90 m
 Altura: 2.15 m
 Peso: 3,850 Kg

PERFORADORA:

 De 15 Kw de Potencia de
Impacto.

VIGA LONG HOLE:

 Modelo LH-1305 utiliza

barras MF de 5 o 4 pies
de longitud
 Incluye Mordaza
Hidráulica

PANEL DE MANDOS:

 MR-12 Cable Eléctrico

control remoto

POWER PACK:

 55 Kw, con bomba Rexroth

A10V071

BRAZO:

 Viga con corredera lateral.

TABLERO:

 Estrella triángulo, 440 volts,

60 Hz

BOMBA DE AGUA:

 Grundfos CR4-60.

VIGA CON DOBLE ANCLAJE

APLICACION:
  Sublevel Stoping
 Sublevel Caving
 Perforación de chimeneas

CAPACIDAD DE PERFORACION

 Full 360°
 Taladros paralelos, 1.70 m de corredera
 Perforación : hasta 40 m, de 2 a 3.5” ø

VENTAJAS

 Optimo anclaje de la columna de perforación debido a 2 gatos hidráulicos, uno para

el techo y otro para el piso
 Velocidad de perforación doble a triple del equivalente neumático
 Ahorro de 50% en el consumo de energía
 Ambiente de trabajo más limpio
 Excelente control de la perforación debido al panel de Cable Control Remoto

OPCIONAL: DTH
Con martillo Down The Hole hasta 5” ø
OBSERVACIONES:

1. No utilizan eclímetro.

Desventajas:
 Bajo paralelismo de taladros.
 Bajo rendimiento de la voladura.
 Producción de bancos con grandes dimensiones.
 Gastos en voladura secundaria por existencia de bancos.
 Desestabilización de las cajas por voladura deficiente.
 Dilución producida por desviación de los taladros.

2. No hay homogeneidad en la altura de taladros.

Desventajas:
 El nuevo piso tendrá partes sobresalientes lo que acarriara sobre
gastos en rebaje de piso y/o raspado con scooptram.

RECOMENDACIONES:

1. Utilizan de Eclímetro.

Ventajas:
 Mejor paralelismo de taladros.
 Alto rendimiento de la voladura.
 Mejor granulometría del material volado.
  No hay necesidad de voladura secundaria.
 Menor debilitamiento de las cajas por la voladura.
 Menor dilución producida por la voladura.

2. Mejor control en la altura del taladro.

Ventajas:
 El nuevo piso tendrá partes sobresalientes lo que acarreará sobre
gastos en rebaje de piso y/o raspado con scooptram.

RESUMEN DE DATOS TOMADOS EN CAMPO (anexo 4)

MODELO DE INFORME DIARIO (anexo 5)

6. ACARREO Y/O LIMPIEZA CON SCOOPTRAM:

AREA : MINA
ACTIVIDAD : ACARREO
EE : JRC
: CNSAC

RESUMEN EJECUTIVO

KPI UNID JRC CNSAC

DISPONIBILIDAD MECANICA PROM % 92.54 92.734
DISPONIBILIDAD OPERATIVA PROM* % 54.65 50.2393
CAPACIDAD DE CUCHARA yd3 6 4
FACTOR DE LLENADO DE CUCHARA % 85 85
CAPACIDAD DE CUCHARA m3 3.9 2.6
CAPACIDAD DE CUCHARA** tn 7.42 4.95

*LA DISPONIBILIDAD OPERATIVA ES EL PORCENTAJE DE UTILIZACION.

**LA CAPACIDAD EN TONELAJE FUE CALCULADO CON EL PESO ESPECÍFICO DEL DESMONTE.
MATERIAL: DESMONTE

KPI UNID JRC CNSAC

DISTANCIA m 80 120
3
VOL POR HORA m /hr 79.74 42.13
TN POR HORA tn/hr 151.83 80.21
GAL POR HORA gal/hr 4.81 3.53
GAL POR METRO CUBICO gal/ m3 0.071 0.115
VELOCIDAD PROMEDIO LLENO km/hr 5.678 4.677
VELOCIDAD PROMEDIO VACIO km/hr 6.977 5.931
TIEMPO PROM POR PASE min/pase 2.93 3.70

INTRODUCCIÓN

El presente informe describe los trabajos realizados en la actividad de limpieza y acarreo

con el uso de scooptram en la mina ANDAYCHAGUA. El trabajo se basa en tomar datos
de los diferentes tiempos que necesita el scooptram para desarrollar su tarea.

MARCO TEORICO

ACARREO:

Es la operación por la que se traslada el material arrancado hasta un punto determinado,

ya sea una cámara de acumulación un lugar provisional de almacenamiento.

El acarreo dentro de una mina puede ser continuo, discontinuo o una mezcla de ambos.

TIPOS DE ACARREO:

LLENADO DE VOLQUETE
ACUMULACION DE CARGA EN CAMARAS.

LHD:

LOAD = Cargar
Cargar una cantidad grande de material

HAUL = Transportar
Transportar el material a un área específica.
DUMP = Descargar Descargar la carga en un camión o en un área
específica.
DISPONIBILIDAD MECANICA (DM): Es el índice que evalúa la eficiencia de
mantenimiento. Muestra el porcentaje del tiempo programado que el equipo está
disponible para ser usado, es decir, descuenta el tiempo por reparación y mantenimiento.

HP   MP  RME  MPR 
DM 
HP

DISPONIBILIDAD OPERATIVA (DO): (utilización efectiva del equipo) es el índice que

muestra la eficiencia con que se usan los equipos, es decir, el porcentaje del tiempo
programado que el equipo es aprovechado en las operaciones.

HNT
DO 
HP   MP  RME  MPR 

DONDE:

HP : Horas programadas
MP : Mantenimiento preventivo
RME : Reparaciones mecánicas eléctricas
MPR : Mantenimiento preventivo.
HNT : Horas netas trabajadas.

DESCRIPCION DEL TRABAJO

 El operador debe contar con todos sus equipos de protección personal.

 Tomara la orden de su supervisor y se dirigirá su lugar de trabajo.
 Se debe verificar el buen funcionamiento y estado del equipo usando su control de
preuso – check list.
 El check list debe de ser firmado por el operador y por el mecánico que entrega el
equipo al salir del taller de mantenimiento.
 Si el equipo se encuentra en zona de trabajo, deberá de ser firmada por el
operador y por el supervisor de zona.
 Cuando el equipo se declara inoperativo se colocara la tarjeta de fuera de uso,
además el mecánico usara la tarjeta para bloquear el sistema de arranque – lock
out.
 El operador verificara las condiciones de la vía.
 Para la limpieza el operador debe bajar el equipo y evaluar la zona de trabajo,
verificara que se encuentre desatada y sostenida de ser el caso.
 El operador está obligado a verificar el desatado de su labor.
EQUIPO:

SCOOPTRAM
Un Scooptram es un equipo de bajo perfil diseñado sobre todo para realizar trabajos en
mina subsuelo o en zonas confinadas. El Scooptram se diseña para levantar cargas
pesadas.

PARTES PRINCIAPLES DE UN SCOOPTRAM:

Las secciones mayores del Scooptram son:
 Cuchara.

 Bastidor Frontal.
 Articulación Central.

 Compartimiento del Operador.

 Compartimiento del motor y tipo de aceite motor que usa es SAE 15 W 40.
DATOS IMPORTANTES PARA TRANSPORTAR SCOOPTRAMS EN
RAMPAS

Es importante que debamos tener en conocimiento el grado de gradiente en que deben

transitar los scooptram ya sean cargados o vacíos para que así puedan tener mejor
rendimiento en el acarreo y evitar demoras.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS EQUIPOS LHD

VENTAJAS
 Alta flexibilidad
 Gran movilidad
 Alta productividad
 Menor tiempo de limpieza en las labores
 Facilidad en el carguío a los volquetes

DESVENTAJAS
 Alto costo para la obtención de estos equipos
 Personal profesional o con gran capacidad para operar los equipos
 Mayor ventilación en interior mina, rampas, acceso y tajos adecuados
para el equipo.
 Alto costo en reparaciones

DATOS TOMADOS EN CAMPO (ANEXO 6)

MODELO DE INFORME DIARIO (ANEXO 7)
6. SOSTENIMIENTO CON SHOTCRETE

AREA : MINA
ACTIVIDAD : SOSTENIMIENTO CON SHOTCRETE
EE : UNICON
 ROBOCON
CNSAC
JRC

RESUMEN EJECUTIVO

Sostenimiento con shotcrete vía seca

KPI UNID JRC CNSAC

3
EQUIPO UTILIZADO PARA MEZCLAR scooptram (4dy ) lampa
3
EQUIPO UTILIZADO PARA TRANSPORTE scooptram (4dy ) scooptram (4dy3)
AREA SHOTCRETEADA X GUARDIA m2 52.65 78
PORCENTAJE DE REBOTE % 30 30
PORCENTAJE DE RUGOSIDAD % 45 45
3
VOLUME DISEÑO SHOTCRETE X GUARDIA m 3.82 7.47
3
VOLUME REAL SHOTCRETE X GUARDIA m 4.25 8.33
HORAS NETAS TRAB X GUARDIA h 3.83 6.26
Nº TRAB X GUARDIA 4 4

Sostenimiento con shotcrete vía húmeda

KPI UNID UNICON ROBOCON

ESPESOR DE LANZADO Pulg. 2 2
SLUMP Pulg. 6 6
2
AREA SHOTCRETEADA X LABOR m 81.97 88
PORCENTAJE DE REBOTE % 10 10
PORCENTAJE DE RUGOSIDAD % 40 40
3
VOLUME DISEÑO SHOTCRETE X LABOR m 6.41 6.88
3
VOLUME REAL SHOTCRETE X LABOR m 6.75 7.5
HORAS NETAS TRAB X LABOR h 3.09 2.96
Nº TRAB X LABOR 4 4
DISPONIBILIDAD MECÁNICA MAMBA % 88.97 81.67
DISPONIBILIDAD OPERATIVA MAMBA % 76.16 60.37

MARCO TEORICO:

a. SHOTCRETE

El shotcrete (mortero, o gunita) comenzó a utilizarse hace casi 90 años. Los primeros
trabajos con shotcrete fueron realizados en los Estados Unidos por la compañía Cement-
Gun (Allentown, Pensilvania) en 1907. Un empleado de la empresa, Carl Ethan Akeley,
necesitaba una máquina que le permitiera proyectar material sobre mallas para construir
modelos de dinosaurios, e inventó el primer dispositivo creado para proyectar materiales
secos para construcciones nuevas.
Cement-Gun patentó el nombre “Gunite” para su mortero proyectado, un mortero que
contenía agregados finos y un alto porcentaje de cemento.
Hoy en día todavía se utiliza el nombre “gunita”. En ciertas clasificaciones equivale al
mortero proyectado, pero los límites de tamaño de grano varían (según el país, la
definición del límite para el agregado máximo es de 4, 5, o incluso hasta 8 mm).
Actualmente existen dos métodos de aplicación para el shotcrete:
El proceso de vía seca y el de vía húmeda. Las primeras aplicaciones del shotcrete se
hicieron mediante la vía seca; en este método se coloca la mezcla de cemento y arena en
una máquina, y la misma se transporta por mangueras mediante la utilización de aire
comprimido; el agua necesaria para la hidratación es aplicada en la boquilla.

La gran cantidad de ventajas que tiene el shotcrete como proceso de construcción, y los
avances logrados en equipos, materiales y conocimientos, lo han convertido en una
herramienta importante para una variedad de trabajos.
Se aplica shotcrete para resolver problemas de estabilidad en túneles y en otras
construcciones subterráneas. Además, hoy en día esta técnica es un factor clave para el
soporte de rocas en aplicaciones tales como:

• Construcción de túneles
• Operaciones mineras
• Hidroeléctrica
• Estabilización de taludes

Más del 90 % de todo el shotcrete es utilizado para soporte de rocas.

Actualmente el uso del shotcrete es menos frecuente que el del concreto tradicional; sin
embargo, este material ofrece la posibilidad de una gran variedad de aplicaciones, entre
ellas:

• Recubrimientos de canales
• Reconstrucción y reparaciones
• Pantallas marinas
• Concreto refractario
• Protección contra incendio y anticorrosivo
• Construcciones nuevas
• Agricultura (pozos de estiércol)
• Mampostería y estabilización de muros de ladrillo

El shotcrete es el método de construcción del futuro debido a sus características de

flexibilidad, rapidez y economía.
b. SHOTCRETE VIA HUMEDA:

El uso del método por vía húmeda comenzó después de la Segunda Guerra Mundial. A
semejanza del concreto ordinario, se preparan las mezclas con toda el agua necesaria
para hidratarlas, y se bombean en equipos especiales a través de las mangueras. La
proyección del material se efectúa mediante la aplicación de aire comprimido a la boquilla.
Si bien algunas personas afirman que el shotcrete es un concreto especial, lo cierto es
que no es sino otra manera más de colocar el concreto. Al igual como ocurre con los
métodos tradicionales de colocación, el shotcrete requiere ciertas características
particulares del concreto durante la colocación, y al mismo tiempo requiere satisfacer
todas las demandas tecnológicas normales del concreto – relación agua/cementante,
cantidad de cemento, consistencia correcta y postratamiento. En el mundo entero
abundan trabajos de shotcrete de mala calidad debido a que la gente se olvida de que el
shotcrete no es sino otra manera de colocarlo, y de que es fundamental cumplir con todos
los requisitos tecnológicos del concreto.
 Es el método que últimamente ha generado mayor aceptación.
 Los equipos están diseñados para proyectar altos volúmenes de mezcla en
operación continua.
 La compactación de la mezcla en paredes resulta relativamente menor, porque le
aire comprimido necesita mayor energía.
 Existe menor rebote durante el lanzado.
 Se puede controlar la relación agua – cemento, por cuanto esta no depende del
operador.
 Se puede controlar la velocidad del impacto de las partículas, por que el operador
maneja la regulación del aire durante el lanzado.
 La mezcla puede contener agregados hasta de un Ф ½” como tamaño máximo.
 No es recomendable emplear este método en operaciones de soporte inmediato,
después de la excavación del túnel, por las discontinuidades de la operación.

c. SHOTCRETE VIA SECA:

Este sistema es el método clásico y no requiere de una mecanización especializada.

Se adapta con facilidad a las condiciones cambiantes del terreno, sobre todo cuando hay
presencia de agua. Todos los materiales incluyendo los aditivos son mezclados
previamente al recorrido del material por la manguera, hasta la tobera.

El agua requerida para la hidratación de la mezcla, es introducida en la boquilla, para ser

manualmente regulada, por lo que depende la habilidad del operador.
El equipo es más compacto, por lo tanto, más adaptable en túneles con espacio limitado o
con sección pequeña.

La mezcla puede contener agregados hasta de Ф ¾” de tamaño máximo.

Se produce polvo durante la operación de lanzado.
La perdida por rebote inevitable es alta.
La producción es relativamente baja en comparación a los otros medios.

d. CURADO:

Al igual que el concreto, el shotcrete también debe ser curado de tal manera que su
resistencia potencial y su durabilidad sean completamente desarrolladas.
El mejor método de curado es mantener húmedo el shotcrete continuamente por siete
días, utilizando para tal fin el agua.

El curado natural, puede ser considerado siempre y cuando la humedad relativa del lugar
sea mayor de 85 %.

e. PORCENTAJE DE REBOTE:
El rebote está formado por los componentes que no se adhieren a la superficie en
tratamiento, existe muchos fundamentos teóricos y prácticos para su evaluación, pero en
cualquier caso, el porcentaje de rebote depende de:

Relación agua/ cemento

 Habilidad del operador

 Preparación de la mezcla

Granulometría d la mezcla

 Árido grueso = mayor rebote

Eficiencia de la hidratación

 Presión de agua
 Diseño de la boquilla o lancha.
 Habilidad del operador.

Velocidad de proyección
 Capacidad del comprensor
 Diseño de la boquilla
 Habilidad del operador

Angulo y distancia del impacto

 Habilidad del operador

 Limitación de accesos

Densidad de la aplicación

 Especificaciones de obra
 Dosificación de acelerantes
 Habilidad del operador.

En el proceso de la mezcla húmeda el rebote está entre 8% y 13 % por peso, mientras

que en el proceso de mezcla seca el rebote puede ser de 25% y 35 %.

Las siguientes condiciones podrían reducir el rebote: contenido de cemento más alto, más
finos en la mezcla, tamaño más pequeños de los agregados máximos, adecuado
contenido de humedad de los agregados, una graduación más fina y la inclusión de la
microsilica.

Es necesario además recordar que las prácticas adecuadas de manipulación de la

boquilla inciden en el menor rebote.
f. PORCENTAJE DE RUGOSIDAD

El porcentaje de rugosidad está referido al porcentaje de deformación del terreno debido a

rocas sobresalientes que generan cavidades, donde la cantidad de shotcrete aumenta.
Empresas como Unicon y Robocon trabajan con porcentajes según el grado de cantidad
de rocas sobresalientes.
Para nuestro estudio en shotcrete vía seca o húmeda tomaremos el 40 % como el
porcentaje de rugosidad, para emplearla en nuestra formula de cubicación.

Los valores qué utilizan Robocon y Unicon los daremos a conocer en la parte de shotcrete
vía húmeda.

En VOLCAN CIA. MINERA existen dos empresas especializadas en concreto lanzado vía
húmeda como son: UNICON Y ROBOCON.

Estas empresas trabajan con la misma fórmula de cubicación técnica, pero utilizan
diferentes porcentajes de rugosidad.

Unicon FRG = 15%

Robocon FRG = 45%
En el presente informe, después de hacer varias practicas de cálculo de cubicación y
comprobándola con el concreto lanzado, utilizaremos el 40 % de rugosidad. Ya que es la
que con este factor nos acercamos más a la cantidad real de metros cúbicos de concreto
lanzado.
Además comprobando con la formula de VOLCAN CIA MINERA S.A.A. (1m3 = 12,86m2)
el factor de 40 % es el que más se acerca, teniendo una diferencia de decimales.

g. METODO DE CUBICACION TECNICA

Ct = Pe x L x E x FRB x FRG

Ct: Metros cúbicos a lanzar (m3)

Pe: Perímetro de la labor (m)

Pe=H x 2 + A
L: Largo del sector a shotcretear (m).
E: espesor que va a tener el shotcrete lanzado. (m)
FRB: Factor de rebote

FRB = (1+ PRB/100)

FRG = (1+ PRG/100)
PRB: porcentaje de rebote (%)
PRG: Porcentaje de rugosidad. (%)
H: Altura promedio de labor (m)

H= (H1+H2……+Hn)/n
Donde: H1, H2…….Hn: son medidas del ancho de la sección desde el punto de inicio a
lanzar hasta el punto final.

A: Ancho promedio de labor

A = (A1+A2……+An)/n
Donde: A1, A2…….An: son medidas del ancho de la sección desde el punto de inicio a
lanzar hasta el punto final.

Nota: la altura promedio se obtiene sacando el promedio de la suma de la medida más

angosta de la labor con la medida más ancha de la misma.

h. METODO DE CUBICACION VOLCAN

El departamento de geomecánica de volcán utiliza la siguiente igualdad.

1m3 rinde 12.86 m2 de shotcrete

Según esta igualdad utilizan la formula siguiente:

Pe x L
Ct 
12.86

Ct: Metros cúbicos a lanzar (m3)

Nota: Esta fórmula solo es utiliza cuando el espesor del shotcrete es 2 pulgadas.

3. PROCEDIMIENTO DE TRABAJO

 Ventilación de la labor
 Inspección de las condiciones la labor.
 Desate de la labor
 Cubicación de la labor
 Limpieza de labor
 Instilación de Mamba.
  Instalaciones de aire y agua.
 Regado del área a shotcretear.
 Transporte de mezcla húmeda.
 Lanzado de shotcrete
 Desinstalación de aire y agua

4. DOSIS Y PREPARACION DE LA MEZCLA:

a. PARA UN METRO CUBICO DE SHOTCRETE VIA HUMEDA

Humedad: 9%
Absorción: 2.7

CEMENTO = 385 KG
ARENA = 1754.9 Kg.
Filler calizo = 40.5 KG
Rehobuild 1000 = 4.6 lt
Fibra en duro (hhp) = 5.0 kg
Meyco S.A 160 = 23.2 lt
Delvo = 1.9 lt
Agua = 86.57 lt

b. PARA UN METRO CUBICO DE SHOTCRETE VIA SECA

CEMENTO = 10 BOLSAS DE 42.5 KG

ARENA = 1 CUBO DE ARENA
FIBRA = 30 KG DE DRAMIX
ADITIVO = 3 GALONES
AGUA

5. ADITIVO USADO EN VIA HUMEDA:

a. DELVOCRETE® 29

Sistema de control de la hidratación de concreto lanzado

DESCRIPCION:

El DELVOCRETE 29 es un sistema químico único, sin cloruros, que controla la dinámica

de la hidratación del cemento, suspendiendo la hidratación y activándola horas o incluso
días después sin perder calidad del concreto proyectado endurecido.

USOS RECOMENDADOS:

 El sistema DELVOCRETE 29 para todas las aplicaciones de concreto lanzado vía

seca o vía húmeda, tales como en:
 o Túneles; como soporte temporal o en el revestimiento final de túneles
carreteros, de ferrocarriles, de sistemas de transporte urbano subterráneo,
minas proyectos hidroeléctricos, y alcantarillado.
o Estabilización temporal y definitiva de taludes
o Reparaciones en estructuras de concreto
o Sistemas de grouting
o Aplicaciones de inyección

b. RHEOBUILD® 1000

Aditivo para Producir Concreto Rheoplástico

DESCRIPCION:

El RHEOBUILD 1000 es un aditivo reductor de agua de alto rango y es parte de una línea
completa de aditivos RHEOBUILD para producir concreto rheoplástico. El concreto
rheoplástico fluye fácilmente, manteniendo una alta plasticidad por un período de tiempo
inigualable por cualquier otro aditivo superplastificante. Aún así, conserva la baja relación
agua/cemento de un concreto sin asentamiento (revenimiento) y sin aditivo. Las
características de retención de plasticidad del concreto rheoplástico permiten añadir el
RHEOBUILD 1000 en la planta de concreto. Este aditivo líquido, listo para usarse, cumple
con las especificaciones de las normas ASTM C-494 para aditivos tipo A y F.

CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS:

En el concreto plástico:

El RHEOBUILD 1000 ayuda a la producción de concreto con las siguientes características

especiales:

 Rango de plasticidad de 200 a 280 mm

 Plasticidad mantenida durante un tiempo mayor
 Tiempo de fraguado controlado
 Cohesivo y sin segregación
 Mínimo sangrado.

En el concreto endurecido:

A través de una mejor eficiencia en la hidratación del cemento, menor dependencia de la

consolidación de energía y ajustes en las proporciones de la mezcla; el concreto
producido con RHEOBUILD 1000 proporciona las siguientes características:
 Se producen mejores resistencias iníciales que con otros aditivos súper
plastificantes convencionales.
 Mayor resistencia a la compresión
 Mayor módulo de elasticidad
 Baja permeabilidad y alta durabilidad
 Menores retracciones
 Confiabilidad en la integridad estructural del elemento terminado.
Los beneficios económicos son a corto y largo plazo, y se aplican a todos los involucrados
en la producción y uso del concreto. El uso del concreto rheoplástico ahorra tiempo en la
obra y costos a través de una mayor productividad. La alta resistencia lograda por el
concreto rheoplástico permite usar métodos de construcción más rápidos. Finalmente, el
concreto rheoplástico permite cambios en las especificaciones de ingeniería, ya que es
factible aumentar los límites de caída libre del concreto fresco, los espesores de vaciados
sucesivos y la temperatura del concreto, así como ajustes económicos en las mezclas.

USOS RECOMENDADOS:

El RHEOBUILD 1000 se recomienda en concretos donde se desean características de

fraguado normal, alta plasticidad y desarrollo rápido de resistencias. Como resultado de
las características y beneficios anteriores, éste aditivo mejora el desempeño del concreto
presforzado, prefabricado y rheoplástico.

TIEMPO DE COLOCACION:

El concreto con RHEOBUILD 1000 puede mantener el estado rheoplástico (200-280 mm)
hasta por dos horas. La duración exacta de la trabajabilidad depende no solo de la
temperatura, sino también del tipo de cemento, la naturaleza de los agregados y el
método de transporte del concreto. Se insiste que el concreto sea curado
adecuadamente.

VELOCIDAD DE FRAGUADO:

El RHEOBUILD 1000 produce un tiempo de fraguado normal a través del rango de

dosificación recomendado. El tiempo de fraguado depende de la composición física y
química de los ingredientes del concreto, su temperatura y las condiciones climáticas.
Deben realizarse ensayos con los materiales locales para determinar la dosificación
adecuada para el tiempo de fraguado y resistencias deseadas.

ENVASE:

El RHEOBUILD 1000 se suministra en tambores de 208 litros y a granel.

PRECAUCION:

Si el RHEOBUILD 1000 se congela, llévese a una temperatura de 7 °C o más, y agítese

hasta que esté completamente reconstituido. No use aire a presión para agitarlo.

c. MEYCO® SA 160

Acelerante líquido de alto rendimiento, libre de álcalis para

concreto lanzado
DESCRIPCION:

El MEYCO SA160 es un aditivo acelerante de elevado rendimiento.

PROPIEDADES:

El MEYCO SA160 es el acelerante idóneo para concreto proyectado en el sostenimiento

de rocas debido a:

 Sus propiedades de rápido fraguado permiten:

o Aplicaciones horizontales en clave de 15-30 cm. en una sola aplicación

(como con acelerantes basados en aluminato).
o Trabajar con un asentamiento elevado (>20cm)
o Un progreso rápido del trabajo.

 Su formula única :

o Permite un buen desarrollo de la resistencia inicial.

o Limita el descenso de la resistencia final.
o Produce poco polvo y por tanto un mejor ambiente de trabajo.

 La naturaleza del producto exento de álcalis:

o Reduce las precauciones de manipulación requeridas y por tanto, mejora la

productividad.

CARACTERISTICAS:

Aspecto Líquido viscoso

Color Beige
Densidad (a +20 °C) 1.44 + 0.05
Estabilidad térmica +5 °C a +35 °C

CAMPO DE APLICACION:

El MEYCO SA160 es adecuado para todas aquellas aplicaciones donde se requieran

resistencias iniciales elevadas, resistencias finales elevadas, espesores
extremadamente elevados en una sola aplicación y elevada consistencia del concreto
a proyectar.
(Asentamiento >20 cm.):

Para soporte temporal de roca

 En túneles
 En minería
APLICACION DEL PRODUCTO:

El MEYCO SA160 se adiciona en la boquilla de proyección. Es una suspensión y por lo

tanto no todas las bombas dosificadoras son adecuadas. Asegurar una dosificación
constante y adecuada es muy importante para obtener un buen resultado.

El cemento, la arena y la fibra se mezcla en seco hasta encontrar una homogeneidad en

el mezclado. Luego se alimenta a aliva con este preparado.

En el tanque se agrega el aditivo con el agua.

Posteriormente el mezclado de la preparación seca con el agua que contiene aditivo se
realiza en la pistola de lanzado.

ADITIVO USADO VIA SECA:

a. MEYCO® SA 160 (desarrollado anteriormente)

b. FIBRAS:

Hace un buen tiempo que se viene estudiando el empleo de fibras en el comportamiento a

la rotura del mortero de cemento – arena. Estas fibras pueden ser de acero, vidrio,
materiales sintéticos, textiles, etc. Mientras que las fibras de materiales sintéticos y textiles
han dejado de interesar, los ensayos con fibras de vidrio, y en particular de acero han
tomado gran impulso. Se ha desarrollado una técnica particular, para armar el concreto
rociado, y la gunita con la ayuda de fibras de vidrio, no obstante que en el empleo de
estas fibras a escala mundial se encuentra algo restringida por una fabricación casi
paralizada. Además que hasta el momento no se han logrado superar problemas que
presenta su empleo, durante el proceso de aplicación. Conviene mencionar que las fibras
de vidrio poseen una excelente resistencia a la tracción mientras que para solicitaciones a
la flexión su trabajo es casi nulo, hecho que debe tomarse en cuenta antes de decidir su
utilización. El empleo de las fibras de acero para armar el concreto rociado y la gunita ha
logrado un estado de avance que permite una aplicación económica en ciertos casos
particulares. La adición de la fibra al concreto o mortero, presenta ciertos problemas y en
la universidad de Bochum se ha emprendido un amplio programa de investigación y
desarrollo que está permitiendo resolver cuestiones de orden mecánico relacionadas con
los equipos empleados. En contra posición, existen problemas en la tecnología del
concreto que se presentan en el momento de su aplicación que todavía no han sido
resueltos a plenitud. El empleo de las fibras de acero, concluye en dos condicionantes:

 Las fibras deben formar una red tridimensional, y de dirección aleatoria en la

estructura del concreto o mortero.
 En función con la granulometría que forma la textura, la distancia entre las fibras
debe ser muy pequeña.

Lo que utilizamos en esta práctica es:

Dramix:

Vol. mezcla: 30 Kg. /m3

7. EQUIPO :

a. VIA HUMEDA
b. VIA SECA
 HURON
 MAMBA  ALIVA
 MADRINA  SCCOPTRAM

DATOS TOMADOS EN CAMPO (VIA HUMEDA) (ANEXO 8)

INFORME DIARIO SHOTCRTE VIA HUMEDA (ANEXO 9)
DATOS TOMADOS EN CAMPO (VIA SECA) (ANEXO 10)
INFORME DIARIO SHOTCRTE VIA SECA (ANEXO 11)

7. SOSTENIMIENTO CON SPLIT SET

AREA : MINA
ACTIVIDAD : SOSTENIMIENTO CON SPLIT SET - BOLTEC
EE : SEMIGLO

INTRODUCCION

El presente informe describe el trabajo realizado con la empresa especializada Semiglo

en los diferentes niveles de la mina Andaychagua.

La actividad que s realizo fue la instalación de Split set para el sostenimiento de labores
utilizando la maquina BOLTEC, se tomo tiempos de perforación e instalación de Split seta
si como datos de la labor.

RESUMEN EJECUTIVO

KPI UNIDADES RESULTADOS

DIAMETRO DE TALADRO mm 35
LONGITUD DE BARRA pies 8
LONG DE SPLIT SET pies 7
DIAMETRO DE SPLIT mm 40
LONG DE PERF pies 7
SPLIT POR HORA unid 20
T. PROM POR SPLIT min. 2.9
DISP MEC BOLTEC % 85.4
UTILIZACION % 33.18

MARCO TEÓRICO
SPLIT SET:

Los Split set, consiste de un tubo ranurado a lo largo de la longitud, uno de

los extremos es ahusado y el otro lleva un anillo soldado para mantener al
platina. Al ser introducido el perno a presión dentro de un taladro de menor
diámetro, se genera una presión radial a lo largo de toda su longitud contra
las paredes del taladro y la superficie externa del tubo ranurado constituye el
anclaje, el cual se opondrá al movimiento o separación de la roca
circundante a perno, logrando así indirectamente una tensión de carga.

El diámetro de los tubos ranurados varía de entre 35 a 46 mm, con

longitudes de 5 a 12 pies. Pueden alcanzar valores de anclaje de 1 a 1.5
toneladas por pie de longitud del Split, dependiendo principalmente del
diámetro de la perforación efectuada, la longitud de la zona del anclaje y el
tipo de roca.

Consideraciones importantes para su utilización:

 Los Split set son utilizados mayormente para reforzamiento temporal,

usualmente conformado sistemas combinados de refuerzo en terrenos
de calidad regular a mala. En roca intensamente fracturada y débil no
es recomendable su uso.

 Su instalación es simple, solo se requiere una maquina jackleg o un

boltec, en la presente práctica se utilizo un boltec. proporciona acción
de refuerzo inmediato después de su instalación y permite una fácil
instalación de la malla.

 El diámetro del taladro es crucial para su eficacia, el diámetro

recomendado para los Split set de 39 mm es de 35 a 38 mm, con
diámetros mas grandes se corre el riesgo de un anclaje deficiente y con
diámetros más pequeños es muy difícil introducirlos. Son susceptibles
a la corrosión en presencia de agua, a menos que sean galvanizados.
En mayores longitudes de Split set son relativamente costosos.

DESCRIPCION DEL TRABAJO

Personal: (2)
 o Operador
o Ayudante

 Inspección de la labor (ventilación, desate, tiros fallados, limpieza de frente, etc.)

 Revisión del equipo y accesorios
 Ubicación y posicionamiento del Boltec.
 Instalación de aire y agua.
 Cargado total del brazo porta Split set (10 unid)
 Iluminación del frente.
 Instalación de la broca según diámetro de perforación del taladro (máx. 38 mm).
 Perforación de taladros.
 Cambio de barra de perforación por Split set.
 Colocación a presión de Split set por roto percusión.
 Desinstalación de aire y agua.

EQUIPO:

ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL EQUIPO:

Atlas Copco
Boltec 235H

Equipo altamente mecanizado para pernos de 1.5 a 2.4 m de longitud. Eficaz para alturas
de 8 metros (máx. 9.7 m).

Especificaciones técnicas:

Dimensiones en mm
Características:
HBU, sistema de tres posiciones para perforar, empernar y sellar, trabaja con un juego de
10 pernos.

DCS, es el sistema del mando hidráulico directo para taladrar y sellar.

COP 1432, martillo de perforación, es el más corto en su clase, alta velocidad y
economiza aceros de perforación.

Los componentes principales:

La unidad de sellado HBU

Martillo del taladro 1 x COP 1432

Retumbe 1 x PERO 35HB
El sistema taladrando DCS 12-55
El sistema de sellado DCS B
La carrocería DC 15C

La unidad de sellado

Tipo HBU
Longitud 3422 total - 4404 mm
Longitud acero del taladro 2400 - 3090 mm
La capacidad 10 pernos.

Martillo COP 1432

El adaptador de la zanca R32, R38 o T38

La altura encima del centro del taladro 88 mm
El poder de impacto 14kW
La proporción de impacto 60 Hz
La velocidad de la rotación 0-300 rpm
El máximo de torque de rotación 650 Nm
Consumo del barrido 0.8 l/s
Peso 170 kg
El nivel de ruido <106 dB(A)

El sistema hidráulico

Las bombas hidráulicas:

 1 unidad que consiste en uno inconstante la bomba para la percusión
y posicionando y uno constante la bomba de flujo para la rotación.

La bomba de la rotación los 40 cm³ Comerciales

 La presión del sistema 150-230 barra

 El tanque de aceite hidráulico, máximo de volumen 160 l, min 1320 l
 El indicador de palanca de aceite bajo (incl.shut abajo cuando impulsa
el suministro se conecta).
 Engrase el termómetro en el tanque de aceite
El sistema aéreo

 El atlas Copco LE55 o LE 75 compresor

 Los receptores aéreos 50 o 150 l

Sistema de barrio

 Riegue la bomba del propulsor CR 4-80 (50 Hz) o CR 4-60 (60 Hz)
 La capacidad, máximo 50 l/min.

Carrocería DC 15C

 El 5-cilindro de Deutz F5L 912W, el prechamber del 4-golpe, el diesel artefacto

55kW (75 hp) a 2500 rpm.
 Articulado dirigiendo con + / - 41 grado que dirige el ángulo Cuatro paseo de la
rueda
 Poder hidrostático que dirige el sistema.
 La transmisión hidrodinámica Clark T12000
 Hurth 176/153 eje del estampido-fin
 Hurth 176/102 eje del artefacto-fin con + / - 8 grado la oscilación.
 Llantas: 12.00 R 20 Michelin X Mina D2
 Hidráulico alza 2 (extensible) al frente y 2 a trasero
 Los frenos de servicio: Dos circuitos separados, hidráulicamente, los frenos del
disco mojados aplicados, totalmente adjuntados
 La emergencia y estacionando los frenos: SAHR (Primavera Aplicó Hidráulico
Soltó)
 El sistema 24V eléctrico
 Alternador 35A, 28V,
 Las baterías 2 x 12V, 70Ah,
 Tramming aceleran: en la tierra del piso. 14 km/hr (a la resistencia 0,05 rodante) en
cuesta 1:8. 4.5 km/hr

Sistema eléctrico

 El total instaló el poder 63 kW

 El motor principal 1 x 55 kW
 El motor de bomba de agua 1 x 1,5 kW
 El motor del compresor 1 x 7,5 kW
 El voltaje (según la especificación del cliente) 380-1000 V
 La frecuencia (según la especificación del cliente) 50-60 Hz
 El método empezando - el star/delta (380 - 690 V) directo (1000V)
 Protección de la carga excesiva termal para los motores eléctricos
 Los volt/amperage digitales miden en el tablero eléctrico
 El transformador 1.5 kVA
 Las luces activas, halógeno 3 x 500 W 220V CA o
El radio de
giro:

LAS DIMENSIONES Y PESOS

 La anchura 2155 mm
 La altura, transporte 2270 mm
 La longitud 6550 mm
 El peso grueso (el equipo básico) 16000 kg
 El eje carga por lado 10000 kg

OBSERVACIONES

1. No pintan malla de perforación indicada por el departamento de geomecánica.

Desventajas:
 Mala distribución de los Split set.
 Puede haber sobre costo en el sostenimiento.
 Mala distribución de esfuerzos de la malla de sostenimiento.
 Bajo rendimiento de la malla de sostenimiento y del Split
individualmente.

2. No se verifica la distancia entre Split sets.

Desventajas:
 Bajo rendimiento de la malla de sostenimiento.
 Puede existir poca densidad de Split set en una determinada
área a sostener.
 Puede existir poca alta densidad de Split set en una
determinada área a sostener.

3. No se tiene en cuenta la dirección de las fallas, ni el ángulo en el que debe penetrar el

Split set.

Desventajas:
 Bajo rendimiento de la malla de perforación.
 Bajo rendimiento del Split set individualmente.
 Un Split colocado paralelamente a la falla, es un Split
innecesario.
 Gasto en sostenimiento de bajo rendimiento.
 Alto riesgo de caída de roca, despredimeinto de bancos o
cuñas y rajado de shotcrete por presión de roca.

4. Los Split set son colocados en sobre la capa de shotcrete lo que dificulta la
visualización de la dirección de los estratos y fallas del material rocoso.

Desventajas:
 No se reconocen la falla, para elegir el ángulo de penetración
del Split set.
 Mal amarre de roca con el Split set.
 Bajo rendimiento del Split set individualmente.
 Bajo rendimiento de malla de sostenimiento.

RECOMENDACIONES

1. Se debe pintar la malla de sostenimiento.

Ventajas:
 Mejor distribución de Split set.
 Gasto necesario para sostener dicha estructura.
 Mejor rendimiento de la malla de sostenimiento.
 Mejor rendimiento del Split por unidad.
 Mejor distribución de esfuerzos en la roca.
2. Se debe verificar las distancias entre Split set.

Ventajas:
 Mejor control de malla de sostenimiento

3. Se debe tener un buen control en el ángulo de penetración del Split set.

Ventajas:
 Mejor amarre de las estructuras del macizó rocoso.
 Mejor rendimiento de la malla de sostenimiento.
 Mejor rendimiento del Split set.
 Buena distribución de los esfuerzos de roca.
 Mejor seguridad del personal que opera en dicha labor.

4. Antes de pasar la capa de shotcrete se debe identificar la dirección de las fallas o

discontinuidades.

Ventajas:
 Mejor diseño de la malla de sostenimiento.
 Ubicación del ángulo de máximo trabajo del Split set.
 Mejor sostenimiento de la labor.

DATOS TOMADOS EN CAMPO (AMEXO 12)

INFORME DIARIO (ANEXO 13)

7. RELLENO DE TAJOS

AREA : MINA
ACTIVIDAD : PREPARACION DE TAJOS
EE : INCIMET

DATOS DE LA EMPRESA ESPECIALIZADA

INCIMET

En 1993 nace INCIMMET S.A., como resultado de la experiencia adquirida y el éxito

obtenido por cada uno de los profesionales y asesores de su plantel técnico,
cristalizándose la idea de constituir una empresa dedicada a la formulación evaluación,
ejecución, supervisión y asesoramiento de proyectos en el área de la ingeniería civil,
minera y metalurgia.

INCIMMET S.A. se inicia como contratista resolviendo problemas complejos como el

ejecutar obras de plantas de relleno hidráulico, infraestructura, saneamiento ambiental y
tratamiento de mineral en zonas de gran altitud como en los campamentos mineros de la
Cía. de Minas BUENAVENTURA.
Es nuestro deseo entonces ofrecer ahora a entidades públicas y privadas; el servicio más
eficiente y la tecnología de avanzada para los diferentes estudios, contando con el apoyo
de los laboratorios autorizados y de reconocido prestigio; para las pruebas que se
realicen. Asimismo el personal técnico mantiene una activa participación en los eventos
de la especialidad, con el fin de lograr la necesaria actualización de conocimientos que
exige la calidad de los servicios brindados al sector Construcción y Minero-Metalúrgico.

FUNCIONES

 Como contratista, formula proyectos incluyendo análisis y gestión para su

ejecución.

 Como representante de la entidad interesada, estamos en la capacidad de

supervisar y administrar la ejecución de proyectos.
 Como asesores, nuestra labor está orientada a sugerir métodos encaminados a
mejorar, expandir, valorizar negocios mineros e inversiones, así como obras civiles
en los sectores de minería y construcción.
 Como integrantes de comités consultivos de empresas o instituciones públicas del
sector minero, su participación se pone de manifiesto dando pautas y normando
sus actividades encaminándolas al logro de sus objetivos.

SERVICIOS EN INGENIERIA DE MINAS

NUESTRA GRAN EXPERIENCIA EN PRESTIGIOSAS EMPRESAS MINERAS

ASEGURAN UN DESEMPEÑO CALIFICADO EN:

 Gerencia de las operaciones.

 Planeamiento y diseño de minado a cielo abierto.

 Planeamiento y elección de métodos de minado.
 Instalación y operación de relleno hidráulico por el método de corte, relleno
ascendente y cámaras y pilares.
 Planeamiento y diseño de túneles.
 Diseño de instalación y servicios auxiliares de minas.
 Estudio, evaluación, selección e implementación de sistemas de equipo para
relleno hidráulico.
 Estudio y optimización de extracción de mineral.
 Estudios de perforación y voladura.
 Estudio de control de sistemas de bombeo, drenaje y ventilación.
 Estudio y optimización de métodos para el mantenimiento de instalaciones y
equipos mineros.
 Evaluación y selección de personal de operaciones.

PROCEDIMIENTO DE TRABAJO:
1. TRANSPORTE EN INCIMMET (Levantamiento de Pedidos a Camión)

Cuando se tengan los materiales que

garanticen un producto de calidad, se
procede al levantamiento de pedidos.

El levantamiento de insumos para

enfierrado se hace en la zona de
habilitación de fierros, donde estos son
cortados de acuerdo a requerimiento de
operaciones, también se hace el
levantamiento de los elementos como
omegas, eles, eses, zetas.

2. PERFORACIÓN DE TALADROS

Taladro Taladro
1.2 m 1.2 m
0.15m
0.15m
1.2 m

Nv Piso
Se perfora manteniendo las distancias de 1.2m de separación entre taladros de la misma
malla y los 0.15m de separación entre la 1º y 2º malla

Caja Labor
En el momento de iniciar la perforación se
debe de respetar la ubicación de los
taladros que se pinto. Jumbo
perforando

3. TENDIDO DE CARGA

Para que nuestro paño de fierros garantice

un trabajo de calidad es necesario el
tendido de carga

Que consiste en la nivelación del piso,

eliminando la topografía inicial del
terreno y exceso de lodo y agua.
4. TENDIDO DE MALLA ELECTROSOLDADA

Teniendo un piso nivelado libre de

lodo y agua, procedemos al
tendido de malla electrosoldada.

El traslape de entre malla y malla

Altura de malla E.
es de 0.3m y la altura de malla en
las cajas es de 0.6m.

0.6m

Nivel del piso

5. TENDIDO E INYECTADO DE
FIERROS A LAS CAJAS

Tendida la malla electrosoldada, el

siguiente procedimiento es el inyectado de Taladro
fierro inyectado de 1” de diámetro en los
taladros perforados con 1.2m de
separación cuya profundidad es de 3m ó
10’.

Fierro inyectado a caja

La separación de fierro inyectado a fierro
inyectado es de 1.2m, y la distancia del
nivel del piso a la 1º malla es 0.15m como
también la distancia entre la 1º malla y la
2º malla.

1.2m

6. AMARRE DE ELES

Acabando la distribución de Eles se

procede al amarre de Eles, guardando
distancias Fierro
inyectado

Fierro
inyectado
0.4m 0.4m 0.4m

Ele

Ele

La secuencia es como sigue: Fierro

inyectado, Ele, Ele y Fierro inyectado.
Repitiendo la secuencia en todo el paño.

Traslape

1 – 1.2m
Traslape
7. TENDIDO DE LARGEROS

Los largueros son fierros corrugados de ¾”,

que van colocados perpendicularmente y
sobre las eles y los fierros inyectados de
cada malla

El tendido de largueros se hace guardando

distancias de 0.6m entre ellos
Larguero ¾” Larguero ¾”

0.6m
0.6m

Larguero ¾”

Larguero ¾”

8. COLOCADO DE ADOQUINES

El adoquín va ubicado entre el piso de la

labor y la 1º malla, de modo que
mantiene la separación de 0.15m entre
el nivel del piso y la 1º malla.

Adoquín H=0.15m
El adoquín también permite mantener el
espacio de 0.15m entre la 1º y la 2º
Malla.

Adoquín 2º Malla

1º Malla

9. COLOCADO DE OMEGAS Y ZETAS

Las Omegas van distanciadas cada 2 m.

de modo que la separación entre estos
elementos son separados cada 5 cocadas
con distancias de 0.4m c/u.

Omega
Omega

2m

Las Zetas van distancia de 1.20 m 0.4m 0.4m 0.4m 0.4m 0.4m
10. PICADO DE PATILLAS

El diámetro de patilla no
debe ser mayor de 0.4m

La profundidad de la patilla depende de

la dureza del terreno.
 11. PARADO DE POSTES

90 Grados

Verticalidad
correcta

Poste perpendicular

90 Grados

Los postes deben de formar 90º con la La perpendicularidad de los postes

superficie del piso. permite que la barrera sea resistente
al esfuerzo del relleno.

12. ENREJADO
8. TRANSPORTE CON VOLQUETES

ÁREA : MINA
ACTIVIDAD : TRANSPORTE
EE : CNSAC

INTRODUCCIÓN

El presente informe describe los trabajos realizados en la actividad de transporte en

volquetes en mina ANDAYCHAGUA, día 19 de agosto del 2008. El trabajo se basa en
tomar datos del los diferentes tiempos que necesita el volquete para desarrollar su tarea.

Entre los principales parámetros tomados in-situ son: el nivel, labor, equipo, Tiempo
llenada por el scooptram, tiempo de traslado con carga, tiempo de descarga, tiempo de
traslado vacio, demoras, horometros diesel, distancia recorrida y consumo de combustible
entre otros.
RESUMEN EJECUTIVO

MATERIAL: MINERAL

KPI UNID CNSAC

FACTOR DE TOLVA % 67.21
GAL X TON gal/tn 0.20
3
GAL X M3 gal/ m 0.47
GAL X HR gal/hr 3.91
VELOCIDAD LLENO MINA km/hr 5.96
VELOCIDAD VACIO MINA km/hr 10.27
VELOCIDAD LLENO SUPERFICIE km/hr 16.89
VELOCIDAD VACIO SUPERFICIE km/hr 22.81
DISPO. MECANICA % 93.75
UTILIZACION NETA % 82.38
toneladas por hora tn/hr 20.6

MATERIAL: DESMONTE

KPI UNID CNSAC

FACTOR DE TOLVA % 89.03
GAL X TON gal/tn 0.16
3
GAL X M3 gal/ m 0.30
GAL X HR gal/hr 3.83
VELOCIDAD LLENO MINA km/hr 5.98
VELOCIDAD VACIO MINA km/hr 10.49
VELOCIDAD LLENO SUPERFICIE km/hr 17.07
VELOCIDAD VACIO SUPERFICIE km/hr 19.55
DISPO. MECANICA % 93.75
UTILIZACION NETA % 82.38
toneladas por hora tn/hr 24.4

EQUIPO
FABRICADO PARA RENDIR

 Distancia entre ejes de 3 a 6.7 m

 Rígido o tractor
 Motor D9B: 300, 340 ó 380 hp
 Motor D13A; 360, 400, 440 ó 480 hp
 Motor D13B: 360, 400 ó 440 hp
 Economía
 Seguridad
 Cuatro cómodas cabinas

Cabinas resistentes a impactos

Las situaciones de accidente más habituales incluyen colisiones frontales o el vuelco del
camión. Cuando un objeto exterior golpea la cabina, su principal función consiste en
transferir energía a la parte posterior del vehículo, a fin de mantener en su interior un
espacio suficiente como para que los ocupantes pueden sobrevivir.

Absorción de la energía del impacto

Las fuerzas que intervienen en caso de accidente son tremendas. La fuerza a la que se ve
sometido el cuerpo del conductor puede, como mínimo, duplicar el peso de su cuerpo.
Una persona que pese 100 kg se expone a una fuerza equivalente a cuatro toneladas
cuando se circula a 50 km/h. Por este motivo, es necesario que el interior de la cabina
pueda absorber la energía y amortiguar el impacto del cuerpo humano.
En todas nuestras cabinas, el volante y el tablero tienen la capacidad de absorber la
energía, al igual que las molduras que se encuentran a la altura de la rodilla. Todas las
telas de la tapicería están también confeccionadas con materiales resistentes al fuego.
Además, los accesorios del interior, como el horno microondas y la cafetera, están
diseñados con una firme sujeción a la estructura de la cabina. De esta forma,
permanecerán en su lugar en caso de
colisión o de un frenado de emergencia.

FUPS: protección de los otros

conductores
En una colisión, el camión suele atrapar
a los automóviles en una trampa mortal.
Para evitar esta situación y optimizar el
efecto de las zonas de deformación de
los automóviles, Volvo Trucks ha
desarrollado FUPS, el Sistema contra
Empotramiento Frontal.
El sistema FUPS se incluye de manera
estándar en los modelos Volvo FH y
Volvo FM. Mediante una zona de
deformación de 200 mm de
profundidad, la penetración en el habitáculo del automóvil se reduce considerablemente.
El sistema FUPS aumenta el índice de supervivencia de los ocupantes del automóvil.
Además, el parachoques del camión está situado a la misma altura que el de un
automóvil, por lo que la zona de deformación del automóvil se puede utilizar por completo.
SUSPENSION

Suspensión neumática
El sistema ECS (Suspensión
Controlada Electrónicamente) de
Volvo le proporciona una gran
comodidad y protege la carga. El
sistema se ajusta en forma
automática, por lo que el camión
mantiene una altura constante y compensa la distribución desigual de las cargas.

Muelles de hojas
El Volvo FM se puede adaptar con muelles de hojas de tipo parabólico o convencional.
Los muelles de hoja convencionales se suelen utilizar en camiones de construcción, para
brindar una buena estabilidad o cuando se esperan pesos de eje altos. Los muelles de
hojas parabólicos son los de mayor uso en suspensiones de eje delantero y se pueden
combinar con una suspensión trasera neumática, parabólica o convencional.

FRENOS

 EBS: Sistema de Frenos Controlado Electrónicamente

 ESP: Programa de Estabilización Electrónica
 Frenos con leva en Z opcionales
 Frenos auxiliares opcionales, como el Freno de Motor Volvo (VEB/VEB+)
 
 
Freno de Motor Volvo
El Freno de Motor Volvo (VEB/VEB+)
patentado produce un mayor efecto de
frenado en comparación con sus
antecesores. Está también el freno de
escape EPG para los motores D9B,
D13A y D13B.

SEGURIDAD DEL CHASIS

LKS: emite un aviso si el camión se

desvía del carril
LKS (Sistema de Seguimiento de Carril)
supervisa la posición del camión en la
carretera. El sistema avisa al conductor si el vehículo se desvía de su carril o si invade un
carril en sentido contrario. El área de aplicación principal es el transporte de largo
recorrido por autopista cuando el camión se conduce a velocidad crucero estable en
condiciones de tráfico monótonas.
El sistema constituye una ayuda cuando
el conductor no presta suficiente
atención, cuando está cansado o pierde
la concentración. El sistema LKS está
disponible como opción en el Volvo FH
y el Volvo FH16.

El control de crucero activo mantiene

la distancia
El Control de Crucero Adaptable (ACC)
es un sistema de control activo que
facilita la perfecta integración del
vehículo dentro del flujo de tráfico y el mantenimiento de una distancia segura con
respecto al vehículo que circula delante. El sistema se ha actualizado y ahora
proporciona una mayor potencia de frenado.
Con este control, el conductor selecciona el intervalo de tiempo con respecto al vehículo
que circula delante. El sistema ACC mantiene este intervalo de tiempo mediante al
accionamiento automático del acelerador y los frenos. El sistema de supervisión de
intervalo del sistema ACC se basa en una función de radar muy avanzada.
El sistema ACC está disponible como opción en el Volvo FH, el Volvo FH16 y el Volvo
FM.

EBS, frenos rápidos controlados electrónicamente

Los frenos de disco EBS (Sistema de Frenos Controlado Electrónicamente) ofrecen una
sensación de frenado bien equilibrada y definida, combinada con una instalación de disco
resistente al calor y un mantenimiento sencillo. Se caracterizan por una elevada potencia
de frenado, mientras que el control electrónico da como resultado una respuesta
inmensamente rápida con una reducida distancia de detención. El sistema EBS está
disponible en dos programas: medio y alto. El paquete EBS medio (EBS estándar en los
Volvo FL y Volvo FE) ahora se incluye de manera estándar en el mercado europeo.

CAJA DE CAMBIOS

 I-Shift
 Amplia gama de cajas de cambios manuales de 9 y 14 velocidades
 Caja de cambios automática Powertronic de 5 ó 6 velocidades
 
EJE TRASERO

Transmisión de la potencia, sea cual sea la tarea de transporte

El Volvo FM está disponible con no menos de 10 ejes traseros diferentes: ejes solos y en
tándem con reducción simple o de cubo. Todos los ejes traseros tienen el armazón
fundido en hierro nodular, lo que se traduce en un diseño compacto con gran altura libre
sobre el suelo. Los cojinetes de las ruedas no tienen necesidad de mantenimiento.
El bloqueo de diferencial está instalado de manera estándar en el eje trasero. Este
bloqueo aumenta la capacidad de llegar a destino cuando la superficie es resbaladiza y
ofrece poca tracción. Los ejes en tándem también tienen un bloqueo de diferencial entre
los ejes.

Tomas de fuerza impulsada por la caja de cambios

Hay tomas de fuerza impulsadas por caja de cambios para la mayoría de las aplicaciones:
revoluciones altas y revoluciones bajas con bomba hidráulica de tracción directa o de
transmisión por brida. También existen variedades con transmisión doble. Todas las
tomas de fuerza (PTO) tienen un diseño sólido para garantizar una prolongada vida útil.

Toma de fuerza potente para Powertronic

La transmisión Powertronic está disponible con una toma de fuerza diseñada para
bombas hidráulicas de ajuste directo o tracción por eje cardán. La tracción se toma
directamente del motor, desde el extremo del cigüeñal a través de la caja del amplificador
de torsión de la transmisión. La toma de fuerza puede actuar con el vehículo parado o en
movimiento. Hasta 850 Nm de torsión disponible.

Tracción en todas las ruedas

El Volvo FM está disponible con tracción en todas las ruedas en configuraciones 4x4 y
6x6, para un mejor funcionamiento en terrenos irregulares. Se trata de un sistema liviano
que cuenta con una caja de cambios transfer y un eje delantero motriz con reducción de
cubo. La tracción en todas las ruedas puede combinarse con todos los motores de la
gama FM y con cajas de cambios manuales y Powertronic.

OBSERVACIONES

1. Mala coordinación entre el operador de scooptram y operador de volquete, en

cuanto a la labro de carguío.

Desventajas:

Exceso de demoras por búsqueda de scooptram.

Bajo rendimiento del volquete.

2. Mal estado de las rampas.

Desventajas:

Demoras operativas.
Deterioro del sistema de amortiguación.
Mayor desgaste de llantas.
Alto riesgo de accidentabilidad.
Deterioro del motor.

3. Congestionamiento vehicular.

Desventajas:

Demoras operativas.
Baja utilización.

RECOMENDACIONES

1. Mejorar la coordinación entre el conductor del volquete y el operador de scooptram.

Ventajas:
 Reducción de demoras por espera de scooptram.
Alto rendimiento del volquete.

2. programar mantenimientos permanentes en las rampas.

Desventajas:

Disminución de demoras operativas.

Menor esfuerzo del sistema de amortiguación.
Menor riesgo de accidentes.
Deterioro del motor.

RESUMEN DE DATOS TOMADOS EN CAMPO (anexo 14)

MODELO DE INFORME DIARIO (anexo 15)
 CAPITULO V

CONCLUSIONES
 Se pudo apreciar las diferentes etapas del método de minado de corte y
relleno descendente utilizado en mina Andaychagua.

 Podemos concluir con el método de corte y relleno descendente tiene su

punto débil en la utilización de cemento, que eleva el costo de este
método.

 Una de las ventajas mas importantes del método es la velocidad de

minado que tiene y su alta mecanización, también un bajo factor de
carga.

 Este método nos permite obtener gran cantidad de toneladas de mineral

en un solo disparo y tener reservas para que equipos de acarreo tengan
una utilización por encima de 70 %.

 en cuanto a sostenimiento, mina Andaychagua tiene una gran

mecanización en la instalación de Split Set, ya que cuenta con un
BOLTEC, esta maquina puede insertar 20 Split por hora. Y en lo que se
refiere a sostenimiento con shotcrete cuanta con el servicio de Mambas,
que a diferencia de una Aliva puede lanzar hasta 30 m 3 por hora.

 En cuanto a perforación y voladura, no existe un estándar en lo que es

malla de perforación y cantidad de Kg. por frente, eso depende del
operador del jumbo y de los cargadores respectivamente.
 CAPITULO VI

RECOMENDACIONES

 Se debe estandarizar la utilización de una malla para la perforación

horizontal, esta malla debe estar para parametrizada por la sección de la
labor y la calidad de roca.

 Se debe capacitar a los cargadores en el uso de explosivo, ya que existe

mucha variedad en la cantidad de cartuchos que ponen por taladros,
muchas veces por asegurar el disparo. La sobre carga genera dilución,
desestabilización de la labor, bajo diámetro de fragmentación y
elevación de costos por explosivo, sostenimiento y acarreo de material
sin valor, entre otros. Por otro lado el tener un factor de carga
demasiado bajo traerá consigo el fallido del disparo, baja eficiencia,
bancos y con esto sobre costo por voladura secundaria.

 Aunque la necesidad de tener frentes limpios para disparo es grande, se

debe controlar la seguridad de los operadores, ya que muchas veces la
empresa especializada, ya que muchas veces ellos entran a primera
hora al frente exponiéndose a: gastamiento, caída de roca, choque del
equipo. Lo que generaría perdidas en el proceso, en la maquina y sobre
todo en la integridad física del operador.

 Se debe sostener con shotcrete en el total de la superficie de labor:

hastíales y techo, ya que el trabajo del shotcrete es en forma de
herradura, al sostener solo el techo y un hastial, se esta bajando la
eficiencia del shotcrete.

 Se debe controlar mas la utilización de eclímetro en lo que es la

perforación vertical, ya que esta es una de la razones por que se
generan los bancos y la sobre rotura de las cajas.

 Se debería hacer una mejor programación de la moto niveladora, ya que

existen rampas con gran peligró para los volquetes.
 CAPITULO VII

MALLA DE PERFORACION HORIZONTAL

UTILIZANDO EL ALGORITMO DE
HOLMBERG

DESARROLLO DE MALLA DE PERFORACION

UTILIZANDO EL MODELO MATEMATICO DE
HOLMBERG (MODIFICADO)

RESUMEN EJECUTIVO:

Labor BY PASS
Alto m 4
Ancho m 4
Altura de arco m 0.5
Numero de tal unid 45
Cuadrantes unid 5
F. Carga kg/m3 1.9
F. Carga kg/tn 0.7

DATOS:

Datos generales:

Unidad minera : U.E.A – Yauli

Mina : Andaychagua
Labor minera : by pass
Tipo de roca : volcánico
Constante de roca : 0.4 Kg/m3
Densidad : 2.57 tn/m3
Sección:
Ancho : 4m
Altura : 4m
Altura de arco : 0.5

Datos de aceros:

Diámetro de taladros de producción = 45mm

Diámetro de taladro de alivio = 102 mm
Datos de perforación:

Desviación de taladros de contorno = 3°

Desviación de perforación = 10mm/m (1%)
Desviación del empate = 20mm/m (2%)

Datos de explosivo:

Explosivo Semexa 80% Semexa 60%

Diámetro (pulg.) 1 1/8 7/8
Diámetro (mm) 28.58 22.23
Longitud (pulg.) 8 7
Longitud (mm) 203.2 177.8
Calor de explosión(MJ/kg) 4.02 3.83
Volumen de gases(m3/kg) 0.916 0.936
Densidad 1.18 1.12

CÁLCULOS:

Diagrama de cortes:

D - Contorno

C - Tajeo

B - Tajeos
A-Arranqué B - Tajeos

E - Arrastres
Calculo de la potencia relativa:

Potencia relativa del explosivo a usarse con respecto a dinamita LBF

5  Q0  1  V0 
S LBF        0.85
6  Q1  6  V1 

S LBF
S ANFO   1.01
0.84

DONDE:

SLBF = Potencia relativa a la dinamita LBF.

SANFO = Potencia relativa al anfo.
Q0 = Calor de explosión del explosivo a usarse (MJ/kg)
Q1 = Calor de explosión de la dinamita LBF.
V0 = Volumen de gases liberados por el explosivo a usarse (m3/kg)
V1 = Volumen de gases liberados por el explosivo a usarse (m3/kg)

Calculo de la densidad de carga por explosivo (q):

D 2
q x10  6
4

Donde:

q = Densidad de carga (kg/m)

 = Densidad del explosivo (kg/m3)
D = Diámetro del explosivo (mm)

Explosivo diámetro(mm) q(kg/m3)

Semexa 80 % 28.58 0.76
Semexa 65% 22.23 0.43

Calculo del avance:

La malla de Holmberg da un avance de 95%.

H  0.15  34.1  39.4 2  3.22m

 n  0   0.102m

A  0.95 xH  3.06m
Donde:

H = Longitud de perforación (m).

 = Diámetro equivalente de alivio (mm).
0 = Diámetro del taladro de alivio (mm).
n = Numero de taladros de alivio
A = Avance (m).

SECCIÓN A: ARRANQUE

El número de cuadrantes en el arranque se determina por la siguiente regla: “El

espaciamiento del último cuadrante no debería ser mayor que la raíz cuadrada
del avance”.

E A

Primer cuadrante:

Burden máximo (Bmax) Bmax  1.7  0.17 m

Burden práctico: Bp B p  Bmax  F  0.12m

F  H    0.52m
Donde:

F : Máxima desviación de la perforación

α : Desviación angular (m/m)
H : Longitud de perforación (m).
β : Desviación en el collar o empate (m/m)

Concentración de carga mínima para el primer cuadrante: q

1 .5
B     c  1 
q  55d  max   Bmax      0.66kg / m
    2  0.4  S ANFO 

Donde:

q : Concentración de carga mínima (kg/m3)

Bmax : Burden máximo del primer cuadrante (m).
 : Diámetro de taladro de alivio equivalente. (m)
c : Constante de roca (kg/m3)
SANFO : Potencia relativa al anfo.

La concentración mínima obtenida es de 0.66 kg/m, con lo que vemos que la

dinamita Semexa de 80 % será suficiente para trabajar con todos los taladros
de producción, a excepción de la voladura de contorno.
Taco: T

Donde:

T : Longitud del taco inerte. (m)

d : Diámetro del taladro de producción. (m)

Espaciamiento: E

E   Bmax  F  2  0.17m

Donde:

E : Espaciamiento del primer cuadrante

Bmax : Burden máximo del primer cuadrante.
F : Máxima desviación de la perforación

Numero de cartuchos:

Formula de Holmberg

 H  10d 
NCT   
 LC 

Donde:

NCT : Numero de cartuchos por taladro.

H : Longitud de perforación (m).
d : Diámetro del taladro d perforación (m).
LC : Longitud del cartucho.
Formula modificada

En esta fórmula se le agrega un factor por atacado del explosivo, que toma en
cuenta el confinamiento y el factor de acoplamiento. Los cálculos para saber el
factor de atacado se presentan en el anexo 1, al final del presente informe.
Además el resultado es un máximo entero debido a que el numero que se
obtiene es mayor al resultado, cuando se utiliza la formula de Holmberg.

Donde:

Fa: Factor de atacamiento.

SEGUNDO CUADRANTE:

Espaciamiento con desviación: ED

E D   B p1  F  2  0.098m

Donde:

Bp1 : Burden practico del primer cuadrante (m)

F : Máxima desviación de la perforación.
q = 0.76 kg/m

Burden máximo:

E D  q  S ANFO
Bmax  8.8  10 2  0.179m
dc

Donde:

ED : Espaciamiento con desviación (m).

q : Concentración de carga (kg/m)

Burden con respecto al espaciamiento:

ED
 Bmax  2 E D
2

Burden practico:

B p  Bmax  F  0.13

Donde:

Bp : Burden practico del segundo cuadrante.

Bmax : Burden máximo del segundo cuadrante.
F : Máxima desviación de la perforación.

TACO :

T = 0.45m (la misma fórmula que en el primer cuadrante).

Espaciamiento:

 E 
E  2  B p 2  1   0.3m
 2 

Donde:

E : Espaciamiento del segundo cuadrante (m).

Bp2 : Burden practico en el segundo cuadrante (m).
E1 : Espaciamiento del primer cuadrante (m).

Numero de cartuchos por taladro =16 cartuchos. (se usa la misma fórmula que
en el primer cuadrante).

TERCER CUADRANTE:

Espaciamiento con desviación: ED

 E 
E D   B p 2  2  F  2  0.32m
 2 
Donde:

Bp2 : Burden practico del segundo cuadrante (m)

E2 : Espaciamiento del segundo cuadrante (m).
F : Máxima desviación de la perforación.
q = 0.76 kg/m

Burden máximo:

E D  q  S ANFO
Bmax  8.8  10 2  0.32m
dc

Donde:

ED : Espaciamiento con desviación (m).

q : Concentración de carga (kg/m)

Burden practico:

B p  Bmax  F  0.27m

Donde:

Bp : Burden practico del tercer cuadrante.

Bmax : Burden máximo del tercer cuadrante.
F : Máxima desviación de la perforación.

TACO:
T = 0.45m (la misma fórmula que en el primer cuadrante).

Espaciamiento:

 E 
E  2  B p 3  2   0.597 m
 2 

Donde:

E : Espaciamiento del tercer cuadrante (m).

Bp3 : Burden practico en el tercer cuadrante (m).
E2 : Espaciamiento del segundo cuadrante (m).
Numero de cartuchos por taladro = 16 cartuchos. (se usa la misma fórmula que
en el primer cuadrante).

CUARTO CUADRANTE:

Espaciamiento con desviación: ED

 E 
E D   B p 3  3  F  2  0.73m
 2 

Donde:

Bp3 : Burden practico del tercer cuadrante (m)

E3 : Espaciamiento del tercer cuadrante (m).
F : Máxima desviación de la perforación.
q = 0.76 kg/m

Burden máximo:

E D  q  S ANFO
Bmax  8.8  10  2  0.5m
dc

Donde:

ED : Espaciamiento con desviación (m).

q : Concentración de carga (kg/m)

Burden practico:
B p  Bmax  F  0.44m

Donde:

Bp : Burden practico del cuarto cuadrante.

Bmax : Burden máximo del cuarto cuadrante.
F : Máxima desviación de la perforación.

TACO:
T = 0.45m (la misma fórmula que en el primer cuadrante).

Espaciamiento:

 E 
E  2  B p 4  3   1.04m
 2 
Donde:

E : Espaciamiento del cuarto cuadrante (m).

Bp4 : Burden practico en el cuarto cuadrante (m).
E3 : Espaciamiento del tercer cuadrante (m).

Numero de cartuchos por taladro = 16 cartuchos. (se usa la misma fórmula que
en el primer cuadrante).

QUINTO CUADRANTE:

Espaciamiento con desviación: ED

 E 
E D   B p 4  4  F  2  1.28m
 2 

Donde:

Bp4 : Burden practico del cuarto cuadrante (m)

E4 : Espaciamiento del cuarto cuadrante (m).
F : Máxima desviación de la perforación.
q = 0.76 kg/m
Burden máximo:

E D  q  S ANFO
Bmax  8.8  10 2  0.65m
dc

Donde:

ED : Espaciamiento con desviación (m).

q : Concentración de carga (kg/m)

Burden practico:

B p  Bmax  F  0.6m

Donde:

Bp : Burden practico del quinto cuadrante.

Bmax : Burden máximo del quinto cuadrante.
F : Máxima desviación de la perforación.
TACO:
T = 0.45m (la misma fórmula que en el primer cuadrante).

Espaciamiento:
 E 
E  2  B p 5  4   1.6m
 2 

Donde:

E : Espaciamiento del quinto cuadrante (m).

Bp5 : Burden practico en el quinto cuadrante (m).
E4 : Espaciamiento del cuarto cuadrante (m).

Numero de cartuchos por taladro = 16 cartuchos. (se usa la misma fórmula que
en el primer cuadrante).

ARRASTRES:

q = 0.76 kg/m
S/B = 1 (relación que debe haber entre espaciamiento y Burden)
f = 1.45 (factor de fijación de la roca)
c = 0.45kg/m3

Burden máximo:

q  S ANFO
Bmax  0.9
 
c f  S
B
 0.97m

Donde:

q : Densidad de carga kg/m

SANFO : Potencia relativa al anfo.
c : Constante de roca para arrastres.
f : Factor de fijación
S/B : Relación que debe haber entre espaciamiento y Burden

Numero de taladros:
Donde:

N : Numero de arrastres
At : Ancho del túnel (m).
H : Longitud perforada (m).
Bmax : Burden máximo (m).

Espaciamiento:
A  2 Hseno
E t  0.87m
N 1

=3° (desviación de taladros de contorno)

Espaciamiento en las esquinas:

E0  E  Hseno  0.7 m

Burden practico:

B p  B  Hseno  F  0.75m

=3° (desviación de taladros de contorno)

TALADROS DE CONTORNO:

TECHO:

S/B = 0.8 relación espaciamiento Burden

K = 15 (constante).
f = 1.45 factor de fijación.

Espaciamiento:

E  Kd

Donde:

d = diámetro del taladro de producción.

Burden máximo:

E
Bmax   0.84m
 
S
B
Burden Práctico:

B p  B  Hseno  F  0.75m

=3° (desviación de taladros de contorno)

F = máxima desviación de la perforación.
Concentración mínima de carga:

q  90d 2  0.18kg / m

Por lo tanto es suficiente con Semexa de 65 %.

Numero de taladros:

Numero de cartuchos por taladro:

PAREDES:

Área disponible:

ADI  Alt  BPT  BPA  2.62m

S/B = 1 relación espaciamiento burden

f = 1 factor de fijación.
c = 0.4 constante de roca para cuadradores.
q = 0.43kg/m

Burden máximo:

q  S ANFO
Bmax  0.9
c f   
S
B
 0.94m
Burden practico:

B p  Bmax  Hseno  F  0.72m

Numero de taladros:

Espaciamiento:

ADI
E  0.87m
N

TAJEADO B:

Ancho de arranque = 1.58 m

Burden practico en las paredes = 0.72m

Área disponible:

ADI  At  E A  BPP  2  0.97m

S/B = 1 relación espaciamiento burden

f = 1.1 factor de fijación.
c = 0.4 constante de roca para cuadradores.
q = 0.76 kg/m

Burden máximo:

q  S ANFO
Bmax  0.9
c f   
S
B
 1.19m

Burden practico:

BP  Bmax  F  1.13m
TAJEADO C:

Ancho de arranque = 1.58 m

Burden practico arrastre = 0.72m
Burden practico de techo = 0.62 m

Área disponible:

ADI  Alt  E A  BPP  BPt  1.04m

S/B = 1 relación espaciamiento burden

f = 1.1 factor de fijación.
c = 0.4 constante de roca para cuadradores.
q = 0.76 kg/m

Burden máximo:

q  S ANFO
Bmax  0.9  1.18m
 
c f  S
B
Burden practico:

BP  Bmax  F  1.13m

GRAFICO DE LA MALLA: DIMENSIONES

 0,5

0,62
1,28
0,68

0,98

0,78
1,6
0,87

0,44
3,5

0,72
0,17
0,6

0,72 0,91
0,13

0,87
0,75

0,7 0,87

GRAFICO DE LA MALLA: SECUENCIA DE SALIDA

 220 220 220
220 220
140
220 220
140 140

180 140 180

92 72 92

24 40
180 8 16 140 180
56 1 1 56
16 8
40 24

180 140 180

120 72 120

240 240 240 240 240 240

MODIFICACIÓN DE HOLMBERG EN EL NUMERO DE CARTUCHOS POR

TALADRO:

AUTOR: MANUEL PAREDES LÓPEZ

 En el presente anexo se le hace una modificación a la fórmula para encontrar el
número de cartuchos por taladros que utiliza el presente modelo matemático.
La presente modificación se debe al aumento de una constante, llamada:
“FACTOR POR ATACAMIENTO”.

Se hace necesaria la utilización de dicho factor debido a que el autor, no toma

en cuenta el porcentaje en que se reduce el cartucho al ser atacado en el
taladro.
Factor de acoplamiento: es la proporción en del área circular del explosivo y el
área circular del taladro.

MODELO 1:

Factor de acoplamiento = 1 (es lo ideal para taladros de producción).

Pulg. Atacado
1,77

1,125

8
X

 D2   0.0282 
V1   h   3.1415  0.2032  0.000130312m 3
 4   4 
1 ,7 7

Atacado
5,63 2,37

Y Z

 D2   0.045 2 
V2   h   3.1415  X  0.00159044 Xm 3
 4   4 

V1  V2

 X  0.08193532m

X Y Z

Z  0.12126468  59.67% De Y
Si aplicamos este factor, estaríamos elevando mucho el número de cartuchos.

MODELO 2:

Para este modelo nos basamos en los datos tomados en campo.

Según datos de campo para un taladro de 3 m le ponen 16 cartuchos atacados,
dejando un espacio de 30 cm. desde el último cartucho hasta el colar del
taladro.

Longitud de columna de carga = 2.7m

2.7
  0.16875m / cart
16

Lo que quiere decir que la longitud del cartucho atacado es el 83.046 % de su

longitud original.

Entonces nuestro FA = 0.83

CAPITULO VIII

ANEXOS
ANEXO 1 : RESUMEN DE DATOS DE PERFORACIÓN Y
VOLADURA HORIZONTAL

ANEXO 2 : MODELO DE INFORME DIARIO DE PERORACION

Y VOLADURA HORIZONTAL

ANEXO 3 : MALLA DE PERFORACIÓN HORIZONTAL

ANEXO 4 : RESUMEN DE DATOS DE PERFORACIÓN Y
VOLADURA VERTICAL

ANEXO 5 : MODELO DE INFORME DIARIO DE PERORACIÓN

Y VOLADURA VERTICAL

ANEXO 6 : RESUMEN DE DATOS DE ACARREO Y/O

LIMPIEZA

ANEXO 7 : MODELO DE INFORME DIARIO DE ACARREO Y/O

LIMPIEZA

ANEXO 8 : RESUMEN DE DATOS DE SOSTENIMIENTO CON

SHOTCRETE VÍA HÚMEDA

ANEXO 9 : MODELO DE INFORME DIARIO DE

SOSTENIMIENTO CON SHOTCRETE VÍA
HÚMEDA

ANEXO 10 : RESUMEN DE DATOS DE SOSTENIMIENTO CON

SHOTCRETE VÍA SECA

ANEXO 11 : MODELO DE INFORME DIARIO DE

SOSTENIMIENTO CON SHOTCRETE VÍA SECA

ANEXO 12 : RESUMEN DE DATOS DE SOSTENIMIENTO CON

SPLIT SET

ANEXO 13 : MODELO DE INFORME DIARIO DE

SOSTENIMIENTO CON SPLIT SET

ANEXO 14 : RESUMEN DE DATOS DE TRANSPORTE CON

VOLQUETES

ANEXO 15 : INFORME DIARIO DE TRANSPORTE CON

VOLQUETES
CAPITULO IX

BIBLIOGRAFÍA
EXCAVACIÓN Y SOSTENIMIENTO DE TÚNELES DE ROCA
Nerio H. Robles Espinoza

MANUAL PRACTICO DE VOLADURA

Exsa

CURSO DE MODELIZACIÓN MATEMÁTICA DE LA VOLADURA DE ROCAS

Dr. Carlos agreda T.
DISEÑO DE VOLADURAS
Dr. Calvin J Konya

EXPLOTACIÓN SUBTERRÁNEA: MÉTODOS Y CASOS

Oscar llanque Maquera, Vidal Navarro Torres, Jorge Durant Broden, Yuri Coila
Choque, & Rubén Calderón.

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