Higiene, diseño y seguridad alimentaria

Un diseño higiénico de las instalaciones de la industria alimentaria es fundamental

para evitar problemas de contaminación

El diseño higiénico de las instalaciones de la industria alimentaria es fundamental en

materia de seguridad. Las directrices en este campo deben evitar que los equipos perjudiquen
a la calidad de los alimentos y, de forma especial, a su seguridad. Deficiencias como la
presencia de zonas muertas, soldaduras de mala calidad o grietas en las
superficies pueden ser el origen de contaminaciones cruzadas con consecuencias negativas
en la seguridad de los alimentos. El artículo explica cómo deben ser las instalaciones de
la industria alimentaria y describe qué es el APPCC, otro sistema preventivo.

El diseño de los equipos de las industrias alimentarias tiene un fuerte impacto en la

disminución de los riesgos de contaminación. Uno de los principales objetivos es que puedan
limpiarse de forma eficaz para evitar que los patógenos sobrevivan en grietas y zonas
muertas, como ocurrió en 2005 en nuestro país con un brote de Salmonella detectado en
pollos. En aquel caso, la fuente de infección se localizó en un tubo ciego por donde pasaba la
salsa con la que se preparaba el pollo. Este suceso corroboró que un mal diseño de los
equipos y sus componentes puede convertirse en un riesgo.

El diseño higiénico de los equipos donde se procesan alimentos debe basarse en aspectos
de ingeniería mecánica o microbiológica. El objetivo es detectar con facilidad posibles
puntos débiles, como lugares donde puedan acumularse residuos o donde los microbios
puedan crecer durante el proceso de producción.

Cómo deben ser las instalaciones de una industria alimentaria

Las exigencias de higiene dependerán del tipo de alimento que se manipule. Si se trata de un
producto seco, las condiciones serán menos estrictas que en alimentos húmedos y en casos
de productos destinados a grupos de consumidores de riesgo. Un diseño eficaz de las
instalaciones debe facilitar la limpieza para disminuir el riesgo biológico (patógenos), físico
y químico.

Un buen diseño es aquel que no tiene esquinas ni ángulos de difícil acceso en

los que se puedan acumular restos

Las superficies se dividen entre las que entran en contacto directo con los alimentos y las
que sirven para productos no alimenticios (estas superficies se han visto implicadas en
algunos casos de contaminación). Todas las superficies que sí entran en contacto directo con
los alimentos deben ser resistentes a la corrosión y a los materiales que se emplean para
limpiar, deben ser lisas e impermeables, no tóxicas ni absorbentes. Además del acero
inoxidable, muy eficaz en estos casos, también ha habido un aumento de materiales no
metálicos, como plástico, goma o cerámica. Para que puedan usarse, antes se tiene que
verificar que son seguros y no tóxicos.

En cuanto a su diseño, deben fabricarse en ángulos, de manera que no queden esquinas

con puntos de difícil acceso o espacios muertos. Estos espacios pueden quedar cuando se
emplean tubos de conexión en un tanque o para conectar equipos auxiliares (termómetros o
manómetros). Para evitar un espacio muerto, la longitud de la tubería de conexión no puede
exceder de su diámetro. Uno de los errores que más se cometen es el uso de soldaduras
inadecuadas. Una de las condiciones es que la instalación permita un acceso de 360 ºC para
poder limpiar bien. Las patas deben estar diseñadas y construidas de manera que no tengan
zonas huecas o roscas difíciles de limpiar.

APPCC, otro sistema preventivo

La implantación de sistemas como el Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos
(APPCC) es uno de los más generalizados en el control de alimentos de todas las empresas,
de las más grandes a las más pequeñas. Se trata de un sistema de autocontrol que intenta
anticiparse al peligro antes de que aparezca. Para ello, se identifican los puntos más débiles
en el proceso de producción para fortalecerlos y garantizar la calidad de los productos. En el
caso de que se detecte algún riesgo, esta herramienta permite aislar el momento de todo el
proceso en el que se han podido alterar las normas de higiene.

A pesar de que cada sector requiere unos puntos específicos adecuados a cada una de las
prácticas de producción, hay establecidas unas acciones de autocontrol más generalizadas,
como el control del agua; un plan de limpieza y desinfección; control de plagas;
formación de las personas que manipulan los alimentos; plan de trazabilidad; o control
de temperatura. Este sistema, reconocido internacionalmente, es una herramienta
indispensable para el control de los riesgos que pueden aparecer a lo largo de la cadena
alimentaria.
 Los principios del APPCC que establecen la Organización Mundial de la Salud (OMS) y la
Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO) son siete:

 1. Realizar un análisis de peligros.

 2. Determinar los puntos críticos de control.

 3. Establecer límites críticos.

 4. Fijar un sistema de vigilancia.

 5. Poner medidas correctoras.

 6. Establecer procedimientos de verificación.

 7. Crear un sistema de documentación sobre los procedimientos y registros asociados

al APPCC.