ENVASES DE HOJALATA

RESEÑA HISTÓRICA
PRIMEROS MÉTODOS DE ENLATADO
En 1810, un inventor británico, Peter Durand, patentó la idea de usar latas
revestidas de estaño, por lo que estas comidas reciben el nombre de enlatadas. Más
adelante se añadió cloruro cálcico al agua empleada para esterilizar los alimentos
sellados en las latas con el fin de elevar la temperatura del agua al hervir por encima de
los 100°C. Aunque así el contenido se calentaba antes, el aumento en la presión interna
reventaba a menudo las latas. En 1874 se inventó el proceso de recipiente cerrado, en el
que las latas se calentaban por medio de vapor a presión; la presión de éste compensaba
la del interior de las latas, con lo que se evitaba que éstas reventaran en buen número de
casos.

POSTERIORES AVANCES
Las mejoras graduales en la maquinaria y las técnicas para la producción de latas
tuvieron como resultado la aparición de mejores materiales de revestimiento, como
lacas y esmaltes y el desarrollo de la lata higiénica de boca abierta, en la que la tapa se
fija tras el rellenado, produciendo un sellado hermético por medio de una junta de goma.
Otros avances incluyen el uso de latas de aluminio, acero extrafino y plástico con y sin
revestimiento. Los abrelatas son innecesarios en las latas provistas de un tirador o anillo
de metal sujeto en la tapa que sirve para abrirlas.

A pesar de la gran popularidad de los alimentos enlatados, la principal limitación

del proceso es la calidad del producto final. Dado que la comida no es buena conductora
del calor, para matar a los organismos que pudieran causar enfermedades o la
descomposición de los alimentos, es necesario aplicar al recipiente, durante cierto
tiempo, el calor suficiente para garantizar que éste llegue al centro del alimento
enlatado, a su 'punto frío'.
Este método de preservación hace que los alimentos pierdan su jugo, textura, sabor y
nutrientes. La bolsa retorta, desarrollada en la década de 1970 para paliar este problema,
es un laminado de tres capas, una externa y otra interna de plástico y una central de
aluminio. La bolsa, que tiene un grosor aproximado de 19 mm, se llena y se sella al
vacío.
 Dado que la relación superficie/volumen es muy elevada, el calor sólo tiene que
penetrar menos de 10 mm desde la superficie hasta el 'punto frío', con lo que se obtienen
productos de mucha mayor calidad.
En el caso del envasado aséptico, los alimentos se cocinan y esterilizan en
primer lugar, y luego se envasan en condiciones de asepsia. Esto ayuda a conservar los
sabores y los nutrientes, dado que se requieren tiempos de calentamiento mucho
menores. La irradiación (o radapertización) es un proceso de conservación de los
alimentos en latas selladas al vacío o en bolsas flexibles de tres capas; se tratan con
dosis adecuadas de radiación ionizante. Puede tratarse de rayos gamma procedentes del
cobalto 60 o el cesio 137, rayos X o electrones. Debido a que los alimentos se irradian
estando congelados (-40° a -18°C), se evitan las limitaciones de la esterilización
convencional por calor. Al igual que ocurre con los alimentos congelados, los
irradiados, antes de ser sellados al vacío y congelados, deben calentarse hasta
temperaturas que oscilan entre 70° y 80°C para inactivar virus y enzimas autolíticos que
producen pérdidas de textura y sabor. El uso de este método a escala comercial está
pendiente de aprobación por las autoridades sanitarias.
Envasado, método de conservación de los alimentos que consiste en calentarlos
y sellarlos en recipientes herméticos. El proceso fue inventado en 1810 por Nicolas
Appert, un repostero francés. En el proceso Appert, la comida se cocinaba en cazuelas
abiertas y se introducía en frascos de cristal que, a continuación, se sellaban con corchos
sujetos con alambre. Más tarde, los frascos se calentaban sumergiéndolos en agua
hirviendo

Año Metal

1200
d.C. Se desarrolla el hierro estañado en Bohemia.

Los cartuchos de hojalata soldada a mano se utilizan para

1800 alimentos secos.

1810 Peter Durand diseña el envase cilíndrico sellado, (lata).

1825 Se separa el aluminio de su mineral.

Se empiezan a utilizar los tubos deformables para pinturas de

1841 artista.
1890 Se inventa la pasta de dientes y empieza a aparecer en tubos
 deformables.

1900 Se hacen tapas de aluminio para los tarros Mason.

Se diseñan barriles de acero para transportar petróleo para la
Satnard Oil (actualmente
1906 Exxon), que sustituyen a los barriles de madera.

Aparece el diseño de Oxo (letras blancas sobre envase de

hojalata rojo) a principios de siglo.

Se emplea la hoja metálica (1913) para las barras de caramelo

1900-1930 Life Savers.

1940 Se utiliza un aerosol como ulverizador de DD1.

1950 Primeros envases en hoja de aluminio.

1959 Se diseña la lata de aluminio.

Continúa la disminución del espesor de los envases de hojalata;
se pasa a diseñar latas de una sola pieza; resurge
1980 el interés por la hojalata como medio nostálgico.

HOJALATA

Es una lámina delgada de hierro o acero recubierta de estaño comercialmente

puro mediante un proceso electrolítico o de inmersión en caliente. Se utiliza sobre todo
para la fabricación de latas de conserva. El estaño protege al acero contra el óxido y la
corrosión (entendiéndose por Corrosión al desgaste total o parcial que disuelve o
ablanda cualquier sustancia por reacción química o electroquímica con el medio
ambiente) y también actúa como lubricante cuando se troquela el acero para fabricar las
latas. Las hojalatas que se desarrollan en la actualidad son casi un tercio más resistentes
a la corrosión que las empleadas anteriormente. La hojalata también se usa para recubrir
alambres de cobre y conexiones eléctricas.

COMPOSICIÓN DE LA HOJALATA

 Una capa de acero base (0,15 - 0,50mm de espesor).

  Una aleación intermetálica de Fens, la cual le da el aspecto brillante y
aumenta la resistencia a la corrosión frente a los alimentos.
 Una capa de estaño libre.
 Una película de pasivación (formando una capa de oxido de estaño y
cromo, así como cromo metal), aumentando la resistencia frente a la
corrosión atmosférica).
 Una película de aceite (generalmente sebacato de dioctilo) para facilitar
la manipulación de la hojalata.

CARACTERÍSTICAS GENERALES
 Formabilidad.
 Buena conductividad térmica.
 Resistencia al choque térmico.
 Aspecto brillante.
 Ausencia de toxicidad.
 Relativa resistencia química a la mayoría de los alimentos.

TIPOS DE HOJALATA
1. Hojalata coke u hojalata en caliente: obtenida por inmersión en un baño de
estaño fundido.
2. Hojalata electrolítica: obtenida por electro de posición catódica del estaño
sobre el acero.
3. hojalata diferencial: obtenida por estaño electrolítico, con diferente
recubrimiento en cada cara.

PASOS PARA LA FABRICACIÓN DE LA HOJALATA

Se parte una banda de acero laminada en frío, la cual sufre un proceso de
lavado, decapado y limpieza (eliminación de óxidos, pinturas, residuos…).
 Proceso de Estañado: el cual se realiza por Inmersión: consiste en
sumergir la chapa de acero de un baño de estaño fundido. Electrolítico:
consiste en la electro posición catódica del estaño sobre el acero a partir
de soluciones acuosas.
  Proceso de Fusión instantánea: la banda ya estañada luego de lavarla
y secarla, se somete que da al pedósito de estaño su brillo peculiar, al
tiempo que forma una capa de estaño y el acero. Esta capa desempeña
un papel muy importante frente a la Corrosión.
 Tratamiento de Pasivación: permite estabilizar la superficie del
estaño, aumentando la resistencia de la hojalata a la corrosión
atmosférica y mejorando la adherencia a los recubrimientos o
protectores orgánicos. El tratamiento de pasivación puede ser: Químico
(por inmersión de la hojalata en soluciones de ácido o dicromato
sódico). Electroquímico (por deposición catódica a partir de soluciones
de dicromato sódico).
 Lubricación: este es el tratamiento final, que consiste en la aplicación
de una capa de lubricante generalmente sebacato de dioctilo. La
finalidad de este recubrimiento es facilitar la manipulación de la
hojalata.

CONDICIONES MÍNIMAS QUE DEBE TENER UN ENVASE

DE HOJALATA
 Que sea limpio.
 Que sea buen conductor de calor.
 Que sea indeformable.
 Que tenga buena resistencia mecánica.
 Que sea de fácil cierre.
 Que tenga relativa resistencia química.
 Que sea económico.

PAUTAS PARA LA ELABORACIÓN DE UN ENVASE DE

HOJALATA
Los envases de hojalata pueden tener constituidos por 3 piezas (el cuerpo y las
2 tapas) o por 2 piezas (en el cuerpo y el fondo constituyen un elemento único).
La fabricación del cuerpo y de las tapas se realizan separadamente en
operaciones altamente mecanizadas, tales como:
  Fabricación de las Tapas: corte de la chapa, estampado de la tapa
con formación de los anillos de expansión, rebordeado y moleteado,
deposito del compuesto de cierre y secado.
 Fabricación del Cuerpo: corte de la lámina, formación del cuerpo,
unión de los extremos o bordes de la lámina (sea por soldadura con
plomo y estaño o con soldadura por arco eléctrico con cobre, o por
cementado, pegado con un cemento tipo polamida).
 Adaptación de una Tapa (fondo) al cuerpo: se puede hacer por un
proceso de doble cierre o por simple soldadura.
 Comprobación de estanqueidad del envase formado: para
garantizar la estanqueidad del cierre, en lugar de soldadura se emplea
una goma plástica o “compuesto de cierre” de características
adecuadas.

HAY TRES MÉTODOS PARA EVITAR LA OXIDACIÓN DEL

HIERRO:
1) Mediante aleaciones del hierro que lo convierten en químicamente resistente
a la corrosión.
2) Impregnándolo con materiales que reaccionen a las sustancias corrosivas
más fácilmente que el hierro, quedando éste protegido al consumirse aquéllas.
3) Recubriéndolo con una capa impermeable que impida el contacto con el aire
y el agua. El método de la aleación es el más satisfactorio pero también el más caro. Un
buen ejemplo de ello es el acero inoxidable, una aleación de hierro con cromo o con
níquel y cromo. Esta aleación está totalmente a prueba de oxidación e incluso resiste la
acción de productos químicos corrosivos como el ácido nítrico concentrado y caliente.
El segundo método, la protección con metales activos, es igualmente satisfactorio pero
también costoso. El ejemplo más frecuente es el hierro galvanizado que consiste en
hierro cubierto con cinc. En presencia de soluciones corrosivas se establece un potencial
eléctrico entre el hierro y el cinc, que disuelve éste y protege al hierro mientras dure el
cinc. El tercer método, la protección de la superficie con una capa impermeable, es el
más barato y por ello el más común. Este método es válido mientras no aparezcan
grietas en la capa exterior, en cuyo caso la oxidación se produce como si no existiera
dicha capa. Si la capa protectora es un metal inactivo, como el cromo o el estaño, se
establece un potencial eléctrico que protege la capa, pero que provoca la oxidación
acelerada del hierro. Los recubrimientos más apreciados son los esmaltes horneados, y
los menos costosos son las pinturas de minio de plomo.

Algunos metales como el aluminio, aunque son muy activos químicamente, no

suelen sufrir corrosión en condiciones atmosféricas normales. Generalmente el aluminio
se corroe con facilidad, formando en la superficie del metal una fina capa continua y
transparente que lo protege de una corrosión acelerada. El plomo y el cinc, aunque son
menos activos que el aluminio, están protegidos por una película semejante de óxido. El
cobre, comparativamente inactivo, se corroe lentamente con el agua y el aire en
presencia de ácidos débiles como la disolución de dióxido de carbono en agua —que
posee propiedades ácidas—, produciendo carbonato de cobre básico, verde y poroso.
Los productos de corrosión verdes, conocidos como cardenillo o pátina, aparecen en
aleaciones de cobre como el bronce y el latón, o en el cobre puro, y se aprecian con
frecuencia en estatuas y techos ornamentales.

Los metales llamados nobles son tan inactivos químicamente que no sufren
corrosión atmosférica. Entre ellos se encuentran el oro, la plata y el platino. La
combinación de agua, aire y sulfuro de hidrógeno afecta a la plata, pero la cantidad de
sulfuro de hidrógeno normalmente presente en la atmósfera es tan escasa que el grado
de corrosión es insignificante, apareciendo únicamente un ennegrecimiento causado por
la formación de sulfuro de plata. Este fenómeno puede apreciarse en las joyas antiguas y
en las cuberterías de plata.

La corrosión en los metales supone un problema mayor que en otros materiales.

El vidrio se corroe con soluciones altamente alcalinas, y el hormigón con aguas ricas en
sulfatos. La resistencia a la corrosión del vidrio y del hormigón puede incrementarse
mediante cambios en su composición.

RECUBRIMIENTOS Y PROTECTORES ORGÁNICOS

 “BARNICES”
Con el fin de mejorar los envases, se someten a recubrimiento, el cual se efectúa
antes y después del recocido. Comúnmente se aplica por aspersión o vaporización. Por
lo general, la primera parte del tratamiento se realiza en caliente y puede ser por
vaporización o goteo. La segunda parte, un recubrimiento metálico, se aplica por
vaporización o aspersión y no siempre necesita que se haya aplicado el tratamiento en
caliente.
Los barnices son macromoléculas constituidos por una resina base (sustancia
filmógena que constituye el retículo del barniz) y otros compuestos auxiliares que les
confieren propiedades particulares (facilidad y aplicabilidad).
Su principal función es proporcionar una protección adicional superior a la
proporcionada por el revestimiento de estaño y acero.
 
APLICACIÓN DEL BARNÍZ
Su aplicación generalmente es directa sobre la hojalata, antes del envasado, solo
en contactos ocasionales y para usos específicos se aplica el barníz sobre el envase
terminado.
En general podemos decir que el barníz se aplica en forma de soluciones o
dispersiones, en un disolvente orgánico apropiado, y se transforman por evaporación del
disolvente y eventual reacción química, en una película sólida que queda adherida al
soporte metálico.

TIPOS DE RECUBRIMIENTOS PROTECTORES

ORGÁNICOS (RPO)

Recubrimientos Color Resistencia Usos

(sanitarios)
Sulfuro Acido

Oleoresina Amarillo Baja Alta Frutos Ácidos

-----
Epoxi Transparente Alta Alta

Fenólica Alta Alta Carnes, pescados,

 Amarillo Claro vegetales y bebidas

Alta Alta Carnes, pescados,

Epoxifenólica Dorado (M) vegetales, bebidas, jugos,
tomate y salsa de tomate

Amarillo opaco o Verde Alta Baja Vegetales y sopas ricas en

oliva sulfuros
Epoxifenólicas
Alta Baja Productos carnicol
Modificadas
Gris (G) (salchichas, carne de
almuerzo, atún…)

Blanco (W) Alta Baja Palmito, guisantes Y

Hallacas

Vinílica Transparente Baja Alta Cerveza y bebidas

Acrílica Transparente Alta Baja Vegetales, sopas y platos

preparados

Polibutadieno Transparente Baja Alta Cerveza y bebidas

LITOGRAFIADO DE ENVASES DE HOJALATA

Es una técnica grafica derivada de la fotografía, denominada Fotolitografía,
usada en la industria de alimentos para identificar y diferenciar los alimentos contenidos
en envases de hojalata.
Puede ser:
 Litografiado directo: utilizando la técnica del fotolito.
 Litografiado indirecto: utilizando etiquetas.
El litografiado es una técnica que se basa en la repulsión entre sustancias Lipófilas e
Hidrófilas (grabación de dibujos).

TÉCNICAS PARA REALIZAR EL FOTOLITO

Se usa la fotografía en serie y planchas metálicas denominadas trimetálicas (tres
láminas).
  Cromo (afinidad con el aceite).
 Cobre.
 Acero base.
Esta técnica es una técnica del fotografiado que reproduce el original sobre películas o
soportes transparentes.
Luego se realiza el bombardeo de colores sobre la lámina, esta se somete a un proceso
de horneado y secado.

Características de una Plancha Trimetálica

 Son lisas.
 Una de ellas tiene afinidad con el aceite.
 Son inoxidables.

ENVASES DE METAL

Un envase metálico, en términos generales, se define como un recipiente rígido

para contener productos líquidos y/o sólidos que además puede cerrarse
herméticamente.

Los envases de metal son generalmente de hojalata electrolítica, o de lámina

cromada (TFS) libre de estaño, usada especialmente en la fabricación de tapas y de
fondos. Otro material utilizado es el aluminio.

La hojalata, por su gran resistencia al impacto y al fuego, además de su

inviolabilidad y hermetismo, ofrece al consumidor el mayor índice de seguridad en
conservación prolongada de alimentos. Brinda la posibilidad de tener almacenados
fácilmente todos los productos necesarios para la supervivencia.

El estaño es un elemento importante en la fabricación de envases de hojalata, ya

que es el recubrimiento del acero base, los recubrimientos de estaño se hacen por
procesos electrolíticos, los más importantes son el ferrostan y el alcalino.

LOS ELEMENTOS PRINCIPALES DE UN ENVASE DE

HOJALATA
  Costura lateral.
 Doble cierre (la unión de la tapa y fondo con el envase).
 Tapas y cierres.
 Compuestas sellantes.

PROPIEDADES DE LOS ENVASES DE METAL

 Resistencia: Permite envasar alimentos a presión o vacío.

 Estabilidad térmica: El metal no cambia sus propiedades al
exponerse al calor (sólo se dilata pero no afecta a los alimentos).
 Hermeticidad: Barrera perfecta entre los alimentos y el medio
ambiente, ésta propiedad es la principal característica exigida a éstos envases, para
evitar descomposición por la acción de microorganismos o por las reacciones de
oxidación.
 Calidad magnética: Permite separar fácilmente los envases
desechados de otros desperdicios, por medio de imanes.
 Integridad química: Mínima interacción química entre éstos
envases y los alimentos ayudando a conservar color, aroma, sabor.
 Versatilidad: Infinidad de formas y tamaños.
 Posibilidad de impresión: Pueden imprimirse a gran velocidad con diseños
litográficos de gran calidad o pueden recubrirse con lacas para su protección. La
hojalata con características fisicoquímicas especiales, para estar en contacto con los
alimentos, está formada por 6 capas :

 Acero base.
 Aleación de acero.
 Hierro.
 Estaño libre.
 Zona de pasivación.
 Película de aceite orgánico.

CLASIFICACIÓN DE LOS ENVASES DE METAL

Según su Forma:

Cilíndrico: De dos o tres piezas, cuerpo de forma cilíndrica, fondo y tapa planos o
ligeramente cóncavos, pueden ser rectos, reforzados o con cordones. Hay otros donde el
fondo y el cuerpo forman una sola pieza.

Rectangulares: Poseen forma de prisma, con base rectangular, fabricados en diferentes

capacidades, el más conocido es el tipo galón. Hay otros tipos mucho más reducidos,
usados para productos de mar.

Tipo sardina: De forma de prisma recto, similar al cilíndrico, peor de base elipsoidal,
se emplea generalmente para envasar sardinas.
Tipo estuche: Se caracterizan porque presentan una tapa de cierre por fricción. Se
emplean como envase de lujo para dulces. galletas y otros productos.

Según su Sección Transversal:

Redondo: Envase metálico que tiene una sección transversal circular.

Rectangular: Posee sección transversal cuadrada o rectangular con las esquinas

redondeadas.

Obolongo: Su sección transversal esta formada por dos paralelas unidas por
semicírculos.

Ovalado: Como lo indica su nombre es un envase de sección transversal elíptica.

Trapezoidal: Posee una sección transversal trapezoidal con las esquinas redondeadas,
también puede serlo más corto de los lados paralelos.

Según su Construcción:

De tres piezas: Recipientes hechos a base de tres componentes, cuerpo, fondo y tapa.

De dos piezas: Recipiente hecho de dos componentes principales, el cuerpo formando

una sola pieza con el fondo y la tapa.

Según sus Características Específicas:

Acuellado: Recipientes en lo que una o las dos extremidades del cuerpo tienen una
reducción o varias, que permiten el uso de fondos más pequeños.

Ensanchado: Como su nombre lo indica, es un tipo de recipiente en el que el extremo

superior del cuerpo es más ancho que en el inferior.

Acordonado: Se caracteriza por tener cordones en su pared lateral, los cuales pueden
tener diferentes diseños, lo que le da mayor resistencia al colapsamiento horizontal.

Soldado: Recipiente de tres piezas, al cuál se la han soldado los extremos con las tapas
correspondientes, se caracterizan por tener una pequeña perforación en la superficie de
la tapa para ser llenados con el sistema de aguja.  

OTROS:
Bote sanitario: Recipiente de hojalata que se usa para contener productos alimenticios.

Latas de dos piezas: Son usadas generalmente para contener productos que se
necesiten envasar a presión.

Tubos colapsibles: Son empleados para contener aerosoles, pasta dental, salsas, jaleas,
patés y pastas.

Semirígidos: Se emplean para productos congelados, tubos y envases de café.

Autocalentables o autoenfriables: Se compone de dos latas una dentro de la otra las

cuales reaccionas con el carbonato de calcio y calientan o enfrían el contenido.

Foil de aluminio.

Envases metalizados al vacío.

Aerosoles.

Características del Bote Sanitario

 Su material no altera ninguna característica de los alimentos.

 Su material es buen conductor del calor.
 Es ligero y resistente.
 Versatilidad.
 Es acuellado, expandido y acordonado.
 Es hermético.

Procesos de Fabricación de Envases de Metal

Las técnicas de fabricación se refinan constantemente, ya que las latas de dos

piezas tienen grandes ventajas sobre las soldadas de tres piezas. Hay casos, como en las
bebidas enlatadas a presión en las que la unión de la tapa con el extremo superior del
cuerpo de la lata es determinante.

En la producción de latas estiradas y reestiradas se hace primero una lata de boca

ancha y en el segundo paso se estira formando una boca más estrecha, haciéndola más
alta.
 Los envases de tres piezas, se fabrican a partir de una lámina cortada en
plantillas que es enrollada y unida por los extremos, formándose así la costura lateral.
Para la costura existen tres sistemas:

 Soldadura plomo-estaño.
 Soldadura plástica.
 Soldadura eléctrica.

Se traslapan las dos láminas y se aplica una corriente eléctrica por medio de un
conductor de cobre a lo largo de la línea del borde, conformándose el sellado por fusión.

Fabricación de Envases de Metalizados al Vacío

La metalización al vacío consiste en la aplicación de algún metal, más

comúnmente aluminio obre una bobina de película plástica o de papel. El proceso es el
siguiente:

 El aluminio en forma de alambres entra en una cámara de vacío; el metal

se calienta sobre evaporadores a alta temperatura. El aluminio se funde y se evapora
gracias al ambiente de vacío. La bobina pasa por la máquina, y se va recubriendo de
aluminio, por efectos de condensación.
 La máquina tiene dos zonas de vacío, de evaporación y de rebobinado.
 El sustrato, que proviene del rollo devanado, después de pasar por un
rodillo espaciador, se desplaza por la zona de evaporación en contacto con el tambor
enfriado con agua donde la película es metalizada.
 Una serie de sensores miden el espesor del metal depositado en el rollo, y
se vuelve a rebobinar.
 Las maquinas más modernas de metalización pueden depositar metal a
velocidades de más de 12 metros/segundo.
 El papel metalizado se está convirtiendo en un sustituto eficaz por los
costos para el foil laminado, la metalización por transferencia es comercialmente viable
gracias a los adhesivos, a los recubrimientos y a la tecnología de laminación de bobinas
anchas.
 El proceso de metalización por transferencia es como sigue :
  Partiendo de la metalización al vacío de una película de dipropileno, el
lado metalizado se recubre con un adhesivo y se lamina con papel. El rollo
laminado se deja curar, se deslamina y las dos bobinas se enrollan por separado;
la capa metálica se transfiere al papel debido a que el enlace entre el metal y la
película es más débil.

 El mercado para éste producto es de las envolturas internas de gomas de

mascar, chocolates y productos del tabaco.

ANEXOS