Ar 104 RCM-MCC

28/03/2014
MCC
Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad
CONTENIDO
Fundamentos
Justificación
© 2009 – 2010 - Reliability Engineering Solutions
Metodología
Pasos
Criticidad
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FMEA
FMECA
CDM
Indicadores de Gestión
Estudios de Caso
Bibliografía
Custos, Otimização, vida econômica (LCC), simulação de Monte Carlo, confiabilidade, estoques, ... etc
Evolución del Mantenimiento

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•Mayor disponibilidad y
confiabilidad
•Mayor Seguridad
•Mayor •Mejor calidad del producto
disponibilidad de •Armonía con el medio
la maquinaria ambiente
•Reparar •Mayor duración •Maximizar Cont.
en caso de de los equipos Operacional
avería •Menores Costos •Costos más óptimos
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000
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Confiabilidade, Disponibilidade, Mantenabilidade, Otimização, Custos, vida econômica (LCC), ... etc
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Confiabilidad Operacional
Involucramiento
Sentirse Dueño
Confiabilidad Humana
Motivación al personal
Confiabilidad de Procesos Operación en condiciones de diseño

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Comprensión de Procesos y Procedimientos
Confiabilidad de Equipos Confiabilidad desde el diseño

Extensión del TPEF
Confiabilidad de los
Procesos de mantenimiento Efectividad y Calidad del Mantenimiento
(mantenibilidad)
Estrategias de Mantenimiento
Multihabilidades básicas
Herramientas
Reducción del TPPR
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Paradigmas del mantenimiento que ayudan al MCC
¿Qué es el Mantenimiento?
Antes Ahora
Es para preservar el Activo Es para preservar la “función” de

Físico. los activos.
El Mantenimiento rutinario es El Mantenimiento rutinario es

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para prevenir fallas. para evitar, reducir o eliminar las

consecuencias de las fallas.
El objetivo primario de la función El Mantenimiento afecta todos los

Mantenimiento es para optimizar aspectos del negocio; riesgo,
la disponibilidad de la planta al seguridad, integridad ambiental,
mínimo costo. eficiencia energética, calidad del
producto y servicio al cliente. No
sólo la disponibilidad y los costos.
¿Quién y cómo debe formular los Programas de Mantenimiento?
Antes Ahora
Las políticas de Mantenimiento Las políticas de Mantenimiento

deben ser formuladas por los deben ser formuladas por las
Gerentes y los programas deben personas más cercanas e
ser desarrollados por especialistas involucradas con los activos. El rol
calificados, contratados a gerencial es proveer las
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consultores externos. herramientas
La organización de Mantenimiento Un exitoso y duradero programa de

por sí misma puede desarrollar un Mantenimiento, sólo puede ser
exitoso y duradero programa de desarrollado por mantenedores y
Mantenimiento. usuarios trabajando juntos.
¿Quién y cómo debe formular los Programas de Mantenimiento?
Antes Ahora
Los fabricantes de Equipos son los Los fabricantes de equipos pueden

que están en mejor posición de jugar sólo un importante pero
recomendar un plan de limitado papel en el desarrollo de
mantenimiento a nuevos activos. un programa de Mantenimiento
para nuevos activos.
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La mayoría de los equipos La probabilidad de falla de la

aumenta su probabilidad de falla a mayoría de los equipos no
medida que envejece. aumenta en función de su
envejecimiento.
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Excelencia de los Procesos

Administrativos Básicos
Motivación y Satisfacción Calidad y Rentabilidad

del Personal y los Clientes del Producto
Gestión de Activos Clase Mundial

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Optimización de la
Confiabilidad Operacional Producción
Máxima Seguridad Protección Ambiental

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Herramientas
FMEA
FMECA
OTROS LCC
MARKOV RBD
ANÁLISIS
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DATOS DE FRACAS
VIDA
CONFIABILIDAD
FACTORES MANTENIBI-
HUMANOS LIDAD
ARBOL DE OPSIM
FALLAS
PREDICCIÓN DE
LA RCM
CONFIABILIDAD
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Justificación del MCC
1. Sistemas con un alto contenido de tareas de Mantenimiento Preventivo

(MP) y/o costos de MP.
2. Sistemas con un alto número de acciones de Mantenimiento Correctivo
durante los últimos dos años de operación.

3. Una combinación de los puntos 1 y 2.
4. Sistemas con alta contribución a paradas de plantas en los últimos dos
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años.
5. Sistemas con altos riesgos con respecto a aspectos de seguridad y
ambiente.
6. Equipos genéricos con un alto costo global de mantenimiento.
7. Sistemas donde no existe confianza en el mantenimiento existente
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Metodología de MCC (RCM)

1. Estudio de Condiciones iniciales

2. Análisis y determinación de Criticidad
3. Construcción de Documentación (AMEF /
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FMECA)
4. Estimación del RAM / CDM
5. Reprogramación de Mantenimiento
6. Diseño de Indicadores de Gestión
7. Retroalimentación
El mantenimiento y el MCC
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Otras definiciones
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Desarrollo del mantenimiento

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Evolución del MCC

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Historia del MCC

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Otros nombres del MCC

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Proceso MCC
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Esquema general de implantación del MCC
Análisis de criticidad: - Selección de activos críticos.

Análisis de modos - Estándar de ejecución esperado.

y efectos de fallas : - Falla funcional.
- Modo de falla
- Efecto o consecuencia del modo de falla
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Selección de actividades - Actividades de mant. bajo un enfoque costo -

de mantenimiento: efectivo (balance entre el costo de mant.
y el costo de la falla)
Plan de mantenimiento optimizado (resultado principal del MCC)
Estudio de condiciones Iniciales
En la implementación de cualquier plan de mantenimiento

basado en técnicas de mantenimiento Proactivo, se
recomienda desarrollar un estudio de condiciones iniciales,

el cual consiste en determinar, los recursos y medios
actuales con los cuales se cuenta, para implementar la
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propuesta.
•Talento Humano
•Gestión de Repuestos
•Presupuesto
•Consumos e Insumos
•Contratistas
Talento Humano
•Perfil del Talento Humano actual.

•Experiencia
•Academia
•Capacitaciones
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Gestión de repuestos, consumos e insumos
•Control de Repuestos actuales.

•Alta Rotación
•Baja Rotación
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Presupuesto
•El presupuesto se maneja en que

$ frecuencias: Mensual, trimestral,
semestral, anualG.? R(t)

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$ Mantenimiento Preventivo
Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4
Contratistas
Condiciones de contratación a Contratistas y grado de

responsabilidad de los mismos
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Conclusiones de las condiciones iniciales
•El Talento Humano en suficiente en cantidad?

•El Talento Humano actual requiere capacitación en temas
específicos, según el plan propuestos?

•La Gestión de Repuestos actual, cubre las necesidades en cuanto a
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tiempos de suministro?
•El presupuesto actual, soportaría una sobre carga presupuestal?
•Los contratistas manejan criterios de confiabilidad, como para
soportar también en ellos el nuevo plan de mantenimiento?
¿Sus recursos y condiciones

actuales soportarían el impacto
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y cambios requeridos, para el

nuevo plan de mantenimiento?
ANÁLISIS DE CRITICIDAD
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Primer pecado de Ingeniería de Mantenimiento:

TODO ES IMPORTANTE
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Finalidad y criterios de un Análisis de Criticidad:

• Impacto Operacional
• Mantenibilidad (MTTR)
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• Costos de Reparación
• Costos de Operación por paradas
• Seguridad Industrial y Salud Ocupacional
Normas técnicas para matrices de criticidad
NORSOK estándar Z-008

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Análisis de criticidad por medio de “Teoría del riesgo”
Riesgo = Frecuencia x Consecuencia

Frecuencia = # de fallas en un tiempo determinado

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Consecuencia = ( ( Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costos Mantenimiento

+ Impacto SAH )
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Matriz de severidad
Frecuencia de fallas: Costo de Mmto.

Parámetro mayor a 4 fallas/año 4 Mayor o igual a 20.000$ 2
Promedio 2 - 4 fallas/año 3 Inferior a 20.000 $ 1
Buena 1 - 2 fallas/año 2
Excelente menores de 1 falla/año 1
Impacto operacional Impacto en Seguridad Ambiente Higiene

Afecta la seguridad humana tanto externa
Parada inmediata de toda la refinería 10 como interna 8
Parada del complejo planta y tiene Afecta el ambiente produciendo daños
repercusión en otros complejos 6 reversibles 6
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Impacta en niveles de producción o Afecta las instalaciones causando

calidad 4 daños severos 4
Repercute en costos operacionales Provoca daños menores (Accidentes e
adicionales asociados a disponibilidad 2 incidentes) personal propio 2
No genera ningún efecto significativo Provoca un impacto ambiental cuyo efecto
sobre operaciones y producción 1 no viola las normas ambientales 1
No provoca ningún tipo de daños a personas
Flexibilidad Operacional instalaciones o al ambiente 0
No existe opción de producción y no
existe función de repuesto 4
Hay opción de repuesto compartido 2
Función de repuesto disponible 1
Matriz de severidad
4 SC SC C C C
F
R Leyenda:
E 3 SC SC SC C C
C C: Crítico
U
E 2 SC: Semi - Crítico
N
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C NC NC SC SC C
I NC: No crítico
A 1 NC NC NC SC C Valor máximo: 200.
10 20 30 40 50
CONSECUENCIAS
ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE

FALLA Y ANÁLISIS DE CRITICIDAD
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(FMEA/FMECA)
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Custos, Otimização, vida econômica (LCC), simulação de Monte Carlo, confiabilidade, estoques, ... etc 36
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La definición de FMEA / FMECA
Definición:
El análisis y el modo de fallo del efecto (FMEA - modo de fallo
y análisis del efecto) es una técnica del análisis sistemático de
productos o de procesos, todavía identificar y reducir al

mínimo imperfecciones potenciales y su efecto en su fase del
concepto;
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Cuando se agrega la criticidad a los diversos modos de fallo la

metodología pasa a llamarse modo de fallo, efectos y el
análisis de Criticidad (FMECA). Pero, el término general FMEA
todavía se utiliza para asignar ambos los casos;
El FMEA´s se puede llevar a través en diversas áreas tales como

mantenimiento, desarrollo de productos, SISO, etc.
Algunos de los objetivos de FMEA / FMECA
En la práctica, los gerentes realizan un trabajo de FMEA

con los siguientes objetivos:
Prevención de problemas, eliminando la insatisfacción del
cliente;
Para reducir costos con la optimización de proceso y de la
eliminación de imperfecciones de la forma preventiva;
Para identificar a cuál los modos de fallo poseen las
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consecuencias más serias de términos, de seguridad, de la

producción, del etc. financiero en el sistema;
Para clasificar los modos de fallo según criterios de la severidad
y la probabilidad de la ocurrencia;
Mejora del Confiabilidad de los componentes y de los sistemas
a la medida que los modos de fallo están identificados y
eliminados;
El origen del FMEA
La metodología de FMEA/FMECA:
Lo disciplina que FMEA fue desarrollado por el americano del
ejército al norte
El procedimiento militar MIL-P-1629, anticuado el 9 de
noviembre de 1949, intitled “procedimiento para jugar un
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modo de fallo, su efecto y análisis de su criticidad”

Utilizado como técnica de la evaluación del Confiabilidad
determinar el efecto de la falta en un sistema o un equipo
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Los tipos principales de FMEA
Sistema. Caída de la técnica para analizar diseño de un producto durante

su fase del concepto que es sido parte del criterio de la elección del
concepto (Ingeniería Conceptual). Este enfoca el FMEA en los modos de
fallo potenciales de las funciones de los productos o del equipo causados

para un diseño deficiente.
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Producto. Caída de la técnica para analizar diseño de un producto

durante su fase de desarrollo. Enfoca los modos de fallo potenciales de
los productos o el equipo y él es parte esencial en el proceso del
desarrollo
Proceso. Técnica para analizar el proceso que modela durante la fase del
planeamiento. Fija los modos de fallo potenciales de los procesos u
operación
La metodología de FMEA / FMECA
La técnica del FMEA sistematiza el proceso desde el

concepto y desarrollado para los equipos de la ingeniería,
con la intención de encontrar problemas posibles y las

soluciones respectivas, priorizados en función de las
hipótesis de la falla, su gravedad del severidad y probabilidad
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de la ocurrencia;
Esta técnica es muy vista de gran alcance, busca no limitarse
a solamente enfocar a los equipos en la búsqueda de la
imperfección sino busca la retroalimentación de corregir las
causas de falla.
La metodología de FMEA / FMECA
Recomendamos seguir los siguientes pasos :

1º) Abertura de la tabla de FMEA;
2°) Identificar la función del proceso de la pieza;

3°) Identificar la imperfección potencial u ocurrencia (la manera (tipo),
efecto (s), causa (s) de la imperfección);
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4°) Detallar como es la situación actual [(las formas del control), los
índices (S, D y R); Prioridades];
5°) Elaborar o proponer un preventivo para la acción que cubra la tarea
correctiva /(plan de la acción).
6°) Interpretar el resultado (acciones ejecutadas) y el índice del riesgo (R
= S x O x D), donde está severidad S, Ocurrencia O y D es Detección.
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Primer paso – Abertura del FMEA
Abertura del FMEA. En esta fase, el profesional debe completar:

FMEA está de proyecto (producto), de sistema o de proceso
Si el proyecto/el proceso está revisado o si existe ya:

Qué áreas están implicadas;
El nombre del responsable para el FMEA;
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Fecha de la elaboración del FMEA;

La fecha de la revisión, será revisión en el FMEA
Número del control (registro) del FMEA y de los leves respectivos
(será tenido);
Me número él de la pieza o del sistema que si relaciona el FMEA,
y la fecha de la revisión pasada (él tendrán);
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Segundo paso – Función de la pieza / proceso
Para llenar la función de la pieza/proceso:

Función: es la actividad o el uso para los cuales la pieza, el componente o
el proceso si destina;
Imperfección: es el acontecimiento que da lugar a una reducción del

funcionamiento esperada de la pieza, sistema o proceso; (parcial o Total)
Pérdida o reducción de la función: consiste en el analizar de los impactos
negativos en lo referente al acontecimiento final del interés;
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Descripción de la forma simple, clara y sucinta de la función del equipo o

componente
Definición clara de la función:
Pregunta: ¿De que manera éste activo cumple con la función
destinada?
Contestación: Verbo en el infinitivo + el sustantivo + técnico
dado (cuando es aplicable).
Ejemplo de funciones:
Para resistir la temperatura;
Para proveer la protección;
Para apoyar el sistema del árbol;

Para permitir la barbilla;
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Para resistir los esfuerzos mecánicos;

Para reducir la consumo de energía;
Para permitir el fijar;
Cuando tenga más funciones, éstos deben ser catalogados por
separado;
Es relevante anotar los rangos operacionales del equipo o
componente, toda aquella variable (temperatura, caudal, presión,
etc.) deberá se controlada si es importante para el proceso.
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Ejemplo
1) Verificar las especificaciones registradas
2) Verificar las especificaciones registradas en técnicas de las normas;

3) Verificar especificaciones establecidas previamente:
1) en el proyecto apropiado;
2) en proyectos similares
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4) Verificar condiciones ambiente:
Temperatura, Presión, Humedad, Atmósfera, Polvo, abrasión.
5) Verificar condiciones operacionales:
Cargas estáticas y dinámicas que se apoyarán
Vibraciones
Calor
Aceleración o desaceleración
6 Clico de vida útil del producto
7 – Parámetros operacionales
Tensión de entrada y/o salida

Potencia
Peso
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Resistencia
Etc.
8-Parametros de confiabilidad
Confiabilidad
Tasa de falla
Tiempo medio entre fallas (TMEF)
Etc.
Tercer paso – Identificación de falla potencial o

funcional
Falla potencial o funcional. Es la manera por la cual el

componente o equipo, puede operar fuera de los rangos
operacional de manera parcial o total. Es decir, es la negación de

los estándares de función,
Para describir éste tipo de imperfección tenemos que dar datos
físicos y objetivos:
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Caída de presión menor a XXXX psi, temperatura mayor a XXXX°C.
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funcional
¿Estaba ya observándose un cierto tipo de imperfección en productos

similares? Para repasar FMEAs, informes de problemas y de análisis de
la calidad, de la garantía, de la durabilidad, de imperfecciones de
productos similares, del etc. anterior.

También considera los modos de fallo recurrentes de condiciones
excepcionales del uso:
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Ambiente: calor, frío, humedad, polvo, etc.

Uso: uso extremo, carencia del cuidado en las condiciones
severas del uso, etc.
Considera los modos de fallo del sistema: la calidad intrínseca, el costo,
indicó el período de la entrega y de la seguridad (del cliente/de la
sociedad)

funcional
Considere las condiciones con que puede ocurrir un modo de falla:
1- No cumplir
2- Cumplir con atraso parcial

3 – No cumplir con cantidades
4 – Cumplir con más cualidades
Ejemplos de modos (tipos) de falla:

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Componentes Conjuntos / Sistemas

Agarrotamiento
Deformado Rugoso
Relajación
Achatado Mal montado
Obstruir
Abierto Agrietado
Bajo rendimiento
Arrugado Corto circuito (eléctrico)
Fuga
Oxidado Fracturada
Reacción excesiva
Desalineado Etc.
Infiltración del agua, etc.
Debilitado

funcional
Para llenar el efecto de la falta en la parte común.

La forma como el modo de fallo afecta la función de la Pieza, según lo
percibido para el cliente
El efecto de la falta se debe describir.

Generalmente las maneras (tipos) de imperfección genera una cadena de
efectos
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Para describir los efectos de la falla de la forma secuencial desde la

ocurrencia de la imperfección hasta el efecto final, éste puede ser efectos
de: Operación, proceso, diseño, ambiental, mantención.
Debe ser expresado en términos de consecuencias en las operaciones de
los subsecuentes y en términos de funcionamiento en lo referente al
artículo del extremo.
El efecto se debe establecer siempre en términos del sistema específico,
del subsistema o del componente analizado siendo.
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funcional
Ejemplo para el cuidado de la identificación de la falla potencial
Piezas agrietadas Ejemplos típicos de efectos de falla

Funcionamiento ruidoso Consumo excesivo

Mala apariencia Difícil operación
Vibración del conjunto Desgaste prematuro
Inoperante
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Etc.
Trabamiento
Operación intermitente del sistema
No confundir efecto con modo (tipo) de falla

Insatisfacción de la operación

funcional
Para llenar la(s) causa(s) de la falla:
Son los acontecimientos que provocan una manera (tipo) de la falla.
Para cada manera (tipo) de la falla, a la lista de la manera clara y sucinta todas las
causas posibles, para permitir que las prescripciones o correctivo las eliminen
Ejemplos de causas en modo de fallo:

Material especificado e inadecuado
Esfuerzo de torsión especificado incorrecto
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Error de montaje
Lubricación deficiente
Falta de ventilación
Tensión extrema del trabajo
Sobrecarga
Piezas dañadas
Instrucciones de manutención
Tratamiento termal inadecuado inadecuadas
Exceso de lengüetas Corrosión
Esfuerzo de torsión bajo Protección contra tiempos insuficiente
Operación faltante

funcional
CAUSAS
LOS ACONTECIMIENTOS QUE GENERAN (PROVOCAN, INDUCEN, MOTIVAN) EL MODO DE FALLO

MODOS DE FALLA (TIPOS)
ACONTECIMIENTOS QUE CONDUCEN A UNA REDUCCIÓN (PARCIAL O TOTAL) DE LA FUNCIÓN DE

LA PARTE COMÚN
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EFECTOS
FORMA COMO LOS MODOS DE FALLO AFECTA EL FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA, DEL PUNTO
DE VISTA DEL CLIENTE.
Relación “Causa – Modo – Efecto”
(Fuente: Helman / Andery – Análise de fallas – Séries Ferramentas da Qualidade Vol. 11 – F.C.O)
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funcional
Ejemplos de relación causa / modo / efecto:
CAUSA MODO DE FALLA EFECTO

Acumulación de juego excesivo Vibración del sistema
Tolerancias
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Erro de Desbalanceo Funcionamiento
Montaje Ruidoso
Error de Atraso de emisión Atraso no recibimiento
Registro da Factura fiscal da factura
de cliente
Cuarto paso – La situación actual
Para llenar los campos de la forma de control en la situación actual.

Las formas del control son todas aquellas que permiten para detectar y para
prevenir el mecanismo de la causa/manera/efecto de la falla
Describe las formas actuales de control que habían sido adoptadas durante la
elaboración del proyecto o proceso, para prevenir imperfecciones o para
detectarlas antes de que lleguen hasta el cliente.
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Ejemplo de la forma del control:

Técnicas de las especificaciones Inspección de dispositivos: los
Conformidad con el dibujo indicadores funcionales, etc.
Dispositivos de seguridad y los
Inspección y análisis
errores de prueba.
Prueba de la durabilidad
Prueba de la asamblea
Control estadístico de Proceso (CEP)
Los criterios de la verificación del proyecto se pueden utilizar

iguales/proceso, usado en proyectos y procesos similares, como por
ejemplo:
Estudio matemático
Estudio de viabilidad
Estudio del Confiabilidad
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Análisis en arquetipos
Revisión de proyectos
Etc.
Elaboración de índices de riesgo:

Para llenar los índices de la ocurrencia de Severidad (s) (o), de la detención (d) y
calcular el índice del riesgo (r).
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Estimar cuantitativamente los diferentes criterios:

Severidad o gravedad (S)
Ocurrencia (O)
Detección (D)
Después, los análisis deben estimar el nivel de riesgo (R) por medio de:
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R=S*O*D
Es importante que:
Sea claro o criterio empleado para estimar os valores de S, O y D;
Cuando falla el equipo, a que riesgo se refiere?, falla el equipo y cual es su
disponibilidad? Se pierde la producción?
Una vez adoptadas las escalas de clasificación para cada evento estas no deben
ser alteradas durante todo el proyecto.
Modelo simple para priorización de las acciones con base al índice de riesgo
Pr ior idad de
Cr it erio Indice de R iesgo
acciones
Item: Vulnerableimportante
0 301 - 1.000
Acción: inmediata
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Item: vulnerable e importante

1 71 - 300
Ação: corretiva/preventiva a corto plazo
Item: poco vulnerable

2 Ação: corretiva/preventiva a mediano y 1 -70
largo plazo
Ver esta tabla debe ser construido por el analista y es una herramienta con
información esencial para la toma de decisiones.
Quinto paso – Las acciones correctivas y preventivas
La puesta en práctica de acciones correctivas y preventivas:

Llenar las acciones correctivas y/o preventivas para él bloquea o reducción de la falla o
reducción de la consecuencia de falla.
El grupo de acción del FMEA, establecer después las prioridades, tendrá que
establecer acciones correctivas preventivas/para el bloqueo o la reducción de las
imperfecciones, capaz de disminuir el índice del riesgo los niveles aceptables.
Las acciones se deben dirigir en la intención de si reproduce los índices por medio de
algunos criterios:
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Índice de la severidad (gravedad) alto - la reducción posible con la revisión del

proyecto y con la adopción del mecanismo que reduce la falta efectúa, como por
ejemplo, las barrases paralelas de las redundancias y “lista de espera”;
Alto índice de la ocurrencia - reducción posible que actúa sí mismo en el mecanismo
de la causa de la falla con una revisión del proyecto;
Alto índice de la detención - un aumento en las acciones del control de proyectos dan
lugar a una reducción del índice de la detención, como por ejemplo
Simulación Matemática Test en Prototipos
Test de Validación Muestra de Laboratorio, etc.

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Para colocar las acciones de forma sucinta y objetiva:

Modificación de tolerancias
Para revisar cálculos del Confiabilidad

Redimensionamiento
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Etc.
Toda acción correctiva debe ser parte de un plan de la
acción para el bloqueo o de la reducción de las
imperfecciones.
El uso de las acciones que pueden ayudar en la reducción de los índices:

Delineación de los experimentos (métodos de Taguchi y los métodos
clásicos) - particularmente cuando tenemos causas múltiples o interactivas;
Planes de pruebas, revisados;

Proyectos revisados;
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Especificaciones de materiales, revisadas;

Etc.
Cuando no tiene propuesta de la acción preventiva para una dada
causa, anotar simplemente: NINGUNO o NO APLICA
Responsable: para llenar el nombre de responsable de la acción la
oferta y la fecha o frecuencia prevista para la acción;
Sexto paso – Los resultados
Las acciones para ser ejecutadas:

Propuesta de las acciones que habían sido ejecutadas con eficacia.
Acciones posibles a lograr con todas las propuestas, teniendo en cuenta

siempre una serie de factores como tiempo disponible, costo, la inversión
alta, etc.
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En estos casos, las acciones paliativas pueden reducir los índices de riesgo
en niveles aceptables. Muchas veces se opta tomar el riesgo para coexistir
la falla y se adopta remedio provisional con retrabajos o una inspección
más rigurosa.
Después de que la propuesta de las acciones se haga, se debe reevaluar
todos los índices para verificarse si están en valores aceptables.
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Los índices:
Para llenar los nuevos índices de la severidad (s), de la
ocurrencia (o), de la detención (d) y calcular el nuevo índice del
riesgo (r).
Después de las puestas en práctica de las prescripciones y de
las ofertas correctivas debe hacer una nueva evaluación de las
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imperfecciones, análisis crítico del proceso FMEA;

Si tiene una reducción significativa de los índices, se puede
evaluar la eficacia de la herramienta FMEA;
En caso de que ese contrario el proceso se deba proceder a una
revisión del FMEA, recomenzándose.
Flujograma de proceso de FMEA/FMECA

Análisis de recomendaciones
Definir el Equipo responsable
Definir los items de sistema que seran Revisión de procedimientos

considerados
Cumplimiento de formularios FMEA
Preparación previa: Colecta de datos
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Análisis crítico de proceso

Analisis preliminar
Identificación de las causas de falla
Identificación de los controles actuantes
Analisis de fallas para determinación de

indicadores
Los determinantes de la naturaleza en las fallas
Los mecanismos físicos y químicos de las fallas
13.1) Corrosión
13.2) Desgaste
13.3) Fatiga
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13.4) Sobrecarga
13.5) Etc.
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¿Qué es FMEA / FMECA

• Tipos de FMEA:
• Sistema
Análisis de la técnica a analizar de diseño de un producto durante su fase del
concepto que es parte del criterio de la elección del concepto. Esta foca de
FMEA en los modos de fallo potenciales de las funciones de los productos o
del equipo causado para uno diseño deficiente.
• Producto
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Técnica empleada para analizar el diseño de un producto durante su fase de

desarrollo. Se centra en la manera de hablar de los posibles productos o
equipos y es una parte esencial en el proceso de desarrollo.
Proceso
Técnica utilizada para analizar el proceso de ensamblaje durante la fase de
planificación. Se centra en las nuevas maneras de hablar de los procesos de
montaje.
Confiabilidad, Disponibilidad y
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Mantenibilidad (CDM)
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Curva de vida útil
Tasa de
falla Período de mortalidad Período de
infantil desgaste
Período normal de
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vida útil
0 < ø < 0.85 1.2< ø < 4

0.85 < ø < 1.2
Tiempo de servicio o vida útil.
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Efecto de realizar más mantenimiento del requerido

Un elemento re-
acondicionado, “por si Vida
acaso”, podría fallar asumida
luego de este punto
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....crea la posibilidad que el

re-acondicionamiento, por sí
mismo, cause la falla del
elemento
Custos, Otimização, vida econômica (LCC), simulação de Monte Carlo, confiabilidade, estoques,MCC/DRAFT
... etc ASME
Gráfico de tiempos
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Información requerida
Confiabilidad R(t)
Mantenibilidad M(t)
Disponibilidad A(t)
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Límites de Confianza LC
Criticidad Ci
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Fuentes de información
Tiempo Entre Fallas TEF

Tiempo Operacional TO
Tiempo Fuera de Servicio TFS

Tiempo Por Reparación TPR
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Tiempo Fuera de Control TFC

Técnico Asignado
Repuestos
Modo de Falla
Causa de Falla
Procesamiento de datos
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Son regresiones matemáticas en base logarítmica que

modelan el comportamiento de las fallas,
caracterizando su degradación; con el fin de predecir el
grado de afectación en el estándar de función del
equipo.
¿Cómo se calcula?
Para calcular Confiabilidad se hace necesario tener

o disponer de:
Datos.
Modelos Matemáticos.
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Diagnóstico Inicial.
Medios de Comunicación de resultados.
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75
25
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Modelos
Así mismo en Confiabilidad, los Modelos nos entregan un

estimativo de la Tasa de Falla en función del Tiempo.
Los Modelos más utilizados en IC, son los Modelos Probabilísticos
(basados en distribuciones estadísticas), estos son:

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•Normal
•Exponencial
•Weibull
•LogNormal
•Gamma
Tasa de fallas
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77
¿Cómo se calcula?
Área bajo la curva

F(t) = ∫λdt
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Modo, Mediana y Media

MODO
MEDIANA
MEDIA
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Construcción de modelos
La construcción o determinación de un Modelo se hace a partir de los

datos (Cantidad y Calidad). Estos datos se pueden obtener de:
Pruebas de Campo.
Ensayos de Vida.
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Ensayos acelerados.
Entre otros…
80
Construcción de modelos
Para Recordar:
DATOS (CANTIDAD Y CALIDAD)

+
MODELO ADECUADO
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=
RESULTADO ÓPTIMO
81
27
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Función Densidad de Probabilidad
Alternamente, podemos construir histogramas directamente empleando funciones

de planillas como excel.
Una Función es un
estimador “visual” de la
forma de la función de
densidad de
probabilidad. Más, la
selección siempre que
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sea posible debe ser

realizada por medio de
pruebas estadísticas
de acercamiento
matemático (X2 , K-S,
A-D, etc.)
El conjunto de datos se pueden repartir y organizar por medio de histograma, el cual

consiste en cuantificar la cantidad de datos que hay por intervalos deseados.
82
Modelos
Existen Modelos Matemáticos que expresan el

comportamiento de fallas:
Exponencial −λ t
R (t ) = e
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Weibull
Normal
β
t
Log Normal −  
η 
Gamma…
R (t ) = e
Tipos de Modelos
Curvas PDF
(Probabilidad De Fallas)
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Probabilidad acumulada
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Definiciones: PDF
Considere un
conjunto de datos
representando 100
variables aleatorias
continuas, obtenidas
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de una misma
población, como
muestra la siguiente
tabla:
PDF vs CDF
Función de densidad
0.025
0.02
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0.015
0.01
0.005
0
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
29
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Definiciones: PDF
F(t) = ∫ft(dt)
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Definiciones: PDF
Al calcular la integral de la tasa de fallas, se

halla la razón de fallas, en un tiempo o ciclo
operacional.
La función de distribución acumulada (cdf),
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sale de la pfd directamente.
b
F (t ) = ∫ f (t ) dt
0
PDF y CDF
1
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x a
30
28/03/2014
Tenga en cuenta…!
El fin es determinar el estado actual de

vida útil del equipo o recurso, teniendo en
cuenta las condiciones actuales de

operación, examinando las fallas y
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preventivos que se han hecho hasta la

fecha de análisis, estudiando la posibilidad
de que este siga operando sin fallar
Análisis de datos de vida

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Clasificación de los datos

No es posible tratar por igual los datos, se

requiere clasificarlos no solo por la cantidad
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de datos, sino por la calidad de los mismo y

el tipo de intervención que se haga.
31
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Datos completos y suspendidos

Dato Completo
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0 Falla
Se conoce a ciencia cierta el tiempo

hasta la falla

Dato suspendido a la derecha

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0 Inter. Falla?

Dato Suspendido por Intervalo

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0 Falla? Inter.
32
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Dato Suspendido a la Izquierda

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?
0 Falla? Inter.
Criterios de importancia
¿El promedio es confiable como dato?
Se tienen treinta máquinas operando.

Una falla en la primera semana

Tres falla en la segunda semana
Una falla en la cuarta semana
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1(1) + 3( 2) + 1( 4)
Tiempomedi o = = 1,83
6
Tasa de Fallas
Es definida para un periodo de tiempo establecido de la vida

de un item.
Es la relación del numero total de fallas en el periodo de
tiempo acumulado observado.

Si “λ“ es la tasa de falla de “N” Items, entonces el valor
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observado:
λ=K/T
33
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Índice: Mantenibilidad
Mantenibilidad (MTTR/MDT).
“ La probabilidad de que un equipo sea devuelto a un estado en

el que pueda cumplir su misión en un tiempo dado, luego de la
aparición de una falla, utilizando procedimientos de
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mantenimiento preestablecidos”.
El parámetro fundamental para calcular la mantenibilidad lo

constituye el tiempo promedio de reparación de las fallas
(MTTR/MDT).
Índice: Mantenibilidad
MANTENIBILIDAD (MTTR =Tiempo medio para reparar)

MTTR = Sum TTR / # de fallas

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dónde TTR = tiempos de reparación
Índice: Disponibilidad
Disponibilidad ( A ).
“ La probabilidad de que un equipo se encuentre en condiciones de

cumplir su misión en un instante cualquiera. ”
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La disponibilidad relaciona básicamente los tiempos promedios de

reparación de las fallas (MTTR / MTD - mantenibilidad) y los tiempos
promedios operativos (MUT - confiabilidad (depende de la tasa de fallas))
34
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Cálculo de la Disponibilidad
Disponibilidad (A).
· Disponibilidad operacional (Ao)

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MUT
Ao = x 100%
MUT + MDT
Índice: Confiabilidad
Confiabilidad ( R(t) ).
“ La probabilidad de que un equipo cumpla una misión

específica (no falle) bajo condiciones de operación
determinadas en un período de tiempo específico”.
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La confiabilidad se relaciona básicamente con la tasa de fallas

(cantidad de fallas) y con el tiempo medio de operación MUT =
tiempo de operación (MUT) . Mientras el número de fallas de un
determinado equipo vaya en aumento o mientras el MUT de un
equipo disminuya, la confiabilidad del mismo será menor.
Cálculo de la Confiabilidad
Distribución Exponencial.
R(t)= exp [-(λ) t]
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Dónde:
R(t) = confiabilidad del equipo
λ = tasa de fallas = # de fallas / tiempo de evaluación
t = es el intervalo de tiempo en el cual se desea conocer la
confiabilidad del equipo, partiendo de un período de tiempo
35
28/03/2014
Cálculo de la Confiabilidad
Distribución de Weibull .
Dónde:
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R(t) = confiabilidad del equipo

t = es el intervalo de tiempo en el cual se desea conocer la
confiabilidad del equipo, partiendo de un período de tiempo = 0.
V = vida característica del equipo (relacionada con el MUT).
MUT = es el tiempo medio de operación entre fallas del equipo.
= es el parámetro de forma, el cual relaciona el período de tiempo en el
que se encuentra operando el equipo y el comportamiento del mismo ante
la probabilidad de ocurrencia de fallas
ANÁLISIS DE CONFIABILIDAD
Y RIESGO OPERACIONAL DE
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LOS SISTEMAS PARA LOS

DIAGRAMAS DE BLOQUES
107
Sistemas: conceptos y ejemplos

¿Qué es sistema? Es una colección de los elementos (componentes, piezas, etc.) los
cuales se asocian para desempeñar una o más funciones. Un sistema puede ser simple o
complejo. Generalmente, los sistemas se constituyen de una gran cantidad de
componentes de naturaleza mecánica, neumática, electrónica, etc. El aspecto importante
consiste en estimar los intervalos excelentes del mantenimiento preventivo y de las

inspecciones.
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Tiene dos clasificaciones de sistemas bajo punto de vista del Confiabilidad::
Sistemas reparables: son los que cuando fallan, se someten a las actividades del
mantenimiento. (Anterior: motores, carros, etc.) De la manera que solamente los
componentes en estado de la falla están substituidos.
Sistemas irreparables: son los que cuando fallan deben ser substituidas (anterior:
árboles, neumáticos, bombillas, computadoras, etc.). Del punto de vista del
Confiabilidad, los sistemas irremediables iguales poseen el comportamiento que
componente, las piezas, etc. Es decir, después de que la falla deba ser substituida.
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28/03/2014

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Sub-sistema de
sistema de combustión
de una turbina
Sistema turbina de un Jet
Fuente: Rolls-Royce, 1986, p.36
Fuente: Rolls-Royce, 1986, foto de capa
FAQ sobre sistemas:

En la práctica, todo se puede considerar con sistema o
subsistema, depende del nivel del detalle del analista.
¿La tasa del fallas del sistema es siempre constante? No, depende
del período del tiempo donde si analiza, del tipo de componentes,
los subsistemas, etc.;
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¿El MTFB es la mejor medida de Confiabilidad del sistema? No,

por lo tanto más importante que la estimación del intervalo entre
las fallas, es también estimar la probabilidad de la falla de los
componentes y del sistema.
¿La única forma para analizar el comportamiento de sistemas es
RBD? No, esto se puede hacer por medio de algoritmos
especiales. Sin embargo, el RBD es el más usado.

El análisis de los indicadores del funcionamiento de los sistemas que fallan es
aleatorio y suficientemente complejo
Pantalla
paquete
computacional
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típico Isograph
Reliability
Workbench. En
este caso el
modelo es
parte de un
sistema de
cómputo.
37
28/03/2014
¿Qué está modelando el diagrama de bloques?
¿Cuál es la intención del modelamiento de Confiabilidad?

Permite prever las fallas, es decir, estima cuando ocurrirán y de esta
información, se planean el stock de piezas, equipo del mantenimiento, etc.

Podríamos prever cuando ocurrirán las fallas de sistemas, podremos adoptar
acciones para reducir al mínimo los impactos negativos.
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Para un análisis cuantitativo, los sistemas se dividen en componentes,

subsistemas, el etc. En la mayoría de los casos se estima más fácil la
Confiabilidad de los sistemas a los que se les conocen la Confiabilidad de sus
componentes. no tiene en cuanto a hallazgo el Confiabilidad de los cohetes,
carros, plataformas, etc., no estar para el estudio de sus componentes. ¿Por
qué? El costo sería levantado.
Tiene muchos otros casos donde podemos llevar a través de pruebas
destructivas y conseguir dados directamente de la vida de los sistemas.
Anterior linternas, batería, bombillas, etc.
¿Qué está modelando el diagrama de bloques?
El modelar para el diagrama de bloques consiste en un método gráficamente

analítico para representar el comportamiento probabilístico de sistemas;
Los tipos principales de configuraciones de sistemas son:

Serie
Paralelo operacional
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Compuesto entre la serie y el paralelo operacional

Lista de espera
Complejo
Etc.
Estos tipos de configuración serán discutidos en las diapositivas siguientes a
este curso.
Análisis de Confiabilidad de sistemas en serie
Ejemplo. Consideremos el caso de un vehículo que los posee 4 neumáticos y

que pasa a través en un camino. Contexto: si por algún motivo uno de los
componentes propuestos no opera, el “sistema” no funciona.
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El diagrama de bloques permite la representación de los acontecimientos

probabilísticos que conducen al éxito del sistema (es decir, el contrario de
subir del árbol de imperfecciones).
Una compañía del alquiler de vehículos hace viajes entre Cartagena y Bogotá,
así, el Confiabilidad (probabilidad de funcionamiento) del coche del sistema
depende del Confiabilidad de los neumáticos de los cuatro. Si el Confiabilidad
cada uno de los neumáticos es el 90% el Confiabilidad del sistema (Rs) será:
114
114
38
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Rs = Rp1 x Rp2 x Rp3 x Rp4 = 0,9 x 0,9 x 0,9 x 0,9 = 65,61%
Importante:
Vea que la Confiabilidad del sistema del coche es menor que la

Confiabilidad de todos los sistemas (máx < de Rs (Ri));
Hasta este momento admitimos que la Confiabilidad de estos neumáticos
es constante, aunque no depende del tiempo. Significa que tiene 90% de
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la posibilidad a funcionar en por lo menos 100h, eso es 1000h, o cualquier

otro valor;
En el caso del sistema en serie los componentes deben funcionar de
modo que funcione el sistema. Esto, implica que a cada viaje tiene 90% de
la posibilidad de funciones de ese cada neumático, pero solamente
65.61% de la posibilidad de eso el coche funciona adecuadamente;
Modelamiento del problema en el software RWB

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En el práctico, deseamos encontrar el Confiabilidad del sistema aquél de

los componentes. Así, cualquier R (1), R (2), R (3) y R (4) la probabilidad
del éxito de los 4 neumáticos. El Confiabilidad (Rs) del vehículo será:
RS = R(1).R (2).R(3 | 2,1).R (4 | 3,2,1)

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Una vez que la falla de un neumático ocurre, incide en los otros tenemos:
R S = R (1) xR ( 2 ) xR ( 3 ) xR ( 4 )
N
RS = Π Ri
i =1
117
117 117
39
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Ejemplo. Un caso más realista es que la fiabilidad disminuye con el tiempo. Para los
neumáticos del coche, tenemos que admitir que después de analizar los datos
(véase en la parte 5 de este curso), se concluyó que la vida de los neumáticos puede
ser modelado por:
• Neumáticos delanteros: distribución de Weibull con β = 2.8 y η = 38.000

km;
• Neumáticos traseros: distribución exponencial con un promedio de
35.000 km;
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A partir de éstas informaciones se puede:

• Preparar el modelo para estimar la fiabilidad del sistema contra los
neumáticos;
• Para estimar la fiabilidad de cada neumático de 40.000 km;
• Estimar la fiabilidad del coche en 40.000 km;
Identificar los componentes que causan el coche para hablar (corte-series);
Discusión y solución.
Discusión y solución del ejemplo

Con 40.000 millas, la

confiabilidad de cada
neumático delantero es
23,38% y la de cada
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neumático trasero es
31,89%. Tener la
confiabilidad del coche en
relación con su sistema de
desgaste de los neumáticos
es sólo un 0,56%.
Ver que la confiabilidad del sistema es menor que el valor más bajo de fiabilidad
de elementos, pero la confiabilidad disminuye. Otro aspecto importante es
estimar cuál es la sensibilidad (lo importante) en función de la confiabilidad del
sistema con respecto a la confiabilidad de los componentes individuales.

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Estos derivados medir

la sensibilidad de la
fiabilidad del sistema
Rs = R1 xR2 xR3 xR4 para un pequeño
cambio en la
fiabilidad de cada
componente.
40
28/03/2014
La sensibilidad de la confiabilidad del sistema para el

número de componentes
Sistema en serie
Rc = 99% Rc = 95% Rc = 90% Rc = 80%
100,00%
Confiabilidad del sistema (%)
90,00%
80,00%
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70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Número de componentes
En este caso estamos suponiendo que los componentes son iguales.

La única diferencia es el valor de confiabilidad para que puedan percibir las diferencias.
La sensibilidad de la confiabilidad del sistema en relación

con el aumento del número de componentes en serie.
Confiabilidad de sistema en serie
1 2 3 4 5 6 7
100,00%
90,00%
Confiabilidad del sistema (%)
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80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
Confiabilidad de los componentes (%)
Análisis de Confiabilidad de sistemas en paralelo

Posee de un sistema una configuración en paralelo bajo punto de vista del
Confiabilidad, cuando solamente el funcionamiento de un elemento es bastante de
modo que funcione el sistema CORRECTAMENTE.
T1
Ejemplo.
Sea R1, R2, R3 e R4 la
T2
confiabilidad de cada una de las
letras y F1, F2, F3 e F4 a
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T3 probabilidad de falla de cada

una de ellas.
T4
La probabilidad de falla del sistema (Fs) es dada por :
Fs=F1xF2xF3xF4
La probabilidad de sobrevivencia (confiabilidad) esta dada N

por: Rs = 1 − Π (1 − Ri )
i =1
123
41
28/03/2014
Análisis de resultados:
Rs=1-[(1-3%)(1-2%)(1-1%)(1-4%)] =
Importante:
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Ve que el Confiabilidad del sistema es más grande del

que todos los componentes: Rs> máx. [Ri].
Ejemplo. En el caso de las pantallas de la tierra del control, los ingenieros de la

seguridad de la información de la compañía estiman que la vida de las pantallas
se puede formar por medio de una distribución exponencial con un MTTF de
19.500 horas. De esta información, los deseos del gerente es saber:
¿Cuál el Confiabilidad cada uno de las pantallas sobre 40.000 horas? ;

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Para elaborar el modelo de Confiabilidad del sistema;

Estime el riesgo con la información no se transmite y ésa la operación tiene
el riesgo que se interrumpirá en un cierto momento hasta 40.000 horas de
la operación;
¿Cuál sería el Confiabilidad del sistema en el caso donde sea necesario el
funcionamiento de las cuatro pantallas simultáneamente?
Discusión y solución
Modelo desarrollado en el Software RWB

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42
28/03/2014
Análisis de Confiabilidad de sistemas en serie y

paralelo
Los sistemas que se mezclan son los que también poseen componentes en serie
y en paralelo. El análisis del Confiabilidad de tales sistemas es llevado a través
por la identificación de los elementos que si hallazgo en serie y los que están en
paralelo.
Ejemplo: Para ilustrar, consideramos el caso de un sistema compuesto para los

propuestos.
Los componentes poseen
E
los siguientes valores de
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A confiabilidad
F RA=85% RE=90,50%
Inicio Fin RB=78% RF=99,3%
B D
RC=96% RG=68%
G RD=94% RH=81,0%
C
Se puede estimar la
H confiabilidad del sistema.
• Discusión y solución
127
Análisis de sistemas con el recurso seguro de

redundancia (Stand By)
En los sistemas actualmente operantes en muchos procesos,

se encuentran componentes o equipos en Stand By, esa

consideración, requiere un análisis especial.
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SWITCH
A
128

Discusión y solución del ejemplo
Consideraciones para establecer planes de mantenimiento en equipos en Stand By:
Generador activo
Generador en recurso seguro
Funcionamiento del interruptor

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El componente activo siempre a la función
Fallas ocultas para el componente inoperante
En términos matemáticos tenemos:
Fa = probabilidad de falla del generador A.
Fb = probabilidad de falla del generador B.
Fw = probabilidad de que el switch funcione. 129

129 129
43
28/03/2014

La probabilidad de falla del sistema (Fs) será:

Fs = FA .FW + FA (1 − FW ).FB
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La confiabilidad del sistema (Rs) es:
Rs = 1 − Fs = 1 − ( FA.FW + FA (1 − FW ).FB )
130
Análisis de sistemas con cargas compartidas
Los sistemas con posiciones compartidas son los que a la medida

donde algunos compartimientos fallan, la carga apoyada para eso

todavía sobreviven los aumentos. De tal manera, el Tasa de fallas de las
unidades el sobrevivir aumenta.
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Consideremos como ejemplo, un avión que opera con cuatro motores y

solo dos de éstos pueden operar.
131
Ejemplos de solución de problemas
Ejemplo. Consideremos que determinado sistema electrónico tiene

una configuración mostrada abajo:
A C F
G
E
H
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I
B D
Las tazas de falla de todos los componentes es igual a 7x10⁻4/ano.

1) Modelar el sistema por el módulo RBD de RWB de Isograph
2) Estimar la taza de falla del sistema para 8760h de operación
3) Estimar el riesgo de la falla del sistema
4) Estimar el riesgo en caso que los componentes F y G sean obligados a funcionar.
132
44
28/03/2014
EL MODELAR DEL RIESGO PARA

LOS ÁRBOLES DE FALLAS Y DE SU
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CONSECUENCIAS PARA LOS

ÁRBOLES DE ACONTECIMIENTOS
Análisis de riesgo en fallas catastróficas
De los asuntos anteriores del curso nuestro foco consistió en el evaluar

del impacto de las fallas bajo punto de vista del Confiabilidad, de la
disponibilidad y del costo de los sistemas y de los componentes. Es

decir, el todo el modelar fue desarrollado con el foco en el éxito de los
componentes/de las paradas del sistema por lo menos una misión
definitiva. Sin embargo, el aspecto del comprometimiento de los
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requisitos mínimos y la seguridad no eran considerados.
Tiene muchos casos en donde ocurrir una falla antes del final de la
misión, ésta puede causar problemas serios de la orden , de la
seguridad, de la reputación, etc.
Análisis de riesgo en fallas catastróficas
Tipos de eventos Consecuencias diversas

que lleven a fallas
Caída de un avión Perdidas financieras, destrucción de Tiene fallas que
consecuencias sean
propiedades, perdida de vidas

humanas, etc. catastróficas para la
salud (mental, físico,
Falla de un control Daños de imagem, aumento de la
remoto de su casa aversión a la marca em la próxima
intelectual, etc.), para la
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TV compra, etc vida, mientras que otras

poseen solamente
Incendio de una Destruición de propiedad, alteración de
impacto en la
estación de buses logística de las personas, perdida de
producción, el aumento
vidas, etc
del costo, el etc.
Temblor de tierra / Destruición de propiedades, pérdida de
Tsunamis vidas humanas, Ambiente de horror, etc.
Falla de una Perdida de capacidad de transporte de
bomba centrífuga fluidos, parada de producción, etc.
45
28/03/2014
El concepto del árbol de fallas y de sus

diferencias en lo referente al RBD
Ejemplo. El ingeniero del Confiabilidad de una compañía de la fabricación

estudia la seguridad del sistema de iluminación de una planta industrial.
Tiene dos centrales eléctricas: la fuente normal y de la emergencia. En el
caso de la interrupción de la fuente normal, la fuente de la emergencia

entra en funcionamiento . Tiene un gran sistema de las bombillas que
deben funcionar para tomar las condiciones de la iluminación cuidado de.
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El diagrama de bloques con énfasis en Confiabilidad de los sistemas es:
Lámparas
>> La muestra diagrama de
Início normales Fin bloques que son los
Lámparas de eventos que hacen que el
emergencia sistema funcione.
136

Para identificar los acontecimientos que conducen a la carencia
de la iluminación (Función) puede elaborarse el árbol:
A ver si los detalles falla árbol Falla de
analista de los acontecimientos iluminación

necesarios para causar el mayor
acontecimiento que es la falta de
Y
iluminación. Por lo tanto, no se
enciende, hay que hablar de los
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bulbos y también la situación de Lámparas de Lámpadas

emergencia. Pero tenemos que emergencia normales
identificar los eventos que causan la fallan fallan
falla lámparas, que están rotos y / o
ardor de la luz y también la falta de o
electricidad. Luego de evaluar las
posibilidades de decir y lo que los
principales eventos. Falta de
Lámparas
energia
Quebradas 137
eléctrica

Vamos a asumir la siguiente probabilidad de la falla:
Carencia de la energía eléctrica: 3%;
Bombilla normal además: 2,5%;
Falla de las bombillas de emergencia: 2%.

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Un análisis probabilístico de los bloques del sistema:

Usar RBD: Fs = 1 - (1-Rb*Rf + Rb*Re*Rf)
Usar el árbol de la falla: Fs= Fb*Fe + Fb*Ff - Fb*Ff*Fe
Para demostrar que los dos resultados son exactamente iguales de tal
manera usando el RBD como FTA
46
28/03/2014

Ve esto, tanto FTA como RBD pueden conseguir los valores del riesgo y
del Confiabilidad de los acontecimientos. Sin embargo, tiene una
diferencia básica del foco:
El subir de FTA se dirige al acontecimiento es él una falla del equipo, una

pérdida de vida, un daño ambiente. Está, para esto, utilizado mucho en el
análisis de seguridad.
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El subir de RBD se construye en base de la estructura y está interesado

solamente para las fallas del equipo.
Los resultados de un análisis para el árbol de fallas admiten que los

profesionales: Puedan comparar diversos diseños, llevar con estudios
comparativos de la compensación, para demostrar especificaciones de la
seguridad , y etc.
139 139

El abordaje del árbol de fallas fue desarrollado por Bell

Telephone en 1961, más adelante, modificado y automatizado

para Boeing.
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Mientras que del diagrama de bloques el problema consiste en

el identificar de los acontecimientos que no causan la falla del
sistema, de la caja de árbol de la falla la idea consiste en el
identificar de los que causen la falla.
Las etapas en la construcción de arboles de fallas
El árbol de fallas está subiendo eso consiste en elaborar en gráfico y la manera

lógica que las combinaciones diversas de los acontecimientos (el éxito o falla)
estos causan la ocurrencia del acontecimiento (falla, éxito, pérdida de
producción, etc.). La construcción de un árbol de la falla implica 3 etapas
distintas:
FASE 1 FASE 3
Elaboración FASE 2 Aplicaciones de
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del modelo Aplicación de métodos

gráfico y la lógica boleana probabilísticos
lógica para obtener las para determinar
probabilística equaciones que la oportunidad de
representa las cada evento y del
interaciones entre evento superior.
los eventos.
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Diagrama de decisión
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Evolución del Mantenimiento

© 2009 – 2010 - Reliability Engineering Solutions

Confiabilidad de Procesos Operación en condiciones de diseño

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durante los últimos dos años de operación.

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Desarrollo del mantenimiento

Evolución del MCC

Historia del MCC

Otros nombres del MCC

Esquema general de implantación del MCC

Análisis de criticidad: - Selección de activos críticos.

Análisis de modos - Estándar de ejecución esperado.

Selección de actividades - Actividades de mant. bajo un enfoque costo -

Plan de mantenimiento optimizado (resultado principal del MCC)

Estudio de condiciones Iniciales

En la implementación de cualquier plan de mantenimiento

recomienda desarrollar un estudio de condiciones iniciales,

•Perfil del Talento Humano actual.

Gestión de repuestos, consumos e insumos

•Control de Repuestos actuales.

•El presupuesto se maneja en que

semestral, anualG.? R(t)

Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4

Condiciones de contratación a Contratistas y grado de

Conclusiones de las condiciones iniciales

•El Talento Humano en suficiente en cantidad?

específicos, según el plan propuestos?

¿Sus recursos y condiciones

y cambios requeridos, para el

Primer pecado de Ingeniería de Mantenimiento:

Finalidad y criterios de un Análisis de Criticidad:

Normas técnicas para matrices de criticidad

NORSOK estándar Z-008

Análisis de criticidad por medio de “Teoría del riesgo”

Riesgo = Frecuencia x Consecuencia

Frecuencia = # de fallas en un tiempo determinado

Consecuencia = ( ( Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costos Mantenimiento

Frecuencia de fallas: Costo de Mmto.

Excelente menores de 1 falla/año 1

Impacto operacional Impacto en Seguridad Ambiente Higiene

Impacta en niveles de producción o Afecta las instalaciones causando