8° CONGRESO IBEROAMERICANO DE INGENIERIA MECANICA

Cuzco, 23 a 25 de septiembre de 2007

OPTIMIZACION DEL RENDIMIENTO DE UNA TURBINA DE FLUJO CRUZADO

(MICHEL - BANKI): MODIFICACIONES MECANICAS Y ADAPTACIONES
CONSTRUCTIVAS REALIZADAS.
Gonçalves de Mello Jr, A. PhD*; Fagá. M. T. PhD*; Raia, F. MS*; Crisi, G. S., BS*.

* Escuela de Ingeniería de la Universidad Presbiteriana Mackenzie. Av. da Consolação 930, San Pablo, Brasil.
*e-mail: engmecanica.upm@mackenzie.com.br

RESUMEN

Aunque presenta rendimientos menores, la turbina de flujo cruzado es de fácil construcción, instalación, operación
y mantenimiento. Como prácticamente no depende de piezas fundidas, puede ser fabricada en talleres de
mantenimiento de tractores y maquinaria agrícola, utilizando máquinas herramientas y de soldar, sin precisar de
orientación y supervisión demasiado especializadas. Además, la mano de obra puede ser preparada mediante un
entrenamiento relativamente fácil.
Este artículo propone alteraciones en la concepción y fabricación del rotor e inyector, dos componentes
importantes en el desempeño de la turbina de flujo cruzado. El objetivo es
aumentar el campo de aplicación de esas turbinas para que lleguen a ser una importante ayuda energética en áreas
agrícolas desprovistas de energía eléctrica.
La modificación en el rotor consiste en empalmar dos puntas de eje al rotor por medio de conexiones bridadas, al
contrario del eje pasante utilizado comúnmente en las otras máquinas.
La modificación en el inyector es la introducción del distribuidor radial, empleado por
un tradicional fabricante de turbinas de flujo cruzado, en reemplazo al perfil en forma de uña patentado por la firma
Ossberger y difundido en América Latina por la OLADE.
Sin embargo, los ensayos de la turbina efectuados en el banco de pruebas presentaron aumentos de rendimiento
inferiores a los esperados. Por ese motivo, los autores continúan trabajando para lograr un aumento satisfactorio de
rendimiento.

PALABRAS CLAVE: turbina de flujo cruzado, Michel – Banki, eje bridado, inyector radial

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INTRODUCCIÓN

Después de estudios realizados por OLADE (Organización Latinoamericana de Energía) en los primeros años ’80,
muchos países adhirieron a la turbina de flujo cruzado y la desenvolvieron de una manera más completa, o más
simple y robusta.
La necesidad de encontrar soluciones energéticas descentralizadas de bajo costo e impacto ambiental que
contribuyeran al desarrollo de localidades aisladas hizo que se prescindiera del aprovechamiento del potencial
hidráulico de las microcentrales hidroeléctricas.
Dentro de ese contexto, las turbinas de flujo cruzado, de fácil construcción, mantenimiento e instalación, que
presentan también diversos adelantos técnicos, son utilizadas cada vez más en diversos países, a satisfacción de los
usuarios.
La turbina de flujo cruzado tiene como partes fundamentales el rotor y el inyector. Este artículo presenta
alternativas de construcción y modificaciones en estos dos componentes para que no necesiten una infraestructura
sofisticada.

Figura 1 Rotor de la turbina Figura 2. Inyector con el adaptador redondo – rectangular

El proyecto de la turbina fue realizado teniendo en cuenta asegurar el suministro de energía a una pequeña
comunidad, finca o casa de veraneo en una región aislada, para que mediante la turbina puedan satisfacer sus
necesidades de energía eléctrica. Desde el punto de vista de fabricación, el acceso al interior de la máquina tuvo
como objetivo el no dificultar los procedimientos constructivos, operacionales, maquinado, montaje y ensayos.
Para respetar los requisitos anteriormente mencionados, se adoptaron los siguientes valores como Datos de
Proyecto:
Altura de la caída de agua: 12 metros
Caudal: 0,150 m3 / s
Rendimiento del 60% en la construcción clásica, lo cual significa una potencia utilizable de 10 kW.
Partiendo de las premisas mencionadas, se llegó a las siguientes dimensiones principales del rotor de la turbina:
Diámetro: 220 mm; longitud: 240 mm; rotación: 610 rpm.

CONSTRUCCIÓN DE LA TURBINA

El principal aspecto tenido en cuenta en la concepción, diseño y fabricación del rotor fue la adopción de un eje no
pasante, sino bridado a los discos laterales del rotor.
El eje de las turbinas tradicionales de flujo cruzado es pasante, o sea, pasa a través de la parte interna del rotor [1].
Esa construcción, por más que se tomen cuidados, no elimina la interferencia que causa el eje al flujo del agua, lo
que disminuye el rendimiento.
Por su parte, el eje bridado exige un cuidado mayor durante la fabricación, tanto en el posicionamiento y fijación
de las bridas a los discos laterales del rotor, cuanto en el maquinado del conjunto, y finalmente durante la alineación
final para el montaje de los rodamientos, con el objeto de evitar posibles vibraciones indeseables para la estabilidad
del conjunto.
El diseño del rotor previó también la utilización de álabes de espesores mayores que los convencionales, que
fueron inicialmente estipulados, y posteriormente verificados por cálculo, en 5 mm, a fin de conservar la estabilidad
y rigidez de la pieza, perjudicadas por la falta de eje pasante.

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 Figura 3. Detalle del eje bridado al disco lateral del rotor.

El número de álabes del rotor, para compensar el aumento de espesor, fue elegido para ser el menor posible dentro
del rango recomendado de 16 a 24 [2], quedando en 16. Los álabes fueron hechos a partir de tubos de acero
comercial sin costura de diámetro nominal de 3 pulgadas. Fue posible obtener 3 álabes de cada trecho de tubo de 260
mm de longitud.

Figura 4. Tubos enteros y cortados para la confección de los álabes.

Los discos laterales del rotor, a los cuales están soldados los álabes, fueron cortados de chapa de 12,7 mm (1/2
pulgada) de espesor. Los discos fueron desbastados y las ranuras para el encaje de los álabes fueron primeramente
trazadas de acuerdo con las dimensiones y ángulos previstos. A continuación fueron fresadas en una fresadora
universal, con un ancho igual al espesor de la extremidad de los álabes, que sería de 4 mm. En efecto, en ambos
extremos de cada álabe se preparó una faja de 10 mm de ancho y de 4 mm de espesor, o sea, 1 mm inferior al espesor
del tubo del cual fueron hechos, que era de 5 mm.

Figura 5. Disco lateral del rotor y detalle de las ranuras para encaje de los álabes.

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 El procedimiento utilizado para soldar los álabes a los discos laterales fue el de electrodo revestido (SMAW), que
resultó facilitado por el hecho que el borde de los álabes estaba 3 mm por dentro de la periferia de los discos,
permitiendo de ese modo una soldadura de relleno. Esto facilitó no solamente la soldadura, sino también el
maquinado efectuado después en la periferia de los discos.
Los ejes fueron fabricados a partir de barra de acero laminado SAE 1020 de 51 mm (2 pulgadas) de diámetro, que
fueron torneadas y soldadas a las bridas de fijación con los discos laterales. Después de ajustar las bridas al rotor, el
conjunto completo fue repasado en el torno para asegurar la alineación de los ejes y verificar el balanceo estático.
El cálculo estructural para la verificación de las tensiones y vibraciones fue realizado según el método de los
elementos finitos, utilizando el programa ANSYS, cuya presentación está anexa.

Figura 6. Análisis de las tensiones en los álabes y bridas por elementos finitos.

Figura 7. Análisis de las tensiones en el eje por elementos finitos.

La otra pieza importante en las turbinas de flujo cruzado es el inyector. En nuestro caso fue utilizado el tipo radial,
desarrollado por la firma CINK, conocido fabricante de turbinas de la República Checa [3], en lugar del inyector
tradicional de la firma alemana OSSBERGER [4].
Un aspecto muy importante del perfil del inyector para que la turbina trabaje en su máximo rendimiento es que la
velocidad del agua en su interior se mantenga constante. Como el caudal de agua a lo largo del inyector disminuye
continuamente, es necesario disminuir también su sección transversal.
En nuestro caso fue adoptado un ángulo de contacto del inyector con el rotor de 120 grados. El cálculo de su
sección transversal fue hecho a cada 15 grados, lo que da un total de 9 puntos.
Una vez diseñado, el inyector fue construido en chapa de acero ASTM A-36, de 4 mm de espesor en las partes
que serían dobladas y 6 mm en las laterales, que permanecerían planas. Debido a la imposibilidad de hacerlo en una

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calandra, que sería lo ideal, la curvatura de la chapa fue ejecutada por medio de una prensa, paso a paso, siguiendo
las dimensiones mostradas en el plano dibujado a tal efecto.

Figura 8. Plano del inyector y de la compuerta radial de regulación del flujo de agua.

La rotación de los ejes a través de la compuerta radial de regulación del flujo de agua al rotor fue asegurada
colocando dos cojinetes de bronce, uno a cada lado del rotor.

Figura 9. Posiciones relativas del inyector y el rotor. Figura 10. Compuerta radial de regulación del flujo.

Para facilitar el montaje y desmontaje de la compuerta, solamente uno de los lados fue soldado al soporte del
cojinete, mientras que el otro lado fue abulonado después del ajuste realizado durante el montaje.
La sustentación del rotor en la carcasa de la turbina fue conseguida mediante dos rodamientos tipo YAR 208-2F,
soportados por la caja FY 40TF.

Figura 11. Detalle del montaje de la caja de los rodamientos

.

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 Para el accionamiento de la compuerta radial de regulación del flujo de agua fue empleado un volante manual
externo, con posiciones intermediarias antes de llegar a la abertura total, trabado por medio de una espina roscada. La
transmisión entre el volante manual y el eje de la compuerta fue hecha con dos engranajes de acrílico.

Figura 12. Accionamiento de la compuerta radial Figura 13. Detalle de los engranajes de transmisión.

La carcasa de la turbina, para soporte de las piezas móviles, fue ejecutada en chapa de acero ASTM A-36, con
espesores variables entre 9,6 y 12,7 mm (3/8 y ½ pulgada).
Para evitar posibles deformaciones de todo el conjunto debidas a tensiones residuales de soldaduras, las chapas
fueron ajustadas y abulonadas antes de la soldadura, obteniéndose de esta manera una estructura rígida y fácil de
desarmar cuando fuere necesario.
Gracias a la existencia de dos chapas para soportar el inyector en la carcasa de la turbina, su montaje y fijación son
de fácil ejecución. Inclusive, colocando suplementos de espesor adecuado entre las mencionadas chapas y las orejas
de soporte instaladas en el cuerpo del inyector, se consigue dejar un mínimo de huelgo entre el mismo y la compuerta
radial de regulación, reduciendo las fugas de agua en el interior de la turbina. En nuestro caso, para disminuir aún
más tales fugas, se instaló una guarnición de goma, de sección en L, entre el interior de la carcasa y la compuerta de
regulación.

Figura 14. Vista inferior de la carcasa de la turbina Figura 15. Chapa soporte del inyector en la carcasa.

De acuerdo a una rápida investigación hecha en el mercado, el generador que en un futuro podrá ser acoplado a la
turbina tiene 12 kW de potencia con una rotación de 1800 rpm. Como la turbina tiene una rotación a plena carga de
610 rpm, es necesaria una transmisión por polea y correa entre las dos máquinas, más práctica que la instalación de
un reductor de velocidad.
Los cálculos efectuados recomendaron la selección de 4 correas trapezoidales tipo B y una relación de diámetros
de 1:2,95 entre las dos poleas. Para la turbina se optó por una polea de aluminio, debido a su peso menor, mientras
que para el generador se adoptó una de acero fundido.

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 Figura 16. Polea instalada en el eje de la turbina Figura 17. Adaptador entre el conducto forzado y el inyector

Para la transición entre el inyector y el conducto forzado en el cual podrá ser instalada la turbina se previó un
adaptador de entrada circular correspondiente a un tubo de diámetro nominal de 8 pulgadas, y salida rectangular,
coincidente con la boca del inyector. Es claro que ese adaptador podrá ser modificado de acuerdo a cada instalación
particular.

Figura 18. Turbina ya instalada en el banco de ensayos del CTH

La turbina fue ensayada en el CTH, Centro Técnico de Hidráulica de la Universidad de San Pablo, y presentó los
resultados mostrados en el Gráfico n° 1.

Rendimento x Vazão
60

50
Rendimento (%)

40

30

20

10

0
0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,1 0,11 0,12
3
Vazão (m /s)
Gráfico 1: Curva de Rendimiento en función del Caudal

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 Figura 19. Aspecto final de la turbina después de la limpieza y pintura

DISCUSIÓN Y CONCLUSIONES

Aunque presente rendimientos inferiores a las tradicionales, la turbina de flujo cruzado es de fácil construcción,
instalación, operación y mantenimiento, además de su bajo costo.
No depende de piezas fundidas, pudiendo ser fabricada en talleres que dispongan de máquinas herramientas
simples y máquinas de soldadura, sin necesidad de supervisión meticulosa. Los operarios necesarios para el
maquinado pueden ser fácilmente instruidos.
Los autores opinan que el eje de la turbina, al ser bridado y no pasante, puede tener el diámetro aumentado sin
perjuicio del rendimiento. Por otro lado, el análisis por elementos finitos demostró que, a pesar de la eliminación del
eje pasante, los esfuerzos laterales ejercidos por las bridas en los discos del rotor no presentaron ningún problema.
El tipo de inyector radial, desarrollado y patentado por la firma CINK, puede contribuir para un aumento del
rendimiento.
La utilización de tubos de acero para la fabricación de los álabes demostró compatibilidad geométrica asociada a
facilidad de maquinado.
El balanceo tuvo un resultado positivo.

REFERENCIAS

[1] Nakarmi, K.; Widmer, R; & Eisenring, M: Crossflow turbine design and equipment engineering, SKAT
Publications, St. Gallen, 1993
[2] Widmer, R; Arter, A. & Eisenring, M.: Crossflow turbine fabrication, SKAT Publications, St Gallen, 1993
[3] Cink Vodni Elektrarny a.s.: Compact equipment for small scale hydroelectric power generation. Crossflow
turbine with draft tube, Praga, 1998.
[4] Ossberger Turbinefabrik: The concept of water power, Ossberger, 1998 (Catálogo sobre turbina de flujo
cruzado)

AGRADECIMIENTOS
Los autores desean registrar su agradecimiento a:
los alumnos de Ingeniería Mecánica de la Universidad Presbiteriana Mackenzie, de San Pablo, y los técnicos de los
laboratorios que participaron en el proyecto,
los profesores que dieron sugerencias,
la Universidad Presbiteriana Mackenzie que financió el proyecto.