I.

OBJETIVOS
Objetivos Generales:

 Analizar la máxima carga y resistencia a la flexión de una viga patrón y otra con
adición de fibra sintéticas sometida una carga axial.

Objetivos Específicos:

 Proporcionar información sobre los procedimientos de cálculo y obtención de

resultados del ensayo.

 Estudiar la influencia de la fibra sintética en la resistencia de una probeta de

concreto, comparándola con otra similar sin esta adición.
 Aprender a instalar las vigas en la máquina para prueba de flexión.
 Conocer la normativa para esta prueba.
 Reconocer y utilizar correctamente el equipo necesario para realizar el ensayo a
la flexión.
II. REALIDAD PROBLEMÁTICA

En el Perú se vivió nuevamente un problema que se repite una y otra vez, pero que
sin embargo, nunca se le da solución ni se toman las medidas preventivas
correspondientes, el fenómeno del niño afectó gran parte del territorio nacional, en
nuestra región, específicamente en el distrito de Huanchaco, 200 casas cayeron
producto del desborde de la quebrada El león, siendo esto una pequeña muestra de
los estragos que esto causó a nivel nacional. Al respecto la exdecana del Colegio de
Arquitectos, Shirley Chilet, da cuenta de las razones que generaron este colapso y
las soluciones que deberían implementarse. "El 80% de las viviendas construidas en
todo el Perú es producto de la autoconstrucción, es decir, no tienen supervisión
técnica en todo su proceso. El propietario construye con la asistencia de un maestro
de obra, pero no hay un ingeniero civil ni arquitecto" dijo en una entrevista para
RPP la exdecana del Colegio de Arquitectos. Así, pese a esta situación al año se
construyen alrededor de 30,000 viviendas informales de acuerdo con datos de
Capeco, ante lo cual la especialista afirmó que esta situación ocurre porque los
gobiernos locales lo "regularizan o sacan amnistías". "La población está
acostumbrada a invadir terrenos porque la autoridad local después los va a
formalizar. Acá hay una culpa de las autoridades locales (alcaldes). En la Ley
Orgánica de Municipales y de Gobierno Regionales están los instrumentos de
planificación urbana que cada autoridad debe realizar. ¿Cuántos de estas
municipales tienen sus instrumentos de planificación? Lamentablemente, son pocos
las que lo tienen", especificó. (GESTIÓN, 2017)
Hoy en día, los procesos en la construcción, han llevado al hombre a mejorar la
fabricación de los materiales y componentes empleados para tal rubro, siendo cada
vez más eficientes y teniendo una mejor calidad y acabado.
Es común el diseño de estructuras que van a soportar cargas perpendiculares a su
eje longitudinal, las cuales ocasionan corte flexión en el material, es por eso que es
esencial el estudio previo para seleccionar materiales adecuados para tal aplicación
 En la construcción, la utilización de vigas es esencial y no saber si la viga en
cuestión soportara el peso al que será sometido podría ser un error fatal.
El ensayo de Flexión se utiliza para determinar la resistencia de un material
mediante la aplicación de la fuerza hasta el punto de tensión máxima y ver cómo
reacciona bajo presión. Normalmente, el ensayo de plegado mide la ductilidad, la
capacidad de un material para cambiar de forma bajo presión y mantener esa forma
permanentemente.
Es por eso que se necesita el ensayo de flexión para determinar si el material, en
este caso la viga, soportara el peso al que será sometido, y así evitar cualquier
riesgo

III. FUNDAMENTO TEÓRICO

3.1 Antecedentes empíricos
KIMBERLY MASÍAS-MOGOLLÓN (2018), presentaron la tesis denominada
“RESISTENCIA A LA FLEXIÓN EN EL CONCRETO USANDO LADRILLO
TRITURADO COMO AGREGADO GRUESO” La presente tesis tiene como objetivo
evaluar experimentalmente las propiedades del concreto fresco y endurecido cuando se
reemplaza el agregado grueso por ladrillo triturado, evaluando las diferencias cuando
proceden de dos ladrilleras artesanales de la región Piura. El programa experimental
consta de un diseño de mezcla con el método ACI-211.1 para una relación a/c de 0.54.
La absorción es la variable diferenciadora entre las ladrilleras por lo que se usó ladrillo
triturado procedente de La Huaca y de Cerro Mocho en estado seco, con tres reemplazos
parciales del agregado grueso en peso 5%, 10% y 20% en un tamaño comprendido de 1”
hasta el tamiz #8. Se evaluó la trabajabilidad, el peso unitario y el contenido de aire en
el concreto fresco; y la resistencia a la compresión, a la tracción y; a la flexión por
tracción y la absorción en el concreto endurecido a los 28 días. Los resultados de la
investigación muestran que el reemplazo parcial del agregado por ladrillo triturado en
estado seco mejora las propiedades mecánicas del concreto endurecido, aunque
disminuye severamente la trabajabilidad. Se verificó una diferencia significativa entre
las dos canteras, observándose un mejor comportamiento con el ladrillo de Cerro
Mocho que tiene mayor dureza y capacidad de absorción que el de La Huaca, tanto en
concreto fresco como endurecido.

3.2 Antecedentes teóricos

Cemento
Es un polvo mineral fino que se obtiene de juntar arcilla y piedra caliza y luego
molerlos, luego se calientan a 1500 °C de temperatura donde se obtiene el “Clinker”, al
mezclar con agua, este polvo se transforma en una pasta que se adhiere y se endurece al
tener un contacto con el agua (sumergido) o al estar en la intemperie (aire) formando
compuestos estables. Debido a que la composición y la finura del polvo pueden variar,
el cemento tiene diferentes propiedades dependiendo de su composición. 28 El concreto
tiene como componente principal el cemento ya que es un material de construcción
económico y de alta calidad utilizado en proyectos de construcción en todo el mundo.
La obtención del cemento portland es a través de la pulverización del Clinker
adicionándole sulfato de calcio. Otros productos se pueden agregar en la obtención del
cemento Portland, siempre y cuando en la Norma indique que al adicionar otros
productos no afecte las propiedades del cemento y que no pasen el 1% del peso total del
cemento resultante. Junto al Clinker deberán ser pulverizados los productos que son
adicionados. Para la elaboración del concreto Portland, el cemento deberá cumplir con
los requisitos que están establecidos en las siguientes normas:
a) Los cementos Tipo 1PM y 1P puzolánicos cumplirán con los requisitos de la norma
ASTM C 595 o ITINTEC 334.044.
b) Los cementos tipo I, II y V con las Normas ASTM C 50, la norma ITINTEC
334.038, o 334.040.

Fabricación
El Clinker de cemento Portland se produce calentando, en un horno de cemento, una
mezcla de materias primas a una temperatura de calcinación superior a 600 ° C y luego
a una temperatura de fusión, que es de aproximadamente 1500 ° C, para sinterizar los
materiales del Clinker. Los materiales del cemento son alita, belita, aluminato de
tricálcico y aluminio ferrita tetra-cálcica. Los óxidos de aluminio, hierro y magnesio
están presentes como un flujo que permite que los silicatos de calcio se formen a una
temperatura más baja lo que contribuyen poco a la resistencia. Para los cementos
especiales, como los tipos de bajo calor (LH) y resistente a los sulfatos (SR), es
necesario limitar la cantidad de aluminato tricálcico (3 CaO · Al2O3) formado.
En la fabricación del Clinker la principal materia prima suele ser la piedra caliza
(CaCO3) mezclada con un segundo material que contiene arcilla como fuente de
aluminio de silicato, normalmente, se usa una piedra caliza impura que contiene arcilla
o SiO2. El contenido de CaCO3 de estas calizas puede ser tan bajo como 80%. Las
materias primas secundarias (materiales en la mezcla cruda que no sea piedra caliza)
dependen de la pureza de la piedra caliza. Algunos de los materiales utilizados son
arcilla, pizarra, arena, mineral de hierro, bauxita, cenizas volantes y escoria, cuando un
horno de cemento se quema con carbón, la ceniza del carbón actúa como una materia
prima secundaria (Pasquel Carbajal, E 1998-1999).

TIPOS DE CEMENTO
Se fabrica generalmente a partir de materiales minerales calcáreos, tales como caliza,
alúmina y sílice, que se encuentran como arcilla en la naturaleza. En ocasiones es
necesario agregar otros productos para mejorar su composición química, siendo el más
común el óxido de hierro.
Hay diferentes tipos de calizas y prácticamente todas pueden servir para la producción
del cemento, con la condición de que no tengan cantidades muy grandes de magnesio,
pues si el cemento contiene más cantidad del límite permitido, el concreto producido
con él aumenta de volumen con el tiempo, generando fisuras y por lo tanto pérdidas de
resistencia. (Kosmatka.S & Kerkhoff.B.2004).
Tabla Nº02 Compuestos principales en el cemento Portland. [ CITATION Abr \l 10250 ]
Compuesto Fórmula Notación Porcentaje
(%)
Silicato tricálcico (Alita) 3CaOSiO2 C3S 30-50
Silicato dicálcico (Belita) 2CaoSiO2 C2S 15-30
Aluminato tricálcico 3CaOAl2O3 C3 A 4-12
Ferro aluminato tetracálcico 4CaOAl2O3Fe2O3 C4AF 8-13
Cal libre Cao
Magnesia libre (Periclasa) MgO

Tipos de Cemento Portland

Se pueden obtener varios tipos de cemento Portland por variación de las cantidades de
los compuestos del mismo (Tabla Nº02). En general, hay varios tipos de cemento, los
cuales son:
 Tipo I: Es el cemento Portland normal para usos generales. Se utiliza cuando el
hormigón no va a estar expuesto a ataques fuertes de sulfatos del agua o del
suelo.

 Tipo ICo: Es un cemento compuesto obtenido por pulverización conjunta del

Clinker, materias calizas y/o inertes hasta un máximo de 30% .

 Tipo II: Se emplea cuando se prevé una exposición moderada al ataque por
sulfatos o cuando se requiere un moderado calor de hidratación. Estas
características se logran al imponer límites en el contenido de C 3A y C3S del
cemento. Este tipo de cemento adquiere resistencia con más lentitud que el Tipo
I, pero al final alcanza la misma resistencia. Este tipo de cemento se usa en el
hormigón expuesto al agua de mar.

 Tipo III: Recomendado cuando se necesita una resistencia inicial temprana en

una situación particular de construcción. Este cemento se obtiene por un molido
más fino y un porcentaje más elevado de C3A y C3S. El hormigón tiene una
resistencia a la compresión a los 3 días aproximadamente igual a la resistencia a
la compresión a los 7 días de los tipos I y II, sin embargo, la resistencia última es
igual o menor que la de los tipos I y II.

 Tipo V: Cemento resistente a los sulfatos. La resistencia a los sulfatos se logra

minimizando el contenido C3A (<5%), pues este compuesto es el más
susceptible al ataque por sulfatos. Este tipo se usa en las estructuras
Cemento Portland Extraforte Tipo ICo.
Fabricado a partir de molienda de Clinker y aditivos que le otorgan buena resistencia a
compresión, maleabilidad y moderado calor de hidratación. Ideal para ambientes no
salitrosos en columnas, vigas, losas y cimentaciones.
CARACTERÍSTICAS
 Uso general en construcción
 Excelente resistencia en el tiempo
 Gran trabajabilidad y excelente acabado
 Fecha y hora de envasado garantiza máxima frescura
 De acuerdo a NTP 334.090
PRESENTACIONES
 Bolsas de 42.5 kg
 BIG BAG de 1 TM

Tabla N 01: Ficha técnica Cemento Pacasmayo Extraforte

AGREGADOS
Son materiales granulares inertes, como la piedra triturada o la arena que, junto con el
agua y el cemento, son los ingredientes esenciales del hormigón.
Para que la mezcla del concreto sea buena los agregados deben ser partículas duras,
limpias, especialmente que sean libres de químicos o que estén revestidos con arcilla u
otros materiales finos que puedan ocasionar el deterioro del concreto. Los agregados,
que representan del 60 al 75 por ciento del volumen total de concreto están conformados
por partículas minerales como la arenisca, cuarzo, basalto y granito las que influyen en
las propiedades físicas del concreto.
Como lo menciona Pasquel (1998-1999), “la distribución volumétrica de las partículas
tiene gran trascendencia en el concreto para obtener una estructura densa y eficiente, así
como una trabajabilidad adecuada. Está científicamente demostrado que debe haber un
ensamble casi total entre las partículas, de manera que las más pequeñas ocupen los
espacios entre las mayores y el conjunto este unido por la pasta de cemento.”

Agregados
Los agregados, también llamados áridos, son aquellos materiales inertes, es decir que no
desarrollan ningún tipo de reacciones con los demás constituyentes del mortero, de
forma granular, naturales o artificiales, que aglomerados por el cemento portland en
presencia de agua y conforman un todo compacto conocido como concreto. (Niño. R
2010)
Clasificación:
Agregado fino
El agregado fino puede estar compuesto de la desintegración artificial o natural de la
roca lo que da una arena manufacturada, natural o una combinación de ambas, siempre
y cuando esté libre de cualquier tipo de contaminante, ya sean polvos, materia orgánica
o cualquier tipo de sustancia dañina. La Norma ITINTEC 400.037 da los limites en los
que el agregado fino deberá de estar graduado.
Tabla N 04: Limite graduación del agregado fino.

Agregado grueso
Los agregados gruesos son cualquier partícula de más de 0.19 pulgadas de diámetro,
pero generalmente varían entre 3/8 y 1.5 pulgadas y que cumplan los límites que están
establecidos según la Norma ITINTEC 400.037.
Las partículas que componen el agregado grueso deberán ser limpias y que tengan un
perfil angular preferiblemente, lo que le da a la adherencia al concreto. Estas deberán
ser estables químicamente y libres de polvo, tierra, materia orgánica, incrustaciones
superficiales o cualquier otra sustancia que sea dañina. La mayoría del agregado grueso
utilizado en el concreto está constituida por las gravas y piedra triturada que constituye
la mayor parte del resto, deberán estar graduadas dentro de los limites especificados
según la Norma ITINTEC 400.037 o en la Norma ASTM C 33.
 Tabla N 05: Límite de graduación del agregado grueso.

Propiedades físicas:

 Granulometría: Esta definida como la distribución de los tamaños de las

partículas que constituyen una masa de agregados. Se determina mediante el
análisis granulométrico que consiste en dividir una muestra de agregado en
fracciones de igual tamaño. La medida de la cuantía de cada una de estas
fracciones es lo que se conoce como granulometría.

 Textura: Deriva indirectamente de la roca madre, es la textura superficial, que

también incide notablemente en las propiedades del concreto, especialmente en
la adherencia entre las partículas del agregado y la pasta de cemento fraguad, y
gobierna las condiciones de fluidez mientras la mezcla se encuentra en estado
plástico. Puede clasificarse si es pulida, mate, suave o áspera, lo cual está ligado
a la dureza, tamaño, forma y estructura de la roca original. Se puede decir que es
lisa (agregados redondeados) o áspera (agregados triturados)

 Superficie específica: Se define como la relación que hay entre la superficie

exterior de una partícula y el volumen que ocupa esa partícula.

 Porosidad y absorción: Una partícula porosa es mucho menos dura que una
partícula compacta o maciza, lo cual afecta no solo las propiedades mecánicas
como la adherencia y la resistencia a compresión y flexión sino también
propiedades de durabilidad como la resistencia al congelamiento y deshielo,
estabilidad química y resistencia a la abrasión. La porosidad está relacionada con
la capacidad de absorción de agua u otro líquido dentro de los agregados según
el tamaño de los poros, su continuidad (permeabilidad) y su volumen total. En la
práctica, lo que se mide para cuantificar la influencia de la porosidad dentro del
agregado es su capacidad de absorción. (Adam, N.1998)
Agua
“El agua utilizada en la preparación y curado del concreto deberá cumplir con los
requisitos de la Norma ITINTEC 334.088 y preferiblemente que sea potable” (López,
2012). La combinación de un material cementoso con agua, mediante el proceso de
hidratación forma una pasta, la cual une los agregados llenando los vacíos que
aparezcan dentro de la mezcla haciéndolos fluir libremente.
Como lo establece la ley de Abrams, una relación agua / cemento menor produce un
concreto más fuerte y duradero, mientras que más agua da un concreto de flujo más
libre con una caída más alta. Si se utiliza agua que está contaminada podría ocasionar
problemas cuando se fragua o puede provocar una falla prematura de la estructura. La
hidratación en el concreto implica varias reacciones diferentes, que ocurren al mismo
tiempo. A medida que avanzan las reacciones, los productos del proceso de hidratación
del cemento unen gradualmente las partículas individuales de arena y grava y otros
componentes del concreto para formar una masa sólida (López, 2012).
La calidad del agua deberá ser determinada mediante un ensayo de laboratorio según la
NTP. 339.088 cumpliendo los siguientes valores:
(Lopez, 2017)
Impurezas orgánicas.
Las sustancias orgánicas contenidas en aguas naturales afectan considerablemente el
tiempo de fraguado inicial del cemento y la resistencia última del hormigón.
Las aguas que tengan un color oscuro, un olor pronunciado, o aquellas en las cuales
sean visibles lamas de algas en formación de color verde o café, deben ensayarse. Se
debe tener especial cuidado con los altos contenidos de azúcar en el agua porque pueden
ocasionar retardo en el fraguado.
Requisitos
Como una guía, de ser posible realizar un análisis químico, se recomienda que el agua
utilizada en la preparación de mezclas de mortero o concreto, cumpla los requisitos de
la tabla N°03. Sin embargo, es preferible ensayar el agua que se va a emplear en la
preparación de la mezcla y comparar los resultados con los de un agua testigo (de
comportamiento conocido como por ejemplo agua destilada).
Tabla N 06: Límites permisibles máximos del agua.

Fibras
La utilización de fibras en el concreto no es algo novedoso, ya que remontándonos hace
4000 años en la baja Mesopotamia en la elaboración de los adobes eran cocidos al sol y
se construían con pelos de cabra, caballo o paja, al igual que en Egipto que se utilizaba
paja para la confección de los ladrillos lo que le daba mayor resistencia.
En el estado de California en el año de 1874 se registró la primera patente por A.
Berard, que consistía en la utilización de un acero granular en una piedra artificial,
luego en el año de 1927 G. Martin que usaba alambres rizados en el concreto empleando
tuberías.
En los años 50 fue también una etapa de varios experimentos en la utilización de fibras
de acero y vidrio en el concreto reforzado, lo que también dio continuidad a que
patentaran los tipos de mezclas y las fibras que iban utilizando como por ejemplo que el
año de 1954 en Estados Unidos G. Constatinesco patento un diseño de mezcla mediante
la utilización de fibras helicoidales para aumentar la resistencia del concreto a las
fisuras, luego en los años 60 empezaron los primeros estudios del concreto con fibras
sintéticas. Luego en la década de los años 70 la utilización de fibras en el concreto
empezó a ser más usada en Europa, principalmente en España donde se utilizaba en la
elaboración de los pavimentos industriales, revestimiento de túneles, etc.
En esa época I. Kennedy (España) patento una mezcla de concreto reforzado con fibras
de asbesto o amianto, pero este tipo de mezcla fue inutilizado a inicios de los años 80
debido a los graves problemas de salud que generaba como el cáncer de pulmón, laringe
y el mesotelioma, un tipo de cáncer muy poco común (Sosa, R. 2010).
Actualmente la construcción de estructuras reforzadas con fibras sintéticas son pocas en
el Perú ya que más se utiliza las fibras de acero.
Fibra sintética
Las fibras sintéticas son fibras creadas por las personas mediante la síntesis química, la
cual consiste en producir compuestos químicos a partir de compuestos simples, a
diferencia de las fibras naturales que se obtienen de organismos vivos con pocos o
ningún cambio químico, estas son el resultado de una extensa investigación de
científicos para mejorar las fibras animales y las fibras vegetales que son producidas de
forma natural.
En general, las fibras sintéticas se crean extruyendo materiales formadores de fibra, lo
cual consiste en crear objetos cuya sección transversal sea bien definida, a través de
hileras en aire y agua, formando un hilo. Estas fibras se llaman fibras sintéticas o
artificiales. Algunas fibras son fabricadas a partir de la celulosa derivada de plantas y,
por lo tanto, son semisintéticas, mientras que otras son totalmente sintéticas y estás
derivan del petróleo, así como también de carbón, piedra caliza, aire y agua (Sosa, R.
2010).
Las fibras sintéticas son duraderas y resisten al desgaste y también son livianas.

 FICHA TÉCNICA SIKAFIBER.PE

(fibra sintética para el refuerzo de concreto)
Descripción del producto
SikaFiber.PE, es un refuerzo de fibra sintética de alta tenacidad que evita el
agrietamiento de concretos y morteros. Está compuesto por una mezcla de
monofilamentos reticulados y enrollados.
Durante la mezcla SikaFiber.PE se distribuye aleatoriamente dentro de la masa
de concreto o mortero formando una red tridimensional muy uniforme.
Usos
 ▪ Losas de concreto (placas, pavimentos, techos, etc)
▪ Mortero y concreto proyectado (Shotcrete).
▪ Paneles de fachada.
▪ Elementos prefabricados.
▪ Revestimientos de canales.

Características / Ventajas
La adición de SikaFiber.PE sustituye a la armadura destinada a absorber las
tensiones que se producen durante el fraguado y endurecimiento del concreto,
aportando las siguientes ventajas:
▪ Reducción de la fisuración por retracción e impidiendo su propagación.
▪ Aumento importante del índice de tenacidad del concreto.
▪ Mejora la resistencia al impacto, reduciendo la fragilidad.
▪ En mayor cuantía, mejora la resistencia a la tracción y a la comprensión.
▪ La acción del SikaFiber.PE es de tipo físico y no afecta el proceso de
hidratación del cemento.
Certificados / Normas
A los concretos a los que se agregado SikaFiber.PE cumplen con los
requerimientos de la norma ASTM C 1116
Información del producto

Información técnica

Instrucciones de aplicación
Se agrega, en planta o a pie de obra, directamente a la mezcla de concreto o
mortero. Una vez añadido el SikaFiber.PE, basta con prolongar el mezclado al
menos 5 minutos. No disolver en el agua de amasado.
Dosificación
▪ Hasta f´c = 300 kg/cm2, utilizar 600 g de SikaFiber.PE por m3 de concreto.
▪ Para concretos de alta resistencia, mayores a f´c = 300 kg/m2, utilizar 1 kg de
SikaFiber.PE por m3 de concreto.
▪ Para mezclas de shotcrete, utilizar de 2 a 8 kg de SikaFiber.PE por m3 de
concreto. Limitaciones
SikaFiber.PE no sustituye a las armaduras principales y secundarias resultantes
del cálculo. La adición de SikaFiber.PE no evita las grietas derivadas de un mal
dimensionamiento y aunque ayuda a controlarlo, no evita las grietas producto de
un deficiente curado. La adición de SikaFiber.PE es compatible con cualquier
otro aditivo de Sika.

Concreto

El concreto está formado esencialmente mezclando cemento portland (indicador

del color y de las características estructurales de la superficie), con arena, piedra
triturada, agua y eventuales aditivos (fluidificantes y superfluidificantes), acorde
a la Norma del American Society for Testing and Materials, ASTM C125, y en
el comité 116R del American Concrete Institute (ACI), que modifican una o más
propiedades. En comparación con otros materiales de ingeniería como acero,
plástico y cerámica, la microestructura del hormigón no es una propiedad
estática del material. La razón está en que dos de los tres componentes de la
microestructura: pasta de cemento y la zona de transición interfacial entre
agregado y la pasta de cemento cambian con el tiempo. De hecho, la palabra
concreto proviene del término latín concretus, que significa crecer.
Las acciones ambientales sobre las estructuras de concreto están relacionadas
con el entorno donde se encuentra ubicada la construcción y la interacción con el
medio circundante. Al manifestarse patologías, es aconsejable poner las
estructuras bajo vigilancia con el fin de actuar antes de que la enfermedad
continúe con su proceso evolutivo, que puedan llevar a la estructura a un estado
límite.
Dependiendo de la exposición al medio ambiente, algunas soluciones penetran
desde la superficie hacia el interior del concreto y a veces disuelven los
productos de hidratación de cemento, causan un aumento en la porosidad lo que
reduce la resistencia y durabilidad del concreto; a la inversa, cuando los
productos de interacción se recristalizan en los vacíos y microfisuras, puede
mejorar la resistencia y durabilidad del material (Napanga, 2018).

Propiedades del concreto

Propiedades principales del concreto fresco

 Trabajabilidad: Está definida por la mayor o menor dificultad para el

mezclado, transporte, colocación y compactación del concreto. Está
influenciada principalmente por la pasta, el contenido de agua y el
 equilibrio adecuado entre gruesos y finos, que produce en el caso óptimo
una suerte de continuidad en el desplazamiento natural y/o inducido de la
masa. Para lograr una mayor aproximación a la trabajabilidad, la
reología, que es la ciencia que estudia el flujo o desplazamiento de los
materiales, ha establecido los siguientes conceptos que permiten enfocar
con más precisión el comportamiento reológico del concreto en estado
fresco y por consiguiente su trabajabilidad:

 Estabilidad: Es el desplazamiento o flujo que se produce en el concreto

sin mediar la aplicación de fuerzas externas. Se cuantifica por medio de
la exudación y la segregación.
 Compactibilidad: Es la medida de la facilidad con que puede
compactarse el concreto fresco.
 Movilidad: Es la facilidad del concreto a ser desplazado mediante la
aplicación de trabajo externo. Se evalúan en función de la viscosidad,
cohesión y resistencia interna al corte.

 Segregación: Las diferencias de densidades entre los componentes del

concreto provocan una tendencia natural a que las partículas más pesadas
desciendan, pero en general, la densidad de la pasta con los agregados
finos es sólo un 20% menor que la de los gruesos (para agregados
normales) lo cual sumado a su viscosidad produce que el agregado
grueso quede suspendido e inmerso en la matriz.

 Exudación: Propiedad por la cual una parte del agua de mezcla se separa
de la masa y sube hacia la superficie del concreto. Está influenciada por
la cantidad de finos en los agregados y la finura del cemento, por lo que
cuanto más fina es la molienda de este y mayor es el porcentaje de
material menor que la malla N° 100, la exudación será menor pues se
retiene el agua de mezcla.

 Contracción: Es una de las propiedades más importantes en función de

los problemas de fisuración que acarrea con frecuencia, existen dos tipos
de contracción: intrínseca y por secado.

Propiedades principales del concreto fresco

 Elasticidad: En general, es la capacidad del concreto de deformarse bajo

carga, sin tener deformación permanente. Los módulos de Elasticidad
normales oscilan entre 250,000 a 350,000 kg/cm2 y están en relación
inversa con la relación Agua/Cemento.

 Extensibilidad: Es la propiedad del concreto de deformarse sin

agrietarse. Se define en función de la deformación unitaria máxima que
puede asumir el concreto sin que ocurran fisuraciones
 .
 Resistencia: Es la capacidad de soportar cargas y esfuerzos, siendo su
mejor comportamiento en compresión en comparación con la tracción,
debido a las propiedades adherentes de la pasta de cemento. La afectan
además los mismos factores que influyen en las características resistentes
de la pasta, como son la temperatura y el tiempo, aunados a otros
elementos adicionales constituidos por el tipo y características resistentes
del cemento en particular que se use y de la calidad de los agregados, que
complementan la estructura del concreto. (Carbajal, 2018)

Aditivos
Los aditivos para el concreto se definen, de acuerdo al Comité 116 del Instituto
Americano de Concreto (ACI 116), como un material distinto del agua, de
agregados, cemento hidráulico y refuerzo de fibra, utilizado como ingrediente de
una mezcla de cemento para modificar sus propiedades en estado fresco
(trabajabilidad, exudación, bombeabilidad), fragua y estado endurecido
(resistencia, permeabilidad, durabilidad, abrasión). Este puede ser añadido al
concreto antes o durante el proceso de mezclado. En general, la cantidad de
aditivo representa el 1% de la dosificación de la mezcla.
Los aditivos se clasifican de acuerdo a la Norma Técnica Peruana 334.088, y su
equivalente internacional de la Sociedad Americana para Ensayos y Materiales
ASTM C-494, según sus funciones:
 Tipo A - Aditivos reductores de agua: Disminuyen el contenido de agua de la
mezcla e incrementan la resistencia.
 Tipo B - Aditivos retardantes: Retardan el fraguado inicial del concreto.
 Tipo C - Aditivos acelerantes: Reducen el tiempo de fraguado inicial del
concreto para obtener resistencia temprana alta.
 Tipo D - Aditivos reductores de agua y retardantes: Disminuyen el contenido
de agua de la mezcla, incrementan la resistencia y retarda el fraguado inicial del
concreto.
 Tipo E - Aditivos reductores de agua y aceleradores: Disminuyen el
contenido de agua de la mezcla, incrementan la resistencia y reducen el tiempo
de fraguado inicial del concreto.
 Tipo F - Aditivos reductores de agua de alto rango: Reducen el contenido de
agua entre 12% y 25% para incrementar la resistencia y disminuir la
permeabilidad del concreto.
 Tipo G – Aditivos reductores de agua de alto rango y retardante: Reducen el
contenido de agua entre 12% y 25% para incrementar la resistencia, disminuye
la permeabilidad del concreto y retarda el fraguado inicial del concreto.
(CONCREMAX. “Tipos de aditivos de concretos”)
 Aditivo plastificante

Los aditivos plastificantes o reductores de agua (aditivos Tipo A) son los

más ampliamente usados. Se desarrollan a partir del concepto de la ley de
Abrams, según la cual la resistencia a la compresión del Concreto es
inversamente proporcional a la relación agua/cemento del mismo. Agregar
un plastificante a una mezcla sin disminuir el contenido de agua produce
un aumento en la manejabilidad, no obstante, la velocidad en la pérdida de
manejabilidad no se reduce y en algunos casos se aumenta, lo que puede
ocasionar problemas durante la colocación. (Coldie Ivonee. 2014).

a) Plastificante neoplast euco

Descripción
NEOPLAST 8500 HP es un aditivo para concreto especialmente
desarrollado para incrementar el tiempo de trabajabilidad, reductor de
agua de alto rango sin retardo y optimizador de cemento en mezclas de
concreto, está diseñado para ser empleado en climas cálidos y fríos.
Beneficios
• Produce concretos fluidos sin retardo.
• Permite que el concreto o mortero sea transportado a largas
distancias.
• Reduce más de 45% del agua de amasado.
• Reduce la segregación y exudación en el concreto plástico.
• Reduce las fisuras y permeabilidad en el concreto endurecido.

Especificaciones /norma
El NEOPLAST 8500 HP cumple con la clasificación de la norma NTP 334.088
y ASTM C-494, Tipo F.
Dosificación
El NEOPLAST 8500 HP es recomendado usar a una dosificación 0.2– 2.0% por
peso del cemento. Se recomienda hacer ensayos previos para establecer la dosis
según los requerimientos establecidos en obra.
(QSI. Catálogo de productos.)

A. Efecto de la variación agua/cemento en el concreto

Se puede afirmar que la resistencia del concreto depende altamente de la
relación por peso entre el agua y el cemento, esto se puede apreciar en la
tabla.
Tabla 1: Influencia de la relación agua/cemento en la resistencia del cemento

(Guevara, G; Hidalgo,2012)

Resistencia la Flexión de vigas de concreto (carga a los tercios)

 NORMA DE REFERENCIA: ASTM C78, IT‐CA‐36

 ALCANCE
Este método de ensayo cubre la determinación del esfuerzo de flexión del
concreto
Utilizando una viga simple con carga en los tercios medios.

IMPORTANCIA Y APLICACIÓN

Este método de ensayo se utiliza para determinar el esfuerzo de flexión de

Especímenes preparados ycurados de acuerdo con los ensayos ASTM C 42
(6.14‐16), ASTM C 31 (3.2) o ASTM C 192 (3.1). Los resultados se calculan y
se reportan como el Módulo de ruptura (fr). El esfuerzo determinado puede
variar cuando hay diferencias en el tamaño del espécimen, la preparación, la
condición de humedad, el curado o cuando la viga ha sido moldeada o cortada a
un tamaño específico. Los resultados de este método de ensayo puede ser
utilizados para determinar el cumplimiento de especificación eso como una base
para las operaciones de dosificación, de mezclado y colocación. Este ensayo se
utiliza en concretos para la construcción de losas y pavimentos.

ESPÉCIMEN DE ENSAYO

Los especímenes de ensayo deben de cumplir con todos los requerimientos de

los
Ensayos ASTM C 42, ASTM C 31 ASTM C 192 aplicables a especímenes de
vigas o prismas. Los lados del espécimen deben formar ángulo recto con la
parte superior e inferior.
Todas las superficies deben ser lisas y libres de irregularidades, concavidades,
agujeros o marcas de identificación inscritas.
 RESUMEN PROCEDIMIENTO

Un espécimen de concreto, con forma prismática, sin irregularidades, que se ha

mantenido húmedo hasta la falla y colocado de manera que la cara expuesta en
el
moldeo no esté en contacto con los dispositivos de carga, se centra con las
cabezas de carga y los apoyos, se verifica que las cabezas de carga estén
aplicadas en los puntos tercios.
Se lleva el espécimen de manera gradual hasta la falla, se registra la carga
máxima y con ella y las dimensiones tomadas al espécimen fracturado se calcula
el módulo de ruptura.

ENSAYO DE FLEXION
 FLEXIÓN
En ingeniería se denomina flexión al tipo de deformación que presenta un elemento
estructural alargado en una dirección perpendicular a su eje longitudinal.
Un objeto sometido a flexión presenta una superficie de puntos llamada fibra neutra (no
se produce esfuerzos de flexión y no hay deformación) tal que la distancia a lo largo de
cualquier curva contenida en ella no varía con respecto al valor antes de la deformación.
Cualquier esfuerzo que provoca flexión se denomina momento flector [6].

Figura 1 Flexión en dos barras

 ENSAYO DE FLEXIÓN

Los ensayos de flexión se utilizan principalmente para medir la rigidez y determinar la

resistencia del material. Este ensayo es casi tan habitual en materiales poliméricos duros
como el ensayo de tracción, y tiene las ventajas de simplificar el mecanizado de las
probetas y evitar los problemas asociados al empleo de mordazas.

El parámetro más importante que se obtiene de un ensayo de flexión es el módulo de

elasticidad (también llamado módulo de flexión) [1].

Figura 2 Componentes del ensayo de flexión

 ENSAYO DE FLEXIÓN EN MATERIALES FRÁGILES

Los ensayos de flexión se utilizan con más frecuencia en materiales frágiles En este tipo
de materiales, la falla se presenta en la carga máxima cuando la resistencia a la tensión y
la resistencia a la ruptura son iguales.

En muchos materiales frágiles no se puede hacer con facilidad el ensayo de tensión

convencional, a causa de la presencia de imperfecciones en la superficie. Con frecuencia
con tan solo poner el material en las mordazas de la máquina de tensión, se produce la
fractura. Esos materiales se pueden probar en el ensayo de flexión

 ENSAYO DE FLEXIÓN EN TRES PUNTOS

Si se aplica la carga en tres puntos y se provoca flexión, se produce un

esfuerzo de tensión en el material en un punto opuesto al punto de aplicación
de la fuerza central. La fractura comienza en ese punto [6]. La resistencia a la
flexión, describe la resistencia del material:

Resistencia a la flexión en el ensayo de flexión con tres puntos:

3 FS
=δ flexión
2 B H2
[7].
 Figura 3. Flexión en tres puntos

 APLICACIONES DEL ENSAYO DE FLEXIÓN

Los diseñadores de pavimentos utilizan una teoría basada en la resistencia a la flexión,

por lo tanto, puede ser requerido el diseño de la mezcla en el laboratorio, basado en los
ensayos de resistencia a la flexión, o puede ser seleccionado un con- tenido de material
cementante, basado en una experiencia pasada para obtener el Módulo de Rotura de
diseño.

Se utiliza también el Módulo de Rotura para el control de campo y de aceptación de los

pavimentos. Se utiliza muy poco el ensayo a flexión para el concreto estructural. Las
Agencias y empresas que no utilizan la resistencia a la flexión para el control de campo,
generalmente hallaron conveniente y confiable el uso de la resistencia a compresión
para juzgar la calidad del concreto entregado.

 DIFICULTADES EN EL USO DEL ENSAYO DE FLEXIÓN

Los ensayos de flexión son extremadamente sensibles a la preparación, manipulación y

procedimientos de curado de las probetas. Las vigas son muy pesadas y pueden ser
dañadas cuando se manipulan y transportan desde el lugar de trabajo hasta el
laboratorio. Permitir que una viga se seque dará como resultado más bajas resistencias.
Las vigas deben ser curadas de forma normativa, y ensayadas mientras se encuentren
húmedas.
El cumplimiento de todos estos requerimientos en el lugar de trabajo es extremadamente
difícil lo que da frecuentemente como resultado valores de Módulo de Rotura no
confiables y generalmente bajos. Un período corto de secado puede producir una caída
brusca de la resistencia a flexión.

IV. EQUIPOS MATERIALES E INSTRUMENTOS

Equipos
 Maquina Universal: Equipo electromecánico que permite la realización de
ensayos estáticos convencionales de compresión, tracción y flexión desde
temperatura ambiente hasta 1100 °C .

Figura N°01: Maquina Universal

 Moldes de madera
 Figura N°02 Moldes de madera
Instrumentos
 Balanza digital

Figura N°03 : Balanza

Materiales
 Cemento Pacasmayo Tipo Ico

Figura N°04 Cemento tipo Ico

 Fibra sintética
 Figura N°05 Fibra sintética SikaFiber.PE

 Aditivo Neoplast 8500 HP. Es un aditivo para concreto especialmente

desarrollado para incrementar el tiempo de trabajabilidad.

Figura N°06: aditivos Neoplast 8500 HP.

 Arena gruesa
 Grava

V. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Elaboración de las Vigas de concreto

Primera parte. Vigas pequeñas
 El diseño de mezcla se hizo en base a la proporción en peso de 2: 5.5 cemento-
arena gruesa, con relación agua – cemento de 0. 50.Todos los materiales fueron
pesados en balanza digital.
 El diseño de las vigas es en base 15x5x5cm de dimensiones, para esto se trabajó
con un molde de madera que permitió el encofrado y moldeado de las vigas.
 La adición de fibra sintética se hizo en seco con todos los materiales procurando
desmenuzar la fibra, se mezclaron los materiales en seco y posteriormente se le
agregó el agua.
 Se realizaron 2 vigas en total, 1 patrón y la otra con adición de fibra sintética en
porcentajes de 0.5 respecto de la masa total de material seco.
 Posteriormente se curaron en la posa de curado.

Características de las vigas pequeñas elaboradas.

Viga Características
 Viga 1 15x5x5 cm sin fibra
Viga 2 15x5x5 cm con fibra

La dosificación para elaborar dichas vigas fue la siguiente

Sin Fibra
Material proporción
Cemento 2
Agregado fino 5.5
Agua 1

Con Fibra
Material proporción
Cemento 2
Agregado fino 5.5
Fibra 0.01
Agua 1.

Segunda parte. Vigas Grandes

 El diseño de mezcla se hizo en base a la proporción en peso de 2: 5.5:7.5
cemento- arena gruesa y grava; con relación agua – cemento de 0. 50. los
materiales fueron pesados en balanza digital
 En esta parte utilizamos el NEOPLAST 8500 HP, se trabajó con 0.5 % de
aditivo para 3Kg de cemento
 Se realizaron 2 vigas, 1 patrón con dimensiones de 40x15x15.5cm; y la otra de
dimensiones de (40x15x15.8cm) con adición de fibra sintética en porcentajes de
0.5 respecto de la masa total de material seco.
 La adición de fibra sintética SikaFiber.PE se hizo en seco con todos los
materiales procurando desmenuzar la fibra, se mezclaron los materiales en seco
y posteriormente se le agregó el agua.
 Posteriormente se curaron en la posa de curado.

Características de las vigas grandes elaboradas.

Viga Características
Viga 3 45x15x15.8 cm sin fibra
Viga 4 45x15x15.8cm con fibra
La dosificación para elaborar dichas vigas fue la siguiente
Sin Fibra
Material proporción
Cemento 2
Agregado fino 5.5
Agregado grueso 7.5
Agua 1.

Con Fibra
Material proporción
Cemento 2
Agregado fino 5.5
Agregado grueso 7.5
Fibra 0.01
Agua 1.

Ensayo de flexión de las Vigas

 El ensayo de realizo con la Maquina Universal con velocidad de 0.45 KN
 Se midió las dimensiones de la probeta como son: el espesor, ancho de las
cabeceras, la sección transversal y la longitud total de la probeta.

 Tomando como base la longitud de la viga se seleccionó los tres puntos de

apoyo

 Se Coloco la probeta entre las mordazas, verificando que quede bien centrada y
bien colocada, para que no resbale.
  Se centra con las cabezas de carga y los apoyos, se verifica que las cabezas de
carga estén aplicadas en los puntos tercios.

Carga en los puntos tercios

 Se procede al ensayo, aplicando la aguja de carga en la parte central de las vigas

 Se realiza la rotura de la viga y se anotan los datos obtenidos: Fuerza máxima

aplicada y velocidad de aplicación de carga.

 una vez fracturada la probeta, se cierra la válvula de carga, y se registra la carga

máxima indicada por la máquina.

VI. RESULTADOS

Viga pequeña Fuerza máxima s(mm) b(mm) h(mm)

soportada ( kN)
Con adición 1.13 100 40 40
Sin adición 0.84 100 40 40

Viga Grande Fuerza máxima s(mm) b(mm) h(mm)

soportada ( kN)
Con adición 24.94 400 150 158
Sin adición 24.79 400 150 155

Cálculo del módulo de flexión para las vigas pequeñas según ASTM C293
 3 Fs
Rf = (MPa)
2b h2
Viga con adición:
3 (1.13 kN ) (100 mm)
Rf = = 2.65 MPa
2( 40 mm)(40 mm)2

Viga sin adición (patrón)

3 ( 0.84 kN ) (100 mm)
Rf = = 1.97MPa
2(40 mm)(40 mm)2
Cálculo del módulo de flexión para las vigas grandes según ASTM C78
Como las vigas se fracturaron en el tercio medio de la separación de los apoyos, el
cálculo del módulo de flexión se hace en base a la fórmula
Fs
Rf = (MPa)
b h2
Viga con adición
( 24.94 kN ) ( 400 mm)
Rf = = 2.66 MPa
(150 mm)(158mm)2
Viga sin adición (patrón)
( 24.79 kN ) ( 400mm)
Rf = = 2.75 MPa
(150mm)(155 mm)2

VII. DISCUSIÓN DE RESULTADOS

 Para las vigas pequeñas los resultados obtenidos establecen que la adición de fibra
sintética “SIKAFIBER.PE” aumenta la resistencia a la flexión en un porcentaje de
34% del mortero de cemento-arena gruesa elaborado con proporción 1:4 y una
relación a/c =0.7. Esto comparando los resultados de la viga patrón y la viga con
0.5% (respecto del cemento) de adición: mientras que para la primera se calculó un
módulo de flexión igual a 2.65 MPa; la segunda viga tuvo un valor de 1.97 MPa.
 De acuerdo con los resultados se puede decir que el porcentaje de adición utilizado
es uno de los ideales ya que aumentó la resistencia a la flexión en un porcentaje
mayor al 30%.
 Los resultados para las vigas grandes establecen que la fuerza resistida por las
vigas con adición es mayor que las vigas sin adición, sin embargo al calcular el
módulo de flexión se encontró que las vigas con adición tienen un módulo menor
al de las vigas sin adición.
Esto podría considerarse como contradictorio a la hora de evaluar quien resiste más,
por lo que es necesario tener las siguientes consideraciones:
 En base a la fuerza soportada la adición mejora la resistencia a la flexión
  El módulo se calcula en base a las dimensiones de las vigas, las cuales difieren
en este trabajo. Esto podría ser una causa de que el módulo de las vigas con
adición sea menor.
 Las vigas con adición solamente sufrieron fisuras y no se lograron romper por
completo lo que sí paso con las vigas con adición.
Todo esto nos hace concluir que en verdad la adición de fibra si mejoro la resistencia
a la flexión.
 De acuerdo con los resultados se puede observar que el módulo de resistencia a la
flexión de las vigas pequeñas ensayadas con el método de aplicación de carga en el
punto medio es menor que para el ensayado en las vigas grandes que fueron
ensayadas con el método de aplicación de carga en los puntos tercios.
 La diferencia de dimensiones de las vigas grandes influyeron en el módulo de
flexión de las vigas, el módulo calculado para las vigas con adición es
aproximadamente menor en 3% respecto del módulo de las vigas sin adición.

VIII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones
 La adición de fibra sintética SikaFiber.PE aumentó la resistencia a la flexión en un
aproximado de 34% para el mortero elaborado con proporción 1:4 cemento – arena
gruesa y una relación a/c = 0.7 siendo el porcentaje de adición del 0.5% en peso de
cemento.
 La adición de fibra sintética para el mortero utilizado en las vigas pequeñas es uno de
los ideales debido a que aumento la resistencia a la flexión en un porcentaje mayor al
30%.
 Para las vigas grandes hechas de concreto, en base a la fuerza máxima soportada se
puede decir que la adición de fibra sintética SIKAFIBER.PE aumentó la resistencia a
la flexión, siendo las fuerzas soportadas 24.94 kN y 24.79 kN para las vigas con y sin
adición respectivamente. Sin embargo, el módulo de flexión de las vigas sin adición
(2.75 MPa respecto de 2.66 MPa de las vigas con adición) es mayor, esto debido a la
diferencia de dimensiones de las vigas producto de la expansión del concreto o de la
misma adición de fibra.
 La diferencia de dimensiones de las vigas influyó en el módulo de flexión.
 De acuerdo con los resultados se puede observar que el módulo de resistencia a la
flexión de las vigas pequeñas ensayadas con el método de aplicación de carga en el
punto medio es menor que para el ensayado en las vigas grandes que fueron
ensayadas con el método de aplicación de carga en los puntos tercios.

Recomendaciones

 Las probetas deben estar bajo un curado continuo y cuando se va hacer la prueba de
flexión se debe de procurar ensayar lo más pronto posible sin que las probetas estén
mucho tiempo expuestas esto podría afectar los resultados de la resistencia.
 Las probetas deben ser ensayadas por la cara lateral que sea más lisa a fin de que la
carga sea bien distribuida.
 Asegurar que la carga sea aplicada de manera perpendicular a la superficie de la
probeta.
 Tener en cuenta el tipo de fractura que se genera a la hora de ensayar ya que según el
ASTM C78 de esto dependerá el cálculo de la resistencia a la flexión.

IX. BIBLIOGRAFÍA Y ANEXOS:

 ÍRIAS PINEDA, A. (2013). Refuerzo de elementos estructurales con fibras o

solo fibras. Madrid,España: Madrid.
 PASQUEL CARBAJAL, E. (1998-1999). Tópicos de tecnología del concreto en
el Perú. Lima,Peru: Mc Graw-Hill.- USA .
 POLO, H. Y. (2017). TESIS:Estudio de las propiedades mecánicas del concreto
en la ciudad de Arequipa, utilixando fibras naturales y sintéticas, aplicado para
el control de fisuras por retracción plástica. Arequipa,Perú.
 QUISPE, C. Y. (2017). TESIS:Análisis del comportamiento en las propiedades
del concreto hidráulico para el diseño de pavimentos rígidos adicionando fibras
de polopropileno em el A.H Villa María-Nuevo Chimbote. Chimbote,Perú.
 RIVVA LOPEZ, E. (2000). Naturaleza y materialesdel concreto. Lima, Perú:
Universal.
 SOSA, R. Y. (2010). TESIS:Mejoramiento en las propiedades físico, mecánicas
y de durabilidad de un pavimento rígido, con la adición de fibras sintéticas
estructurales. Quito,Ecuador.

X. ANEXOS

FIGURA 8: Elaboración de las vigas pequeñas

 FIGURA 9: Elaboración de las
vigas Grandes

FIGURA 10: Rotulado de las Vigas

FIGURA 11: Colocación de la viga en la maquina Universal

FIGURA 12. Centrado de la Viga

FIGURA 13: Viga Fracturada